Teknolojinin sürekli gelişmesiyle birlikte tüketicilerin farklı kişisel ihtiyaçları var, özelleştirme gereksinimleri gelişmeye devam ediyor, tüketicilerin profesyonel yedek parçaları kendi ihtiyaç ve tercihlerine göre özelleştirmeleri gerekiyor, eğer bu başarılabilirse, müşterinin iyi niyetini büyük ölçüde artıracak, işletmeler de yapabilir görünürlüklerini artırmaya devam ediyorlar. Bu nedenle CNC özel işleme hizmetleri de imalatta önemli bir rol oynamaktadır.


CNC özel işleme hizmetlerinin otomotiv otomasyonu alanında uygulanması da dikkate değer sonuçlar elde etti. Şirketimizi örnek olarak ele alalım, gelişmiş ekipman ve teknik ekiple tek elden özelleştirilmiş CNC üretim hizmetleri sağlıyoruz, birçok tanınmış otomobil üreticisi için yüksek kaliteli parça işleme hizmetleri sağladık ve ortaklarımızın beğenisini kazandık.


Kısacası, otomotiv otomasyonu alanında CNC özel işleme hizmetlerinin uygulanması, geleneksel üretim modelini giderek değiştiriyor. Özel CNC üretim hizmetleri için lütfen bizi seçin, size en kaliteli hizmeti ve en rekabetçi fiyatı sunalım. Otomobil imalat sanayinin inovasyonunu ve gelişimini ortaklaşa destekleyelim!

CNC (Bilgisayar Sayısal Kontrolü) özel işleme hizmetlerinin gelişimi, robotik alanını çeşitli şekillerde önemli ölçüde etkilemiştir: Gelişmiş Hassasiyet ve Karmaşıklık, Hassas Parçalar ve Dişliler, Sensör Muhafazaları ve Montaj Parçaları, Uç Elemanları ve Tutucular, Bağlantılar ve Konektörler,


Robot Kontrolü, Elektronik Bileşenlerin Entegrasyonu, Yeniden Tasarım ve İyileştirme ile Araştırma ve Eğitim için Özelleştirilmiş Protokoller.


CNC özel işleme, çeşitli endüstrilerde ve uygulamalarda robotik sistemlerin işlevselliği ve performansı için gerekli olan hassas mühendislikle tasarlanmış bileşenleri sağlayarak robot teknolojisinin geliştirilmesinde, üretiminde ve bakımında hayati bir rol oynar.


CNC (Bilgisayar Sayısal Kontrolü) özel işleme hizmetlerinin robotik alanında çok sayıda uygulaması vardır. Robotikte CNC işlemenin kullanıldığı bazı spesifik yollar şunlardır::



1.Prototipleme ve Geliştirme: CNC işleme, robotiğin prototipleme aşamasında çok önemlidir. Seri üretim öncesinde robot tasarımlarının geliştirilmesi ve iyileştirilmesi için gerekli hassas ve özel bileşenlerin oluşturulmasına olanak tanır.


2. Çerçeve ve Yapı Bileşenleri: CNC işleme, robotların çerçeveler, şasiler, kollar ve braketler dahil olmak üzere çeşitli yapısal bileşenlerini üretmek için kullanılır. Bu parçalar belirli güç, ağırlık ve boyut gereksinimlerini karşılayacak şekilde hassas bir şekilde üretilebilir.


3. Hassas Parçalar ve Dişliler: Robotlar genellikle dişliler, aktüatörler ve mekanik bileşenler gibi karmaşık ve yüksek hassasiyetli parçalara ihtiyaç duyar. CNC işleme, bu parçaların doğruluk ve tekrarlanabilirlikle üretilmesini sağlar.


4.Sensör Muhafazaları ve Montajları: Robotikte, sensörleri güvenli bir şekilde yerinde tutmak ve düzgün işlevselliklerini sağlamak için özel sensör muhafazaları ve montajları çok önemlidir. CNC işleme, bu bileşenleri farklı sensör türlerine uyacak şekilde hassas bir şekilde üretebilir.


5. Uç Efektörleri ve Tutucular: CNC işleme, robotların nesnelerle etkileşimde bulunmak için kullandığı uç efektörleri ve tutucuları oluşturmak için kullanılır. Bu bileşenlerin belirli görevler için uyarlanması gerekir ve CNC işleme, gereken özelleştirmeyi mümkün kılar.


6.Eklemler ve Konektörler: Robotik sistemlerde düzgün ve hassas hareket sağlayan karmaşık bağlantı mekanizmaları ve konektörler oluşturmak için CNC işleme kullanılır.


7.Robot Kontrolü için Özelleştirilmiş Protokoller: CNC işleme, özel robot kontrol sistemleri için kontrol panelleri veya özel bileşenler oluşturmak, özel programlama veya arayüz ihtiyaçlarını karşılamak için kullanılabilir.


