Avec l'arrivée de la quatrième révolution industrielle mondiale et le développement continu de la science, de la technologie et de la production sociale, la technologie de fabrication mécanique a subi de profonds changements, la structure des produits mécaniques est de plus en plus raisonnable et ses performances, sa précision et son efficacité sont de plus en plus élevées. amélioré, de sorte que l'équipement de production de traitement des produits mécaniques a mis en avant des exigences de haute performance, de haute précision et d'automatisation élevées. Afin de résoudre le problème de l'impossibilité de produire des machines-outils ordinaires et de réaliser une production en un seul ou en petits lots, en particulier le traitement automatique de certaines pièces complexes, l'usinage CNC a vu le jour.


Bien qu'à l'heure actuelle, la Chine soit devenue un pays de transformation, des usines de transformation de pièces de précision sont réparties dans tout le pays. Selon les données de l'Administration générale des douanes de Chine, en janvier et février 2023, le volume cumulé des exportations de machines-outils chinoises a atteint 2 364 123 unités (2 364 100 unités), des pièces de précision personnalisées CNC haut de gamme aux produits standard ordinaires, permettant d'obtenir des résultats standardisés. production de masse, l'application de la technologie CNC peut réaliser le traitement automatique des pièces et améliorer l'efficacité de la production. L'application de la technologie CNC présente un grand potentiel, en particulier dans les secteurs de la construction automobile, de l'aérospatiale, de la fabrication d'équipements électroniques et dans d'autres domaines. L'application de la technologie CNC peut réaliser le traitement automatique des pièces et améliorer l'efficacité de la production. L'application de la technologie CNC présente un grand potentiel, en particulier dans la construction automobile, la fabrication d'équipements électroniques et dans d'autres domaines.


L'usinage CNC est largement utilisé dans le domaine des pièces automobiles, impliquant le moteur, la transmission, le châssis, le système de freinage, le système de direction et d'autres aspects. Cependant, quel que soit le domaine de l'usinage de précision, atteindre une haute précision et une vitesse élevée constitue un moyen compétitif important pour obtenir les commandes des utilisateurs.



Voici quelques applications spécifiques de l'usinage CNC dans le domaine des pièces automobiles:

Usinage de pièces de moteur : l'usinage CNC peut être utilisé pour fabriquer diverses pièces du moteur telles que le bloc-cylindres, le vilebrequin, la bielle, le siège de soupape, etc., qui nécessitent une haute précision et une haute résistance.


1. Traitement des pièces de transmission : l'usinage CNC peut être utilisé pour fabriquer diverses parties du système de transmission telles que les engrenages de transmission, les embrayages, les arbres de transmission, etc., qui nécessitent une haute précision et une haute résistance.

2. Traitement des pièces de frein : l'usinage CNC peut être utilisé pour fabriquer diverses pièces du système de freinage telles que des disques de frein, des plaquettes de frein, des freins, etc., qui nécessitent une haute précision et une haute qualité.


3. Traitement des pièces de direction : l'usinage CNC peut être utilisé pour fabriquer diverses parties du système de direction telles que l'appareil à gouverner, la biellette de direction, la machine de direction, etc., ces pièces nécessitent une haute précision et une haute résistance.



Avec le développement continu de la technologie d'usinage CNC et l'expansion des domaines d'application, qu'il s'agisse de la conception de carrosseries automobiles ou du traitement de pièces électroniques internes d'automobile, la gamme d'applications de la technologie d'usinage CNC sur mesure dans le domaine de l'automatisation sera de plus en plus étendue. À l'avenir, la technologie d'usinage CNC continuera à jouer un rôle important dans le domaine de la construction automobile.

Dans l'industrie de l'usinage d'aujourd'hui, les équipements d'usinage traditionnels n'ont pas été en mesure de répondre aux besoins de qualité. Les équipements de machines-outils CNC remplacent les machines-outils ordinaires, et les équipements de traitement automatique tels que l'usinage CNC de précision et le traitement des tours CNC remplacent les machines-outils traditionnelles. Ce qui suit vous amènera à comprendre les avantages des machines-outils d’usinage CNC et l’ordre de traitement des pièces mécaniques de précision.



Quels sont les avantages des machines-outils CNC ?


Dans le processus d'usinage de pièces mécaniques, les machines-outils d'usinage CNC présentent les avantages suivants:


Le centre d'usinage 1.CNC a une haute précision et une qualité de traitement élevée.
Les machines-outils CNC sont réputées pour leur précision et leur exactitude exceptionnelles Ils utilisent des mouvements contrôlés par ordinateur et des logiciels spécialisés pour effectuer des tâches avec des marges d'erreur minimales. Contrairement aux opérateurs humains, les machines CNC reproduisent systématiquement des pièces identiques selon des spécifications exactes.


