世界の第四次産業革命の到来、科学技術と社会生産の継続的な発展に伴い、機械製造技術は大きな変化を遂げ、機械製品の構造はますます合理化し、その性能、精度、効率はますます向上しています。機械製品を加工する生産設備には、高性能、高精度、高度な自動化の要件が求められています。 通常の工作機械では製造できないという問題を解決し、単一かつ少量のバッチ生産、特に一部の複雑な部品の自動加工を実現するために、CNC 機械加工が登場しました。


現在、中国は加工立国となっていますが、全国各地に精密部品加工工場があります。 中国税関総署のデータによると、2023年1月と2月の中国工作機械の累計輸出量は236万4123台（236万4100台）に達し、ハイエンドのCNCカスタマイズ精密部品から一般的な標準製品まで標準化を達成できた。大量生産では、CNC技術を応用することで部品の自動加工を実現し、生産効率を向上させることができます。 特に自動車製造、航空宇宙、電子機器製造などの分野において、CNC技術の応用は大きな可能性を秘めています。 CNC技術の応用により部品の自動加工を実現し、生産効率を向上させます。 特に自動車製造、電子機器製造などの分野において、CNC技術の応用は大きな可能性を秘めています。


CNC 加工は、エンジン、トランスミッション、シャーシ、ブレーキ システム、ステアリング システムなどの自動車部品の分野で広く使用されています。 しかし、精密加工のどの分野においても、高精度・高速化はユーザーの注文を獲得するための重要な競争手段です。



以下は、自動車部品分野における CNC 加工の具体的な応用例です。：

エンジン部品加工：CNC加工により、シリンダーブロック、クランクシャフト、コンロッド、バルブシート等、高精度、高強度が要求されるエンジンの各種部品の製造が可能です。


1.トランスミッション部品加工：CNC加工により、高精度・高強度が要求されるトランスミッションギア、クラッチ、トランスミッションシャフト等のトランスミッション系の各種部品の製造が可能

2.ブレーキ部品加工：高精度・高品質が要求されるブレーキディスク、ブレーキパッド、ブレーキなどのブレーキシステムの各種部品をCNCマシニングで製造できます。


3.ステアリング部品加工：CNC加工は、高精度と高強度が必要なステアリングギア、ステアリングロッド、ステアリングマシンなどのステアリングシステムのさまざまな部品の製造に使用できます。



CNC加工技術の継続的な発展と自動車の車体設計や自動車内部電子部品の加工などの適用分野の拡大に伴い、オートメーション分野におけるCNCカスタム加工技術の適用範囲はますます広範囲になるでしょう。 今後もCNC加工技術は自動車製造分野で重要な役割を果たしていくでしょう。

今日の機械加工業界では、従来の機械加工装置では品質のニーズを満たすことができません。 CNC工作機械装置は通常の工作機械に取って代わり、精密CNC加工やCNC旋盤加工などの自動加工装置は従来の工作機械に取って代わります。 以下では、CNC 加工工作機械の利点と精密機械部品の加工順序を理解します。



CNC工作機械の利点は何ですか?


機械部品の加工プロセスにおいて、CNC 加工工作機械には次の利点があります。：


1.CNCマシニングセンターは高精度、高加工品質を備えています。
CNC 工作機械は、その卓越した精度と精度で知られています。 彼らはコンピューター制御の動きと特殊なソフトウェアを使用して、誤差を最小限に抑えてタスクを実行します。 人間のオペレータとは異なり、CNC マシンは正確な仕様に従って同一の部品を一貫して再現します。


2.CNC加工部品は多座標リンクが可能で、複雑な形状の部品を加工できます。
CNC 工作機械は、従来の手動機械と比較して、優れた柔軟性と多用途性を備えています。 ツーリングを変更してさまざまな作業に迅速に適応できるため、複雑で入り組んだコンポーネントの製造に最適です。


3.CNC加工プロセスの変更は、通常、数値制御プログラムを変更するだけで済み、生産準備時間を節約できます。

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NC 工作機械は大幅な時間節約のメリットをもたらします 従来の手動加工方法は時間と労力がかかり、大規模なセットアップと定期的な手動調整が必要です。 対照的に、CNC 工作機械は、複雑な作業を正確に実行するように簡単にプログラムすることができ、生産リードタイムを大幅に短縮できます。また、CNC 工作機械自体は高精度、大きな剛性を備えており、適切な加工量を選択でき、高い生産性 (通常の 3 ～ 5 倍) を備えています。通常の工作機械）。


4.CNC加工はCNC加工装置に属し、高度な自動化により、労働強度を削減できます。
CNC 工作機械への初期投資は手動機械よりも高額になる可能性がありますが、長期的には大幅なコスト削減が可能になります。 これらの機械は、操作と監視に必要なオペレーターの数が少ないため、人件費を削減します。 さらに、CNC マシンは精密な切断を実行し、人的ミスを減らすことで材料の無駄を最小限に抑え、材料の大幅な節約につながります。


5.

