W ostatnich latach światowy przemysł lotniczy poczynił niezwykłe osiągnięcia, których nie można oddzielić od istotnego wsparcia technologii obróbki CNCM. Jako wydajna i precyzyjna metoda obróbki, technologia CNCM jest coraz powszechniej stosowana w przemyśle lotniczym, co stanowi silną gwarancję poprawy wydajności sprzętu lotniczego.

Według międzynarodowych instytucji zajmujących się badaniami rynku wielkość światowego rynku lotniczego i kosmicznego będzie stale rosła w ciągu następnej dekady i oczekuje się, że do 2028 r. osiągnie około 200 miliardów dolarów. W Chinach wielkość rynku lotniczego i kosmicznego również stale rośnie i oczekuje się, że do 2026 r. osiągnie około 250 miliardów juanów. W tym kontekście szczególnie istotne jest zastosowanie technologii obróbki CNCM w przemyśle lotniczym.

Rozumie się, że technologia obróbki CNC w przemyśle lotniczym może wytwarzać dokładne, precyzyjne i złożone części, takie jak silniki lotnicze, łopatki turbin, części konstrukcyjne samolotów itp. Aby zapewnić bezpieczeństwo i wydajność statków kosmicznych, elementy te muszą charakteryzować się wysoką dokładnością i stabilnością. Według odpowiednich danych oczekuje się, że do roku 2026 światowy rynek części lotniczych i kosmicznych osiągnie wartość około 12 miliardów dolarów.

Ponadto szeroko stosowana jest również wysoka wydajność technologii obróbki CNC w przemyśle lotniczym. W procesie montażu dużych statków kosmicznych, takich jak samoloty i rakiety, technologia obróbki CNC może zapewnić szybką i masową produkcję oraz poprawić wydajność produkcji. Według statystyk oczekuje się, że do roku 2026 wielkość światowego rynku montażu samolotów i kosmonautyki osiągnie około 60 miliardów dolarów.

Jeśli chodzi o materiały, w pełni odzwierciedlono kompatybilność technologii obróbki CNC w przemyśle lotniczym. Wraz z rosnącym zastosowaniem nowych materiałów w przemyśle lotniczym, takich jak materiały kompozytowe z włókna węglowego, stopy tytanu itp., technologia obróbki CNC może zapewnić wydajne przetwarzanie tych materiałów w celu zapewnienia wydajności i jakości części. Według statystyk oczekuje się, że do 2026 roku wielkość światowego rynku materiałów lotniczych i kosmicznych osiągnie około 35 miliardów dolarów.

Warto wspomnieć, że technologia obróbki CNC wspiera także produkcję niestandardowych części w sektorze lotniczym. Ma to ogromne znaczenie przy produkcji statków kosmicznych w specjalnych scenariuszach. Według statystyk globalny rynek niestandardowych części lotniczych ma osiągnąć około 2,5 miliarda dolarów do 2026 roku.

Podsumowując, zastosowanie technologii obróbki CNCM w przemyśle lotniczym zapewnia silną gwarancję poprawy wydajności sprzętu lotniczego. W kontekście szybkiego rozwoju chińskiego przemysłu lotniczego i kosmicznego znaczenie technologii obróbki CNC jest oczywiste. Wraz z ciągłym rozwojem rynku lotniczego, perspektywy zastosowania technologii obróbki CNC w przemyśle lotniczym będą szersze. Mamy powody wierzyć, że technologia obróbki CNC będzie w dalszym ciągu przyczyniać się do dobrobytu przemysłu lotniczego.

W przemyśle obróbczym precyzyjna kontrola wielkości rysunków odgrywa kluczową rolę, co bezpośrednio wpływa na wydajność montażu i jakość sprzętu mechanicznego. Głównym czynnikiem wpływającym na wielkość precyzyjnej obróbki jest problem błędu, ponieważ na problem błędu wpływa wiele czynników, w precyzyjnej obróbce maszyny nieuchronnie pojawią się różne problemy z błędami, dlatego jedynie zastosowanie różnych środków technicznych, precyzyjna kontrola w zakresie naukowym. Wymaga to od personelu technicznego ścisłego przetwarzania zgodnie z rysunkami produkcyjnymi i ścisłego przepływu procesu obróbki, aby w największym stopniu zapewnić dokładność wielkości rysunków produkcyjnych obróbki precyzyjnej.

Obecnie, wraz z szybkim rozwojem gospodarki społecznej i reformą przemysłu, rola obróbki precyzyjnej staje się coraz ważniejsza, a chiński przemysł obróbki skrawaniem również poczynił ogromne postępy, nie tylko jakość została znacznie poprawiona, ale także znacznie się rozwinęła skalę produkcji. Wraz z rozwojem procesu industrializacji coraz większą uwagę zwraca się także na precyzję obróbki precyzyjnej, dlatego też konieczne jest wzmocnienie kontroli precyzji w procesie obróbki (proces obróbki precyzyjnej, kontroli precyzji należy przywiązywać dużą wagę i podjąć rozsądne środki techniczne w celu rozwiązania problemów.