2. Les pièces d'usinage CNC peuvent être des liaisons multi-coordonnées, peuvent traiter des pièces de forme complexe.
Les machines-outils CNC offrent une flexibilité et une polyvalence remarquables par rapport aux machines manuelles traditionnelles Avec la capacité de changer d’outillage et de s’adapter rapidement à diverses opérations, ils sont idéaux pour fabriquer des composants complexes et complexes.


3. Le changement du processus d'usinage CNC, il suffit généralement de modifier le programme de commande numérique, peut permettre d'économiser du temps de préparation de la production.

C
Les machines-outils à commande numérique offrent des gains de temps remarquables Les méthodes d'usinage manuel traditionnelles prennent du temps et demandent beaucoup de travail, nécessitant une configuration approfondie et des ajustements manuels constants. En revanche, les machines CNC peuvent être facilement programmées pour effectuer des opérations complexes avec précision, réduisant considérablement les délais de production. Et la machine-outil d'usinage CNC elle-même a une haute précision, une grande rigidité, peut choisir une quantité de traitement favorable, une productivité élevée (généralement 3 à 5 fois machines-outils ordinaires).


4. L'usinage CNC appartient à l'équipement d'usinage CNC, un degré élevé d'automatisation, peut réduire l'intensité du travail.
Bien que l'investissement initial dans les machines-outils CNC puisse être plus élevé que dans les machines manuelles, elles offrent des économies substantielles à long terme. Ces machines réduisent les coûts de main-d'œuvre car elles nécessitent moins d'opérateurs pour le fonctionnement et la supervision. De plus, les machines CNC minimisent le gaspillage de matériaux en exécutant des coupes de précision et en réduisant les erreurs humaines, ce qui entraîne d'importantes économies de matériaux.


5.

Productivité et efficacité accrues.
L’un des avantages les plus importants des machines-outils CNC est leur capacité à augmenter la productivité et l’efficacité. Ces machines peuvent fonctionner 24 heures sur 24, minimisant les temps d'arrêt de production et maximisant le rendement. Une fois programmés, ils peuvent effectuer des tâches complexes avec un minimum de supervision, libérant ainsi de la main d’œuvre pour d’autres domaines critiques de la production.


Les machines-outils CNC ont inauguré une nouvelle ère d'efficacité, de précision et de rentabilité de la production Avec la précision, la productivité, la flexibilité, les économies de coûts, les gains de temps et les compétences appropriées, les entreprises peuvent exploiter tout le potentiel des machines CNC et rester en tête dans le secteur manufacturier compétitif.




Ensuite, l'ordre de traitement des pièces de machines de précision est divisé en types

？

Chaque méthode de traitement a sa séquence de traitement. Nos opérateurs doivent traiter conformément à leur ordre de traitement, mais pas de manière désordonnée, afin que cela ait un certain impact sur les produits transformés ou des problèmes de qualité. L'usinage de précision en fait partie, puis l'ordre de traitement des pièces mécaniques de précision est divisé en types.



L'agencement du traitement des pièces fines doit être basé sur la structure et la situation du flan des pièces, ainsi que sur les besoins de serrage de positionnement, et l'accent est mis sur la rigidité de la pièce à usiner qui n'est pas détruite.


Le traitement du processus précédent ne peut pas affecter le positionnement et le serrage du processus suivant, et le processus de traitement des pièces fines générales au milieu de la croix doit également être considéré de manière globale ;

Arrêtez d'abord la séquence de traitement de la cavité interne, puis arrêtez le processus de traitement de la forme externe ;

Le processus de traitement avec le même positionnement, la même méthode de serrage ou le même couteau est mieux connecté et arrêté pour réduire le nombre de positionnements répétés, le nombre de changements d'outils et le nombre de plateaux mobiles. Usinage de Shenzhen ;

Dans le même dispositif, pour arrêter plusieurs processus, il faut d'abord organiser le processus d'endommagement rigide de la pièce.

Méthode de tri par concentration d'outils:
Il est divisé en processus selon l'outil utilisé, et toutes les pièces pouvant être complétées avec le même outil sont traitées. Dans le deuxième couteau, le troisième couteau pour compléter les autres pièces qu'ils peuvent compléter. Cela peut réduire le nombre de changements d'outils, raccourcir le temps d'inactivité et réduire les erreurs de positionnement inutiles.


Méthode de tri des pièces de traitement:
Sur le contenu du traitement d'un grand nombre de pièces, en fonction de ses caractéristiques structurelles, plusieurs pièces seront traitées localement, telles que la forme interne, la forme, la surface ou le plan. Premier plan de traitement ordinaire, surface de positionnement, après traitement des trous ; Traiter d'abord des formes géométriques simples, puis traiter des formes géométriques complexes ; Les pièces avec une précision inférieure sont traitées en premier, puis les pièces avec des exigences de précision plus élevées sont traitées.


