Cnc İşleme Freze Makineleri Alışveriş Rehberi HONSCN

Dünyanın dördüncü sanayi devriminin gelişi ve bilim, teknoloji ve sosyal üretimin sürekli gelişmesiyle birlikte, mekanik imalat teknolojisinde derin değişiklikler meydana geldi; mekanik ürünlerin yapısı giderek daha mantıklı hale geldi ve performansı, doğruluğu ve verimliliği giderek arttı. Bu nedenle, mekanik ürünlerin işlenmesinde kullanılan üretim ekipmanları yüksek performans, yüksek hassasiyet ve yüksek otomasyon gereksinimleri ortaya koydu. Sıradan takım tezgahlarının üretemediği, tekli ve küçük seri üretim, özellikle bazı karmaşık parçaların otomatik işlenmesi sorununu çözmek için CNC işleme ortaya çıktı.
Şu anda Çin bir işleme ülkesi haline gelmiş olsa da, ülke genelinde hassas parça işleme tesisleri bulunmaktadır. Çin Gümrük Genel İdaresi verilerine göre, Ocak-Şubat 2023'te Çin'in takım tezgahlarının toplam ihracat hacmi 2.364.123 adede (2.364.100 adet) ulaşmıştır. Yüksek kaliteli CNC özel hassas parçalardan sıradan standart ürünlere kadar standartlaştırılmış seri üretim gerçekleştirilebilir. CNC teknolojisinin uygulanması, parçaların otomatik işlenmesini ve üretim verimliliğinin artırılmasını sağlayabilir. Özellikle otomotiv, havacılık, elektronik ekipman üretimi ve diğer alanlarda CNC teknolojisinin uygulanması büyük bir potansiyele sahiptir.
CNC işleme, motor, şanzıman, şasi, fren sistemi, direksiyon sistemi ve diğer unsurları içeren otomotiv parçaları alanında yaygın olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, hassas işlemenin herhangi bir alanında, yüksek hassasiyet ve yüksek hız elde etmek, müşteri siparişlerini almak için önemli bir rekabet avantajıdır.

Aşağıda, otomotiv parçaları alanında CNC işleme teknolojisinin bazı özel uygulamaları yer almaktadır:
Motor parçalarının işlenmesi: CNC işleme, silindir bloğu, krank mili, biyel kolu, supap yuvası vb. gibi yüksek hassasiyet ve yüksek mukavemet gerektiren çeşitli motor parçalarının imalatında kullanılabilir.

1. Şanzıman parçalarının işlenmesi: CNC işleme, yüksek hassasiyet ve yüksek mukavemet gerektiren şanzıman dişlileri, debriyajlar, şanzıman milleri vb. gibi şanzıman sisteminin çeşitli parçalarının imalatında kullanılabilir.
2. Fren parçalarının işlenmesi: CNC işleme, yüksek hassasiyet ve kalite gerektiren fren diskleri, fren balataları, frenler vb. gibi fren sisteminin çeşitli parçalarının imalatında kullanılabilir.
3. Direksiyon parçalarının işlenmesi: CNC işleme, direksiyon dişlisi, direksiyon mili, direksiyon mekanizması vb. gibi direksiyon sisteminin çeşitli parçalarının imalatında kullanılabilir; bu parçaların yüksek hassasiyet ve yüksek mukavemete sahip olması gerekir.

CNC işleme teknolojisinin sürekli gelişmesi ve uygulama alanlarının genişlemesiyle, otomobil gövde tasarımından otomobil iç elektronik parçalarının işlenmesine kadar, otomasyon alanında CNC özel işleme teknolojisinin uygulama yelpazesi giderek daha da genişleyecektir. Gelecekte, CNC işleme teknolojisi otomotiv üretim alanında önemli bir rol oynamaya devam edecektir.

Günümüzün işleme endüstrisinde, geleneksel işleme ekipmanları kalite gereksinimlerini karşılayamamaktadır. CNC tezgah ekipmanları, sıradan tezgahların yerini alırken, hassas CNC işleme ve CNC torna işleme gibi otomatik işleme ekipmanları da geleneksel tezgahların yerini almaktadır. Aşağıda, CNC işleme tezgahlarının avantajlarını ve hassas mekanik parçaların işlenmesindeki öncelik sırasını anlamanıza yardımcı olacağız.

