CNC-Bearbeitungsdienstleistungen haben sich mit ihrer wunderbaren kundenorientierten Qualität wie ein Lauffeuer verbreitet. Ein starker Ruf wurde für das Produkt mit seiner hervorragenden Qualität erreicht, die von vielen Kunden validiert und bestätigt wurde. Gleichzeitig weist das von Honscn Co.,Ltd hergestellte Produkt eine einheitliche Größe und ein schönes Aussehen auf, was beides seine Verkaufsargumente sind.
HONSCN Produkte werden im In- und Ausland wegen der stabilen und zuverlässigen Qualität und der großen Vielfalt gut angenommen. Die meisten Kunden haben ein deutliches Umsatz wachstum erzielt und stehen dem Markt potenzial dieser Produkte nun positiv gegenüber. Darüber hinaus versch afft der relativ niedrige Preis den Kunden einen eher Wettbewerbs vorteil. Daher kommen immer mehr Kunden für eine weitere Zusammenarbeit.
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Im Bereich der Zerspanungsindustrie spielt die präzise Größenkontrolle von Zeichnungen eine entscheidende Rolle, die sich direkt auf die Montageleistung und Qualität mechanischer Geräte auswirkt. Der Hauptfaktor, der die Größe der Präzisionsbearbeitung beeinflusst, ist das Fehlerproblem. Da das Fehlerproblem von einer Vielzahl von Faktoren beeinflusst wird, treten bei der Präzisionsbearbeitung der Maschine zwangsläufig verschiedene Fehlerprobleme auf, sodass nur die Verwendung verschiedener technischer Maßnahmen erforderlich ist Präzisionssteuerung im wissenschaftlichen Bereich. Dies erfordert eine strikte Einhaltung der Produktionszeichnungen durch das technische Personal und eine strikte Anforderung des Bearbeitungsprozessablaufs, um die Genauigkeit der Größe der Präzisionsbearbeitungs-Produktionszeichnungen weitestgehend sicherzustellen.
Heute, mit der rasanten Entwicklung der Sozialwirtschaft und der Industriereform, wird die Rolle der Präzisionsbearbeitung immer wichtiger, und auch Chinas Bearbeitungsindustrie hat große Fortschritte gemacht, nicht nur die Qualität wurde erheblich verbessert, sondern auch stark erweitert der Umfang der Produktion. Mit der Entwicklung des Industrialisierungsprozesses wird auch der Präzision der Präzisionsbearbeitung immer mehr Aufmerksamkeit geschenkt. Daher ist es notwendig, die Kontrolle der Präzision im Bearbeitungsprozess zu stärken (Präzisionsbearbeitungsprozess, der Kontrolle der Präzision muss große Bedeutung beigemessen werden). und angemessene technische Maßnahmen ergreifen, um die Probleme zu lösen.
Im Bereich der mechanischen Bearbeitung gibt es in China eine klare Definition der Genauigkeit der mechanischen Bearbeitung, die sich auf das professionelle und technische Personal nach Abschluss der Bearbeitung mechanischer Teile und den Einsatz von Instrumenten zur Erkennung der Position der Teile bezieht , Form, Größe und zugehörige Daten, um den Grad der Konformität der Teile zu bestimmen. Im Allgemeinen sind die verschiedenen Fehler, die bei der Bearbeitung entstehen, der Hauptfaktor für die Genauigkeit der Bearbeitung, und die Bediener und technischen Einheiten der technischen Bearbeitung müssen diesem Problem große Bedeutung beimessen. Bei der Bearbeitung hängen die Kontrolle und das Erfassen der Präzision offensichtlich mit dem Fehlerproblem der Bearbeitung zusammen. Bearbeitungsfehler spiegeln sich hauptsächlich in Form, Größe und Position wider. Durch den Einsatz mechanischer Größenkontrolle wird der Zweck erreicht, die Präzision der Bearbeitung zu kontrollieren, die Oberflächenqualität der Bearbeitung sicherzustellen und den Bearbeitungsgrößenfehler innerhalb eines angemessenen Bereichs zu kontrollieren . Während des Bearbeitungsprozesses kommt es aufgrund der Auswirkungen des Benchmarks und der Bearbeitungsoberfläche zu einer Abweichung der Position der Präzisionsteile. Daher müssen Vertikalität, Position und Parallelität der Präzisionsbearbeitung streng kontrolliert werden.
Bei der Präzisionsbearbeitung gelten strenge Anforderungen an verschiedene Produktionstechnologien und Produktionsprozesse, um den Zweck bearbeitungstechnischer Fehler zu reduzieren oder sogar zu beseitigen. Bei der Bearbeitung ist der Fehler zwischen der Spindeldrehung ein wichtiger Faktor, der die Genauigkeit beeinflusst. Im Prozess der modernen mechanischen Produktion und Verarbeitung ist der durch das Spindelrotationsproblem verursachte Fehler sehr offensichtlich, was bei High-Tech- und Hochpräzisionsprodukten noch offensichtlicher ist und auch ein wichtiger Faktor ist, der die Verarbeitung beeinflusst. Für den resultierenden Fehler kann der Fehler durch die Bearbeitung und Umgestaltung der Maschinerie reduziert werden. Darüber hinaus können auch Lager mit höherer Präzision verwendet werden, was den resultierenden Fehler ebenfalls deutlich reduzieren kann.
Zusätzlich zu dem Fehler, der durch die Spindeldrehung verursacht wird, kann der Fehler, der durch das Problem der Vorrichtung und des Werkzeugs verursacht wird, nicht ignoriert werden. Aufgrund der Produktionsanforderungen werden Zerspanungshersteller in gewissem Umfang Größe, Art und Modell von Vorrichtungen und Werkzeugen erneuern, was sich stärker auf die Genauigkeit der Bearbeitung auswirkt. Im eigentlichen Bearbeitungsprozess sind die Größe der Vorrichtung und des Werkzeugs festgelegt, was es unmöglich macht, die Größe der Vorrichtung und des Werkzeugs im Produktions- und Verarbeitungsprozess anzupassen. Dies führt zu einem gewissen Fehlerfluss in der mechanischen Bearbeitung, wenn sich die technischen Parameter und die Arbeitsumgebung ändern.
Darüber hinaus wird sich aufgrund der Verwendung und Installation von Vorrichtungen und Werkzeugen die Position von Vorrichtungen und Werkzeugen ändern, was zu Fehlern führt. Natürlich hat auch die Schnittkraft einen gewissen Einfluss auf die Bearbeitung, was zu Fehlern und letztendlich zur Genauigkeit der Bearbeitung führt. Aufgrund des Einflusses der äußeren Umgebung und der Temperatur können die bearbeiteten Teile leicht die Schnittkraft beeinflussen. Der größere Genauigkeitsfehler wird durch die lokale Änderung des Prozesssystems und die Gesamtverformung verursacht. Wenn im Prozess der mechanischen Produktion und Bearbeitung die Richtungsänderung des Anziehgrades und die unzureichende Steifigkeit der Teile beeinträchtigt werden, kommt es zu einer Verformung der bearbeiteten Teile und die Bearbeitung führt zu vielen Fehlern, die wirkt sich auf die Präzisionssteuerung der Bearbeitung aus.