生産性と効率の向上。
CNC 工作機械の最も重要な利点の 1 つは、生産性と効率を向上できることです。 これらの機械は 24 時間稼働できるため、生産のダウンタイムを最小限に抑え、生産量を最大化できます。 一度プログラムすると、最小限の監視で複雑なタスクを実行できるため、生産の他の重要な領域に人員を解放できます。


CNC 工作機械は、生産効率、精度、費用対効果の新時代の到来をもたらしました。 精度、生産性、柔軟性、コスト削減、時間節約の利点、および適切なスキルセットにより、企業は CNC マシンの可能性を最大限に活用し、競争の激しい製造業界で優位に立つことができます。




では、精密機械部品の加工はどのような順序で行われるのか？

？

各処理方法には処理順序があります。 作業者は、加工順序に従って無秩序に加工する必要があり、加工品に一定の影響を与えたり、品質に問題が生じたりすることがあります。 精密機械加工もその一つですが、精密機械部品加工の順序は何種類に分かれます。



微細部品加工の手配は、部品の構造やブランク状況、位置決めクランプの必要性を考慮し、ワークの剛性を損なわないことを重視します。


前工程の加工が次工程の位置決めやクランプに影響を与えることはなく、十字中央の一般的な微細部品の加工工程も総合的に考慮する必要があります。

まず内部キャビティ加工シーケンスを停止し、次に外形加工プロセスを停止します。

同じ位置決め、クランプ方法、または同じナイフを使用した加工プロセスは、繰り返しの位置決めの回数、工具交換の回数、および移動プラテンの数を減らすために接続して停止するのが最適です。 深セン機械加工;

同一装置内で複数の工程を停止するには、最初にワークの剛性損傷工程に配置する必要があります。

工具濃度選別法：
使用する工具に応じて工程が分かれており、同じ工具で済む部分は全て加工します。 2 番目のナイフ、3 番目のナイフで他の部分を完成させます。 これにより、工具交換の回数が減り、アイドル時間が短縮され、不要な位置決めエラーが減少します。


加工部品の仕分け方法：
多くの部品の加工内容については、その構造的特性に応じて、内部形状、形状、表面または平面などのいくつかの部品を局所的に分割して加工します。 通常の第一加工面、穴加工後の位置決め面。最初に単純な幾何学的形状を処理し、次に複雑な幾何学的形状を処理します。精度の低い部品が最初に処理され、その後、より高い精度が要求される部品が処理されます。


つまり、現在の精密機械部品の加工技術は非常に高度で、高品質かつ生産効率が高いのです。

HONSCN 精度

20年のCNC加工経験があります。 CNC機械加工、ハードウェア機械部品加工、自動化機器部品加工を専門としています。 ロボット部品加工、UAV部品加工、自転車部品加工、医療部品加工など 高品質の CNC 加工サプライヤーの 1 つです。 現在、同社は数百台のCNCマシニングセンター、研削盤、フライス盤、高品質・高精度試験装置を保有し、顧客に精密かつ高品質のCNCスペアパーツ加工サービスを提供しています。

現在、多くの精密部品業界はCNC機械加工生産を使用していますが、CNC機械加工が完了した後、多くの製品の表面はまだ比較的粗いため、今回は二次表面仕上げ処理を実行する必要があります。


まず、表面処理はすべてのCNC加工製品に適しているわけではなく、一部の製品は加工後に直接使用できますが、一部の製品は手研磨、電気メッキ、酸化、ラジウム彫刻、スクリーン印刷、粉末スプレーなどの特別なプロセスが必要です。 表面処理について知っておくべきことをいくつか紹介します。


1,
製品の精度を向上させる
;製品によっては加工完了後の表面が荒れ、残留応力が大きく残る場合があり、製品精度の低下や部品間の合わせ精度に影響を与えます。 この場合、製品の表面処理が必要となります。