CNC tezgahlarının avantajları nelerdir?
Mekanik parçaların işlenmesi sürecinde, CNC işleme tezgahlarının aşağıdaki avantajları vardır:
1. CNC işleme merkezi yüksek hassasiyete ve yüksek işleme kalitesine sahiptir. CNC takım tezgahları olağanüstü hassasiyetleri ve doğruluklarıyla ünlüdür. Bilgisayar kontrollü hareketler ve özel yazılımlar kullanarak görevleri minimum hata payıyla gerçekleştirirler. İnsan operatörlerin aksine, CNC makineleri aynı parçaları tam spesifikasyonlara göre tutarlı bir şekilde üretir.
2. CNC işleme parçaları çok koordinatlı bağlantıya sahip olabilir ve karmaşık şekilli parçaları işleyebilir. CNC takım tezgahları, geleneksel manuel makinelere kıyasla olağanüstü esneklik ve çok yönlülük sunar. Takım değiştirme ve çeşitli işlemlere hızlı bir şekilde uyum sağlama yeteneğiyle, karmaşık ve detaylı bileşenlerin üretimi için idealdirler.
3. CNC işleme sürecinde değişiklik yapmak genellikle sadece sayısal kontrol programını değiştirmeyi gerektirir ve üretim hazırlık süresini kısaltabilir. CNC tezgahları önemli zaman tasarrufu avantajları sunar. Geleneksel manuel işleme yöntemleri zaman alıcı ve emek yoğundur, kapsamlı kurulum ve sürekli manuel ayarlamalar gerektirir. Buna karşılık, CNC makineleri karmaşık işlemleri doğru bir şekilde gerçekleştirmek için kolayca programlanabilir ve üretim sürelerini büyük ölçüde azaltır. Ayrıca CNC işleme tezgahının kendisi yüksek hassasiyete, yüksek rijitliğe sahiptir, uygun bir işleme miktarı seçilebilir ve yüksek verimliliğe sahiptir (genellikle sıradan tezgahların 3 ila 5 katı).
4. CNC işleme, yüksek otomasyon derecesine sahip CNC işleme ekipmanlarına aittir ve iş gücü yoğunluğunu azaltabilir. CNC tezgahlarına yapılan ilk yatırım manuel makinelerden daha yüksek olsa da, uzun vadede önemli maliyet tasarrufu sağlarlar. Bu makineler, çalıştırma ve denetim için daha az operatör gerektirdiğinden işçilik maliyetlerini düşürür. Dahası, CNC makineleri hassas kesimler yaparak ve insan hatalarını azaltarak malzeme israfını en aza indirir ve önemli malzeme tasarrufu sağlar.
5.Artan Üretkenlik ve Verimlilik. CNC tezgahlarının en önemli avantajlarından biri, üretkenliği ve verimliliği artırma yetenekleridir. Bu makineler günün 24 saati çalışarak üretim kesintilerini en aza indirir ve çıktıyı en üst düzeye çıkarır. Programlandıktan sonra, minimum denetimle karmaşık görevleri yerine getirebilir ve insan gücünü üretimin diğer kritik alanlarına yönlendirebilirler.
CNC tezgahları, üretim verimliliği, hassasiyet ve maliyet etkinliğinde yeni bir çağ başlattı. Hassasiyet, verimlilik, esneklik, maliyet tasarrufu, zaman tasarrufu avantajları ve doğru beceri setiyle işletmeler, CNC makinelerinin tüm potansiyelinden yararlanabilir ve rekabetçi imalat sektöründe önde kalabilirler.


Hassas makine parçalarının işlenmesi sırası hangi türlere ayrılır? Her işleme yönteminin kendine özgü bir işleme sırası vardır. Operatörlerimizin işleme sırasına uygun olarak işlem yapması gerekir, düzensiz işlem yapmamaları şarttır; aksi takdirde işlenmiş ürünlerde kalite sorunları yaşanabilir. Hassas işleme de bunlardan biridir; bu durumda hassas mekanik parçaların işleme sırası hangi türlere ayrılır?

Hassas parçaların işlenmesinde düzenleme, parçaların yapısı ve ham madde durumuna, ayrıca konumlandırma ve sıkıştırma ihtiyaçlarına göre yapılmalı ve iş parçasının rijitliğinin bozulmamasına odaklanılmalıdır.
Önceki işlemin sonuçları, sonraki işlemin konumlandırma ve sıkıştırma işlemlerini etkilememelidir ve çaprazın ortasındaki genel ince parçaların işleme süreci de kapsamlı bir şekilde değerlendirilmelidir; Önce iç boşluk işleme dizisini durdurun, ardından dış şekil işleme sürecini durdurun; Aynı konumlandırma, sıkıştırma yöntemi veya aynı bıçakla yapılan işleme sürecinin, tekrarlanan konumlandırma sayısını, takım değiştirme sayısını ve hareketli tabla sayısını azaltmak için en iyi şekilde bağlanması ve durdurulması gerekir. Shenzhen İşleme; Aynı cihazda birden fazla işlemi durdurmak için öncelikle iş parçasının rijit hasar görmesine yönelik işlemlerin düzenlenmesi gerekir. Takım yoğunlaştırma sıralama yöntemi: Kullanılan takıma göre işlemlere ayrılır ve aynı takımla tamamlanabilen tüm parçalar işlenir. İkinci ve üçüncü bıçaklar, tamamlanabilen diğer parçaları tamamlamak için kullanılır. Bu, takım değiştirme sayısını azaltır, bekleme süresini kısaltır ve gereksiz konumlandırma hatalarını azaltır.
İşleme parçalarının sıralama yöntemi: Bir parça grubunun işleme içeriğine göre, yapısal özelliklerine bağlı olarak, iç şekil, şekil, yüzey veya düzlem gibi yerel olarak ayrılmış birkaç parça işlenir. Genellikle önce düzlem, sonra konumlandırma yüzeyi, ardından delikler işlenir; önce basit geometrik şekiller, sonra karmaşık geometrik şekiller işlenir; önce düşük hassasiyetli parçalar, sonra yüksek hassasiyetli parçalar işlenir.
Özetle, günümüzün hassas makine parçaları işleme teknolojisi oldukça gelişmiş, yüksek kaliteli ve yüksek üretim verimliliğine sahiptir.
HONSCN Precision, 20 yıllık CNC işleme deneyimine sahiptir. CNC işleme, donanım makine parçaları işleme, otomasyon ekipman parçaları işleme konularında uzmanlaşmıştır. Robot parçaları işleme, İHA parçaları işleme, bisiklet parçaları işleme, tıbbi parçalar işleme vb. alanlarda yüksek kaliteli CNC işleme tedarikçilerinden biridir. Şu anda şirket, müşterilerine hassas ve yüksek kaliteli CNC yedek parça işleme hizmetleri sunmak için yüzlerce CNC işleme merkezi, taşlama makinesi, freze makinesi ve yüksek kaliteli yüksek hassasiyetli test ekipmanına sahiptir.