Im Prozess der mechanischen Produktion und Verarbeitung muss das Problem der Verarbeitungsgenauigkeit streng kontrolliert und das Genauigkeitsproblem umfassend berücksichtigt werden, sodass die Verarbeitungsgenauigkeit jedes Teils erheblich verbessert werden muss, um die Genauigkeit der gesamten Mechanik zu verbessern Ausrüstung. Im Prozess der Bearbeitung wird die ursprünglicher Fehler spielt eine wichtige Rolle bei der Sicherstellung der Qualität der Bearbeitung. Bei mechanischen Bauteilen ist es erforderlich, diese gemäß den Anforderungen der einschlägigen Vorschriften nach Material, Typ, Modell, Größe und Verwendung zu klassifizieren, anschließend einen bestimmten Genauigkeitsbereich zu entwickeln und den Präzisionsfehler der bearbeiteten Teile innerhalb dieses Bereichs zu kontrollieren Reichweite. Für das technische Personal ist es notwendig, einen angemessenen Bereich der bei der Bearbeitung erzeugten Fehler zu bestimmen und angemessene Anpassungen an der Vorrichtung und dem Werkzeug vorzunehmen, um den Fehler innerhalb dieses angemessenen Bereichs zu kontrollieren und letztendlich den Fehler der Maschine zu reduzieren Teil weitestgehend. Nur durch die Kontrolle der Bearbeitungsfehler kann eine maximale Präzisionskontrolle der Bearbeitung erreicht werden, um den Zweck der Verbesserung der Bearbeitungspräzision zu erreichen.
Kompensierende Fehlermethode
Die Fehlerkompensationsmethode bezieht sich auf die Verwendung von Bearbeitungsmitteln zur Fehlerkompensation nach der Bearbeitung mechanischer Teile, um so den Zweck der Fehlerreduzierung bei der Bearbeitung von Teilen zu erreichen. Die Kompensationsfehlermethode ist eine sehr wichtige technische Maßnahme zur Lösung des Steifigkeitsproblems des Prozesses. Das Hauptprinzip besteht darin, den ursprünglichen Fehler durch die Erstellung eines neuen Fehlers zu kompensieren, um so das Präzisionskontrollniveau bei der Präzisionsbearbeitung zu verbessern. Die Fehlerkompensationsmethode ist ein wichtiges Mittel zur Reduzierung von Bearbeitungsfehlern, das in der Praxis im In- und Ausland weit verbreitet ist. In nationalen Vorschriften wird der ursprüngliche Fehler im Allgemeinen durch eine negative Zahl dargestellt, und der Kompensationsfehler wird als positive Zahl angegeben, sodass der Bearbeitungsfehler umso kleiner ist, je näher der ursprüngliche Fehler und der Kompensationsfehler bei Null liegen.
Natürlich sind die Methoden zur Fehlerreduzierung und Verbesserung der Präzisionskontrolle nicht nur diese beiden, sondern auch die Übertragungsfehlermethode ist eine häufiger verwendete Methode zur Fehlerreduzierung. Daher ist es im tatsächlichen Produktionsprozess notwendig, eine angemessene Methode zur Fehlerreduzierung je nach Situation zu wählen, um die beste Präzisionskontrolle zu erreichen und die kontinuierliche und stabile Entwicklung der Präzisionsbearbeitung zu fördern.
Die Gewindebearbeitung ist eine der sehr wichtigen Anwendungen von CNC-Bearbeitungszentren. Die Bearbeitungsqualität und Effizienz des Gewindes wirkt sich direkt auf die Bearbeitungsqualität der Teile und die Produktionseffizienz des Bearbeitungszentrums aus. Mit der Verbesserung der Leistung des CNC-Bearbeitungszentrums und der Verbesserung der Schneidwerkzeuge verbessert sich auch die Methode der Gewindebearbeitung Auch die Genauigkeit und Effizienz der Gewindebearbeitung verbessern sich sukzessive. Um Technikern eine sinnvolle Auswahl von Gewindebearbeitungsmethoden bei der Bearbeitung zu ermöglichen, die Produktionseffizienz zu verbessern und Qualitätsunfälle zu vermeiden, werden mehrere in CNC-Bearbeitungszentren häufig verwendete Gewindebearbeitungsmethoden wie folgt zusammengefasst:1. Tippen Sie auf die Verarbeitungsmethode
1.1 Klassifizierung und Eigenschaften der GewindebohrerbearbeitungDie Verwendung eines Gewindebohrers zur Bearbeitung von Gewindelöchern ist die am häufigsten verwendete Bearbeitungsmethode. Es ist hauptsächlich für Gewindelöcher mit kleinem Durchmesser (d30) und geringen Anforderungen an die Genauigkeit der Lochposition anwendbar.
In den 1980er Jahren wurde die flexible Gewindeschneidmethode für Gewindelöcher eingeführt, d. h. die flexible Gewindeschneidzange wurde zum Spannen des Gewindebohrers verwendet. Die Gewindeschneidzange kann zum axialen Ausgleich verwendet werden, um den Vorschubfehler auszugleichen, der durch die Nichtsynchronisation zwischen dem axialen Vorschub der Werkzeugmaschine und der Spindeldrehzahl verursacht wird, um so die richtige Steigung sicherzustellen. Die flexible Gewindeschneidzange hat eine komplexe Struktur, hohe Kosten, leichte Beschädigung und eine geringe Verarbeitungseffizienz. In den letzten Jahren hat die Leistung von CNC-Bearbeitungszentren nach und nach zugenommen, und die Funktion des starren Gewindeschneidens hat sich zur Grundkonfiguration von CNC-Bearbeitungszentren entwickelt.
Daher ist das starre Gewindeschneiden zur Hauptmethode der Gewindebearbeitung geworden. Das heißt, der Gewindebohrer wird mit einer starren Federspannzange festgeklemmt, und der Vorschub der Spindel stimmt mit der von der Werkzeugmaschine gesteuerten Spindelgeschwindigkeit überein. Im Vergleich zum flexiblen Gewindeschneidfutter Das Federfutter bietet die Vorteile eines einfachen Aufbaus, eines niedrigen Preises und einer breiten Anwendung. Neben der Aufnahme des Gewindebohrers kann es auch den Schaftfräser, den Bohrer und andere Werkzeuge aufnehmen, was die Werkzeugkosten senken kann. Gleichzeitig kann das starre Gewindeschneiden zum Hochgeschwindigkeitsschneiden verwendet werden, die Nutzungseffizienz des Bearbeitungszentrums verbessern und die Herstellungskosten senken.