W dziedzinie obróbki mechanicznej w Chinach istnieje jasna definicja dokładności obróbki mechanicznej, która odnosi się do profesjonalnego i technicznego personelu po zakończeniu obróbki części mechanicznych, użycia przyrządów do wykrywania położenia części , kształt, rozmiar i powiązane dane, w celu określenia stopnia zgodności części. Ogólnie rzecz biorąc, głównym czynnikiem wpływającym na dokładność obróbki są różne błędy powstające podczas obróbki, a operatorzy i jednostki techniczne obróbki technicznej muszą przywiązywać do tego problemu dużą wagę. W obróbce skrawaniem kontrola i uchwycenie precyzji są oczywiście związane z problemem błędów obróbki. Błąd obróbki objawia się głównie kształtem, rozmiarem i położeniem, poprzez zastosowanie mechanicznej kontroli wielkości w celu osiągnięcia celu polegającego na kontrolowaniu precyzji obróbki, zapewnieniu jakości powierzchni obróbki, kontroli błędu wielkości obróbki w rozsądnym zakresie . W procesie obróbki, ze względu na wpływ wzorca i powierzchni obróbki, spowoduje to odchylenie położenia precyzyjnych części, dlatego należy ściśle kontrolować pionowość, położenie i równoległość precyzyjnej obróbki.

W procesie obróbki precyzyjnej stawiane są rygorystyczne wymagania dotyczące różnych technologii produkcji i procesów produkcyjnych, aby zmniejszyć lub nawet wyeliminować celowość błędów technologii obróbki. Podczas obróbki błąd pomiędzy obrotami wrzeciona jest ważnym czynnikiem wpływającym na dokładność. W procesie nowoczesnej produkcji i przetwarzania mechanicznego błąd spowodowany problemem obrotu wrzeciona jest bardzo oczywisty, co jest bardziej oczywiste w przypadku produktów zaawansowanych technologicznie i precyzyjnych, co jest również ważnym czynnikiem wpływającym na obróbkę. W przypadku powstałego błędu błąd można zmniejszyć poprzez przetwarzanie i przekształcanie maszyn. Dodatkowo można zastosować również łożyska o większej precyzji, co również może znacznie zmniejszyć wynikowy błąd.

Oprócz błędu spowodowanego obrotem wrzeciona, nie można pominąć błędu spowodowanego problemem mocowania i narzędzia. Ze względu na wymagania produkcyjne producenci obróbki skrawaniem będą w pewnym stopniu odnawiać wielkość, rodzaj i model osprzętu i narzędzi, co będzie miało większy wpływ na dokładność obróbki. W rzeczywistym procesie obróbki wielkość uchwytu i narzędzia jest stała, co uniemożliwia dostosowanie wielkości uchwytu i narzędzia w procesie produkcji i obróbki. Spowoduje to pewien przepływ błędów w obróbce mechanicznej, gdy zmienią się parametry techniczne i środowisko pracy.

Dodatkowo, w związku z procesem użytkowania i montażu osprzętu i narzędzi, położenie osprzętu i narzędzi ulegnie zmianie, co będzie skutkować błędami. Oczywiście siła skrawania będzie miała również pewien wpływ na obróbkę, co skutkuje generowaniem błędów, a ostatecznie na dokładność obróbki. Ze względu na wpływ środowiska zewnętrznego i temperatury obrabiane części mogą łatwo wpływać na siłę skrawania. Większy błąd dokładności wynika z lokalnej zmiany układu technologicznego i ogólnego odkształcenia. W procesie produkcji i przetwarzania mechanicznego, jeśli wpłynie to na zmianę kierunku stopnia dokręcenia i niewystarczającą sztywność części, spowoduje to deformację obrabianych części, a obróbka będzie powodować wiele błędów, które będzie miało wpływ na precyzyjną kontrolę obróbki.

W procesie produkcji i przetwarzania mechanicznego należy ściśle kontrolować problem dokładności przetwarzania, a problem dokładności należy kompleksowo rozważyć, dlatego należy znacznie poprawić dokładność przetwarzania każdej części, aby poprawić dokładność całego mechanizmu mechanicznego sprzęt. W procesie obróbki, oryginalny błąd odgrywa ważną rolę w zapewnieniu jakości obróbki. W przypadku elementów mechanicznych należy je sklasyfikować zgodnie z wymaganiami odpowiednich przepisów, ze względu na materiał, typ, model, rozmiar i zastosowanie, a następnie opracować w tym zakresie określony zakres dokładności i kontrolować błąd precyzji obrabianych części. zakres. Dla personelu technicznego konieczne jest określenie rozsądnego zakresu błędu generowanego podczas obróbki i dokonanie rozsądnych regulacji uchwytu i narzędzia, tak aby kontrolować błąd w tym rozsądnym zakresie i ostatecznie zmniejszyć błąd część w największym stopniu. Tylko kontrolując błędy obróbki, można w maksymalnym stopniu osiągnąć precyzję obróbki, tak aby osiągnąć cel, jakim jest poprawa precyzji obróbki.