Günümüzde hassas parça üreten birçok sektörde CNC işleme yöntemi kullanılmaktadır, ancak CNC işleme tamamlandıktan sonra birçok ürünün yüzeyi hala nispeten pürüzlü kalmaktadır; bu durumda ikincil yüzey işleme yapılması gerekmektedir.
Öncelikle, yüzey işlemi tüm CNC işleme ürünleri için uygun değildir; bazı ürünler işlemden sonra doğrudan kullanılabilirken, bazıları elle parlatma, elektrokaplama, oksidasyon, radyum oyma, serigrafi baskı, toz püskürtme ve diğer özel işlemlere ihtiyaç duyar. İşte yüzey işlemi hakkında bilmeniz gereken bazı şeyler.
1, Ürün doğruluğunu iyileştirme ; Ürün işleme tamamlandıktan sonra, bazı ürünlerde pürüzlü bir yüzey oluşur ve büyük miktarda artık gerilim kalır; bu da ürünün doğruluğunu azaltır ve parçalar arasındaki uyumun hassasiyetini etkiler. Bu durumda, ürün yüzey işlemine ihtiyaç duyulur.
2, Ürün aşınma direncini sağlamak ; eğer parçalar genellikle diğer parçalarla etkileşim halinde kullanılıyorsa, uzun süreli kullanım parça aşınmasını artıracaktır; bu da parçaların kullanım ömrünü uzatmak için ürün yüzeyinin işlenmesini gerektirir.
3, Ürünün korozyon direncini artırmak ; yüksek derecede aşındırıcı ortamlarda uzun süre kullanılan parçalar, cilalama ve korozyon önleyici malzemelerin püskürtülmesini gerektiren özel yüzey işlemine ihtiyaç duyar. Ürünün korozyon direncini ve kullanım ömrünü uzatır.
Yukarıdaki üç nokta, CNC hassas parça işleme sonrası yüzey işleme için ön koşullardır ve aşağıda çeşitli yüzey işleme yöntemleri tanıtılacaktır.

Elektrokaplama nedir? Elektrokaplamanın türleri ve uygulama alanları nelerdir? 01. Elektrokaplama nedir?
Elektrokaplama, metal içeren bir tuz çözeltisinde, metalin katot, metalin veya diğer inert bir iletkenin ise anot olarak kullanıldığı ve doğru akımın etkisi altında, alt tabakanın yüzeyinde katı bir metal film elde etme yüzey mühendisliği teknolojisini ifade eder.
02. Neden elektrokaplama?
Elektrokaplamanın amacı , malzemenin görünümünü iyileştirirken, aynı zamanda korozyon direnci, dekoratif özellik, aşınma direnci, lehimleme ve elektriksel, manyetik, optik özellikler gibi çeşitli fiziksel ve kimyasal özellikler kazandırmaktır .
03. Elektrokaplamanın türleri ve uygulama alanları nelerdir?
1, galvanizli
Galvaniz tabakası yüksek saflıktadır ve anotik bir kaplamadır. Çinko tabakası, çelik matris üzerinde mekanik ve elektrokimyasal koruyucu bir rol oynar.
Bu nedenle, galvanizli kaplama, makine, donanım, elektronik, aletler, hafif sanayi ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmakta olup, en yaygın kullanılan kaplama türlerinden biridir.

2. Bakır kaplama
Bakır kaplama, yalnızca ana metal üzerinde mekanik koruma görevi görebilen katot polar bir kaplamadır. Bakır kaplama tabakası genellikle tek başına koruyucu dekoratif bir kaplama olarak değil, yüzey kaplaması ile ana metal arasındaki yapışmayı iyileştirmek için kaplamanın alt veya orta katmanı olarak kullanılır.
Elektronik alanında, örneğin baskılı devre kartlarında delikli bakır kaplama gibi uygulamaların yanı sıra donanım teknolojisi, el sanatları, mobilya dekorasyonu ve diğer alanlarda da kullanılmaktadır.

3. Nikel kaplama
Nikel kaplama tabakası, yalnızca temel metal üzerinde mekanik koruma etkisi olan negatif kutuplu bir koruyucu tabakadır. Bazı tıbbi cihazlar ve pil gövdelerinde doğrudan kullanımının yanı sıra, nikel kaplama tabakası genellikle alt veya orta ara katman olarak kullanılır ve günlük donanım, hafif sanayi, ev aletleri, makineler ve diğer sektörlerde yaygın olarak kullanılır.