1.2 Bestimmung des Gewindebodenlochs vor dem Gewindeschneiden Die Bearbeitung des Gewindebodenlochs hat großen Einfluss auf die Lebensdauer des Gewindebohrers und die Qualität der Gewindebearbeitung. Im Allgemeinen liegt der Durchmesser des Bohrers für das untere Gewindeloch nahe an der Obergrenze der Durchmessertoleranz des unteren Gewindelochs. Beispielsweise beträgt der Durchmesser des unteren Lochs des M8-Gewindelochs 6,7 x 0,27 mm. Wählen Sie den Bohrerdurchmesser mit 6,9 mm. Auf diese Weise kann die Bearbeitungszugabe des Gewindebohrers verringert, die Belastung des Gewindebohrers verringert und die Lebensdauer des Gewindebohrers verbessert werden.
1.3 Auswahl des GewindebohrersBei der Auswahl des Gewindebohrers müssen zunächst die entsprechenden Gewindebohrer entsprechend den verarbeiteten Materialien ausgewählt werden. Der Werkzeughersteller stellt je nach Verarbeitungsmaterial unterschiedliche Arten von Gewindebohrern her, wobei besonderes Augenmerk auf die Auswahl gelegt werden sollte.
Denn der Gewindebohrer reagiert im Vergleich zum Fräser und Bohrschneider sehr empfindlich auf die bearbeiteten Materialien. Beispielsweise kann es bei der Verwendung des Gewindebohrers zur Bearbeitung von Gusseisen zur Bearbeitung von Aluminiumteilen leicht zu Gewindeausfällen, ungeordnetem Gewindeschneiden und sogar zum Bruch des Gewindebohrers kommen, was zum Ausschuss des Werkstücks führt. Zweitens achten Sie auf den Unterschied zwischen dem Durchgangsloch-Gewindebohrer und dem Sackloch-Gewindebohrer. Die vordere Führung des Durchgangslochgewindebohrers ist lang und die Spanabfuhr erfolgt durch den vorderen Span. Die Führung am vorderen Ende des Sacklochs ist kurz und die Spanabfuhr erfolgt am vorderen Ende. Es handelt sich um den hinteren Span. Die Bearbeitung des Sacklochs mit einem Durchgangsgewindebohrer kann die Gewindebearbeitungstiefe nicht garantieren. Darüber hinaus ist bei Verwendung einer flexiblen Gewindeschneidzange darauf zu achten, dass der Durchmesser des Gewindebohrergriffs und die Breite der vier Seiten mit denen der Gewindeschneidzange übereinstimmen; Der Durchmesser des Hahngriffs für starres Gewindeschneiden sollte dem des Federmantels entsprechen. Kurz gesagt, nur eine vernünftige Auswahl des Gewindebohrers kann eine reibungslose Bearbeitung gewährleisten.
1.4 NC-Programmierung der GewindebohrerbearbeitungDie Programmierung der Gewindebohrerbearbeitung ist relativ einfach. Jetzt verfestigt das Bearbeitungszentrum im Allgemeinen das Gewindeschneid-Unterprogramm und muss nur noch verschiedenen Parametern Werte zuweisen. Es ist jedoch zu beachten, dass die Bedeutung einiger Parameter aufgrund unterschiedlicher NC-Systeme und unterschiedlicher Unterprogrammformate unterschiedlich ist. Das Programmierformat des Siemens 840C-Steuerungssystems ist beispielsweise g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Lediglich diese 12 Parameter müssen bei der Programmierung zugewiesen werden.
2. Gewindefräsmethode2.1 Eigenschaften des Gewindefräsens Beim Gewindefräsen werden ein Gewindefräswerkzeug und eine dreiachsige Verknüpfung des Bearbeitungszentrums verwendet, d. h. Bogeninterpolation der x- und y-Achse und linearer Vorschub der z-Achse.
Das Gewindefräsen wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Großlochgewinden und Gewindelöchern aus schwer zu bearbeitenden Materialien eingesetzt. Es weist hauptsächlich die folgenden Eigenschaften auf: (1) hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit, hohe Effizienz und hohe Verarbeitungspräzision. Das Werkzeugmaterial ist im Allgemeinen Hartmetall mit hoher Werkzeuglaufgeschwindigkeit. Die Herstellungspräzision des Werkzeugs ist hoch, daher ist die Präzision des Fräsgewindes hoch. (2) Das Fräswerkzeug hat ein breites Anwendungsspektrum. Solange die Steigung gleich ist, egal ob Linksgewinde oder Rechtsgewinde, kann ein Werkzeug verwendet werden, was zur Reduzierung der Werkzeugkosten beiträgt.
(3) Beim Fräsen lassen sich Späne leicht entfernen und abkühlen, und der Schnittzustand ist besser als beim Gewindebohren. Es eignet sich besonders für die Gewindebearbeitung von schwer zu verarbeitenden Materialien wie Aluminium, Kupfer und Edelstahl, insbesondere für die Gewindebearbeitung von großen Teilen und Komponenten aus Edelmaterialien, wodurch die Qualität der Gewindebearbeitung und die Werkstücksicherheit gewährleistet werden können.(4) weil dort Da es sich nicht um eine Werkzeugvorderführung handelt, eignet es sich für die Bearbeitung von Sacklöchern mit kurzen Gewindebodenlöchern und Löchern ohne Werkzeugrückführungsnuten. 2.2 Klassifizierung von Gewindefräswerkzeugen
Gewindefräswerkzeuge können in zwei Typen unterteilt werden: der eine ist der maschinenklemmende Hartmetall-Blattfräser und der andere ist der integrierte Hartmetall-Fräser. Der Maschinen-Klemmschneider hat ein breites Anwendungsspektrum. Es können Löcher mit einer Gewindetiefe kleiner als die Klingenlänge oder Löcher mit einer Gewindetiefe größer als die Klingenlänge bearbeitet werden. Der integrierte Hartmetallfräser wird im Allgemeinen zum Bearbeiten von Löchern verwendet, deren Gewindetiefe geringer als die Werkzeuglänge ist.2.3 NC-Programmierung des Gewindefräsens Die Programmierung des Gewindefräswerkzeugs unterscheidet sich von der anderer Werkzeuge. Wenn das Bearbeitungsprogramm falsch ist, kann es leicht zu Werkzeugschäden oder Fehlern bei der Gewindebearbeitung kommen. Bei der Programmierung sollten folgende Punkte beachtet werden:
(1) Zuerst muss das Gewindeloch am Boden gut bearbeitet werden, das Loch mit kleinem Durchmesser muss mit einem Bohrer bearbeitet werden und das größere Loch muss gebohrt werden, um die Genauigkeit des Gewindelochs am Boden sicherzustellen. (2) Beim Einschneiden und Schneiden Beim Herausnehmen des Werkzeugs muss die Bogenbahn übernommen werden, normalerweise eine halbe Umdrehung, und eine halbe Steigung muss in Z-Achsenrichtung zurückgelegt werden, um die Gewindeform sicherzustellen. Der Werkzeugradiuskompensationswert muss zu diesem Zeitpunkt eingegeben werden. (3) Der X-Achsen- und der Y-Achsen-Kreisbogen müssen eine Woche lang interpoliert werden, und die Hauptwelle muss eine Steigung entlang der Z-Achsen-Richtung zurücklegen, andernfalls Fäden werden ungeordnet geknickt.