8.Elektronik Bileşenlerin Entegrasyonu: CNC işleme, robotların içindeki elektronik bileşenler için muhafazaların ve mahfazaların üretilmesine yardımcı olarak uygun uyum, koruma ve işlevsellik sağlar.


9.Yeniden Tasarlama ve İyileştirme: CNC işleme, mevcut robot bileşenlerinin yeniden tasarlanmasına veya değiştirilmesine olanak tanıyarak, eski robotik sistemlerin işlevselliğinde, verimliliğinde veya onarımında iyileştirmelere olanak tanır.


10.Araştırma ve Eğitim: CNC işleme, akademik ortamlarda araştırma ve eğitim amaçlı kullanılarak öğrencilerin ve araştırmacıların deney ve öğrenim için özel robot bileşenleri oluşturmasına olanak tanır.




Genel olarak CNC özel işleme, çeşitli endüstrilerde ve uygulamalarda robotik sistemlerin işlevselliği ve performansı için gerekli olan hassas mühendislikle tasarlanmış bileşenleri sağlayarak robot teknolojisinin geliştirilmesinde, üretiminde ve bakımında hayati bir rol oynar.Özel CNC üretim hizmetleri için lütfen aşağıdakileri seçin: biz size en kaliteli hizmeti ve en rekabetçi fiyatı sunacağız. Robotik imalat sanayinin inovasyonunu ve gelişimini ortaklaşa destekleyelim.

Giderek güncellenen işleme teknolojisiyle birlikte CNC işleme de birçok değişikliğe uğradı. Pek çok uzman, gelecekte CNC'nin ana işleme modu olacağına dikkat çekti. CNC işleme sürecinde takım en önemlisidir, bugün CNC takımını detaylı olarak anlayacağız.



CNC işleme aracı konsepti


Alet, mekanik imalatta kesme için kullanılan bir alettir. Genelleştirilmiş kesici takımlar hem kesici takımları hem de aşındırıcı takımları içerir. Bıçakların büyük çoğunluğu makinelerde kullanılıyor ancak el aletleri de var. Mekanik imalatta kullanılan aletler temel olarak metal malzemeleri kesmek için kullanıldığından, "alet" terimi genel olarak metal kesme aleti olarak anlaşılmaktadır. Odun kesmek için kullanılan kesici aletlere ağaç işleme aletleri denir.


CNC işleme aracı


Takım sınıflandırması


Kesici takımlar iş parçasının işlenen yüzeyinin şekline göre beş kategoriye ayrılabilir.


Tornalama takımları, planya bıçakları, freze takımları, dış yüzey broşu ve eğe vb. dahil olmak üzere çeşitli dış yüzeyleri işlemek için kullanılan kesici takımlar dahil olmak üzere çeşitli dış yüzeyleri işlemek için kesici takımlar.


Delik işleme araçları
Matkap, raybalama matkabı, delik işleme kesicisi, frezeleme kesicisi ve iç yüzey broşu vb. dahil.


İplik işleme araçları
kılavuz, kalıp, otomatik açılan diş kesme kafası, diş döndürme aleti ve diş frezeleme kesici dahil.


Dişli işleme araçları
Ocak, dişli şekillendirici kesici, tıraş kesici, konik dişli işleme aleti vb. dahil.


Kesme aletleri
, takılı daire testere bıçağı, şerit testere, yay testere, kesme aleti ve testere bıçağı freze bıçağı vb. dahil.


Ayrıca,
kombinasyon araçları
.


Delik kesme aleti


Araç yapısı


Çeşitli aletlerin yapısı bir sıkıştırma parçası ve bir çalışma parçasından oluşur. Aletin genel yapısının kenetleme kısmı ve çalışma kısmı alet gövdesi üzerinde yapılır; Aletin çalışma kısmı (diş veya bıçak) alet gövdesine monte edilmiştir.


Aletin sıkıştırma kısmında iki çeşit delik ve tutamak bulunur. Delikli takım, takım tezgahının mili veya mandreli üzerindeki iç delik setine dayanır ve silindirik frezeleme takımı ve manşonlu yüzey frezeleme takımı gibi eksenel anahtar veya uç anahtarı yardımıyla burulma torkunu iletir.


Saplı alet genellikle dikdörtgen saplı, silindirik saplı ve konik saplı üç çeşittir. Tornalama takımları, planyalama takımları vb. genellikle dikdörtgen kulplardır; Konik sap, koniklik ile eksenel baskıya dayanır ve torku sürtünme yardımıyla iletir. Silindirik sap genellikle daha küçük helezon matkaplar, parmak frezeler ve diğer takımlar için uygundur ve sıkma torku aktarımı sırasında oluşan sürtünmenin yardımıyla kesme yapar. Saplı birçok aletin sapı düşük alaşımlı çelikten, çalışma kısmı ise birbirine kaynaklanmış yüksek hız çeliğinden yapılmıştır.