2,
製品の耐摩耗性を提供します
;通常使用する部品が他の部品と相互作用するシナリオの場合、長期使用により部品の磨耗が増加するため、部品の耐用年数を延ばすために製品表面の処理も必要になります。


3,
製品の耐食性を向上させます
;腐食性の高い場所で長期間使用される部品には特殊な表面処理が必要であり、研磨や防食材料のスプレーが必要です。 製品の耐食性と寿命を向上させます。


以上の3点がCNC精密部品加工後の表面処理の前提条件となりますので、以下にいくつかの表面処理方法を紹介します。



電気メッキとは何ですか?電気めっきの種類と用途は何ですか?

01. 電気メッキとは何ですか?


電気めっきとは、金属化基を含む塩溶液中での電気分解によって基板の表面に固体金属膜を得る表面工学技術を指します。このとき、金属化基を陰極として、金属化基または他の不活性導体を陽極として使用します。直流電流の作用。


02. なぜ電気めっきをするのでしょうか？


電気めっきの目的は、
材料の表面にさまざまな物理的および化学的特性を与えながら、材料の外観を向上させます。
、耐食性、装飾性、耐摩耗性、ろう付け、電気的、磁気的、光学的特性など。


03. 電気めっきの種類と用途は何ですか?


1、亜鉛メッキ


亜鉛メッキ層は高純度で陽極酸化皮膜です。 亜鉛層は、鋼マトリックスに対して機械的および電気化学的な保護の役割を果たします。


したがって、亜鉛めっき層は機械、ハードウェア、電子機器、計器、軽工業などの分野で広く使用されており、最も広く使用されているめっき種の1つです。



2. 銅メッキ


銅コーティングは陰極極性コーティングであり、母材金属に対する機械的保護の役割のみを果たします。
銅めっき層は通常、保護装飾コーティングとして単独で使用されるのではなく、表面コーティングと母材金属の間の密着性を向上させるためのコーティングの最下層または中間層として使用されます。


プリント基板のスルーホール銅めっきなどのエレクトロニクス分野をはじめ、ハードウェア技術、工芸品、家具装飾などの分野。



3. ニッケルメッキ


ニッケルメッキ層はマイナス極性の保護層であり、母材の機械的保護効果のみを持ちます。
一部の医療機器やバッテリーシェルの直接使用に加えて、ニッケルメッキ層は下層または中間層としてよく使用され、日常のハードウェア、軽工業、家電製品、機械、その他の産業で広く使用されています。



4. クロムメッキ


クロムメッキ層はマイナス極性のコーティングであり、機械的な保護の役割のみを果たします。
装飾用クロムメッキ。下層は通常研磨または電着光沢コーティングです。


計器、メーター、日用品、家電製品、航空機、自動車、オートバイ、自転車、その他の露出部分に広く使用されています。 機能性クロムめっきには、硬質クロムめっき、多孔質クロム、黒色クロム、オパールクロム等があります。


硬質クロム層は主に各種測定キャリパー、ゲージ、切削工具、各種シャフトに使用され、ルーズホールクロム層は主にシリンダーキャビティピストンの破損に使用されます。黒色クロム層は、航空機器、光学機器、写真機器など、表面の光沢と耐摩耗性が必要な部品に使用されます。 乳白色のクロムは主にさまざまな測定ツールに使用されます。



5. 錫メッキ


スチール基板と比較すると、スズは負極性のコーティングですが、銅基板と比較すると、アノードコーティングになります。 薄化層は缶業界における薄板の保護層として主に使用されており、可鍛鉄皮膜のほとんどは鉄板の錫メッキで作られています。 錫コーティングのもう 1 つの主な用途は、エレクトロニクスおよび電力産業です。


6、合金メッキ


溶液中では、2 つ以上の金属イオンが陰極上に共沈し、合金メッキと呼ばれる均一で微細なコーティングプロセスを形成します。


合金電気めっきは、結晶密度、気孔率、色、硬度、耐食性、耐摩耗性、磁気伝導性、耐摩耗性、および高温耐性の点で単一金属電気めっきよりも優れています。


電気めっき合金は 240 種類以上ありますが、実際に生産に使用されるのは 40 種類未満です。 大まかに3つのカテゴリーに分けられます：
保護合金コーティング、装飾合金コーティング、機能合金コーティング
.