Metoda kompensowania błędów

Metoda kompensacji błędów odnosi się do wykorzystania środków przetwarzania w celu uzyskania kompensacji błędów po obróbce części mechanicznych, aby osiągnąć cel polegający na zmniejszeniu błędu w przetwarzaniu części. Metoda kompensacji błędu jest bardzo ważnym środkiem technicznym pozwalającym rozwiązać problem sztywności procesu. Główną zasadą jest kompensacja pierwotnego błędu poprzez utworzenie nowego błędu, aby poprawić poziom kontroli precyzji w obróbce precyzyjnej. Metoda kompensacji błędów jest ważnym środkiem zmniejszającym błąd obróbki, który jest szeroko stosowany w praktyce w kraju i za granicą. W przepisach krajowych błąd pierwotny jest na ogół reprezentowany przez liczbę ujemną, a błąd kompensacji jako liczbę dodatnią, tak że gdy błąd pierwotny i błąd kompensacji są bliższe zera, tym mniejszy jest błąd obróbki.

Oczywiście metody ograniczania błędów i poprawy precyzji sterowania to nie tylko te dwa, ale także metoda błędu transferu jest częściej stosowaną metodą ograniczania błędów. Dlatego w rzeczywistym procesie produkcyjnym konieczne jest wybranie rozsądnej metody zmniejszenia błędu w zależności od różnych sytuacji, aby osiągnąć najlepszą precyzyjną kontrolę i promować ciągły i stabilny rozwój precyzyjnej obróbki.

W nowoczesnej produkcji technologia przetwarzania CNC (cyfrowe sterowanie komputerowe) odgrywa kluczową rolę. Wśród nich powszechne metody przetwarzania obejmują toczenie, frezowanie, cięcie i toczenie-frezowanie. Każdy z nich ma unikalne cechy i zakres zastosowania, ale ma też pewne zalety i wady. Dogłębne zrozumienie podobieństw i różnic tych technologii przetwarzania ma ogromne znaczenie dla optymalizacji procesu produkcyjnego oraz poprawy jakości i wydajności przetwarzania.

Toczenie CNC

(1) Zalety

1. Nadaje się do obróbki części obrotowych, takich jak wał, części dysku, może skutecznie realizować okrąg zewnętrzny, okrąg wewnętrzny, gwint i inną obróbkę powierzchni.

2. Ponieważ narzędzie porusza się wzdłuż osi części, siła skrawania jest zwykle bardziej stabilna, co sprzyja zapewnieniu dokładności obróbki i jakości powierzchni.

(2) Wady

1. W przypadku części nieobrotowych lub części o skomplikowanych kształtach zdolność przetwarzania toczenia jest ograniczona.

2. Zaciśnięcie zwykle umożliwia obróbkę tylko jednej powierzchni, w przypadku obróbki wielostronnej wymagane jest wielokrotne mocowanie, co może mieć wpływ na dokładność obróbki.

Frezowanie CNC

(1) Zalety

1. Może przetwarzać różne kształty części, w tym płaszczyznę, powierzchnię, wnękę itp., Z dużą wszechstronnością.

2. Wysoką precyzję obróbki skomplikowanych kształtów można osiągnąć dzięki wieloosiowemu połączeniu.

(2) Wady

1. Podczas obróbki smukłego wału lub cienkościennych części łatwo jest go odkształcić pod wpływem siły skrawania.

2. Prędkość skrawania podczas frezowania jest zwykle wyższa, zużycie narzędzia jest szybsze, a koszt jest stosunkowo wysoki.

Cięcie CNC

(1) Zalety

1. Można uzyskać wysoką dokładność obróbki i chropowatość powierzchni.

2. Nadaje się do obróbki materiałów o dużej twardości.

(2) Wady

1. Prędkość cięcia jest niska, a wydajność przetwarzania jest stosunkowo niska.

2. Wyższe wymagania dotyczące narzędzi i wyższe koszty narzędzi.

Toczenie i frezowanie CNC obróbka kompozytów

(1) Zalety

1. Zintegrowane funkcje toczenia i frezowania, mocowanie może zakończyć przetwarzanie wielu procesów, skrócić czas mocowania, poprawić dokładność przetwarzania i wydajność produkcji.

2. Może przetwarzać części o skomplikowanych kształtach, rekompensując brak pojedynczego procesu toczenia lub frezowania.