Takım malzemesinin sahip olması gereken temel özellikler


1. Yüksek sertlik


Takım malzemesinin sertliği işlenecek iş parçası malzemesinin sertliğinden daha yüksek olmalıdır ki bu da takım malzemesinin sahip olması gereken temel özelliktir.


2. Yeterli güç ve dayanıklılık


Aletin kesici kısmının malzemesi, kesme sırasında büyük kesme kuvvetine ve darbe kuvvetine dayanmalıdır. Bükülme mukavemeti ve darbe tokluğu, takım malzemesinin gevrek kırılmaya ve kenar kırılmasına karşı direnç gösterme yeteneğini yansıtır.


3. Yüksek aşınma direnci ve ısı direnci


Takım malzemelerinin aşınma direnci, aşınmaya karşı direnç gösterme yeteneğini ifade eder. Alet malzemesinin sertliği ne kadar yüksek olursa aşınma direnci de o kadar iyi olur; Yüksek sıcaklık sertliği ne kadar yüksek olursa, ısı direnci o kadar iyi olur, takım malzemesi yüksek sıcaklıkta plastik deformasyona karşı dayanıklıdır, aşınma önleme özelliği de daha güçlüdür.


4. İyi termal iletkenlik


Büyük termal iletkenlik, iyi termal iletkenlik anlamına gelir ve kesme sırasında oluşan ısı kapasitesi kolaylıkla dışarı aktarılır, böylece kesme parçasının sıcaklığı düşer ve takım aşınması azalır.


5. İyi teknoloji ve ekonomi


İmalatı kolaylaştırmak için takım malzemesinin dövme, kaynaklama, kesme, ısıl işlem, taşlanabilirlik vb. dahil olmak üzere iyi işlenebilirliğe sahip olması gerekir. Ekonomi, yeni alet malzemelerinin uygulanmasını değerlendirmek ve teşvik etmek için önemli endekslerden biridir.


6. Bağlanmaya karşı direnç


İş parçasını ve takım malzemesi moleküllerini yüksek sıcaklık ve yüksek basınç adsorpsiyon bağının etkisi altında önleyin.


7. Kimyasal stabilite


Bu, takım malzemesinin yüksek sıcaklıkta çevredeki ortamla kimyasal olarak reaksiyona girmesinin kolay olmadığı anlamına gelir.


Takım kaplama


Alüminyum alaşımlı indekslenebilir kesici uçlar artık kimyasal buhar biriktirme yoluyla sert veya kompozit titanyum karbür, titanyum nitrür ve alümina katmanlarıyla kaplanıyor. Geliştirilmekte olan fiziksel buhar biriktirme yöntemi sadece alüminyum alaşımlı takımlar için değil aynı zamanda matkaplar, ocaklar, kılavuzlar ve frezeler gibi yüksek hız çeliği takımlar için de kullanılabilmektedir. Kimyasal difüzyonu ve ısı iletimini önleyen bir bariyer olan sert kaplama, kesme sırasında aletin aşınma hızını yavaşlatır ve kaplanmış bıçağın ömrü, kaplanmamış bıçağa göre yaklaşık 1 ila 3 kat daha fazladır.



Bir araç nasıl seçilir


Takım seçimi, NC programlamanın insan-makine etkileşimi durumunda gerçekleştirilir. Takım tezgahının işleme kapasitesine, iş parçası malzemesinin performansına, işleme prosedürüne, kesme miktarına ve diğer ilgili faktörlere göre takım ve sap doğru seçilmelidir.


Takım seçiminin genel prensibi: kolay kurulum ve ayarlama, iyi sağlamlık, yüksek dayanıklılık ve doğruluk. İşleme gereksinimlerini karşılama öncülünde, takım işlemenin sağlamlığını artırmak için daha kısa bir takım sapı seçmeye çalışın. Takım seçilirken takımın boyutu, işlenecek iş parçasının yüzey boyutuna göre uyarlanmalıdır.


1. Parmak freze genellikle düzlem parçalarının çevresel hatlarını işlemek için kullanılır.


2. Düzlemi frezelerken karbür bıçaklı freze takımı seçilmelidir.


3. Dışbükey ve oluklar işlerken yüksek hız çeliği parmak frezeleme takımını seçin.


4. Boş yüzeyi işlerken veya deliği kabalaştırırken semente karbür bıçaklı mısır frezeleme takımını seçebilirsiniz.


5. Bazı dikey yüzeylerin ve değişken eğimli konturların işlenmesi için, bilyalı uçlu frezeleme takımı, halka frezeleme takımı, konik frezeleme takımı ve disk frezeleme takımı sıklıkla kullanılır.


6. Serbest biçimli yüzeylerin işlenmesinde, bilyeli kafa takımının ucunun kesme hızı sıfır olduğundan, işleme doğruluğunu sağlamak için kesme çizgisi aralığı genellikle çok yoğundur, bu nedenle bilyeli kafa sıklıkla kullanılır. yüzeyin bitirilmesi.