航空、航空宇宙、ナビゲーション、自動車、鉱業、軍事、計器、メーター、ビジュアルハードウェア、食器、楽器、その他の業界で広く使用されています。


上記以外にも化学めっき、複合めっき、非金属めっき、金めっき、銀めっきなどがあります。


研磨とは何ですか？

CNC 加工や 3D プリントで加工されたアイテムの表面は粗い場合があり、製品の表面要件は高いため、研磨が必要です。


研磨とは、機械的、化学的、または電気化学的作用を利用してワークピースの表面粗さを低減し、明るく平坦な表面を得る加工方法を指します。


研磨はワークの寸法精度や幾何学的精度を向上させるものではなく、平滑な表面や鏡面光沢を得ること、また場合によっては光沢を消す（消失）ことを目的としています。



いくつかの一般的な研磨方法を以下に説明します。：


01. 機械研磨


機械研磨は、切削、材料の表面の塑性変形によって研磨された凸面を除去し、滑らかな表面を研磨する方法であり、砥石ストリップ、ウールホイール、サンドペーパーなどを一般的に使用します。
主に手動操作
、表面品質要件に応じて、超微細研磨方法を使用できます。


超仕上げ研磨とは、特殊な研削工具を砥粒を含んだ研磨液中でワークの加工面に押し付けて高速回転させる研磨研磨です。 この方法は光学レンズの金型によく使われます。


02. 化学研磨


化学研磨とは、材料表面の微細な凸部を凹部より優先的に化学媒体に溶解させ、平滑な表面を得る加工です。


この方法の主な利点は、複雑な設備を必要とせず、複雑な形状のワークを研磨できること、多数のワークを同時に高効率で研磨できることです。


化学研磨の中心的な問題は研磨液の調製です。


03. 電解研磨


電解研磨の基本原理は化学研磨と同じで、材料表面の小さな突起部分を選択的に溶解して表面を平滑にします。


化学研磨に比べ陰極反応の影響を排除でき、効果が優れています。


04. 超音波研磨


ワークピースを研磨剤懸濁液に入れて超音波場に一緒に置き、超音波の振動を利用してワーク表面上で研磨剤を研削、研磨します。


超音波加工の巨視的な力は小さく、ワークピースの変形を引き起こしませんが、工具の製造と取り付けはより困難です。


05. 液体研磨


流体研磨は、高速で流れる液体とそれに含まれる研磨粒子を利用してワークピースの表面を洗浄し、研磨の目的を達成します。


一般的な方法は次のとおりです：
アブレイシブジェット加工、液体ジェット加工、流体研削
など。 流体研削は油圧によって駆動され、研磨粒子を運ぶ液体媒体がワークピースの表面を高速で流れます。


媒体は主に、低圧下で良好な流動性を示す特別な化合物で作られ、炭化ケイ素粉末などの研磨材が混合されています。


06. 磁気研削研磨


磁気研削および研磨は、磁場の作用下で磁性研磨材を使用して研磨ブラシを形成し、ワークピースを研削します。


この方法は、処理効率が高く、品質が良く、処理条件の制御が容易で、良好な作業条件が得られるという利点があります。


以上が一般的な6つの研磨工程です。

HONSCN Precision は 20 年間にわたり CNC 加工の専門メーカーです。 1,000社以上の企業と協力し、深い技術蓄積、上級技術者チーム、カスタマイズされた加工の相談を歓迎します!

カスタマーサービス

穴のない機械は作れません。 部品を接続するには、さまざまなサイズのネジ穴、ピン穴、リベット穴が必要です。トランスミッション部品を固定するには、さまざまな取り付け穴が必要です。機械部品自体にもさまざまな穴（油穴、加工穴、軽量化穴など）があります。 要求を満たすように穴を加工する作業を穴加工といいます。


内穴の表面は機械部品の重要な表面の一つです。 機械部品においては、一般に穴のある部品が部品総数の50%～80%を占めます。 穴の種類も豊富で、円筒穴、円錐穴、ねじ穴、異形穴などがあります。 一般的な円筒穴は一般穴と深穴に分かれており、深穴は加工が困難です。



Uドリルのメリット

1. まず、Uドリルと通常のドリルの違いは、Uドリルは外周刃と中心刃を使用することです。この角度では、Uドリルと通常のハードドリルの関係は、実際には機械クランプ回転工具の関係に似ています。溶接用旋削工具と溶接用旋削工具を組み合わせており、工具が摩耗した後、再研磨することなくブレードを直接交換できます。 結局のところ、刃先交換式ブレードを使用すると、ハードドリル全体よりも材料が節約され、ブレードの一貫性により部品のサイズの制御が容易になります。