4. Krom kaplama
Krom kaplama tabakası, yalnızca mekanik koruma görevi gören negatif kutuplu bir kaplamadır. Dekoratif krom kaplamada ise alt katman genellikle cilalanmış veya elektrokaplama yöntemiyle parlak kaplama olarak uygulanır.
Enstrümanlarda, ölçüm cihazlarında, günlük donanımlarda, ev aletlerinde, uçaklarda, otomobillerde, motosikletlerde, bisikletlerde ve diğer açıkta kalan parçalarda yaygın olarak kullanılır. Fonksiyonel krom kaplama çeşitleri arasında sert krom kaplama, gözenekli krom, siyah krom, opal krom vb. bulunur.
Sert krom kaplama esas olarak çeşitli ölçüm kumpasları, göstergeler, kesici takımlar ve çeşitli şaft türlerinde kullanılır; gevşek delikli krom kaplama esas olarak silindir boşluğu piston arızalarında kullanılır; siyah krom kaplama, havacılık aletleri, optik aletler, fotoğraf ekipmanları vb. gibi mat yüzey ve aşınma direnci gerektiren parçalarda kullanılır. Opalesan krom ise esas olarak çeşitli ölçüm aletlerinde kullanılır.

5. Kalay kaplama
Çelik alt tabakaya kıyasla kalay negatif polar bir kaplama iken, bakır alt tabakaya kıyasla anot kaplamadır. Kalay kaplama tabakası esas olarak konserve endüstrisinde ince levhaların koruyucu tabakası olarak kullanılır ve dövülebilir demir kaplamaların çoğu demir levha kalay kaplamasıyla yapılır. Kalay kaplamaların bir diğer önemli kullanım alanı ise elektronik ve enerji endüstrileridir.
6, alaşım kaplama
Bir çözeltide, iki veya daha fazla metal iyonu katot üzerinde birlikte çökelerek alaşım kaplama adı verilen homojen ve ince bir kaplama oluşturur.
Alaşımlı elektrokaplama, kristal yoğunluğu, gözeneklilik, renk, sertlik, korozyon direnci, aşınma direnci, manyetik iletkenlik ve yüksek sıcaklık direnci açısından tek metal elektrokaplamaya göre üstünlük gösterir.
240'tan fazla elektrokaplama alaşımı çeşidi bulunmaktadır, ancak bunların 40'tan azı üretimde fi fiilen kullanılmaktadır. Bunlar genellikle üç kategoriye ayrılır: koruyucu alaşım kaplama, dekoratif alaşım kaplama ve fonksiyonel alaşım kaplama .
Havacılık, uzay, navigasyon, otomotiv, madencilik, askeriye, aletler, ölçüm cihazları, görsel donanım, sofra takımları, müzik aletleri ve diğer sektörlerde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Yukarıdakilere ek olarak, kimyasal kaplama, kompozit kaplama, metal olmayan kaplama, altın kaplama, gümüş kaplama ve benzerleri de mevcuttur.
Parlatma nedir? CNC işleme veya 3D baskı ile işlenmiş ürünlerin yüzeyleri bazen pürüzlüdür ve ürünlerin yüzey kalitesi gereksinimleri yüksektir, bu nedenle parlatılmaları gerekir.
Parlatma, parlak ve düz bir yüzey elde etmek amacıyla iş parçasının yüzey pürüzlülüğünü azaltmak için mekanik, kimyasal veya elektrokimyasal etki kullanımını ifade eden bir işleme yöntemidir.
Parlatma işlemi, iş parçasının boyutsal veya geometrik doğruluğunu iyileştiremez; ancak pürüzsüz bir yüzey veya ayna parlaklığı elde etmek ve bazen de parlaklığı ortadan kaldırmak (söndürmek) amacıyla yapılır.