7, yüzey işleme kalitesi ve kesme verimliliği açısından düz kafalı takım, bilyeli kafa bıçağından daha iyidir, bu nedenle, pürüzlü yüzey işleme veya bitirme olsun, kesmeyi sağlama öncülü olduğu sürece, düz kafa bıçağı seçmek tercih edilmelidir. .


8. İşleme merkezinde takım kütüphanesine çeşitli takımlar kurulu olup, takım seçimi ve takım değişimi istenildiği zaman prosedüre göre gerçekleştirilir. Bu nedenle delme, delik işleme, genişletme, frezeleme ve diğer işlemlere yönelik standart takımın makine miline veya takım kütüphanesine hızlı ve doğru bir şekilde takılmasını sağlamak için standart takım sapının kullanılması gerekir. Aletlerin sayısı mümkün olduğunca azaltılmalıdır; Bir alet kurulduktan sonra gerçekleştirebileceği tüm işleme parçalarını tamamlamalıdır; Takımın özellikleri aynı olsa bile kaba bitirme takımları ayrı ayrı kullanılmalıdır; Sondajdan önce frezeleme; Önce yüzey bitirme işlemi yapılır, ardından 2D kontur bitirme işlemi gerçekleştirilir. Üretim verimliliğini artırmak için mümkün olduğunca CNC takım tezgahlarının otomatik takım değiştirme fonksiyonu kullanılmalıdır.


Alüminyumun işlenmesinde karşılaşılan sorunlar ve çözümleri


Alüminyumun işlenmesinde karşılaşılan sorunlar ve çözümleri Saf alüminyumun işlenmesinde, yapışması kolay bıçak analizi ve çözümleri:


1. Alüminyum malzemenin dokusu yumuşaktır ve yüksek sıcaklıkta yapışması kolaydır;


2. Alüminyum yüksek sıcaklığa dayanıklı değildir, açılması kolaydır;


3. Kesme sıvısının işlenmesiyle ilgili: iyi yağlama performansı; İyi suda çözünür soğutma performansı; Yüksek kuru kesme maliyeti;


4. Saf alüminyum işlerken, alüminyum işlemeye özel parmak freze seçilmelidir: pozitif ön Açı, keskin kesme kenarı, büyük talaş boşaltma yuvası, 45 derece veya 55 derece helis Açısı;


5. İş parçasının ve CNC takımının malzemesi daha büyük bir afiniteye sahiptir.


6. Yumuşak malzemeleri işleyen kaba ön takım.


Öneri: Takım tezgahı koşulları kötü ila iyi gereksinimler düşükten yükseğe, lütfen yüksek hız çeliği, kaplamalı cilalı karbür, PCD çok kristalli elmas ve tek kristal elmas kullanın.


7. Düşük hız, kesme sıvısı, yüksek hızlı yağ buharı yağlaması ile önlenebilir, etki geliştirilebilir, alüminyum alaşımı uygundur


Aracın gelecekteki geliştirme yönü


Yüksek sıcaklık, yüksek basınç, yüksek hız ve aşındırıcı akışkan ortamda çalışan parçalar nedeniyle, işlenmesi zor malzemelerin giderek daha fazla uygulanması, kesme işlemlerinin otomasyon düzeyi ve işleme doğruluğu gereksinimleri giderek artmaktadır. Bu duruma uyum sağlamak için aletin gelişim yönü yeni alet malzemelerinin geliştirilmesi ve uygulanması olacak; Aletin buhar biriktirme kaplama teknolojisini daha da geliştirin ve alet malzemesinin sertliği ve mukavemeti arasındaki çelişkiyi daha iyi çözmek için yüksek tokluk ve yüksek mukavemetli matris üzerine daha yüksek sertlikte kaplama biriktirin; Endekslenebilir takım yapısının daha da geliştirilmesi; Aletin üretim doğruluğunu iyileştirin, ürün kalitesindeki farkı azaltın ve aletin kullanımını optimize edin.

CNC alüminyum alaşımlı işleme aleti nasıl seçilir.

Doğru CNC işleme malzemesi nasıl seçilir？

Malzemeler yanlış, hepsi boşuna! Tatmin edici ürünler üretebilmek için malzeme seçimi en temel adım ve en kritik adımdır. CNC işleme, metal malzemeler, metalik olmayan malzemeler ve kompozit malzemeler dahil olmak üzere birçok malzemeyi seçebilir.


Yaygın metal malzemeler arasında çelik, alüminyum alaşımı, bakır alaşımı, paslanmaz çelik vb. Metalik olmayan malzemeler mühendislik plastikleri, naylon, bakalit, epoksi reçine vb.'dir. Kompozit malzemeler fiber takviyeli plastik, karbon fiber takviyeli epoksi reçine, cam elyaf takviyeli alüminyum vb.