En bref, la technologie actuelle de traitement des pièces de machines de précision est très avancée, de haute qualité et avec une efficacité de production élevée.

HONSCN Précision

a 20 ans d'expérience en usinage CNC. Spécialisé dans l'usinage CNC, le traitement de pièces de machines, le traitement de pièces d'équipements d'automatisation. Traitement de pièces de robots, traitement de pièces d'UAV, traitement de pièces de vélos, traitement de pièces médicales, etc. C'est l'un des fournisseurs d'usinage CNC de haute qualité. À l'heure actuelle, la société dispose de centaines de centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses, d'équipements de test de haute qualité et de haute précision, pour fournir aux clients des services de traitement de pièces de rechange CNC de précision et de haute qualité.

Désormais, de nombreuses industries de pièces de précision utiliseront la production par usinage CNC, mais une fois l'usinage CNC terminé, la surface de nombreux produits est encore relativement rugueuse, cette fois vous devez effectuer un traitement de finition de surface secondaire.


Tout d'abord, le traitement de surface ne convient pas à tous les produits de traitement CNC, certains produits peuvent être directement utilisés après le traitement, et certains doivent être polis à la main, galvanoplastie, oxydation, sculpture au radium, sérigraphie, pulvérisation de poudre et autres processus spéciaux. Voici quelques choses que vous devez savoir sur le traitement de surface.


1,
améliorer la précision du produit
; Une fois le traitement du produit terminé, certains produits ont une surface rugueuse et laissent une contrainte résiduelle importante, ce qui réduira la précision du produit et affectera la précision de la correspondance entre les pièces. Dans ce cas, un traitement de surface du produit est nécessaire.


2,
assurer la résistance à l'usure du produit
; Si les pièces utilisées habituellement interagissent avec d'autres pièces, une utilisation à long terme augmentera l'usure des pièces, ce qui nécessite également un traitement de la surface du produit pour prolonger la durée de vie des pièces.


3,
améliorer la résistance à la corrosion du produit
; Les pièces utilisées longtemps dans des endroits très corrosifs nécessitent un traitement de surface particulier, nécessitant un polissage et une pulvérisation de matériaux anticorrosion. Améliorer la résistance à la corrosion et la durée de vie du produit.


Les trois points ci-dessus sont les conditions préalables au traitement de surface après le traitement de pièces de précision CNC, et plusieurs méthodes de traitement de surface seront présentées ci-dessous.



Qu’est-ce que la galvanoplastie ? Quels sont les types et les applications de la galvanoplastie ?

01. Qu’est-ce que la galvanoplastie ?


La galvanoplastie fait référence à la technologie d'ingénierie de surface consistant à obtenir un film métallique solide sur la surface du substrat par électrolyse dans une solution saline contenant le groupe métallisé, avec le groupe métallisé comme cathode et le groupe métallisé ou autre conducteur inerte comme anode sous le action du courant continu.


02. Pourquoi galvanoplastir ?


Le but de la galvanoplastie est de
améliorer l'apparence du matériau, tout en conférant à la surface du matériau une variété de propriétés physiques et chimiques
, telles que la résistance à la corrosion, la décoration, la résistance à l'usure, le brasage et les propriétés électriques, magnétiques et optiques.


03. Quels sont les types et les applications de la galvanoplastie ?


1, galvanisé


La couche galvanisée est d'une grande pureté et constitue un revêtement anodique. La couche de zinc joue un rôle de protection mécanique et électrochimique sur la matrice en acier.


Par conséquent, la couche galvanisée est largement utilisée dans les machines, le matériel, l’électronique, les instruments, l’industrie légère et d’autres aspects, et constitue l’une des espèces de placage les plus largement utilisées.



2. Placage de cuivre


Le revêtement de cuivre est un revêtement polaire cathodique, qui ne peut jouer qu'un rôle de protection mécanique sur le métal de base.
La couche de cuivrage n'est généralement pas utilisée seule comme revêtement décoratif protecteur, mais comme couche inférieure ou intermédiaire du revêtement pour améliorer l'adhérence entre le revêtement de surface et le métal de base.


Dans le domaine de l'électronique, comme le placage de cuivre traversant sur les cartes de circuits imprimés, ainsi que la technologie matérielle, l'artisanat, la décoration de meubles et d'autres domaines.



3. Nickelage


La couche de nickelage est une couche protectrice de polarité négative, qui n’a qu’un effet de protection mécanique sur le métal de base.
En plus de l'utilisation directe de certains dispositifs médicaux et coques de batterie, la couche nickelée est souvent utilisée comme couche d'intervalle inférieure ou intermédiaire, largement utilisée dans le matériel quotidien, l'industrie légère, les appareils électroménagers, les machines et d'autres industries.