(2) Wady

1. Koszt sprzętu jest wysoki, a wymagania techniczne wobec operatora również wysokie.

2. Programowanie i planowanie procesów są stosunkowo złożone.

Połączone procesy toczenia, frezowania, cięcia i toczenia CNC mają zalety i wady. W rzeczywistej produkcji technologię przetwarzania należy rozsądnie wybrać zgodnie z charakterystyką strukturalną części, wymaganiami dotyczącymi precyzji, partią produkcyjną i innymi czynnikami, aby osiągnąć najlepszy efekt przetwarzania i korzyści ekonomiczne. Wraz z ciągłym postępem technologii, również i te procesy przetwórstwa będą się nadal rozwijać i udoskonalać, zapewniając silniejsze wsparcie dla rozwoju przemysłu wytwórczego.

1. przetwarzanie obiektów i kształtów

1. Toczenie: nadaje się głównie do obróbki części obrotowych, takich jak wał, tarcza, części tulei, może wydajnie przetwarzać okrąg zewnętrzny, okrąg wewnętrzny, stożek, gwint i tak dalej.

2. Frezowanie: lepsze w obróbce płaszczyzn, stopni, rowków, powierzchni itp., z zaletami w przypadku części nieobrotowych i części o skomplikowanych konturach.

3. Cięcie: Zwykle stosuje się je do dokładnej obróbki części w celu uzyskania wysokiej precyzji powierzchni i rozmiaru.

4. Toczenie i frezowanie obróbki kompozytów: integruje funkcje toczenia i frezowania oraz może przetwarzać części o skomplikowanych kształtach i charakterystyce obrotowej i nieobrotowej.

2. tryb ruchu narzędzia

1. Toczenie: Narzędzie porusza się po linii prostej lub po krzywej wzdłuż osi części.

2. Frezowanie: Narzędzie obraca się wokół własnej osi i wykonuje ruch postępowy wzdłuż powierzchni części.

3. Cięcie: Narzędzie wykonuje precyzyjne cięcie w stosunku do części.

4. Toczenie i frezowanie obróbka kompozytów: na tej samej obrabiarce, w celu uzyskania różnych kombinacji ruchów narzędzi tokarskich i frezarskich.

3. dokładność obróbki i jakość powierzchni

1. Toczenie: Podczas obróbki powierzchni korpusu obrotowego można osiągnąć wyższą dokładność i lepszą jakość powierzchni.

2. Frezowanie: Dokładność obróbki profili płaskich i złożonych zależy od dokładności obrabiarki i doboru narzędzia.

3. Cięcie: Można osiągnąć bardzo wysoką precyzję i doskonałą chropowatość powierzchni.

4. Toczenie i frezowanie obróbki kompozytów: łącząc zalety toczenia i frezowania, może spełnić wysokie wymagania dotyczące dokładności, ale na dokładność wpływa również kompleksowy wpływ obrabiarki i procesu.

4. Wydajność przetwarzania

1. Toczenie: Do obróbki dużych ilości części obrotowych, wysoka wydajność.

2. Frezowanie: Podczas obróbki skomplikowanych kształtów i części wielościennych wydajność zależy od ścieżki narzędzia i wydajności maszyny.

3. Cięcie: Ponieważ prędkość cięcia jest stosunkowo mała, wydajność przetwarzania jest ogólnie niska, ale jest niezbędna w przypadku zapotrzebowania na wysoką precyzję.

4. Toczenie i frezowanie obróbki kompozytów: jedno mocowanie do wykonania różnych procesów, skrócenie czasu mocowania i błędu, poprawa ogólnej wydajności przetwarzania.

5. Koszt i złożoność sprzętu

1. Tokarka: stosunkowo prosta konstrukcja, stosunkowo niski koszt.

2. Frezarka: w zależności od liczby wałów i funkcji koszt jest różny, a koszt frezarki wieloosiowej jest wyższy.

3. Sprzęt do cięcia: zwykle bardziej wyrafinowany, wysoki koszt.

4. Tokarsko-frezarska maszyna do obróbki kompozytów: zintegrowana z różnorodnymi funkcjami, wysokim kosztem sprzętu, złożonym systemem sterowania.

6. Pola aplikacji

1. Toczenie: szeroko stosowane w przemyśle samochodowym, maszynowym i innych gałęziach przemysłu zajmujących się obróbką części wałów.

2. Frezowanie: Często stosuje się je do obróbki skomplikowanych części w produkcji form, przemyśle lotniczym i innych dziedzinach.

3. Cięcie: Często stosowane w instrumentach precyzyjnych, elektronice i innych gałęziach przemysłu o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji.

4. Toczenie i frezowanie obróbka kompozytów: w wysokiej klasy produkcji, sprzęcie medycznym i innych dziedzinach ma ważne zastosowania w obróbce złożonych i precyzyjnych części.

Toczenie CNC, frezowanie, cięcie i toczenie, frezowanie, obróbka kompozytów w wielu aspektach podobieństw i różnic, powinna opierać się na konkretnych potrzebach przetwarzania i warunkach produkcji, aby wybrać odpowiednią technologię przetwarzania.