Farklı malzemeler farklı fiziksel ve mekanik özelliklere sahiptir ve doğru malzemenin doğru seçimi parçanın performansı, doğruluğu ve dayanıklılığı açısından kritik öneme sahiptir. Bu yazıda kendi tecrübelerimden yola çıkarak birçok işleme malzemesi arasından düşük maliyetli ve uygun malzemelerin nasıl seçileceğini sizlerle paylaşacağım.



Ürünün gerçek uygulama gereksinimlerini belirleyin

Öncelikle ürünün ve parçalarının son kullanımını belirlememiz gerekiyor. Örneğin, tıbbi ekipmanların dezenfekte edilmesi gerekiyor, beslenme kutularının mikrodalga fırında ısıtılması gerekiyor, yük taşıma ve çoklu dönme sürtünmesi için rulmanlar, dişliler vb. kullanılması gerekiyor.


Malzemenin uygulama gereksinimlerini malzemenin özelliklerine dönüştürün

Kullanımı belirlendikten sonra ürünün asıl uygulama ihtiyaçlarından yola çıkılarak ürünün kullanımı araştırılır, teknik gereksinimleri ve çevresel gereksinimleri analiz edilir ve bu ihtiyaçlar malzemenin özelliklerine dönüştürülür. Örneğin, tıbbi ekipmanın parçalarının otoklavın aşırı sıcaklığına dayanması gerekebilir; Rulmanlar, dişliler ve diğer malzemelerin aşınma direnci, çekme dayanımı ve basınç dayanımı gereksinimleri vardır. Temel olarak aşağıdaki noktalardan analiz edilebilir:


01 Çevre Gereksinimleri


Ürünün fiili kullanım senaryosunu ve ortamını analiz edin; Örneğin: Ürünün uzun süreli çalışma sıcaklığı nedir, sırasıyla en yüksek/en düşük çalışma sıcaklığı, yüksek sıcaklığa veya düşük sıcaklığa aittir? İç mekanda veya dış mekanda UV koruması gereklilikleri var mı? Kuru bir ortamda mı yoksa nemli, aşındırıcı bir ortamda mı? Vesaire.


02 Teknik Gereksinimler


Ürünün teknik gereksinimlerine göre, uygulamayla ilgili bir dizi faktörü kapsayabilecek gerekli yetenekler analiz edilir. Mesela: ürünün iletken, yalıtkan veya antistatik özelliklerinden hangisine sahip olması gerekiyor? Isı dağıtımı, termal iletkenlik veya alev geciktirici gerekli mi? Kimyasal solventlere maruz kalmanız mı gerekiyor? Vesaire.


03 Fiziksel Performans gereksinimleri


Ürünün kullanım amacına ve kullanılacağı ortama göre parçanın gerekli fiziksel özelliklerini analiz edin. Yüksek gerilime veya aşınmaya maruz kalan parçalar için güç, tokluk ve aşınma direnci gibi faktörler kritik öneme sahiptir; Uzun süre yüksek sıcaklıklara maruz kalan parçalar için iyi bir termal stabilite gereklidir.


04 Görünüm ve yüzey işleme gereksinimleri


Ürünün pazarda kabul görmesi büyük ölçüde görünüme bağlıdır, farklı malzemelerin rengi ve şeffaflığı farklıdır, kaplama ve ilgili yüzey işlemi de farklıdır. Bu nedenle ürünün estetik gereksinimlerine göre işleme malzemeleri seçilmelidir.


05 İşleme performansıyla ilgili hususlar


Malzemenin işleme özellikleri, parçanın üretim sürecini ve doğruluğunu etkileyecektir. Örneğin, paslanmaz çelik paslanmaya ve korozyona dayanıklı olmasına rağmen sertliği yüksektir ve işleme sırasında aletin aşınması kolaydır, bu da çok yüksek işleme maliyetlerine neden olur ve işlenmesi iyi bir malzeme değildir. Plastik sertliği düşüktür, ancak ısıtma işlemi sırasında yumuşaması ve deforme olması kolaydır ve stabilitesi zayıftır, bunun gerçek ihtiyaçlara göre seçilmesi gerekir.


Özelliklerle eşleşen malzemeleri bulun

Ürünün asıl uygulama gereksinimleri çok sayıda içerikten oluştuğundan, bir ürünün uygulama gereksinimlerini karşılayan birden fazla malzeme bulunabilir; Veya farklı uygulama gereksinimlerinin optimum seçiminin farklı malzemelere karşılık geldiği durum; Özel gereksinimlerimizi karşılayan çeşitli malzemeler bulabiliriz. Bu nedenle, istenen malzeme özellikleri açıkça tanımlandıktan sonra, geriye kalan seçim adımı bu özelliklere en iyi uyan malzemenin araştırılmasıdır.