2. Uドリルの剛性は優れており、高い送り速度を使用でき、Uドリルの加工径は通常のドリルよりもはるかに大きく、最大D50〜60mmに達することができます。もちろん、Uドリルが小さすぎることはできません刃の特性によるものです。


3.Uドリルはさまざまな材料に遭遇し、同じ種類の異なるグレードの刃を交換するだけで済みますが、ハードドリルはあまり便利ではありません。


4. ハードドリルと比較して、U ドリルで開けられた穴の精度はさらに高く、仕上がりが良くなります。特に冷却と潤滑がスムーズでない場合、それはより明白であり、U ドリルは穴の位置精度を修正できます。 、ハードな穴あけはできませんが、Uドリルはボアナイフとして使用できます。



CNC加工におけるUドリルの利点

1. U ドリルは、切削条件を下げることなく、傾斜角 30° 未満の表面に穴を開けることができます。


2. Uドリルの切削条件を30%削減し、交差穴、交差穴、相穿孔などの断続切削が可能になります。


3. Uドリルは多段穴加工を実現し、中ぐり加工、面取り加工、偏心加工も​​可能です。


4. 穴あけ加工の際、穴あけ加工の切りくずはほとんどが短い切りくずであり、内部冷却システムを使用して工具上の切りくずを洗浄することなく安全に切りくずを除去できるため、製品の加工の継続に役立ち、加工時間の短縮と、効率を向上させます。


5. 標準的な長さと直径の比率の条件では、U ドリルでの穴あけ時に切りくずの除去は必要ありません。


6. 刃先交換式工具用の U ドリル、研ぐことなく刃が磨耗し、交換がより便利で、低コストです。


7. U ドリルで加工される穴の表面粗さの値は小さく、公差範囲が小さいため、一部のボーリング工具の代わりに使用できます。


8. Uドリルを使用すると、あらかじめセンター穴をあける必要がなく、止まり穴の底面が比較的直線状に加工されるため、平底ドリルが不要になります。


9. Uドリル技術の使用により、穴あけ工具を削減できるだけでなく、Uドリルは超硬刃の頭部であるため、その切削寿命は通常のドリルの10倍以上であり、同時に、先端には4つの切れ刃があります。ブレード、摩耗したブレードは切断時にいつでも交換でき、新しい切断により研削と工具交換の時間が大幅に節約され、平均効率が6〜7倍向上します。



CNC工作機械のスキルを使用するUドリル

1. Uドリルを使用すると工作機械の剛性が高く、工具とワークの中立性が高いため、高出力、高剛性、高速のCNC工作機械での使用に適しています。


2. Uドリルを使用する場合、中心刃は靭性の良い刃を使用し、外周刃は比較的鋭利な刃を使用してください。


3. 異なる材料を加工する場合は、異なる溝刃を選択する必要があります。通常の状況では、送りが小さく、公差が小さく、U ドリルの長さと直径の比率が小さい場合、切削抵抗が小さい溝刃を選択してください。逆に、荒加工、公差が大きい、U ドリルの長さの場合は、直径比が小さい場合は、切削抵抗の大きい溝刃を選択してください。


4. U ドリルを使用する場合、工作機械の主軸の出力、U ドリルのクランプの安定性、切削液の圧力と流量を考慮し、U ドリルの切りくず除去効果を制御する必要があります。そうしないと、面粗さと表面粗さに大きな影響を与えます。穴の寸法精度。


5. Uドリルを取り付ける際は、Uドリルの中心がワークの中心と一致し、ワーク表面に対して垂直になるようにする必要があります。


6. U ドリルを使用する場合、さまざまな部品の材質に応じて適切な切削パラメータを選択する必要があります。


7. 試し切り加工を行う際は、不安や恐怖から勝手に送りや速度を落とすと、Uドリルの刃が傷ついたり、Uドリルが破損したりすることがありますので、絶対に行わないでください。