(4) Spezifisches Beispielprogramm: Der Durchmesser des Gewindefräsers beträgt 16. Das Gewindeloch ist M48 1,5, die Tiefe des Gewindelochs beträgt 14. Der Bearbeitungsvorgang ist wie folgt: (Der Vorgang des unteren Gewindelochs entfällt und das untere Loch muss gebohrt werden) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14,75 Vorschub bis zum tiefsten Gewinde G01 G41 x-16 Y0 F2000 zur Vorschubposition fahren, Radiuskorrektur hinzufügen G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 Einschneiden mit 1/2 Kreisbogen G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 Das gesamte Gewinde schneiden G03 x-16 Y0 z0,75 I-20 J0 f500 Mit 1/2 Bogenkreis ausschneiden G01 G40 x0 Y0 Zurück zur Mitte und Radiuskorrektur aufheben G0 Z100M30
3. Snap-Methode3.1 Eigenschaften der Snap-MethodeIn Kastenteilen können manchmal große Gewindelöcher auftreten. Wenn kein Gewindebohrer und kein Gewindefräser vorhanden sind, kann die Methode ähnlich der Drehmaschine angewendet werden.
Installieren Sie das Gewindedrehwerkzeug an der Bohrstange, um das Gewinde zu bohren. Das Unternehmen hat einmal eine Charge von Teilen mit einem M52x1,5-Gewinde und einem Positionsgrad von 0,1 mm verarbeitet (siehe Abbildung 1). Aufgrund der hohen Positionsanforderungen und des großen Gewindelochs ist eine Bearbeitung mit Gewindebohrer nicht möglich und es gibt keinen Gewindefräser. Nach dem Test wird die Fadenauswahlmethode angewendet, um die Verarbeitungsanforderungen sicherzustellen.3.2 Vorsichtsmaßnahmen für die Schnallenauswahlmethode
(1) Nach dem Starten der Spindel muss eine Verzögerungszeit vorhanden sein, um sicherzustellen, dass die Spindel die Nenndrehzahl erreicht. (2) Wenn es sich beim Werkzeugrückzug um ein handgeschliffenes Gewindewerkzeug handelt, muss das Werkzeug umgekehrt geschliffen werden, da das Werkzeug nicht symmetrisch geschliffen werden kann Der Werkzeugrückzug kann nicht übernommen werden. Die Spindelausrichtung muss übernommen werden, das Werkzeug bewegt sich radial und dann erfolgt der Werkzeugrückzug. (3) Die Herstellung des Mähbalkens muss präzise sein, insbesondere muss die Position des Mähschlitzes konsistent sein. Wenn es inkonsistent ist, können nicht mehrere Mähbalken für die Bearbeitung verwendet werden, da es sonst zu ungeordneten Knicken kommt.
(4) Auch wenn es sich um eine sehr feine Schnalle handelt, kann sie nicht mit einem Messer gepflückt werden, da es sonst zu Zahnverlust und schlechter Oberflächenrauheit kommt. Mindestens zwei Messer müssen geteilt werden. (5) Die Verarbeitungseffizienz ist gering, was nur für Einzelstücke, Kleinserien, Spezialgewinde und kein entsprechendes Werkzeug gilt.3.3 Spezifische Verfahren
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 X5 Verzögerung, damit die Spindel die Nenndrehzahl erreicht. N25 G33 z-50 K1.5 Spannschloss. N30 M19 Spindelausrichtung
N35 G0 X-2 FräserN40 G0 z15 WerkzeugrückzugBearbeitung: JQ
In der modernen Fertigung spielt die CNC-Bearbeitungstechnologie (Computer Digital Control) eine entscheidende Rolle. Darunter sind Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen kombinierte Bearbeitungsverfahren gängige Prozessmethoden. Sie alle haben einzigartige Eigenschaften und Anwendungsbereiche, weisen aber auch einige Vor- und Nachteile auf. Ein tiefgreifendes Verständnis der Gemeinsamkeiten und Unterschiede dieser Verarbeitungstechnologien ist von großer Bedeutung für die Optimierung des Produktionsprozesses und die Verbesserung der Verarbeitungsqualität und -effizienz.
Vor- und Nachteile von Bearbeitungsverfahren wie CNC-Drehen, Fräsen, Schneiden und Dreh-Fräsen-Kombibearbeitung
CNC-Drehen
(1) Vorteile
1. Geeignet für die Bearbeitung rotierender Teile wie Wellen- und Scheibenteile. Kann den Außenkreis, den Innenkreis, das Gewinde und andere Oberflächenbearbeitungen effizient realisieren.
2. Da sich das Werkzeug entlang der Achse des Teils bewegt, ist die Schnittkraft normalerweise stabiler, was der Gewährleistung der Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität zuträglich ist.
(2) Nachteile
1. Bei nicht rotierenden Teilen oder Teilen mit komplexen Formen ist die Bearbeitungskapazität des Drehens begrenzt.
2. Mit einer Aufspannung kann in der Regel nur eine Fläche bearbeitet werden, bei mehrseitiger Bearbeitung sind mehrere Aufspannungen erforderlich, was Auswirkungen auf die Bearbeitungsgenauigkeit haben kann.
CNC-Fräsen
(1) Vorteile
1. Kann verschiedene Formen von Teilen, einschließlich Ebene, Oberfläche, Hohlraum usw., mit großer Vielseitigkeit bearbeiten.
2. Durch die Mehrachsverknüpfung kann eine hochpräzise Bearbeitung komplexer Formen erreicht werden.
(2) Nachteile
1. Bei der Bearbeitung schlanker Wellen oder dünnwandiger Teile kann es durch die Einwirkung der Schnittkraft leicht zu Verformungen kommen.
2. Die Schnittgeschwindigkeit beim Fräsen ist normalerweise höher, der Werkzeugverschleiß ist schneller und die Kosten sind relativ hoch.
CNC-Schneiden
(1) Vorteile
1. Es können eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit erreicht werden.
2. Geeignet für die Bearbeitung von Materialien mit hoher Härte.
(2) Nachteile
1. Die Schnittgeschwindigkeit ist langsam und die Verarbeitungseffizienz relativ gering.
2. Höhere Anforderungen an Werkzeuge und höhere Werkzeugkosten.
CNC-Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen
(1) Vorteile
1. Integrierte Dreh- und Fräsfunktionen, eine Aufspannung kann die Bearbeitung mehrerer Prozesse abschließen, die Aufspannzeiten verkürzen, die Bearbeitungsgenauigkeit und Produktionseffizienz verbessern.