Aday malzemelerin seçimi malzeme özellik verilerinin incelenmesiyle başlar, uygulanan binlerce malzemeyi araştırmak elbette mümkün değildir ve buna gerek de yoktur. Malzeme kategorisinden başlayıp öncelikle metal malzemelere mi, metalik olmayan malzemelere mi yoksa kompozit malzemelere mi ihtiyacımız olduğuna karar verebiliriz. Daha sonra malzeme özelliklerine karşılık gelen önceki analiz sonuçları, aday malzemelerin seçimini daraltır. Son olarak malzeme maliyet bilgisi, bir dizi aday malzeme arasından ürüne en uygun malzemeyi seçmek için kullanılır.


Şu anda Honscn, müşterilerimiz için popüler bir seçim olan, işlemeye uygun bir dizi malzemeyi seçip piyasaya sürdü.



Metal malzemelerin özelliklerine giriş

Metalik malzemeler parlaklık, süneklik, kolay iletim ve ısı transferi gibi özelliklere sahip malzemeleri ifade eder. Performansı temel olarak dört hususa ayrılır: mekanik özellikler, kimyasal özellikler, fiziksel özellikler, proses özellikleri. Bu özellikler malzemenin uygulama kapsamını ve uygulamanın rasyonelliğini belirlemekte olup, bu da metal malzeme seçiminde bizim için önemli bir referanstır.

Aşağıda farklı mekanik özelliklere ve işleme özelliklerine sahip iki tür metal malzeme, alüminyum alaşımı ve bakır alaşımı tanıtılacaktır.



Alüminyum alaşımı

Dünyada kayıtlı 1000'den fazla alüminyum alaşımı kalitesi vardır, her marka adı ve anlamı farklıdır, sertlik, mukavemet, işlenebilirlik, dekorasyon, korozyon direnci, kaynaklanabilirlik ve diğer mekanik özellikler ve kimyasal özellikler açısından farklı alüminyum alaşımı dereceleri belirgin farklılıklar vardır , her birinin güçlü ve zayıf yönleri vardır.


sertlik


Sertlik, çizilmelere veya girintilere karşı direnç gösterme yeteneğini ifade eder. Alaşımın kimyasal bileşimi ile doğrudan bir ilişkisi vardır ve farklı durumların alüminyumun sertliği üzerinde farklı etkileri vardır. Sertlik, kesme hızını ve CNC işlemede kullanılabilecek takım malzemesinin tipini doğrudan etkiler.


Ulaşılabilecek en yüksek sertlikten 7 serisi > 2 Serisi > 6 Serisi > 5 Serisi > 3 Serisi > 1 seri.


yoğunluk


Mukavemet, deformasyona ve kırılmaya karşı direnç gösterme yeteneğini ifade eder; yaygın olarak kullanılan göstergeler arasında akma mukavemeti, çekme mukavemeti vb. bulunur.


Ürün tasarımında dikkate alınması gereken önemli bir faktördür, özellikle alüminyum alaşımlı bileşenler yapısal parça olarak kullanıldığında, altındaki basınca göre uygun alaşımın seçilmesi gerekir.


Sertlik ve mukavemet arasında pozitif bir ilişki vardır: saf alüminyumun mukavemeti en düşük, 2 serisi ve 7 serisi ısıl işlem görmüş alaşımların mukavemeti ise en yüksektir.


yoğunluk


Yoğunluk, birim hacim başına kütlesini ifade eder ve genellikle bir malzemenin ağırlığını hesaplamak için kullanılır.


Yoğunluk, çeşitli farklı uygulamalar için önemli bir faktördür. Uygulamaya bağlı olarak alüminyumun yoğunluğu, nasıl kullanıldığı üzerinde önemli bir etkiye sahip olacaktır. Örneğin hafif, yüksek mukavemetli alüminyum inşaat ve endüstriyel uygulamalar için idealdir.


Alüminyumun yoğunluğu yaklaşık 2700kg/m'dir.³ve farklı alüminyum alaşım türlerinin yoğunluk değeri pek değişmez.


korozyon direnci


Korozyon direnci, diğer maddelerle temas ettiğinde korozyona karşı direnç gösterme yeteneğini ifade eder. Kimyasal korozyon direncini, elektrokimyasal korozyon direncini, stres korozyon direncini ve diğer özellikleri içerir.


Korozyon direnci seçim prensibi, kullanım durumuna göre belirlenmeli, aşındırıcı bir ortamda kullanılan yüksek mukavemetli alaşım, çeşitli korozyon önleyici kompozit malzemeler kullanmalıdır.


Genel olarak, seri 1 saf alüminyumun korozyon direnci en iyisidir, seri 5 iyi performans gösterir, bunu seri 3 ve 6 takip eder, seri 2 ve 7 ise zayıftır.


işlenebilirlik


İşlenebilirlik, şekillendirilebilirlik ve işlenebilirliği içerir. Şekillendirilebilirlik durumla ilgili olduğundan, alüminyum alaşımının kalitesini seçtikten sonra, her durumun mukavemet aralığını da dikkate almak gerekir; genellikle yüksek mukavemetli malzemelerin şekillendirilmesi kolay değildir.