Aşağıda çeşitli yaygın parlatma yöntemleri açıklanmıştır:
01. Mekanik parlatma
Mekanik parlatma, malzemenin yüzeyindeki pürüzleri gidermek için kesme ve plastik deformasyon yoluyla yapılan, dışbükey ve düz yüzey parlatma yöntemidir. Genellikle bileme taşı, yün tekerlek, zımpara kağıdı vb. kullanılır, çoğunlukla elle yapılır ve yüzey kalitesi gereksinimleri için çok ince parlatma yöntemi olarak da kullanılabilir.
Süper ince parlatma, aşındırıcı madde içeren parlatma sıvısı içinde özel taşlama aletlerinin, işlenecek iş parçasının yüzeyine sıkıca bastırılarak yüksek hızda döndürülmesi işlemidir. Bu yöntem genellikle optik lens kalıplarında kullanılır.
02. Kimyasal parlatma
Kimyasal parlatma, malzemenin yüzeyindeki mikroskobik çıkıntılı kısımların, içbükey kısımlara göre öncelikli olarak kimyasal ortamda çözülmesiyle pürüzsüz bir yüzey elde edilmesidir.
Bu yöntemin başlıca avantajı, karmaşık ekipman gerektirmemesi, karmaşık şekilli iş parçalarını parlatabilmesi ve yüksek verimlilikle aynı anda birçok iş parçasını parlatabilmesidir.
Kimyasal parlatmanın temel sorunu, parlatma sıvısının hazırlanmasıdır.
03. Elektrolitik parlatma
Elektrolitik parlatmanın temel prensibi, kimyasal parlatmanınkiyle aynıdır; yani, malzemenin yüzeyindeki küçük çıkıntılı kısımların seçici olarak çözülmesiyle yüzey pürüzsüz hale getirilir.
Kimyasal parlatmaya kıyasla, katot reaksiyonunun etkisi ortadan kaldırılabilir ve sonuç daha iyidir.
04. Ultrasonik parlatma
İş parçası aşındırıcı süspansiyona batırılır ve ultrasonik alana yerleştirilir; ultrasonik dalganın salınımından yararlanılarak aşındırıcı, iş parçası yüzeyinde öğütülür ve parlatılır.
Ultrasonik işlemede makroskopik kuvvet küçüktür, iş parçasında deformasyona neden olmaz, ancak takım üretimi ve montajı daha zordur.
05. Sıvı parlatma
Sıvı parlatma, parlatma amacına ulaşmak için iş parçasının yüzeyini yıkamak üzere yüksek hızda akan sıvıya ve taşıdığı aşındırıcı parçacıklara dayanır.
Yaygın yöntemler arasında aşındırıcı jet işleme, sıvı jet işleme, hidrodinamik taşlama vb. yer almaktadır. Hidrodinamik taşlama, aşındırıcı parçacıkları taşıyan sıvı ortamın, iş parçasının yüzeyinden yüksek hızda akmasını sağlamak için hidrolik basınçla çalıştırılır.
Ortam esas olarak düşük basınç altında iyi akış özelliğine sahip özel bileşiklerden oluşur ve silisyum karbür tozu gibi aşındırıcılarla karıştırılır.
06. Manyetik taşlama ve parlatma
Manyetik taşlama ve parlatma, manyetik alanın etkisi altında manyetik aşındırıcı kullanılarak oluşturulan aşındırıcı fırça ile iş parçasının taşlanması işlemidir.
Bu yöntemin avantajları arasında yüksek işlem verimliliği, iyi kalite, işlem koşullarının kolay kontrolü ve iyi çalışma koşulları yer almaktadır.
Yukarıda 6 yaygın parlatma işlemi yer almaktadır.
HONSCN Precision, 20 yıldır profesyonel bir CNC işleme üreticisidir. 1000'den fazla işletmeyle işbirliği, derin teknoloji birikimi, deneyimli teknik ekip, özelleştirilmiş işleme konusunda danışmaya davetlidir! Müşteri hizmetleri

Deliksiz hiçbir makine yapılamaz. Parçaları birbirine bağlamak için çeşitli boyutlarda vida delikleri, pim delikleri veya perçin delikleri gereklidir; iletim parçalarını sabitlemek için çeşitli montaj deliklerine ihtiyaç duyulur; makine parçalarının kendilerinde de birçok çeşit delik bulunur (örneğin yağ delikleri, işlem delikleri, ağırlık azaltma delikleri vb.). Deliklerin gereksinimleri karşılayacak şekilde işlenmesi işlemine delik işleme denir.
Mekanik parçaların önemli yüzeylerinden biri de iç delik yüzeyidir. Mekanik parçalarda, delikli parçalar genellikle toplam parça sayısının %50 ila %80'ini oluşturur. Delik tipleri de çeşitlidir; silindirik delikler, konik delikler, dişli delikler ve şekillendirilmiş delikler bulunur. Yaygın silindirik delikler genel delikler ve derin delikler olarak ikiye ayrılır ve derin deliklerin işlenmesi zordur.

U matkap ucunun avantajları 1. Öncelikle, U matkap ile normal matkap arasındaki fark, U matkabın çevresel ve merkez bıçak kullanmasıdır. Bu açıda, U matkap ile normal sert matkap arasındaki ilişki aslında makine sıkıştırma tornalama takımı ile kaynak tornalama takımı arasındaki ilişkiye benzer ve takım aşındıktan sonra bıçak yeniden bileme gerektirmeden doğrudan değiştirilebilir. Sonuç olarak, indekslenebilir bıçakların kullanımı, tüm sert matkaba göre malzeme tasarrufu sağlar ve bıçağın tutarlılığı, parçanın boyutunu kontrol etmeyi kolaylaştırır.
2. U matkap ucunun rijitliği daha iyidir, yüksek ilerleme hızı kullanabilirsiniz ve U matkap ucunun işleme çapı sıradan matkap ucuna göre çok daha büyüktür, maksimum D50~60 mm'ye ulaşabilir, elbette bıçağın özelliklerinden dolayı U matkap ucu çok küçük olamaz.
3. U tipi matkap, çeşitli malzemelerle çalışırken sadece aynı tipin farklı kalitelerindeki bıçakları değiştirmek yeterlidir; sert malzemelerde ise bu kadar kullanışlı değildir.
4. Sert delmeye kıyasla, U delme yöntemiyle açılan deliğin hassasiyeti daha yüksektir ve yüzey kalitesi daha iyidir, özellikle soğutma ve yağlama düzgün olmadığında bu daha belirgindir. Ayrıca U delme yöntemi, sert delme yönteminde yapılamayan deliğin konum doğruluğunu düzeltebilir ve U delme yöntemi bir delme bıçağı olarak kullanılabilir.