Porównanie wydajności toczenia i frezowania połączonej obróbki, toczenia i frezowania nie może być po prostu uogólnione, ale ma na nie wpływ wiele czynników.

Toczenie charakteryzuje się wysoką wydajnością w obróbce części obrotowych, szczególnie w przypadku dużych ilości standardowych części wałów i tarcz. Ruch narzędzia jest stosunkowo prosty, prędkość cięcia jest wysoka i można uzyskać ciągłe cięcie.

Frezowanie ma zalety przy obróbce płaszczyzn, stopni, rowków i skomplikowanych konturów. Jednak podczas obróbki prostych części obrotowych jego wydajność może nie być tak dobra jak toczenie.

Połączenie obróbki tokarsko-frezarskiej łączy w sobie zalety toczenia i frezowania i może zakończyć procesy toczenia i frezowania w jednym klipie, zmniejszając liczbę klipsów i błędy pozycjonowania. W przypadku części o złożonym kształcie oraz właściwościach obrotowych i nieobrotowych łączona obróbka tokarsko-frezarska może znacznie poprawić wydajność obróbki.

Jednakże korzyści w zakresie wydajności połączonego toczenia i frezowania mogą nie być oczywiste w następujących przypadkach:

1. Podczas obróbki prostych części, które wymagają jedynie toczenia lub frezowania w jednym procesie, ze względu na wysoki koszt i złożoność złożonej obrabiarki tokarsko-frezarskiej, może ona nie być tak wydajna jak specjalistyczna tokarka lub frezarka.

2. W produkcji małoseryjnej czas regulacji i programowania obrabiarki ma duży udział w całym cyklu przetwarzania, co może mieć wpływ na przewagę wydajnościową obróbki kompozytów tokarsko-frezarskich.

Ogólnie rzecz biorąc, w przypadku średnio- i wielkoseryjnej produkcji skomplikowanych części, obróbka kompozytów metodą frezowania tokarskiego zwykle charakteryzuje się wyższą ogólną wydajnością; W przypadku prostych części lub produkcji małych partii toczenie i frezowanie mogą być w pewnych sytuacjach bardziej wydajne.

Toczenie CNC, frezowanie, cięcie i toczenie, kombinowana technologia przetwarzania jest ważnym środkiem w nowoczesnym przemyśle wytwórczym. Toczenie dobrze radzi sobie z obróbką części obrotowych, frezowanie radzi sobie ze złożonymi kształtami i wielościanami, cięcie pozwala uzyskać bardzo precyzyjną obróbkę powierzchni, a obróbka kompozytów z frezowaniem tokarskim jest kombinacją tych dwóch i umożliwia wykonanie różnych procesów w klipsie. Każdy proces ma swoje unikalne zalety i zakres zastosowania, wysoką wydajność toczenia w obróbce korpusów obrotowych, wszechstronność frezowania w celu spełnienia potrzeb złożonych konturów, dokładność cięcia jest doskonała, kombinowane przetwarzanie toczenia i frezowania to zarówno precyzja, jak i wydajność. W rzeczywistej produkcji, zgodnie z charakterystyką części, wymaganiami dotyczącymi dokładności, wielkością partii i innymi czynnikami, rozsądnym wyborem procesów w celu osiągnięcia celów związanych z wysoką jakością, wysoką wydajnością i niskimi kosztami produkcji, w celu promowania ciągłego rozwoju i postępu przemysłu wytwórczego.

Wiercenie sterowane numerycznie to metoda wiercenia wykorzystująca technologię sterowania cyfrowego. Charakteryzuje się wysoką precyzją, wysoką wydajnością i wysoką powtarzalnością. Dzięki wstępnemu programowaniu w celu ustawienia pozycji wiercenia, głębokości, prędkości i innych parametrów, obrabiarki CNC mogą automatycznie wykonywać złożone operacje wiercenia.

Wiertarka CNC składa się zwykle z układu sterowania, układu napędowego, korpusu maszyny i urządzenia pomocniczego. Sercem systemu kontroli jest przetwarzanie i wysyłanie instrukcji; Układ napędowy realizuje ruch każdej osi obrabiarki; Korpus maszyny zapewnia platformę wiertniczą i wsparcie konstrukcyjne; Urządzenia pomocnicze obejmują układ chłodzenia, system usuwania wiórów itp., Aby zapewnić płynność procesu. W przemyśle wytwórczym wiercenie CNC jest szeroko stosowane w lotnictwie, motoryzacji, produkcji form i innych dziedzinach, które mogą zaspokoić zapotrzebowanie na precyzyjne wiercenie części oraz poprawić wydajność produkcji i jakość produktu.