4. Chromage


La couche chromée est un revêtement à polarité négative, qui ne joue qu'un rôle de protection mécanique.
Chromage décoratif, la couche inférieure est généralement un revêtement brillant poli ou électrodéposé.


Largement utilisé dans les instruments, compteurs, matériel quotidien, appareils électroménagers, avions, automobiles, motos, vélos et autres pièces exposées. Le chromage fonctionnel comprend le chromage dur, le chrome poreux, le chrome noir, le chrome opale, etc.


La couche de chrome dur est principalement utilisée pour divers étriers de mesure, jauges, outils de coupe et divers types d'arbres, la couche de chrome à trous libres est principalement utilisée pour la défaillance du piston de la cavité du cylindre ; La couche de chrome noir est utilisée pour les pièces nécessitant une surface mate et une résistance à l'usure, telles que les instruments d'aviation, les instruments optiques, les équipements photographiques, etc. Le chrome opalescent est principalement utilisé dans divers outils de mesure.



5. Étamage


Comparé au substrat en acier, l'étain est un revêtement polaire négatif, tandis que par rapport au substrat en cuivre, il s'agit d'un revêtement anodique. La couche amincissante est principalement utilisée comme couche protectrice de plaque mince dans l'industrie des boîtes de conserve, et la majeure partie de la peau de fonte malléable est constituée d'étamage de plaques de fer. Une autre utilisation majeure des revêtements d’étain concerne les industries de l’électronique et de l’énergie.


6, placage en alliage


Dans une solution, deux ou plusieurs ions métalliques sont co-précipités sur la cathode pour former un processus de revêtement fin et uniforme appelé placage d'alliage.


La galvanoplastie en alliage est supérieure à la galvanoplastie monométallique en termes de densité cristalline, de porosité, de couleur, de dureté, de résistance à la corrosion, de résistance à l'usure, de conductivité magnétique, de résistance à l'usure et de résistance aux températures élevées.


Il existe plus de 240 types d’alliages de galvanoplastie, mais moins de 40 types sont réellement utilisés dans la production. Il est généralement divisé en trois catégories:
revêtement d'alliage protecteur, revêtement d'alliage décoratif et revêtement d'alliage fonctionnel
.


Largement utilisé dans l'aviation, l'aérospatiale, la navigation, l'automobile, les mines, l'armée, les instruments, les compteurs, le matériel visuel, la vaisselle, les instruments de musique et d'autres industries.


En plus de ce qui précède, il existe d'autres placages chimiques, placages composites, placages non métalliques, placages à l'or, placages d'argent, etc.


Qu'est-ce que le polissage ?

La surface des articles traités par usinage CNC ou impression 3D est parfois rugueuse et les exigences de surface des produits sont élevées, ils doivent donc être polis.


Le polissage fait référence à l'utilisation d'une action mécanique, chimique ou électrochimique pour réduire la rugosité de la surface de la pièce afin d'obtenir une méthode de traitement de surface brillante et plane.


Le polissage ne peut pas améliorer la précision dimensionnelle ou la précision géométrique de la pièce, mais dans le but d'obtenir une surface lisse ou un brillant miroir, et parfois d'éliminer le brillant (extinction).



Plusieurs méthodes de polissage courantes sont décrites ci-dessous:


01. Polissage mécanique


Le polissage mécanique se fait par découpe, déformation plastique de la surface du matériau pour éliminer la méthode de polissage de surface polie convexe et lisse, utilisation générale de bande de pierre à aiguiser, roue en laine, papier de verre, etc.
fonctionnement principalement manuel
, les exigences de qualité de surface peuvent être utilisées pour une méthode de polissage ultra-fine.


Le polissage de super finition consiste à utiliser des outils de meulage spéciaux, dans le liquide de polissage contenant de l'abrasif, fermement pressés sur la surface de la pièce à usiner, pour une rotation à grande vitesse. Cette méthode est souvent utilisée dans les moules de lentilles optiques.


02. Polissage chimique


Le polissage chimique consiste à dissoudre la partie microscopique saillante de la surface du matériau dans le milieu chimique préférentiellement que la partie concave, de manière à obtenir une surface lisse.


Le principal avantage de cette méthode est qu’elle ne nécessite pas d’équipement complexe, qu’elle peut polir la pièce de forme complexe et qu’elle peut polir plusieurs pièces en même temps, avec une grande efficacité.


Le problème central du polissage chimique est la préparation du liquide de polissage.


03. Polissage électrolytique


Le principe de base du polissage électrolytique est le même que celui du polissage chimique, c'est-à-dire que la surface est lisse en dissolvant sélectivement les petites parties saillantes à la surface du matériau.


Par rapport au polissage chimique, l'effet de la réaction cathodique peut être éliminé et l'effet est meilleur.