CNC işlemede U matkap ucunun avantajları 1. U matkap ucu, kesme parametrelerini azaltmadan, eğim açısı 30°'den az olan yüzeylerde delik açabilir.
2. U tipi delme işleminin kesme parametreleri %30 oranında azaltıldıktan sonra, kesişen delikler, çapraz delikler ve faz delme gibi aralıklı kesme işlemleri gerçekleştirilebilir.
3. U tipi matkap ucu, çok kademeli delik açma işlemini gerçekleştirebilir ve delme, pah kırma, eksantrik delme işlemlerini yapabilir.
4. Delme işlemi sırasında, delme talaşları çoğunlukla kısa talaşlardır ve dahili soğutma sistemi, talaşların alet üzerinde temizlenmesine gerek kalmadan güvenli bir şekilde uzaklaştırılmasını sağlar; bu da ürünün işlenmesinin sürekliliğine katkıda bulunur, işlem süresini kısaltır ve verimliliği artırır.
5. Standart uzunluk-çap oranı koşulu altında, U matkapla delme işlemi yapılırken talaş kaldırma işlemine gerek yoktur.
6. Değiştirilebilir aletler için U şeklinde matkap ucu, bileme gerektirmeyen bıçak aşınması, daha kolay değiştirme ve düşük maliyet.
7. U tipi delme yöntemiyle açılan deliğin yüzey pürüzlülüğü değeri düşüktür ve tolerans aralığı küçüktür; bu nedenle bazı delme aletlerinin yerini alabilir.
8. U şeklinde delme yöntemi kullanıldığında merkez deliğin önceden delinmesine gerek kalmaz ve kör deliğin taban yüzeyi nispeten düz bir şekilde işlenir, böylece düz tabanlı matkap kullanımına gerek kalmaz.
9. U delme teknolojisinin kullanımı sadece delme aletlerinin sayısını azaltmakla kalmaz, aynı zamanda U delme uçları sertleştirilmiş karbür bıçaktan oluştuğu için kesme ömrü sıradan matkaplara göre on kat daha uzundur. Ayrıca bıçakta dört kesme kenarı bulunur, bıçak aşınması durumunda her zaman değiştirilebilir, yeni kesim çok fazla taşlama ve alet değiştirme süresinden tasarruf sağlar ve ortalama verimliliği 6-7 kat artırabilir.

CNC tezgahlarının kullanımı konusunda eğitim becerileri. 1. U matkap ucu kullanıldığında, takım tezgahının rijitliği ve takım ile iş parçası arasındaki nötrlük yüksektir; bu nedenle U matkap ucu, yüksek güç, yüksek rijitlik ve yüksek hız gerektiren CNC takım tezgahlarında kullanıma uygundur.
2. U şeklinde matkap ucu kullanırken, ortadaki bıçağın sağlamlığı iyi olmalı, çevredeki bıçakların ise nispeten keskin olması gerekir.
3. Farklı malzemeleri işlerken farklı kanal açma bıçakları seçilmelidir. Normal şartlarda, küçük ilerleme hızı, küçük tolerans ve U delme uzunluğunun çapa oranı söz konusu olduğunda, daha küçük kesme kuvvetine sahip kanal açma bıçağı seçilmelidir. Tam tersine, kaba işleme, büyük tolerans ve U delme uzunluğunun çapa oranı küçük olduğunda, daha büyük kesme kuvvetine sahip kanal açma bıçağı seçilmelidir.
4. U şeklinde delme işlemi kullanılırken, takım tezgahı milinin gücü, U şeklindeki delme işleminin sıkıştırma stabilitesi, kesme sıvısının basıncı ve akışı dikkate alınmalı ve U şeklindeki delme işleminin talaş kaldırma etkisi kontrol edilmelidir; aksi takdirde deliğin yüzey pürüzlülüğü ve boyutsal doğruluğu büyük ölçüde etkilenecektir.
5. U şeklindeki matkap ucunu takarken, matkap ucunun merkezinin iş parçasının merkeziyle aynı hizada ve iş parçasının yüzeyine dik olması gerekir.
6. U şeklinde delme işlemi kullanılırken, farklı parça malzemelerine göre uygun kesme parametreleri seçilmelidir.
7. Delme test kesimi yaparken, U matkap bıçağının veya U matkabın hasar görmesine neden olabilecek şekilde, tedbir ve korku nedeniyle ilerleme hızını veya devri keyfi olarak düşürmemeye dikkat edin.
8. U-şekilli matkapla işleme yapılırken, bıçak aşındığında veya hasar gördüğünde, nedenlerini dikkatlice analiz etmek ve daha yüksek dayanıklılığa veya daha fazla aşınma direncine sahip bir bıçakla değiştirmek gereklidir.
9. U uçlu matkapla kademeli delikler açarken, önce büyük deliklerden başlayıp sonra küçük deliklere doğru ilerlemek gerekir.
10. Delme işlemi sırasında, talaşların dışarı atılması için yeterli basınçta kesme sıvısı kullanılmasına dikkat edin.
11. U şeklindeki matkap ucunun orta ve kenar kısımlarında kullanılan bıçaklar farklıdır, yanlış kullanılmamalıdır, aksi takdirde U şeklindeki matkap ucu hasar görür.
12. U-matkapla delme işleminde, iş parçasının döndürülmesi, takımın döndürülmesi ve takım ile iş parçasının eş zamanlı döndürülmesi kullanılabilir; ancak takım doğrusal ilerleme modunda hareket ettirildiğinde, en yaygın yöntem iş parçasının döndürülmesi modudur.
13. CNC tezgahında işleme yapılırken tornanın performansı dikkate alınmalı ve kesme parametreleri uygun şekilde ayarlanmalıdır; genellikle hız düşürülmeli ve ilerleme hızı azaltılmalıdır.