2. Kann komplexe Formteile bearbeiten und macht einen einzigen Dreh- oder Fräsvorgang überflüssig.
(2) Nachteile
1. Der Ausrüstungsaufwand ist hoch und auch die technischen Anforderungen an den Betreiber sind hoch.
2. Programmierung und Prozessplanung sind relativ komplex.
Die kombinierten Bearbeitungsverfahren CNC-Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen haben jeweils Vor- und Nachteile. In der tatsächlichen Produktion sollte die Verarbeitungstechnologie entsprechend den strukturellen Eigenschaften der Teile, den Präzisionsanforderungen, der Produktionscharge und anderen Faktoren angemessen ausgewählt werden, um den besten Verarbeitungseffekt und wirtschaftlichen Nutzen zu erzielen. Mit dem kontinuierlichen Fortschritt der Technologie werden sich auch diese Verarbeitungsprozesse weiterentwickeln und verbessern, was die Entwicklung der verarbeitenden Industrie stärker unterstützen wird.
Die Gemeinsamkeiten und Unterschiede der CNC-Kombinationsbearbeitung Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen werden aus verschiedenen Blickwinkeln analysiert
1. Bearbeitung von Objekten und Formen
1. Drehen: Hauptsächlich geeignet für die Bearbeitung von Drehteilen wie Wellen, Scheiben, Hülsenteilen, kann Außenkreis, Innenkreis, Kegel, Gewinde usw. effizient bearbeiten.
2. Fräsen: Bessere Bearbeitung von Ebenen, Stufen, Nuten, Flächen usw., mit Vorteilen für nicht rotierende Teile und Teile mit komplexen Konturen.
3. Schneiden: Es wird normalerweise zur Feinbearbeitung von Teilen verwendet, um eine hochpräzise Oberfläche und Größe zu erhalten.
4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: Es integriert die Funktionen des Drehens und Fräsens und kann Teile mit komplexen Formen und sowohl rotierenden als auch nicht rotierenden Eigenschaften bearbeiten.
2. Werkzeugbewegungsmodus
1. Drehen: Das Werkzeug bewegt sich in einer geraden Linie oder Kurve entlang der Achse des Teils.
2. Fräsen: Das Werkzeug dreht sich um seine eigene Achse und führt eine Translationsbewegung entlang der Oberfläche des Teils aus.
3. Schneiden: Das Werkzeug führt einen präzisen Schneidvorgang relativ zum Teil aus.
4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: auf derselben Werkzeugmaschine, um unterschiedliche Bewegungskombinationen von Drehwerkzeugen und Fräswerkzeugen zu erreichen.
3. Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächengüte
1. Drehen: Bei der Bearbeitung der Oberfläche des Rotationskörpers kann eine höhere Genauigkeit und eine bessere Oberflächenqualität erreicht werden.
2. Fräsen: Die Bearbeitungsgenauigkeit für flache und komplexe Profile hängt von der Genauigkeit der Werkzeugmaschine und der Werkzeugauswahl ab.
3. Schneiden: Es können sehr hohe Präzision und hervorragende Oberflächenrauheit erreicht werden.
4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: Durch die Kombination der Vorteile von Drehen und Fräsen können hohe Genauigkeitsanforderungen erfüllt werden, die Genauigkeit wird jedoch auch durch die umfassenden Auswirkungen der Werkzeugmaschine und des Prozesses beeinflusst.
4. Verarbeitungseffizienz
1. Drehen: Für die Bearbeitung großer Mengen rotierender Teile, hohe Effizienz.
2. Fräsen: Bei der Bearbeitung komplexer Formen und polyedrischer Teile hängt die Effizienz vom Werkzeugweg und der Maschinenleistung ab.
3. Schneiden: Da die Schnittgeschwindigkeit relativ langsam ist, ist die Verarbeitungseffizienz im Allgemeinen gering, sie ist jedoch für die Forderung nach hoher Präzision unverzichtbar.
4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: Eine Aufspannung zur Durchführung einer Vielzahl von Prozessen, Reduzierung der Spannzeit und Fehler, Verbesserung der Gesamtbearbeitungseffizienz.
5. Kosten und Komplexität der Ausrüstung
1. Drehmaschine: relativ einfacher Aufbau, relativ geringe Kosten.
2. Fräsmaschine: Je nach Anzahl der Wellen und Funktionen variieren die Kosten, wobei die Kosten für mehrachsige Fräsmaschinen höher sind.
3. Schneidausrüstung: meist anspruchsvoller, hohe Kosten.
4. Dreh- und Fräsmaschine zur Bearbeitung von Verbundwerkstoffen: integriert mit einer Vielzahl von Funktionen, hohen Ausrüstungskosten und komplexem Steuerungssystem.
6. Anwendungsfelder
1. Drehen: weit verbreitet im Automobilbau, im Maschinenbau und in anderen Branchen der Wellenteilebearbeitung.
2. Fräsen: Es wird häufig zur Bearbeitung komplexer Teile im Formenbau, in der Luft- und Raumfahrt und anderen Bereichen eingesetzt.
3. Schneiden: Wird häufig in Präzisionsinstrumenten, der Elektronik und anderen Branchen mit hohen Präzisionsanforderungen eingesetzt.
4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: In der High-End-Fertigung, bei medizinischen Geräten und anderen Bereichen finden wichtige Anwendungen für die Bearbeitung komplexer und hochpräziser Teile statt.
Die CNC-Dreh-, Fräs-, Schneid- und Drehfräs-Verbundverarbeitung weist in vielen Aspekten Ähnlichkeiten und Unterschiede auf und sollte auf den spezifischen Verarbeitungsanforderungen und Produktionsbedingungen basieren, um die geeignete Verarbeitungstechnologie auszuwählen.
Vergleich der Effizienz der kombinierten Bearbeitung von Drehen und Fräsen mit Drehen und Fräsen
Der Effizienzvergleich von Drehen und Fräsen kombinierter Bearbeitung, Drehen und Fräsen lässt sich nicht einfach verallgemeinern, sondern wird von vielen Faktoren beeinflusst.
Drehen bietet eine hohe Effizienz bei der Bearbeitung rotierender Teile, insbesondere bei großen Mengen an Standardwellen- und Scheibenteilen. Die Werkzeugbewegung ist relativ einfach, die Schnittgeschwindigkeit ist hoch und es kann ein kontinuierlicher Schnitt erreicht werden.
Das Fräsen bietet Vorteile bei der Bearbeitung von Ebenen, Stufen, Nuten und komplexen Konturen. Bei der Bearbeitung einfacher rotierender Teile ist die Effizienz jedoch möglicherweise nicht so gut wie beim Drehen.