04. Polissage par ultrasons


La pièce est placée dans la suspension abrasive et placée ensemble dans le champ ultrasonique, et l'abrasif est meulé et poli sur la surface de la pièce en s'appuyant sur l'oscillation de l'onde ultrasonique.


La force macroscopique du traitement par ultrasons est faible et ne provoquera pas de déformation de la pièce, mais la production et l'installation des outils sont plus difficiles.


05. Polissage fluide


Le polissage fluide repose sur un liquide qui s'écoule à grande vitesse et sur les particules abrasives qu'il transporte pour laver la surface de la pièce afin d'atteindre l'objectif de polissage.


Les méthodes courantes sont:
traitement par jet abrasif, traitement par jet de liquide, meulage hydrodynamique
Et ainsi de suite. Le meulage hydrodynamique est entraîné par la pression hydraulique pour faire circuler le milieu liquide transportant des particules abrasives à travers la surface de la pièce à grande vitesse.


Le support est principalement constitué de composés spéciaux ayant un bon écoulement sous basse pression et mélangés à des abrasifs, qui peuvent être de la poudre de carbure de silicium.


06. Polissage par meulage magnétique


Le meulage et le polissage magnétiques consistent à utiliser un abrasif magnétique sous l'action d'un champ magnétique pour former une brosse abrasive, meulant la pièce.


Cette méthode présente les avantages d’une efficacité de traitement élevée, d’une bonne qualité, d’un contrôle facile des conditions de traitement et de bonnes conditions de travail.


Les 6 processus de polissage ci-dessus sont courants.

HONSCN Precision est un fabricant professionnel d'usinage CNC depuis 20 ans. Coopération avec plus de 1 000 entreprises, accumulation technologique approfondie, équipe de techniciens supérieurs, bienvenue pour consulter un traitement personnalisé !

Service à la clientèle

Aucune machine ne peut être fabriquée sans trous. Pour relier les pièces entre elles, une variété de tailles différentes de trous de vis, de trous de goupille ou de trous de rivets sont nécessaires ; Afin de fixer les pièces de transmission, divers trous de montage sont nécessaires ; Les pièces de la machine elles-mêmes comportent également de nombreux types de trous (tels que des trous d'huile, des trous de traitement, des trous de réduction de poids, etc.). L'opération d'usinage de trous afin que les trous répondent aux exigences est appelée usinage de trous.


La surface du trou intérieur est l’une des surfaces importantes des pièces mécaniques. Dans les pièces mécaniques, les pièces percées représentent généralement 50 à 80 % du nombre total de pièces. Les types de trous sont également divers, il existe des trous cylindriques, des trous coniques, des trous filetés et des trous façonnés. Les trous cylindriques courants sont divisés en trous généraux et trous profonds, et les trous profonds sont difficiles à traiter.



Avantages de la perceuse en U

1. Tout d'abord, la différence entre la perceuse en U et la perceuse ordinaire est que la perceuse en U utilise la lame périphérique et la lame centrale, à cet angle, la relation entre la perceuse en U et la perceuse dure ordinaire est en fait similaire à la relation entre l'outil de tournage de serrage de la machine. et l'outil de tournage de soudage, et la lame peut être remplacée directement après l'usure de l'outil sans réaffûtage. Après tout, l'utilisation de lames indexables permet d'économiser du matériau par rapport à l'ensemble du foret dur, et la consistance de la lame facilite le contrôle de la taille de la pièce.


2. La rigidité du foret en U est meilleure, vous pouvez utiliser une vitesse d'avance élevée et le diamètre de traitement du foret en U est beaucoup plus grand que celui du foret ordinaire, le maximum peut atteindre D50 ~ 60 mm, bien sûr, le foret en U ne peut pas être trop petit en raison des caractéristiques de la lame.


3.U perceuse rencontre une variété de matériaux, il suffit de remplacer le même type de différentes qualités de lame, la perceuse dure n'est pas si pratique.


4. Par rapport au perçage dur, la précision du trou percé par le perçage en U est encore plus élevée et la finition est meilleure, surtout lorsque le refroidissement et la lubrification ne sont pas fluides, c'est plus évident et le perçage en U peut corriger la précision de la position du trou. , et un perçage dur ne peut pas être effectué, et le perçage en U peut être utilisé comme couteau d'alésage.



Avantages du foret en U dans l'usinage CNC

1. La perceuse en U peut percer des trous sur des surfaces avec des angles d'inclinaison inférieurs à 30 ~ sans réduire les paramètres de coupe.


2. Une fois que les paramètres de coupe du perçage en U sont réduits de 30 %, une coupe intermittente peut être réalisée, telle que le traitement de trous qui se croisent, de trous qui se croisent et de perforations de phase.