Zasada przetwarzania technologii wiercenia CNC obejmuje głównie następujące kroki:

1. Programowanie:  Zaprojektowany wzór wiercenia i parametry są konwertowane do programu przetwarzania identyfikowalnego przez obrabiarkę CNC za pomocą klawiatury na panelu operacyjnym lub maszynie wejściowej w celu przesłania informacji cyfrowych do urządzenia CNC.

2. Przetwarzanie sygnałów: Urządzenie CNC wykonuje szereg operacji na sygnale wejściowym, wysyła serwomechanizm podawania i inne polecenia wykonawcze oraz wysyła sygnały poleceń S, M, T i inne do programowalnego sterownika.

3. Wykonanie obrabiarki: Po tym, jak sterownik programowalny odbierze sygnały poleceń S, M, T i inne, steruje korpusem obrabiarki w celu natychmiastowego wykonania tych poleceń i przekazuje informację zwrotną o wykonaniu korpusu obrabiarki do urządzenia CNC w czasie rzeczywistym.

4. Kontrola przemieszczenia: Po otrzymaniu przez serwomechanizm polecenia wykonania posuwu osie współrzędnych głównego korpusu obrabiarki napędowej (mechanizmu posuwu) są dokładnie przesuwane, ściśle według wymagań instrukcji, a obróbka przedmiotu obrabianego zostaje automatycznie zakończona.

5. Informacje zwrotne w czasie rzeczywistym: W procesie przemieszczenia każdej osi urządzenie wykrywające szybko przekaże zmierzoną wartość przemieszczenia do numerycznego urządzenia sterującego, aby porównać ją z wartością zadaną, a następnie bardzo szybko wyda instrukcje kompensacji do serwomechanizmu prędkość, aż zmierzona wartość będzie zgodna z wartością zadaną.

6. Ochrona przed przekroczeniem zasięgu: w procesie przemieszczenia każdej osi, jeśli wystąpi zjawisko „przekroczenia zakresu”, urządzenie ograniczające może wysłać pewne sygnały do ​​sterownika programowalnego lub bezpośrednio do urządzenia sterującego numerycznie, układ sterowania numerycznego z jednej strony wysyła alarm z drugiej strony wysyła sygnał zatrzymania do układu serwa podawania w celu wdrożenia zabezpieczenia przed przekroczeniem zakresu.

Technologia wiercenia CNC ma następujące właściwości przetwarzania:

1. Wysoki stopień automatyzacji: cały proces przetwarzania sterowany jest przez przygotowany wcześniej program, co ogranicza konieczność ręcznej interwencji i poprawia efektywność produkcji.

2. Wysoka celność: Może realizować precyzyjne wiercenie, dokładne pozycjonowanie oraz gwarantowaną dokładność rozmiaru i kształtu otworu.

3. Dobra konsystencja przetwarzania: dopóki procedura pozostaje niezmieniona, jakość produktu jest stabilna, a powtarzalność wysoka.

4, zdolność przetwarzania złożonych kształtów: może przetwarzać różnorodne złożone kształty i struktury przedmiotu obrabianego, aby spełnić różnorodne potrzeby.

5. Szeroki zakres adaptacji: nadaje się do wiercenia różnych materiałów, w tym metalu, tworzyw sztucznych, materiałów kompozytowych itp.

6. Wysoka wydajność produkcji: szybki, automatyczny system wymiany narzędzi i ciągła zdolność przetwarzania, znacznie skracająca czas przetwarzania.

7. Łatwa regulacja i modyfikacja: parametry i proces wiercenia można regulować, modyfikując program, a elastyczność jest duża.

8. Można zrealizować połączenie wieloosiowe: wiercenie można wykonywać w wielu kierunkach jednocześnie, co poprawia złożoność i dokładność obróbki.

9. Inteligentne monitorowanie: Może monitorować w czasie rzeczywistym różne parametry procesu przetwarzania, takie jak siła skrawania, temperatura itp., znajdować problemy na czas i korygować je.

10. Dobra interakcja człowiek-komputer: operator może łatwo obsługiwać i monitorować za pośrednictwem interfejsu operacyjnego.

Dokładność obróbki technologii wiercenia CNC jest zapewniona głównie poprzez następujące aspekty:

1. Dokładność obrabiarki: dobór wysokoprecyzyjnych wiertarek CNC z uwzględnieniem projektu konstrukcyjnego obrabiarki, procesu produkcyjnego i dokładności montażu. Wysokiej jakości szyny prowadzące, śruby pociągowe i inne elementy przekładni mogą zmniejszyć błędy ruchu.

2. System sterowania: Zaawansowany system CNC może dokładnie kontrolować trajektorię ruchu i prędkość obrabiarki, aby osiągnąć precyzyjne operacje pozycjonowania i interpolacji, aby zapewnić dokładność pozycji i głębokości wiercenia.

3. Wybór i montaż narzędzi: Wybierz odpowiednie wiertło i zadbaj o dokładność jego montażu. Jakość, geometria i zużycie narzędzia wpływają na dokładność obróbki.