CNC işlemede U matkap uçlarında sıklıkla sorunlar ortaya çıkar. 1. Bıçak çok çabuk hasar görüyor, kolayca kırılıyor ve işleme maliyeti artıyor.
2. İşlem sırasında rahatsız edici bir ıslık sesi duyuluyor ve kesim durumu anormal.
3. Makine titreşimi, takım tezgahlarının işleme doğruluğunu etkiler.
U matkap kullanımında dikkat edilmesi gereken noktalar 1. U matkap ucunun montajında ​​pozitif ve negatif yönlere, hangi ucun yukarıda, hangi ucun aşağıda olduğuna, hangisinin içe, hangisinin dışa baktığına dikkat edilmelidir.
2. U şeklindeki matkap uçlarının merkez yüksekliği, çap boyutuna göre ayarlanmalıdır; kontrol aralığı genellikle 0,1 mm içinde kontrol edilir. U şeklindeki matkap ucunun çapı ne kadar küçükse, merkez yüksekliği gereksinimi o kadar yüksek olur. Merkez yüksekliği iyi ayarlanmamış U şeklindeki matkap uçlarında iki tarafta aşınma olur, açıklık büyür, bıçak ömrü kısalır ve küçük U şeklindeki matkap uçları kolayca kırılır.
3. U şeklindeki matkap, soğutma sıvısı konusunda çok yüksek gereksinimlere sahiptir; soğutma sıvısının U şeklindeki matkabın merkezinden dışarı atılması sağlanmalıdır. Soğutma sıvısının basıncı ne kadar yüksek olursa o kadar iyidir; basıncı sağlamak için kulenin fazla su çıkışı tıkanabilir.
4. U delme kesme parametreleri, üreticinin talimatlarına kesinlikle uygun olarak ayarlanmalı, ancak farklı marka bıçaklar, makine gücü ve işleme hızı da dikkate alınmalıdır. Makine takımının yük değerine göre uygun ayarlamalar yapılabilir; genellikle yüksek hız ve düşük ilerleme hızı kullanılır.
5.U matkap ucunu sık sık kontrol edin, zamanında değiştirin, farklı uçlar ters yönde takılmamalıdır.
6. İş parçasının sertliğine ve takım askı uzunluğuna göre ilerleme miktarı ayarlanmalıdır; iş parçası ne kadar sertse, takım askı uzunluğu o kadar büyük, kesme miktarı o kadar küçük olmalıdır.
7. Bıçağın aşırı aşınmasına izin vermeyin; bıçak aşınması ile işlenebilen iş parçası sayısı arasındaki ilişki kaydedilmeli ve zamanında yeni bıçaklarla değiştirilmelidir.
8. Yeterli miktarda ve doğru basınçta iç soğutucu kullanın. Soğutucunun temel işlevi talaşların uzaklaştırılması ve soğutmadır.
9. U tipi matkap, bakır, yumuşak alüminyum gibi daha yumuşak malzemelerin işlenmesinde kullanılamaz.
Honscn, on yılı aşkın CNC işleme deneyimine sahip olup, donanım mekanik parçaları işleme, otomasyon ekipman parçaları işleme, robot parçaları işleme, İHA parçaları işleme, bisiklet parçaları işleme, tıbbi parçalar işleme vb. alanlarda uzmanlaşmıştır. Yüksek kaliteli CNC işleme tedarikçilerinden biridir. Şirket şu anda 50'den fazla CNC işleme merkezi, taşlama makinesi, freze makinesi ve yüksek kaliteli, yüksek hassasiyetli test ekipmanına sahiptir ve müşterilerine hassas ve yüksek kaliteli CNC yedek parça işleme hizmetleri sunmaktadır.

1. İşaretlenmemiş şekil toleransı gb1184-80 gerekliliklerini karşılamalıdır.

2. İşaretlenmemiş uzunluk boyutunun izin verilen sapması 0,5 mm'dir.

3. Belirtilmemiş fileto yarıçapı R5.

4. Bildirilmemiş tüm pahlar C2'dir.

5. Künt akut açı.

6. Keskin kenarları köreltin, çapakları giderin ve flaşlayın.

1. Parça işleme yüzeyinde parça yüzeyine zarar verecek çizik, çizilme ve benzeri kusurlar bulunmayacaktır.

2. İşlenen diş yüzeyinde siyah deri, tümsek, rastgele toka ve çapak gibi kusurlar bulunmayacaktır.

Boyamadan önce boyanacak tüm çelik parçaların yüzeyinden pas, tufal, yağ, toz, toprak, tuz ve kirden arındırılmalıdır.

3. Pas alma işleminden önce demir ve çelik parçaların yüzeyindeki yağ ve kiri organik solvent, alkali solüsyon, emülgatör ve buharla temizleyin.

4. Bilyeli dövme veya manuel pas giderme ile kaplanacak yüzey ile astar arasındaki zaman aralığı 6 saatten fazla olmayacaktır.

5. Perçinli parçaların birbirine temas eden yüzeyleri bağlantıdan önce 30 40 kalınlığında M antipas boya ile kaplanmalıdır. Bindirme kenarları boya, macun veya yapıştırıcı ile kapatılacaktır. İşleme veya kaynak nedeniyle hasar gören astar yeniden boyanacaktır.

3 Parçaların ısıl işlemi:

1. Su verme ve temperleme sonrasında HRC50 55.

2. Orta karbonlu çelik: 45 veya 40Cr parçalar yüksek frekanslı su verme, 350 370 ve hrc40 45'te temperlemeye tabi tutulur.