3. Le perçage en U peut réaliser le perçage de trous en plusieurs étapes, ainsi que l'alésage, le chanfreinage et le perçage excentrique.


4. Lors du perçage, les copeaux de forage sont pour la plupart des copeaux courts, et le système de refroidissement interne peut être utilisé pour éliminer les copeaux en toute sécurité, sans nettoyer les copeaux sur l'outil, ce qui favorise la continuité du traitement du produit, raccourcit le temps de traitement et améliorer l'efficacité.


5. Dans des conditions de rapport longueur-diamètre standard, aucun enlèvement de copeaux n'est requis lors du perçage avec un foret en U.


6. Perceuse en U pour outil indexable, usure de la lame sans affûtage, remplacement plus pratique et faible coût.


7. La valeur de rugosité de surface du trou traité par perçage en U est faible et la plage de tolérance est petite, ce qui peut remplacer le travail de certains outils d'alésage.


8. L'utilisation du perçage en U n'a pas besoin de pré-percer le trou central, et la surface inférieure du trou borgne traitée est relativement droite, éliminant le foret à fond plat.


9. L'utilisation de la technologie de perçage en U peut non seulement réduire les outils de perçage, et comme le perçage en U est la tête de la lame en carbure cémenté, sa durée de vie est plus de dix fois supérieure à celle d'un foret ordinaire, en même temps, il y a quatre arêtes de coupe sur le Lame, l'usure de la lame peut être remplacée à tout moment, la nouvelle coupe permet d'économiser beaucoup de temps de meulage et de remplacement du temps de l'outil, peut améliorer l'efficacité moyenne de 6 à 7 fois.



U percer dans l'utilisation des compétences en machines-outils CNC

1. Lors de l'utilisation d'une perceuse en U, la rigidité de la machine-outil et la neutralité de l'outil et de la pièce à usiner sont élevées, la perceuse en U convient donc pour une utilisation sur des machines-outils CNC à haute puissance, haute rigidité et haute vitesse.


2. Lors de l'utilisation du perçage en U, la lame centrale doit être utilisée avec une bonne ténacité et la lame périphérique doit être utilisée avec des lames relativement tranchantes.


3. Lors du traitement de différents matériaux, il convient de choisir différentes lames à rainure, dans des circonstances normales, petite avance, petite tolérance, rapport longueur de perçage U/diamètre, choisir la lame à rainure avec une force de coupe plus petite, au contraire, usinage grossier, grande tolérance, longueur de perçage U. Le rapport diamètre/diamètre est faible, puis choisissez la lame à rainure avec une force de coupe plus grande.


4. Lors de l'utilisation du perçage en U, nous devons prendre en compte la puissance de la broche de la machine-outil, la stabilité du serrage du perçage en U, la pression et le débit du fluide de coupe, et contrôler l'effet d'élimination des copeaux du perçage en U, sinon cela affectera grandement la rugosité de la surface et précision dimensionnelle du trou.


5. Lors de l'installation du foret en U, il est nécessaire de faire coïncider le centre du foret en U avec le centre de la pièce et d'être perpendiculaire à la surface de la pièce.


6. Lors de l'utilisation du perçage en U, les paramètres de coupe appropriés doivent être sélectionnés en fonction des différents matériaux des pièces.


7. Lors de l'essai de perçage, veillez à ne pas réduire l'avance ou la vitesse à volonté par prudence et par peur, de sorte que la lame du foret en U soit endommagée ou que le foret en U soit endommagé.


8. Lors de l'utilisation du traitement par foret en U, lorsque la lame est usée ou endommagée, il est nécessaire d'analyser soigneusement les raisons et de remplacer la lame par une meilleure ténacité ou plus résistante à l'usure.


9. Lorsque vous utilisez une perceuse en U pour traiter des trous étagés, il est nécessaire de commencer le traitement à partir de grands trous, puis de traiter de petits trous.


10. Lors du perçage, veillez à ce que le liquide de coupe ait suffisamment de pression pour évacuer les copeaux.


11. La lame utilisée au centre et sur le bord du foret en U est différente, ne doit pas être mal utilisée, sinon elle endommagerait la tige de forage en U.


12. Lors du perçage avec une perceuse en U, la rotation de la pièce, la rotation de l'outil et la rotation simultanée de l'outil et de la pièce peuvent être utilisées, mais lorsque l'outil est déplacé en mode d'avance linéaire, la méthode la plus courante consiste à utiliser le mode de rotation de la pièce.


13. Les performances du tour doivent être prises en compte lors de l'usinage sur la voiture CNC, et les paramètres de coupe doivent être ajustés de manière appropriée, réduisant généralement la vitesse et la faible avance.