4. Chłodzenie i smarowanie: Dobry układ chłodzenia i smarowania może zmniejszyć wytwarzanie ciepła skrawania, zmniejszyć zużycie narzędzi, utrzymać stabilność procesu obróbki i pomóc poprawić dokładność.

5. Dokładność programowania: Dokładne programowanie jest podstawą zapewnienia dokładności obróbki. Rozsądne ustawienie współrzędnych wiercenia, prędkości posuwu, głębokości skrawania i innych parametrów w celu uniknięcia błędów programowania.

6. Pomiar i kompensacja: Dzięki sprzętowi pomiarowemu wykrywającemu przedmiot obrabiany po obróbce, wyniki pomiarów są przekazywane z powrotem do układu sterowania numerycznego w celu kompensacji błędów, co pozwala jeszcze bardziej poprawić dokładność przetwarzania.

7. Pozycjonowanie opraw: aby zapewnić dokładne i niezawodne pozycjonowanie przedmiotu obrabianego na obrabiarce, zmniejszyć wpływ błędu mocowania na dokładność obróbki.

8. Środowisko przetwarzania: stabilna temperatura, wilgotność i czyste środowisko pracy pomagają utrzymać dokładność i stabilność obrabiarki, aby zapewnić dokładność obróbki.

9. Regularna konserwacja: Regularna konserwacja obrabiarki, w tym sprawdzanie i regulacja dokładności obrabiarki, wymiana zużytych części itp., aby zapewnić, że obrabiarka jest zawsze w dobrym stanie.

W technologii wiercenia CNC jakość powierzchni wiercenia można poprawić następującymi metodami:

1. Wybierz odpowiednie narzędzie: W zależności od materiału do obróbki i wymagań dotyczących wiercenia wybieraj wiertła wysokiej jakości, ostre i zoptymalizowane geometrycznie. Na przykład użycie powlekanych wierteł może zmniejszyć tarcie i zużycie oraz poprawić jakość powierzchni.

2. Optymalizuj parametry cięcia: rozsądnie ustaw prędkość skrawania, posuw i głębokość skrawania. Większa prędkość skrawania i odpowiedni posuw zazwyczaj pozwalają uzyskać lepsze wykończenie powierzchni, należy jednak zachować ostrożność, aby nie dopuścić do nadmiernego zużycia narzędzia lub niestabilności obróbki na skutek niewłaściwych parametrów.

3. Pełne chłodzenie i smarowanie: Zastosowanie skutecznego smaru chłodzącego pozwala w odpowiednim czasie usunąć ciepło skrawania, obniżyć temperaturę skrawania, zmniejszyć zużycie narzędzi i powstawanie guzów wiórowych, poprawiając w ten sposób jakość powierzchni.

4. Kontroluj dodatek przetwórczy: przed wierceniem należy rozsądnie zorganizować proces wstępnej obróbki, kontrolować naddatek części wiertniczej i unikać nadmiernego lub nierównego wpływu na jakość powierzchni.

5. Popraw dokładność i stabilność obrabiarki: regularnie konserwuj i kalibruj obrabiarkę, aby zapewnić dokładność ruchu i sztywność obrabiarki oraz zmniejszyć wpływ wibracji i błędów na jakość powierzchni.

6. Zoptymalizuj ścieżkę wiercenia: zastosuj rozsądne metody podawania i wycofywania, aby uniknąć zadziorów i zadrapań przy otworze otworu.

7. Kontroluj środowisko przetwarzania: utrzymuj środowisko przetwarzania w czystości, stałą temperaturę i wilgotność, redukuj wpływ czynników zewnętrznych na dokładność obróbki i jakość powierzchni.

8. Korzystanie z wiercenia krok po kroku: w przypadku otworów o większych średnicach lub wymagających dużej precyzji można zastosować metodę wiercenia etapowego, aby stopniowo zmniejszać otwór i poprawiać jakość powierzchni.

9. Obróbka ścian otworów: Po wierceniu, jeśli to konieczne, można zastosować polerowanie, szlifowanie i inne późniejsze metody obróbki w celu dalszej poprawy jakości powierzchni otworu.

Technologia wiercenia CNC jest szeroko stosowana w następujących dziedzinach:

1. Pole lotnicze: Komponentom używanym do produkcji samolotów i statków kosmicznych, takim jak konstrukcje skrzydeł, elementy silników itp., stawiane są wysokie wymagania w zakresie precyzji i jakości.

2. Branża produkcji samochodów: wiercenie i obróbka bloku cylindrów silnika samochodowego, obudowy skrzyni biegów, części podwozia itp., aby zapewnić dokładną koordynację części.

3. Produkcja sprzętu elektronicznego: Odgrywa ważną rolę w wierceniu płytek drukowanych (PCB), aby zapewnić dokładność połączeń obwodów.