Die Kombination aus Dreh- und Fräsbearbeitung vereint die Vorteile von Drehen und Fräsen und kann die Dreh- und Fräsprozesse in einem einzigen Clip abschließen, wodurch die Anzahl der Clips und Positionierungsfehler reduziert werden. Bei Teilen mit komplexer Form und sowohl rotierenden als auch nicht rotierenden Eigenschaften kann die kombinierte Dreh- und Fräsbearbeitung die Bearbeitungseffizienz erheblich verbessern.
In den folgenden Fällen sind die Effizienzvorteile des kombinierten Drehens und Fräsens jedoch möglicherweise nicht offensichtlich:
1. Bei der Bearbeitung einfacher Teile, die nur in einem einzigen Prozess gedreht oder gefräst werden müssen, ist die komplexe Dreh-Fräsmaschine aufgrund der hohen Kosten und Komplexität möglicherweise nicht so effizient wie die spezialisierte Dreh- oder Fräsmaschine.
2. Bei der Kleinserienfertigung nimmt die Einstell- und Programmierzeit der Werkzeugmaschine einen großen Anteil am gesamten Bearbeitungszyklus ein, was sich auf den Effizienzvorteil der Drehfräs-Verbundbearbeitung auswirken kann.
Im Allgemeinen weist die Dreh-Fräs-Verbundbearbeitung bei der Produktion komplexer Teile mittlerer und großer Stückzahlen in der Regel eine höhere Gesamteffizienz auf; Bei einfachen Teilen oder der Kleinserienfertigung können Drehen und Fräsen in bestimmten Situationen effizienter sein.
Die kombinierte Bearbeitungstechnologie CNC-Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen ist ein wichtiges Mittel in der modernen Fertigungsindustrie. Drehen eignet sich gut für die Bearbeitung rotierender Teile, Fräsen kann komplexe Formen und Polyeder bearbeiten, Schneiden kann eine hochpräzise Oberflächenbehandlung erreichen und Drehfräsen-Verbundbearbeitung ist eine Kombination aus beiden und kann eine Vielzahl von Prozessen in einem Clip abschließen. Jeder Prozess hat seine eigenen einzigartigen Vorteile und Anwendungsbereiche, eine hohe Dreheffizienz bei der Bearbeitung rotierender Körper, Vielseitigkeit beim Fräsen, um die Anforderungen komplexer Konturen zu erfüllen, die Schnittgenauigkeit ist ausgezeichnet, die kombinierte Bearbeitung von Drehen und Fräsen ist sowohl Präzision als auch Effizienz. In der tatsächlichen Produktion wird entsprechend den Eigenschaften der Teile, den Genauigkeitsanforderungen, der Losgröße und anderen Faktoren eine angemessene Auswahl von Prozessen getroffen, um hohe Qualität, hohe Effizienz und kostengünstige Herstellungsziele zu erreichen und die kontinuierliche Entwicklung und den Fortschritt der Fertigungsindustrie zu fördern.
Numerisches Kontrollbohren ist eine Bohrmethode mit digitaler Steuerungstechnik. Es zeichnet sich durch hohe Präzision, hohe Effizienz und hohe Wiederholgenauigkeit aus. Durch Vorprogrammierung der Bohrposition, -tiefe, -geschwindigkeit und anderer Parameter können CNC-Werkzeugmaschinen komplexe Bohrvorgänge automatisch durchführen.
Eine CNC-Bohrmaschine besteht normalerweise aus einem Steuerungssystem, einem Antriebssystem, einem Maschinenkörper und einem Hilfsgerät. Das Steuerungssystem ist der Kern und für die Verarbeitung und Übermittlung von Anweisungen verantwortlich. Das Antriebssystem realisiert die Bewegung jeder Achse der Werkzeugmaschine; Der Maschinenkörper bietet Bohrplattform und strukturelle Unterstützung; Zu den Hilfsgeräten gehören Kühlsystem, Spanabfuhrsystem usw., um einen reibungslosen Prozess zu gewährleisten. In der Fertigungsindustrie wird CNC-Bohren häufig in der Luft- und Raumfahrt, im Automobilbau, im Formenbau und in anderen Bereichen eingesetzt, um den Bedarf an hochpräzisem Bohren von Teilen zu decken und die Produktionseffizienz und Produktqualität zu verbessern.
Was ist das Bearbeitungsprinzip der CNC-Bohrtechnik?
Das Bearbeitungsprinzip der CNC-Bohrtechnik umfasst im Wesentlichen die folgenden Schritte:
1. Programmierung: Das entworfene Bohrmuster und die Parameter werden über die Tastatur auf dem Bedienfeld oder der Eingabemaschine in ein von der CNC-Werkzeugmaschine identifizierbares Verarbeitungsprogramm umgewandelt, um digitale Informationen an das CNC-Gerät zu senden.
2. Signalverarbeitung: Das CNC-Gerät führt eine Reihe von Verarbeitungen des Eingangssignals durch, sendet das Vorschubservosystem und andere Ausführungsbefehle sowie S-, M-, T- und andere Befehlssignale an die programmierbare Steuerung.
3. Ausführung von Werkzeugmaschinen: Nachdem die programmierbare Steuerung S-, M-, T- und andere Befehlssignale empfangen hat, steuert sie den Werkzeugmaschinenkörper so, dass er diese Befehle sofort ausführt, und gibt die Ausführung des Werkzeugmaschinenkörpers in Echtzeit an das CNC-Gerät zurück.
4. Verschiebungskontrolle: Nachdem das Servosystem den Vorschubausführungsbefehl empfangen hat, werden die Koordinatenachsen des Hauptkörpers der Antriebsmaschine (Vorschubmechanismus) genau gemäß den Anforderungen der Anweisung verschoben und die Bearbeitung des Werkstücks wird automatisch abgeschlossen.
5. Echtzeit-Feedback: Während des Verschiebungsprozesses jeder Achse gibt das Erkennungsrückkopplungsgerät den gemessenen Wert der Verschiebung schnell an das numerische Steuergerät zurück, um ihn mit dem Befehlswert zu vergleichen, und gibt dann sehr schnell Kompensationsanweisungen an das Servosystem aus Geschwindigkeit, bis der gemessene Wert mit dem Sollwert übereinstimmt.
6. Überreichweitenschutz: Wenn während des Verschiebungsprozesses jeder Achse das Phänomen der „Bereichsüberschreitung“ auftritt, kann die Begrenzungsvorrichtung einige Signale an die programmierbare Steuerung oder direkt an die numerische Steuerung senden. Das numerische Steuerungssystem sendet einerseits einen Alarm Signal über das Display, andererseits sendet es einen Stoppbefehl an das Vorschubservosystem, um einen Überbereichsschutz zu implementieren.
Was sind die Bearbeitungsmerkmale der CNC-Bohrtechnik?
Die CNC-Bohrtechnik weist folgende Bearbeitungseigenschaften auf:
1. Hoher Automatisierungsgrad: Der gesamte Verarbeitungsprozess wird durch ein vorgefertigtes Programm gesteuert, wodurch manuelle Eingriffe reduziert und die Produktionseffizienz verbessert werden.