8. Uドリル加工の際、刃が摩耗したり損傷したりした場合には、その原因を精査し、より靭性の高い刃や耐摩耗性の高い刃に交換する必要があります。


9. Uドリルで段差穴を加工する場合、大きな穴から加工してから小さな穴を加工する必要があります。


10. 穴あけの際は、切りくずを洗い流すために切削液に十分な圧力がかかるように注意してください。


11. U ドリルの中心と端で使用される刃は異なります。誤って使用しないでください。誤って使用すると、U ドリルロッドが損傷します。


12. Uドリルで穴あけ加工を行う場合、ワーク回転、工具回転、工具とワークの同時回転が可能ですが、直線送りモードで工具を移動させる場合はワーク回転モードを使用する方法が最も一般的です。


13. CNC カーで加工する場合は旋盤の性能を考慮し、切削パラメータを適切に調整する必要があり、一般に速度と低送りが低下します。



CNC加工におけるUドリルでよく発生する問題

1. 刃の傷みが早く、折れやすく、加工コストも高くなります。


2. 加工中に耳障りな笛が鳴り、切断状態が異常です。


3. 工作機械の加工精度に影響を与える機械ジッター。


Uドリル使用上の注意点

1. U ドリルの取り付けは、刃が上、刃が下、内側と外側のプラスとマイナスの方向に注意する必要があります。


2. U ドリルの中心高さは、その直径サイズに応じて制御範囲を必要とするように修正する必要があります。通常は 0.1 mm 以内に制御されます。U ドリルの直径が小さいほど、中心高さの要件が高くなります。U ドリルの中心高さは良好ではありません。両側が摩耗し、口径が大きくなり、ブレードの寿命が短くなり、小さなUドリルは破損しやすくなります。


3. U ドリルには冷却剤の要件が非常に高く、冷却剤が U ドリルの中心から確実に放出されるようにする必要があります。冷却剤の圧力が高ければ高いほど、タワーの余分な水の出口をブロックして確実に冷却することができます。プレッシャー。


4、U ドリルの切断パラメータはメーカーの指示に厳密に従っていますが、さまざまなブランドのブレード、機械の出力、加工を考慮して、工作機械のサイズの負荷値を参照し、適切な調整を行い、通常は高速、低送りを使用します。 。


5.U ドリル刃を頻繁にチェックし、適時に交換します。異なる刃を逆に取り付けることはできません。


6. ワークの硬さと工具吊り下げ長さに応じて送り量を調整します。ワークが硬いほど、工具吊り下げ量が大きくなり、切削量は小さくなります。


7. ブレードの過度の摩耗を使用しないでください。ブレードの摩耗と加工できるワークピースの数の関係を生産時に記録し、適時に新しいブレードに交換してください。


8. 適切な圧力で十分な内部クーラントを使用してください。 クーラントの主な機能は、切りくずの除去と冷却です。


9.Uドリルは銅、軟質アルミ等の軟質材の加工には使用できません。


Honscn は 10 年以上の CNC 加工の経験があり、CNC 加工、ハードウェア機械部品加工、自動化機器部品加工を専門としています。 ロボット部品加工、UAV部品加工、自転車部品加工、医療部品加工など 高品質の CNC 加工サプライヤーの 1 つです。 現在、当社は50台以上のCNCマシニングセンター、研削盤、フライス盤、高品質・高精度試験装置を保有し、顧客に精密かつ高品質のCNCスペアパーツ加工サービスを提供しています。

1. マークのない形状公差は gb1184-80 の要件を満たす必要があります。

2. 刻印のない長さ寸法の許容誤差は0.5mmです。

3. 未指定のフィレット半径 R5。

4. 宣言されていない面取りはすべて C2 です。

5. 鈍い鋭角。

6. 鋭利なエッジを鈍くし、バリやバリを取り除きます。

1. 部品加工面には、部品表面を損傷する傷、擦り傷、その他の欠陥がないこと。

2. 加工されたねじの表面には、黒肌、隆起、ランダムなバックル、バリなどの欠陥があってはなりません。

塗装する前に、塗装するすべてのスチール部品の表面から錆、スケール、グリース、ほこり、土、塩分、汚れを除去する必要があります。

3. 鉄鋼部品の表面の油分や汚れを有機溶剤、アルカリ溶液、乳化剤、水蒸気などを使って除去してからサビ取りを行ってください。

4. ショットピーニングまたは手動防錆によってコーティングされる表面とプライマーの間の時間間隔は 6 時間を超えてはなりません。

5. 接続 M 防錆塗料を塗布する前に、相互に接触するリベット部品の表面を 30 40 の厚さで塗装する必要があります。 ラップエッジはペイント、パテ、または接着剤で閉じなければなりません。 加工や溶接により損傷したプライマーは再塗装してください。