U perceuse dans l'usinage CNC apparaît souvent des problèmes

1. La lame est endommagée trop rapidement, facile à casser et le coût de traitement augmente.


2. Un sifflement sévère est émis pendant le traitement et l'état de coupe est anormal.


3. Gigue de la machine, affectant la précision d’usinage des machines-outils.


U perceuse utilise des points à noter

1. L'installation de la perceuse en U doit faire attention aux directions positives et négatives, quelle lame est vers le haut, quelle lame est vers le bas, laquelle est tournée vers l'intérieur et laquelle est tournée vers l'extérieur.


2. La hauteur centrale du perçage en U doit être corrigée, en fonction de sa taille de diamètre pour exiger la plage de contrôle, généralement contrôlée à moins de 0,1 mm, plus le diamètre du perçage en U est petit, plus les exigences de hauteur centrale sont élevées, la hauteur centrale n'est pas bonne pour le perçage en U. les deux côtés s'useront, l'ouverture sera plus grande, la durée de vie de la lame sera raccourcie, le petit perçage en U est facile à casser.


3. La perceuse en U a des exigences très élevées en matière de liquide de refroidissement, il faut s'assurer que le liquide de refroidissement est émis depuis le centre de la perceuse en U, plus la pression du liquide de refroidissement est élevée, mieux c'est, la sortie d'eau en excès de la tour peut être bloquée pour assurer sa pression.


4, paramètres de coupe de perçage en stricte conformité avec les instructions du fabricant, mais également pour prendre en compte différentes marques de lames, puissance de la machine, le traitement peut se référer à la valeur de charge de la taille de la machine-outil, effectuer les ajustements appropriés, généralement en utilisant une vitesse élevée et une faible avance .


5.U lame de forage pour vérifier souvent, remplacement en temps opportun, différentes lames ne peuvent pas être installées à l'envers.


6. Selon la dureté de la pièce et la longueur de la suspension de l'outil pour ajuster la quantité d'avance, plus la pièce est dure, plus la suspension de l'outil est grande, plus la quantité de coupe est petite.


7. Ne pas utiliser une usure excessive de la lame, doit être enregistrée dans la production de l'usure de la lame et la relation entre le nombre de pièces peut être usinée, remplacement en temps opportun des nouvelles lames.


8. Utilisez suffisamment de liquide de refroidissement interne avec une pression correcte. La fonction principale du liquide de refroidissement est l'élimination des copeaux et le refroidissement.


9. La perceuse U ne peut pas être utilisée pour traiter des matériaux plus mous, tels que le cuivre, l'aluminium mou, etc.


Honscn a plus de dix ans d'expérience en usinage CNC, spécialisé dans l'usinage CNC, le traitement de pièces mécaniques et le traitement de pièces d'équipement d'automatisation. Traitement de pièces de robots, traitement de pièces d'UAV, traitement de pièces de vélos, traitement de pièces médicales, etc. C'est l'un des fournisseurs d'usinage CNC de haute qualité. À l'heure actuelle, la société dispose de plus de 50 ensembles de centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses, d'équipements de test de haute qualité et de haute précision, pour fournir aux clients des services de traitement de pièces de rechange CNC de précision et de haute qualité.

1. La tolérance de forme non marquée doit répondre aux exigences de gb1184-80.

2. L'écart admissible de la dimension de longueur non marquée est de 0,5 mm.

3. Rayon de congé non spécifié R5.

4. Tous les chanfreins non déclarés sont C2.

5. Angle aigu émoussé.

6. Émoussez les bords tranchants, éliminez les bavures et les flashs.

1. Il ne doit y avoir aucune rayure, éraflure ou autre défaut endommageant la surface de la pièce sur la surface de traitement de la pièce.

2. La surface du filetage usiné doit être exempte de défauts tels qu'une peau noire, une bosse, une boucle aléatoire et une bavure.

Avant de peindre, la rouille, le tartre, la graisse, la poussière, la terre, le sel et la saleté doivent être éliminés de la surface de toutes les pièces en acier à peindre.

3. Avant le dérouillage, éliminez la graisse et la saleté à la surface des pièces en fer et en acier avec un solvant organique, une solution alcaline, un émulsifiant et de la vapeur.

4. L'intervalle de temps entre la surface à revêtir par grenaillage ou dérouillage manuel et l'application du primaire ne doit pas dépasser 6 heures.

5. Les surfaces des pièces rivetées en contact entre elles doivent être enduites d'une épaisseur de 30 à 40 avant raccordement de peinture antirouille M. Les bords à recouvrement doivent être fermés avec de la peinture, du mastic ou de l'adhésif. L'apprêt endommagé en raison du traitement ou du soudage doit être repeint.

3 Traitement thermique des pièces:

1. Après trempe et revenu, HRC50 55.

2. Acier au carbone moyen : les pièces en 45 ou 40Cr sont soumises à une trempe à haute fréquence, un revenu à 350 370 et un hrc40 45.