3. Karbonlama derinliği 0,3 mm.

4. Yüksek sıcaklıkta yaşlanma tedavisi uygulayın.

4 Bitirdikten sonra teknik gereksinimler

1. Bitmiş parçalar doğrudan zemine konulmayacak, gerekli destek ve koruma tedbirleri alınacaktır. 2. İşlenen yüzeyde pas, korozyon, çarpma, çizik ve performansı, hizmet ömrünü veya görünümü etkileyen diğer kusurlar bulunmayacaktır.

3. Haddeleme ile bitirilen yüzeyde soyulma olmayacaktır.

4. Son işlemde ısıl işlem sonrası parçaların yüzeyinde oksit tabakası oluşmayacaktır. Bitmiş birleşme yüzeyi ve diş yüzeyi tavlanmayacaktır.

5 Parçaların sızdırmazlık işlemi:

1. Montajdan önce tüm contalar yağa batırılmalıdır.

2. Montajdan önce, parçanın işlenmesi sırasında kalan keskin köşeleri, çapakları ve yabancı maddeleri mutlaka kontrol edip temizleyin. Kurulum sırasında contanın çizilmediğinden emin olun.

3. Yapıştırma sonrasında dışarı akan fazla yapıştırıcı uzaklaştırılmalıdır.

1. Dişli monte edildikten sonra diş yüzeyindeki temas noktaları ve boşluklar GB10095 ve gb11365 hükümlerine uygun olacaktır.

2. Dişlinin referans uç yüzü (sonsuz dişli) şaft omzuna (veya konumlandırma manşonunun uç yüzüne) uyacaktır ve 0,05 mm kalınlık mastarı ile kontrol edilemez. Dişli referans uç yüzü ile eksen arasındaki diklik sağlanacaktır.

3. Şanzıman ile kapağın birleşim yüzeyi iyi temas halinde olacaktır.

1. Döküm tolerans bölgesi, boş dökümün temel boyutsal konfigürasyonuna simetriktir.

2. Döküm yüzeyinde soğuk katlama, çatlak, büzülme boşluğu, delici kusur ve ciddi tamamlanmamış kusurlara (döküm altı, mekanik hasar vb.) izin verilmez.

3. Döküm çapaksız ve çapaksız temizlenecektir. İşlenmeme göstergesindeki dökme ve yükseltici temizlenmeli ve döküm yüzeyi ile aynı hizada olmalıdır.

4. Dökümün işlenmemiş yüzeyindeki döküm sözcükleri ve işaretleri açık ve okunaklı olacak ve konumu ve yazı tipi çizim gerekliliklerini karşılayacaktır.

5. Dökümün işlenmemiş yüzeyinin pürüzlülüğü, kum döküm R, 50 m'den büyük olmayacaktır.

6. Dökülen yükseltici, uçan diken vb. dökümden çıkarılacaktır. İşlenmemiş yüzeyde kalan dökme ve yükseltici miktarı, yüzey kalitesi gerekliliklerini karşılayacak şekilde düzleştirilecek ve cilalanacaktır.

7. Döküm üzerindeki kalıp kumu, maça kumu ve maça kemiği çıkarılacaktır.

8. Dökümün eğimli parçaları vardır ve boyutsal tolerans bölgesi eğimli düzlem boyunca simetrik olarak yapılandırılacaktır.

9. Kalıp kumu, maça kumu, maça kemiği, etli, yapışkan kum vb. Döküm üzerindeki parçalar küreklenecek, taşlanacak ve temizlenecektir.

10. Düzgün bir geçiş elde etmek ve görünüm kalitesini sağlamak için yanlış tip ve göbek döküm sapması düzeltilmelidir.

11. Dökümün işlenmemiş yüzeyindeki kırışıklık 2 mm'den az derinlikte olacak ve aralık 100 mm'den büyük olacaktır.

12. Makine ürünü dökümlerinin işlenmemiş yüzeyleri, Sa21 / 2 temizlik gerekliliklerini karşılamak için bilyeli dövmeye tabi tutulacak veya silindirle işleme tabi tutulacaktır.

13. Dökümler su ile sertleştirilmiş olmalıdır.

14. Döküm yüzeyi düz olmalı ve geçit, çapak, kum yapışması vb. kaldırılacaktır.

15. Soğuk kapanma, çatlak ve delik gibi kullanıma zarar veren döküm kusurlarına izin verilmez.

1. Her külçenin nozülü ve yükselticisi, dövmede büzülme boşluğu ve ciddi sapma olmamasını sağlamak için yeterli kesme miktarına sahip olacaktır.

2. Dövme parçalar, dövme işlemine tam nüfuz etmeyi sağlamak için yeterli kapasiteye sahip bir dövme presinde dövülecektir.

3. Dövme parçalarda, kullanımı etkileyen gözle görülür çatlaklar, kıvrımlar ve diğer görünüm kusurlarının bulunmasına izin verilmez. Yerel kusurlar giderilebilir ancak temizleme derinliği, işleme payının %75'ini aşmamalıdır. Dövme parçaların işlenmemiş yüzeyindeki kusurlar temizlenerek düzgün bir şekilde geçiş yapılacaktır.

4. Dövme parçalarda beyaz lekeler, iç çatlaklar ve artık büzülme boşlukları bulunmayacaktır.