Alüminyum bükme, çekme, derin çekme ve diğer şekillendirme işlemleri yapılacaksa, tamamen tavlanmış malzemenin şekillendirilebilirliği en iyi, tam tersine ısıl işlem görmüş malzemenin şekillendirilebilirliği en kötüdür.


Alüminyum alaşımının işlenebilirliği alaşım bileşimi ile büyük bir ilişkiye sahiptir; genellikle daha yüksek mukavemetli alüminyum alaşımının işlenebilirliği daha iyidir, aksine düşük mukavemetli işlenebilirlik zayıftır.


Kesilmesi gereken kalıplar, mekanik parçalar ve diğer ürünler için alüminyum alaşımının işlenebilirliği önemli bir husustur.


Kaynak ve bükme özellikleri


Çoğu alüminyum alaşımı sorunsuz kaynak yapılır. Özellikle bazı 5 serisi alüminyum alaşımları kaynak hususları için özel olarak tasarlanmıştır; Nispeten konuşursak, bazı 2 serisi ve 7 serisi alüminyum alaşımlarının kaynaklanması daha zordur.


Ayrıca 5 serisi alüminyum alaşımı aynı zamanda bir sınıf alüminyum alaşımlı ürünlerin bükülmesi için en uygun olanıdır.


Dekoratif özellik


Alüminyum dekorasyona veya bazı özel durumlara uygulandığında, ilgili renk ve yüzey organizasyonunu elde etmek için yüzeyinin işlenmesi gerekir. Bu durum malzemelerin dekoratif özelliklerine odaklanmamızı gerektirmektedir.


Alüminyum yüzey işleme seçenekleri eloksal ve püskürtmeyi içerir. Genel olarak korozyon direnci iyi olan malzemeler mükemmel yüzey işleme özelliklerine sahiptir.


Diğer özellikler


Yukarıdaki özelliklere ek olarak elektriksel iletkenlik, aşınma direnci, ısı direnci ve diğer özellikler de vardır, malzeme seçiminde daha fazla dikkate almamız gerekir.


Bakır alaşımı

Orichalcum



Pirinç, bakır ve çinkonun bir alaşımıdır. Pirinçteki çinko içeriği değiştirilerek farklı mekanik özelliklere sahip pirinç elde edilebilir. Pirinçteki çinko içeriği ne kadar yüksek olursa, mukavemeti de o kadar yüksek olur ve plastisite biraz daha düşük olur.


Endüstride kullanılan pirincin çinko içeriği %45'i geçmez ve çinko içeriği kırılganlaşarak alaşım performansını kötüleştirir. Pirince %1 kalay eklemek, pirincin deniz suyuna ve Deniz atmosferi korozyonuna karşı direncini önemli ölçüde artırabilir, bu nedenle buna "lacivert pirinç" denir.


Kalay pirincin işlenebilirliğini artırabilir. Kurşun pirinç genellikle kesilmesi kolay ulusal standart bakır olarak anılır. Kurşun eklemenin asıl amacı işlenebilirliği ve aşınma direncini arttırmaktır ve kurşunun pirincin mukavemeti üzerinde çok az etkisi vardır. Bakır oymak da bir çeşit kurşunlu pirinçtir.


Çoğu pirinç iyi bir renge, işlenebilirliğe, sünekliğe sahiptir ve elektrolizle kaplanması veya boyanması kolaydır.


Kırmızı bakır



Bakır, kırmızı bakır olarak da bilinen saf bakırdır, iyi elektriksel ve termal iletkenliğe, mükemmel plastisiteye, kolay sıcak presleme ve soğuk basınç işlemine sahiptir, plakalar, çubuklar, tüpler, teller, şeritler, folyo ve diğer bakırlara dönüştürülebilir.


EDM üretimi için elektro-korozyonlu bakır ve iletken çubuklar, manyetik aletler ve pusula ve havacılık aletleri gibi manyetik girişime dayanıklı olması gereken aletler gibi iyi elektrik iletkenliği gerektiren çok sayıda ürün.


Hangi tür malzeme olursa olsun, tek bir model temel olarak bir ürünün tüm performans gereksinimlerini aynı anda karşılayamaz ve buna da gerek yoktur. Performansı sağlama öncülüğünde, ürünün performans gereksinimlerine, çevre kullanımına, işleme sürecine ve diğer faktörlere, makul malzeme seçimine ve maliyetlerin makul kontrolüne göre çeşitli performansın önceliğini belirlemeliyiz.


Bizi takip edin

Donanımla başlar, donanımla bitmez. Honscn, bağlantı elemanı/CNC endüstrisi zincirine tek elden hizmet sunmaya kendini adamıştır.