3 部品の熱処理：

1. 焼入れ焼戻し後、HRC50 55。

2. 中炭素鋼: 45 または 40Cr 部品は、高周波焼き入れ、350 370 および hrc40 45 での焼き戻しを受けます。

3. 浸炭深さ0.3mm。

4. 高温時効処理を施します。

4 完成後の技術要件

1. 完成した部品は地面に直接置かず、必要な支持および保護措置を講じるものとします。 2. 機械加工された表面には、錆、腐食、隆起、傷、および性能、耐用年数、または外観に影響を与えるその他の欠陥があってはなりません。

3. 圧延仕上げ面に剥離がないこと。

4. 最終工程の熱処理後の部品表面に酸化スケールがあってはなりません。 完成した合わせ面と歯面は焼き鈍ししないでください。

5 部品の封止処理：

1. 組み立て前にすべてのシールにオイルを浸しておく必要があります。

2. 組み立て前に厳密にチェックし、部品加工時に残った鋭利な角、バリ、異物を取り除いてください。 取り付け中にシールに傷が付いていないことを確認してください。

3. はみ出した余分な接着剤は接着後除去してください。

1. 歯車を組み立てた後、歯面の接触点とバックラッシュは GB10095 および gb11365 の規定に準拠する必要があります。

2. ギヤ（ウォームギヤ）の基準端面は軸の肩（または位置決めスリーブの端面）に適合しており、0.05mmの隙間ゲージでは確認できません。 ギヤ基準端面と軸との直角度が確保されていること。

3. ギアボックスとカバーの接合面は良好に接触している必要があります。

1. 鋳造公差ゾーンは、ブランク鋳造品の基本寸法構成に対して対称です。

2. 鋳造表面にはコールドラップ、亀裂、引け巣、貫通欠陥、重大な不完全欠陥（鋳造下、機械的損傷など）は認められません。

3. 鋳物はバリやバリのない状態で洗浄する必要があります。 非加工表示の注湯口とライザーは洗浄し、鋳造表面と面一にする必要があります。

4. 鋳物の非機械加工表面上の鋳造文字とマークは鮮明で読みやすく、位置とフォントは図面の要件を満たしていなければなりません。

5. 鋳物、砂型鋳物Rの未加工表面の粗さは50μm以下であること。

6. 降り注ぐライザー、飛ぶ棘など。 鋳物から取り外さなければなりません。 非機械加工表面上の注湯およびライザーの残りの量は、表面品質要件を満たすように平らにし、研磨する必要があります。

7. 鋳物上の鋳物砂、中子砂、中子骨を除去します。

8. 鋳物には傾斜部分があり、その寸法公差域は傾斜面に沿って対称に設定されます。

9. 鋳物砂、中子砂、中子骨、肉質、粘りのある砂など。 鋳物の上はシャベルで取り除き、研磨し、洗浄するものとする。

10. 誤ったタイプとボスの鋳造偏差を修正して、スムーズな移行を達成し、外観品質を確保する必要があります。

11. 鋳物の非機械加工表面のしわは深さ 2 mm 未満、間隔は 100 mm より大きくなければなりません。

12. 機械製品鋳造品の非機械加工表面は、清浄度 Sa21/2 の要件を満たすようにショットピーニングまたはローラー処理する必要があります。

13. 鋳物は水強化する必要があります。

14. 鋳肌は平坦で、ゲート、バリ、砂の付着等が無いこと。 は削除されるものとします。

15. 使用に有害なコールドシャット、亀裂、穴などの鋳造欠陥は認められません。

1. 各インゴットのノズルとライザーは、鍛造品に引け巣や重大なたわみがないことを保証するために十分な切削量を持たなければなりません。

2. 鍛造品は、鍛造品に完全に浸透するのに十分な能力を備えた鍛造プレスで鍛造するものとします。

3. 鍛造品には、使用に影響を与える目に見える亀裂、折り目、その他の外観上の欠陥があることは認められません。 局所的な欠陥は除去できますが、洗浄深さは加工代の 75% を超えてはなりません。 鍛造品の未加工表面の欠陥は洗浄され、滑らかに移行する必要があります。

4. 鍛造品には、白い斑点、内部亀裂、および残留収縮巣があってはなりません。