2. Hohe Genauigkeit: Es kann hochpräzises Bohren und eine genaue Positionierung ermöglichen und die Größen- und Formgenauigkeit des Lochs ist garantiert.
3. Gute Verarbeitungskonsistenz: Solange das Verfahren unverändert bleibt, ist die Produktqualität stabil und die Wiederholgenauigkeit hoch.
4, komplexe Formverarbeitungsfähigkeit: kann eine Vielzahl komplexer Formen und Strukturen des Werkstücks bearbeiten, um unterschiedlichen Anforderungen gerecht zu werden.
5. Umfangreiche Anpassungsmöglichkeiten: Geeignet zum Bohren einer Vielzahl von Materialien, einschließlich Metall, Kunststoff, Verbundwerkstoffen usw.
6. Hohe Produktionseffizienz: Schnelles automatisches Werkzeugwechselsystem und kontinuierliche Verarbeitungsfähigkeit, wodurch die Verarbeitungszeit erheblich verkürzt wird.
7. Einfach anzupassen und zu modifizieren: Die Parameter und der Bohrvorgang können durch Änderung des Programms angepasst werden, und die Flexibilität ist groß.
8. Mehrachsige Verknüpfungen realisierbar: Das Bohren kann in mehreren Richtungen gleichzeitig durchgeführt werden, was die Komplexität und Genauigkeit der Bearbeitung erhöht.
9. Intelligente Überwachung: Es kann verschiedene Parameter im Bearbeitungsprozess wie Schnittkraft, Temperatur etc. in Echtzeit überwachen, Probleme rechtzeitig erkennen und anpassen.
10. Gute Mensch-Computer-Interaktion: Der Bediener kann über die Bedienoberfläche einfach bedienen und überwachen.
Wie kann die Bearbeitungsgenauigkeit der CNC-Bohrtechnologie sichergestellt werden?
Die Bearbeitungsgenauigkeit der CNC-Bohrtechnik wird vor allem durch folgende Aspekte sichergestellt:
1. Genauigkeit von Werkzeugmaschinen: die Auswahl hochpräziser CNC-Bohrmaschinen, einschließlich der strukturellen Gestaltung der Werkzeugmaschine, des Herstellungsprozesses und der Montagegenauigkeit. Hochwertige Führungsschienen, Leitspindeln und andere Übertragungskomponenten können Bewegungsfehler reduzieren.
2. Kontroll system: Das fortschrittliche CNC-System kann die Bewegungsbahn und Geschwindigkeit der Werkzeugmaschine genau steuern, um hochpräzise Positionierungs- und Interpolationsvorgänge zu erreichen und so die Genauigkeit der Bohrposition und -tiefe sicherzustellen.
3. Werkzeugauswahl und Installation: Wählen Sie den passenden Bohrer aus und achten Sie auf dessen Einbaugenauigkeit. Qualität, Geometrie und Verschleiß des Werkzeugs beeinflussen die Bearbeitungsgenauigkeit.
4. Kühlung und Schmierung: Ein gutes Kühl- und Schmiersystem kann die Entstehung von Schneidwärme reduzieren, den Werkzeugverschleiß reduzieren, die Stabilität des Bearbeitungsprozesses aufrechterhalten und zur Verbesserung der Genauigkeit beitragen.
5. Programmiergenauigkeit: Eine genaue Programmierung ist die Grundlage für die Gewährleistung der Bearbeitungsgenauigkeit. Angemessene Einstellung von Bohrkoordinaten, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe und anderen Parametern zur Vermeidung von Programmierfehlern.
6. Messung und Kompensation: Durch die Messausrüstung zur Erkennung des Werkstücks nach der Bearbeitung werden die Messergebnisse zur Fehlerkompensation an das numerische Steuerungssystem zurückgeführt, um die Bearbeitungsgenauigkeit weiter zu verbessern.
7. Positionierung der Vorrichtung: Um die genaue und zuverlässige Positionierung des Werkstücks auf der Werkzeugmaschine sicherzustellen, reduzieren Sie die Auswirkungen des Spannfehlers auf die Bearbeitungsgenauigkeit.
8. Verarbeitungsumgebung: Stabile Temperatur, Luftfeuchtigkeit und eine saubere Arbeitsumgebung tragen dazu bei, die Genauigkeit und Stabilität der Werkzeugmaschine aufrechtzuerhalten und so die Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen.
9. Regelmäßige Wartung: Regelmäßige Wartung der Werkzeugmaschine, einschließlich Überprüfung und Einstellung der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, Austausch verschlissener Teile usw., um sicherzustellen, dass die Werkzeugmaschine immer in gutem Betriebszustand ist.
Wie man in der CNC-Bohrtechnik die Oberflächenqualität beim Bohren verbessert
In der CNC-Bohrtechnik kann die Oberflächenqualität des Bohrens durch folgende Methoden verbessert werden:
1. Wählen Sie das richtige Werkzeug: Wählen Sie je nach Bearbeitungsmaterial und Bohranforderung hochwertige, scharfe und geometrisch optimierte Bohrer. So können beispielsweise durch den Einsatz beschichteter Bohrer Reibung und Verschleiß reduziert und die Oberflächenqualität verbessert werden.
2. Schnittparameter optimieren: Stellen Sie Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe angemessen ein. Eine höhere Schnittgeschwindigkeit und der richtige Vorschub tragen in der Regel dazu bei, eine bessere Oberflächengüte zu erzielen, es sollte jedoch darauf geachtet werden, übermäßigen Werkzeugverschleiß oder Bearbeitungsinstabilität aufgrund falscher Parameter zu vermeiden.
3. Vollständige Kühlung und Schmierung: Durch den Einsatz eines wirksamen Kühlschmiermittels wird die Schnittwärme rechtzeitig abgeführt, die Schnitttemperatur gesenkt, der Werkzeugverschleiß und die Bildung von Spantumoren reduziert und dadurch die Oberflächenqualität verbessert.
4. Kontrollieren Sie die Bearbeitungszugabe: Ordnen Sie vor dem Bohren den Vorbearbeitungsprozess angemessen an, kontrollieren Sie die Toleranz des Bohrteils und vermeiden Sie übermäßige oder ungleichmäßige Auswirkungen auf die Oberflächenqualität.
5. Verbessern Sie die Genauigkeit und Stabilität der Werkzeugmaschine: Warten und kalibrieren Sie die Werkzeugmaschine regelmäßig, um die Bewegungsgenauigkeit und Steifigkeit der Werkzeugmaschine sicherzustellen und die Auswirkungen von Vibrationen und Fehlern auf die Oberflächenqualität zu reduzieren.
6. Optimieren Sie den Bohrweg: Wenden Sie angemessene Vorschub- und Rückzugsmethoden an, um Grate und Kratzer an der Lochöffnung zu vermeiden.