1. Arıza olgusu Bıçağı değiştirirken manipülatör sıkışmış ve bıçağı değiştiremiyor. Bıçağı değiştirmek için manipülatörün konumu dengelenir ve bıçak değiştirilir.2 arıza analizi ve tedavisi




2.1 takım değiştirme prensibi İşleme merkezi, döner bir takım magazinidir ve takım değiştirme mekanizması kam tipidir. Takım değiştirme işlemi şu şekildedir:(1) Takım değiştirme ve takım seçme döngüsünü başlatmak için m06t01 yazın.


(2) İş mili, yönlendirilmiş iş mili durma noktasında durur, soğutma sıvısı durur ve z ekseni takım değiştirme konumuna (ikinci referans noktasına) hareket eder.(3) Takımı seçin. NC, t komutuna göre bunu PLC'ye derledikten sonra takımı seçmeye başlayın. Takım magazini motoru, hedef takım numarasını takım magazini üzerindeki takım değiştirme noktasına kadar döndürür ve döndürür. t komutunun şu anda takım magazininin takım kovanı konumu olduğuna dikkat edin.(4) Takım değiştirme motoru, takımı etkin takım kovanında ve takımı da takım kovanında kavramak için park konumundan 90° dönecek şekilde kam mekanizmasını çalıştırır. iğ. Aynı zamanda, kam mekanizmasının yakınlık anahtarı durumundaki değişikliği tespit edin, PMC çıkışı takım gevşetme komutunu gönderir, takım magazini takım manşonu takım gevşetme ve iş mili takımı gevşetme solenoid valfı açılır, kam çalışmaya devam eder döndürün, manipülatörü aşağı doğru hareket ettirin, alet sapını aşağı doğru bastırın ve değiştirmeye hazırlanın. Şekil 1'de gösterildiği gibi.


(5) Manipülatör takımı değiştirmek için 180 derece döner, kam yukarı doğru hareket etmeye devam eder, takımı iş miline monte eder ve takımı orijinal iş mili üzerine, takım magazininin takım değiştirme pozisyonundaki takım manşonuna monte eder. Aynı zamanda, algılama anahtarı PMC'ye bir takım sıkma komutu gönderir, solenoid valf gücü kaybeder, şaft aleti sapı sıkıştırılır, kelebek yayı geri çekilir ve iş mili takımı sıkıştırılır.(6) Manipülatöre geçin, devam edin 90° döndürmek ve bir takım takım değiştirme eylemlerini tamamlamayı durdurmak için.2.2 hata analizi


Aracı 2.1'in dördüncü adımına değiştirin. Takım değiştirme manipülatörü sıkışmış ve iş mili üfleme için gevşetilmiş ancak takım dışarı çekilemiyor. Gücü kesin ve takım değiştirme motorunu manuel olarak çevirin. Bir takım değiştirme işlemini tamamladıktan sonra, takımı manuel olarak yükleyin ve boşaltın, işlem normaldir ve iş mili sıkma takımının sorunları ilk olarak ortadan kaldırılır. Takım değiştirme işlemi tekrar yapıldığında manipülatör sıkışır ve takım magazinindeki manipülatör tırnağı düşer. Takım değişikliği bulunduktan sonra manipülatör, takımı iş mili üzerine yerleştirir ve konum, Şekil 2'de gösterildiği gibi ofsetlenir.


Alet çıkarıldıktan sonra eylemin normal olduğu tespit edilir. Bu durumun nedeni manipülatör ile iş mili arasındaki ofset olabilir veya manipülatör ekseninin iş mili eksenine göre doğruluğunun sapması olabilir ve iş milinin hatalı konumlandırılması da takım değiştirme konumunun ofsetlenmesine yol açacaktır. . Takım değiştirme eylemini adım adım uygulayın, iş milinin doğru konumlandırıldığını kontrol edin ve yanlış konumlandırmanın neden olduğu hatayı ortadan kaldırın. Tabloya göre, mekanikElin, bıçak manşonunun ve milin eksenel konumu ve dönme merkezi mesafesi tutarlıdır, böylece mekanik cep telefonunun mekanik sıkışma hatası da ortadan kaldırılır.


Son zamanlarda, bu takım tezgahı esas olarak büyük kesme hacmi ve ağır yük ile paslanmaz çelik ve diğer malzeme iş parçalarını işlemektedir. Uzun süre yeniden kesim altında çalışır. Manipülatörün gevşek olmadığı ve manipülatör tırnağının teleskopik hareketinin esnek olduğu bulunmuştur. Ancak manipülatör üzerindeki ayar bloğunun aşınmış olduğu tespit edilmiştir. Söküldüğünde ayar bloğunun esas olarak alet sapını sıkıştırmak için kullanıldığı görülmektedir. Onarım ve işleme sonrasında tekrar deneyin. İş mili konumunda ofset kaybolur. Bu arızanın ana nedeni, Şekil 3'te gösterildiği gibi manipülatörün büyük etkisi ve sık takım değişimi sonucu sıkma tırnağının gevşemesi ve aşınmasıdır.