4. Produkcja form: precyzyjne wiercenie dla wszystkich rodzajów form, takich jak formy wtryskowe, matryce do tłoczenia itp., aby spełnić złożoną strukturę i wymagania dotyczące wysokiej precyzji formy.

5. Pole wyrobów medycznych: części precyzyjne do produkcji wyrobów medycznych, takie jak narzędzia chirurgiczne, części protetyczne itp.

6. Przemysł energetyczny: w tym sprzęt do wytwarzania energii wiatrowej, sprzęt petrochemiczny i inne części wiertnicze.

7. Produkcja morska: wiercenie i obróbka części silników okrętowych, części konstrukcyjnych kadłuba itp.

8. Przemysł militarny: produkcja części do broni i sprzętu w celu zapewnienia ich wydajności i niezawodności.

Krótko mówiąc, technologia wiercenia CNC zajmuje niezastąpioną pozycję we wszystkich dziedzinach współczesnego przemysłu ze względu na wysoką precyzję, wysoką wydajność i elastyczność.

Trend rozwoju technologii wiercenia CNC odzwierciedla się głównie w następujących aspektach:

1. Większa dokładność i szybkość: Wraz z ciągłym doskonaleniem wymagań dotyczących jakości produktów i wydajności produkcji w przemyśle wytwórczym, technologia wiercenia CNC będzie rozwijać się w kierunku wyższej dokładności pozycjonowania, dokładności powtarzalności i większej prędkości wiercenia.

2. Inteligencja i automatyzacja: integracja sztucznej inteligencji, uczenia maszynowego i innych technologii w celu osiągnięcia automatycznego programowania, automatycznej optymalizacji parametrów przetwarzania, automatycznej diagnostyki usterek i funkcji automatycznej kompensacji błędów, dalszego ograniczenia ręcznej interwencji, poprawy wydajności przetwarzania i stabilności jakości.

3. Połączenie wieloosiowe i obróbka kompozytowa: Rozwój technologii wiercenia wieloosiowego może zakończyć wiercenie skomplikowanych kształtów i kątów w jednym mocowaniu. Jednocześnie w przypadku innych procesów przetwarzania, takich jak frezowanie, szlifowanie itp., Aby osiągnąć energię wielu maszyn, poprawić wydajność i dokładność przetwarzania.

4. Zielona ochrona środowiska: Skoncentruj się na oszczędzaniu i ograniczaniu zużycia energii, stosując wydajniejsze układy napędowe i energooszczędne technologie w celu zmniejszenia zużycia energii. Jednocześnie zoptymalizowano wykorzystanie i obróbkę chłodziwa, aby zmniejszyć wpływ na środowisko.

5. Miniaturyzacja i wielkoskalowość: z jednej strony spełnia wymagania dotyczące wysokiej precyzji i stabilności wiercenia mikroczęści; Z drugiej strony może poradzić sobie z wierceniem na dużą skalę dużych części konstrukcyjnych, takich jak statki i mosty.

6. Sieć i zdalne sterowanie: Poprzez sieć można uzyskać wzajemne połączenie sprzętu, zdalne monitorowanie, diagnostykę i konserwację, poprawić wydajność i wygodę zarządzania produkcją.

7. Nowe możliwości dostosowania materiału: może dostosować się do nowych materiałów, takich jak nadstopy, materiały kompozytowe i inne procesy wiercenia, opracować odpowiednie narzędzia i procesy.

8. Optymalizacja interakcji człowiek-komputer: bardziej przyjazny i wygodny interfejs interakcji człowiek-komputer ułatwia operatorom programowanie, obsługę i monitorowanie.

Jako ważna metoda przetwarzania w nowoczesnym przemyśle produkcyjnym, technologia wiercenia CNC ma wiele zalet i szerokie obszary zastosowań. Zasada obróbki zapewnia wysoką precyzję wiercenia poprzez programowanie, przetwarzanie sygnału, wykonanie obrabiarki i inne etapy. Pod względem właściwości ma zalety wysokiego stopnia automatyzacji, wysokiej precyzji, dobrej spójności i szerokiego zakresu adaptacji. Aby zapewnić dokładność obróbki, zależy to od wielu czynników, takich jak dokładność obrabiarki, system sterowania i dobór narzędzi. Jakość powierzchni wiercenia można poprawić poprzez dobór narzędzi skrawających i optymalizację parametrów skrawania. W przyszłości trend rozwojowy technologii wiercenia CNC będzie zmierzał w kierunku większej precyzji i szybkości, inteligencji i automatyzacji, wieloosiowego połączenia i obróbki kompozytów, ekologicznej ochrony środowiska, miniaturyzacji i wielkoskalowej, sieci i zdalnego sterowania, nowych możliwości dostosowywania materiałów i optymalizacja interakcji człowiek-komputer. Można przewidzieć, że technologia wiercenia CNC będzie nadal wprowadzać innowacje i rozwijać się, zapewniając skuteczniejsze wsparcie postępu przemysłu produkcyjnego.