3. Profondeur de carburation 0,3 mm.

4. Effectuer un traitement de vieillissement à haute température.

4 Exigences techniques après finition

1. Les pièces finies ne doivent pas être posées directement sur le sol et les mesures de soutien et de protection nécessaires doivent être prises. 2. La surface usinée doit être exempte de rouille, de corrosion, de bosses, de rayures et d'autres défauts affectant les performances, la durée de vie ou l'apparence.

3. Il ne doit y avoir aucun pelage sur la surface finie par laminage.

4. Il ne doit y avoir aucune calamine d'oxyde sur la surface des pièces après le traitement thermique dans le processus final. La surface de contact finie et la surface de la dent ne doivent pas être recuites

5 Traitement d'étanchéité des pièces:

1. Tous les joints doivent être imbibés d'huile avant le montage.

2. Avant l'assemblage, vérifiez et éliminez strictement les coins pointus, les bavures et les corps étrangers laissés lors du traitement de la pièce. Assurez-vous que le joint n'est pas rayé lors de l'installation.

3. L'excédent de colle qui s'écoule doit être retiré après le collage.

1. Une fois l'engrenage assemblé, les points de contact et le jeu sur la surface de la dent doivent être conformes aux dispositions de GB10095 et GB11365.

2. La face d'extrémité de référence de l'engrenage (engrenage à vis sans fin) doit s'adapter à l'épaulement de l'arbre (ou à la face d'extrémité du manchon de positionnement) et ne peut pas être vérifiée avec une jauge d'épaisseur de 0,05 mm. La perpendiculaire entre la face d'extrémité de référence de l'engrenage et l'axe doit être assurée.

3. La surface de joint de la boîte de vitesses et du couvercle doit être en bon contact.

1. La zone de tolérance de coulée est symétrique à la configuration dimensionnelle de base de la pièce moulée à blanc.

2. Les recouvrements à froid, les fissures, les cavités de retrait, les défauts pénétrants et les défauts incomplets graves (tels que sous-coulée, dommages mécaniques, etc.) ne sont pas autorisés sur la surface de coulée.

3. Le moulage doit être nettoyé sans bavures ni bavures. La coulée et la colonne montante sur l'indication de non-usinage doivent être nettoyées et affleurantes avec la surface de coulée.

4. Les mots et les marques moulés sur la surface non usinée de la pièce moulée doivent être clairs et lisibles, et la position et la police doivent répondre aux exigences du dessin.

5. La rugosité de la surface non usinée de la coulée en sable R ne doit pas être supérieure à 50 m.

6. La colonne montante versante, l'épine volante, etc. doit être retiré du moulage. La quantité résiduelle de coulée et de colonne montante sur la surface non usinée doit être nivelée et polie pour répondre aux exigences de qualité de surface.

7. Le sable de moulage, le sable de noyau et l'os de noyau sur la pièce moulée doivent être retirés.

8. La pièce moulée comporte des parties inclinées et sa zone de tolérance dimensionnelle doit être configurée symétriquement le long du plan incliné.

9. Le sable de moulage, le sable de noyau, l'os de noyau, le sable charnu et collant, etc. sur le moulage doit être pelleté, broyé et nettoyé.

10. Le mauvais type et l'écart de coulée du bossage doivent être corrigés pour obtenir une transition en douceur et garantir la qualité de l'apparence.

11. Les rides sur la surface non usinée de la pièce moulée doivent avoir une profondeur inférieure à 2 mm et l'espacement doit être supérieur à 100 mm.

12. Les surfaces non usinées des pièces moulées de produits machine doivent être grenaillées ou traitées au rouleau pour répondre aux exigences de propreté Sa21/2.

13. Les pièces moulées doivent être trempées à l’eau.

14. La surface de coulée doit être plate et la porte, les bavures, le sable collant, etc. sera supprimé.

15. Les défauts de coulée tels que les fermetures à froid, les fissures et les trous préjudiciables à l'utilisation ne sont pas autorisés.

1. La buse et la colonne montante de chaque lingot doivent avoir une quantité de coupe suffisante pour garantir que le forgeage ne présente pas de cavité de retrait ni de déviation importante.

2. Les pièces forgées doivent être forgées sur une presse à forger d’une capacité suffisante pour assurer une pénétration complète dans la pièce forgée.

3. Les pièces forgées ne doivent pas présenter de fissures, plis et autres défauts d'apparence visibles affectant l'utilisation. Les défauts locaux peuvent être éliminés, mais la profondeur de nettoyage ne doit pas dépasser 75 % de la surépaisseur d'usinage. Les défauts sur la surface non usinée des pièces forgées doivent être nettoyés et se transitionner en douceur.

4. Les pièces forgées doivent être exemptes de taches blanches, de fissures internes et de cavités de retrait résiduelles.