7. Kontrollieren Sie die Verarbeitungsumgebung: Halten Sie die Verarbeitungsumgebung sauber, halten Sie Temperatur und Luftfeuchtigkeit konstant und reduzieren Sie die Beeinträchtigung der Verarbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität durch äußere Faktoren.
8. Durch schrittweises Bohren: Bei Löchern mit größeren Durchmessern oder hohen Präzisionsanforderungen kann die Methode des schrittweisen Bohrens verwendet werden, um die Öffnung schrittweise zu verringern und die Oberflächenqualität zu verbessern.
9. Lochwandbehandlung: Nach dem Bohren können bei Bedarf Polieren, Schleifen und andere Nachbearbeitungsmethoden eingesetzt werden, um die Oberflächenqualität des Lochs weiter zu verbessern.
In welchen Bereichen ist die CNC-Bohrtechnik weit verbreitet?
Die CNC-Bohrtechnologie wird in den folgenden Bereichen häufig eingesetzt:
1. Luft- und Raumfahrtbereich: An Komponenten, die bei der Herstellung von Luft- und Raumfahrzeugen verwendet werden, wie Flügelstrukturen, Triebwerkskomponenten usw., werden hohe Anforderungen an Präzision und Qualität gestellt.
2. Automobilindustrie: Bohren und Bearbeiten von Zylinderblöcken, Getriebegehäusen, Fahrgestellteilen usw. von Automobilmotoren, um die genaue Koordination der Teile sicherzustellen.
3. Herstellung elektronischer Geräte: Es spielt eine wichtige Rolle beim Bohren von Leiterplatten (PCB), um die Genauigkeit der Schaltkreisverbindungen sicherzustellen.
4. Formenbau: Hochpräzises Bohren für alle Arten von Formen wie Spritzgussformen, Stanzformen usw., um der komplexen Struktur und den hochpräzisen Anforderungen der Form gerecht zu werden.
5. Bereich Medizinprodukte: Präzisionsteile für die Herstellung medizinischer Geräte, wie chirurgische Instrumente, Prothesenteile usw.
6. Energiewirtschaft: einschließlich Windkraftanlagen, petrochemische Anlagen und andere Teilebohrungen.
7. Marinefertigung: Bohren und Bearbeiten von Schiffsmotorenteilen, Rumpfstrukturteilen usw.
8. Militärindustrie: Herstellung von Teilen für Waffen und Ausrüstung, um deren Leistung und Zuverlässigkeit sicherzustellen.
Kurz gesagt, die CNC-Bohrtechnik hat aufgrund ihrer hohen Präzision, hohen Effizienz und Flexibilität in allen Bereichen der modernen Industrie einen unverzichtbaren Platz.
Was ist der Entwicklungstrend der CNC-Bohrtechnik?
Der Entwicklungstrend der CNC-Bohrtechnik spiegelt sich vor allem in den folgenden Aspekten wider:
1. Höhere Genauigkeit und Geschwindigkeit: Mit der kontinuierlichen Verbesserung der Produktqualität und Produktionseffizienzanforderungen der Fertigungsindustrie wird sich die CNC-Bohrtechnologie in Richtung höherer Positionierungsgenauigkeit, Wiederholgenauigkeit und schnellerer Bohrgeschwindigkeit entwickeln.
2. Intelligenz und Automatisierung: Die Integration von künstlicher Intelligenz, maschinellem Lernen und anderen Technologien zur Erzielung automatischer Programmierung, automatischer Optimierung von Verarbeitungsparametern, automatischer Fehlerdiagnose und automatischer Fehlerkompensationsfunktionen führt zu einer weiteren Reduzierung manueller Eingriffe sowie einer Verbesserung der Verarbeitungseffizienz und Qualitätsstabilität.
3. Mehrachsige Verknüpfung und Verbundbearbeitung: Durch die Entwicklung der mehrachsigen Verbindungsbohrtechnologie können komplexe Formen und mehrere Winkel in einer einzigen Aufspannung gebohrt werden. Gleichzeitig können mit anderen Bearbeitungsprozessen wie Fräsen, Schleifen usw. eine Mehrmaschinenenergie erreicht und die Bearbeitungseffizienz und -genauigkeit verbessert werden.
4. Grüner Umweltschutz: Fokus auf Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung, Einsatz effizienterer Antriebssysteme und energiesparender Technologien zur Reduzierung des Energieverbrauchs. Gleichzeitig wird der Einsatz und die Aufbereitung von Schneidflüssigkeit optimiert, um die Auswirkungen auf die Umwelt zu reduzieren.
5. Miniaturisierung und Großmaßstab: Einerseits erfüllt es die hohen Präzisions- und Stabilitätsanforderungen beim Bohren von Mikroteilen. Andererseits können damit großflächige Bohrungen großer Strukturteile wie Schiffe und Brücken durchgeführt werden.
6. Netzwerk und Fernbedienung: Durch das Netzwerk wird die Verbindung zwischen Geräten, Fernüberwachung, Diagnose und Wartung erreicht und die Effizienz und Bequemlichkeit des Produktionsmanagements verbessert.
7. Neue Materialanpassungsfähigkeit: kann sich an neue Materialien wie Superlegierungen, Verbundwerkstoffe und andere Bohrbearbeitungen anpassen und die entsprechenden Werkzeuge und Prozesse entwickeln.
8. Optimierung der Mensch-Computer-Interaktion: Eine benutzerfreundlichere und bequemere Mensch-Computer-Interaktionsschnittstelle erleichtert den Bedienern das Programmieren, Bedienen und Überwachen.
Als wichtiges Bearbeitungsverfahren in der modernen Fertigungsindustrie bietet die CNC-Bohrtechnik viele Vorteile und vielfältige Einsatzmöglichkeiten. Das Bearbeitungsprinzip ermöglicht hochpräzises Bohren durch Programmierung, Signalverarbeitung, Maschinenausführung und andere Schritte. In Bezug auf die Eigenschaften bietet es die Vorteile eines hohen Automatisierungsgrads, einer hohen Präzision, einer guten Konsistenz und eines breiten Anpassungsbereichs. Um die Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen, hängt sie von vielen Faktoren ab, wie z. B. der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, dem Steuerungssystem und der Werkzeugauswahl. Die Qualität der Bohroberfläche kann durch die Auswahl von Schneidwerkzeugen und die Optimierung der Schneidparameter verbessert werden. Der Entwicklungstrend der CNC-Bohrtechnologie geht in Zukunft in Richtung höherer Präzision und Geschwindigkeit, Intelligenz und Automatisierung, mehrachsiger Verknüpfung und Verbundverarbeitung, umweltfreundlicher Umweltschutz, Miniaturisierung und Großserienfertigung, Vernetzung und Fernsteuerung, Anpassungsfähigkeit neuer Materialien usw Optimierung der Mensch-Computer-Interaktion. Es ist absehbar, dass die CNC-Bohrtechnologie weiterhin innovativ sein und sich weiterentwickeln wird, um den Fortschritt der Fertigungsindustrie stärker zu unterstützen.