CNC (Bilgisayar Sayısal Kontrolü) özel işleme hizmetlerinin gelişimi, robotik alanını çeşitli şekillerde önemli ölçüde etkilemiştir: Gelişmiş Hassasiyet ve Karmaşıklık, Hassas Parçalar ve Dişliler, Sensör Muhafazaları ve Montaj Parçaları, Uç Elemanları ve Tutucular, Bağlantılar ve Konektörler,


Robot Kontrolü, Elektronik Bileşenlerin Entegrasyonu, Yeniden Tasarım ve İyileştirme ile Araştırma ve Eğitim için Özelleştirilmiş Protokoller.


CNC özel işleme, çeşitli endüstrilerde ve uygulamalarda robotik sistemlerin işlevselliği ve performansı için gerekli olan hassas mühendislikle tasarlanmış bileşenleri sağlayarak robot teknolojisinin geliştirilmesinde, üretiminde ve bakımında hayati bir rol oynar.


CNC (Bilgisayar Sayısal Kontrolü) özel işleme hizmetlerinin robotik alanında çok sayıda uygulaması vardır. Robotikte CNC işlemenin kullanıldığı bazı spesifik yollar şunlardır::



1.Prototipleme ve Geliştirme: CNC işleme, robotiğin prototipleme aşamasında çok önemlidir. Seri üretim öncesinde robot tasarımlarının geliştirilmesi ve iyileştirilmesi için gerekli hassas ve özel bileşenlerin oluşturulmasına olanak tanır.


2. Çerçeve ve Yapı Bileşenleri: CNC işleme, robotların çerçeveler, şasiler, kollar ve braketler dahil olmak üzere çeşitli yapısal bileşenlerini üretmek için kullanılır. Bu parçalar belirli güç, ağırlık ve boyut gereksinimlerini karşılayacak şekilde hassas bir şekilde üretilebilir.


3. Hassas Parçalar ve Dişliler: Robotlar genellikle dişliler, aktüatörler ve mekanik bileşenler gibi karmaşık ve yüksek hassasiyetli parçalara ihtiyaç duyar. CNC işleme, bu parçaların doğruluk ve tekrarlanabilirlikle üretilmesini sağlar.


4.Sensör Muhafazaları ve Montajları: Robotikte, sensörleri güvenli bir şekilde yerinde tutmak ve düzgün işlevselliklerini sağlamak için özel sensör muhafazaları ve montajları çok önemlidir. CNC işleme, bu bileşenleri farklı sensör türlerine uyacak şekilde hassas bir şekilde üretebilir.


5. Uç Efektörleri ve Tutucular: CNC işleme, robotların nesnelerle etkileşimde bulunmak için kullandığı uç efektörleri ve tutucuları oluşturmak için kullanılır. Bu bileşenlerin belirli görevler için uyarlanması gerekir ve CNC işleme, gereken özelleştirmeyi mümkün kılar.


6.Eklemler ve Konektörler: Robotik sistemlerde düzgün ve hassas hareket sağlayan karmaşık bağlantı mekanizmaları ve konektörler oluşturmak için CNC işleme kullanılır.


7.Robot Kontrolü için Özelleştirilmiş Protokoller: CNC işleme, özel robot kontrol sistemleri için kontrol panelleri veya özel bileşenler oluşturmak, özel programlama veya arayüz ihtiyaçlarını karşılamak için kullanılabilir.


8.Elektronik Bileşenlerin Entegrasyonu: CNC işleme, robotların içindeki elektronik bileşenler için muhafazaların ve mahfazaların üretilmesine yardımcı olarak uygun uyum, koruma ve işlevsellik sağlar.


9.Yeniden Tasarlama ve İyileştirme: CNC işleme, mevcut robot bileşenlerinin yeniden tasarlanmasına veya değiştirilmesine olanak tanıyarak, eski robotik sistemlerin işlevselliğinde, verimliliğinde veya onarımında iyileştirmelere olanak tanır.


10.Araştırma ve Eğitim: CNC işleme, akademik ortamlarda araştırma ve eğitim amaçlı kullanılarak öğrencilerin ve araştırmacıların deney ve öğrenim için özel robot bileşenleri oluşturmasına olanak tanır.




Genel olarak CNC özel işleme, çeşitli endüstrilerde ve uygulamalarda robotik sistemlerin işlevselliği ve performansı için gerekli olan hassas mühendislikle tasarlanmış bileşenleri sağlayarak robot teknolojisinin geliştirilmesinde, üretiminde ve bakımında hayati bir rol oynar.Özel CNC üretim hizmetleri için lütfen aşağıdakileri seçin: biz size en kaliteli hizmeti ve en rekabetçi fiyatı sunacağız. Robotik imalat sanayinin inovasyonunu ve gelişimini ortaklaşa destekleyelim.

Doğru CNC işleme malzemesi nasıl seçilir？

Malzemeler yanlış, hepsi boşuna! Tatmin edici ürünler üretebilmek için malzeme seçimi en temel adım ve en kritik adımdır. CNC işleme, metal malzemeler, metalik olmayan malzemeler ve kompozit malzemeler dahil olmak üzere birçok malzemeyi seçebilir.


Yaygın metal malzemeler arasında çelik, alüminyum alaşımı, bakır alaşımı, paslanmaz çelik vb. Metalik olmayan malzemeler mühendislik plastikleri, naylon, bakalit, epoksi reçine vb.'dir. Kompozit malzemeler fiber takviyeli plastik, karbon fiber takviyeli epoksi reçine, cam elyaf takviyeli alüminyum vb.


Farklı malzemeler farklı fiziksel ve mekanik özelliklere sahiptir ve doğru malzemenin doğru seçimi parçanın performansı, doğruluğu ve dayanıklılığı açısından kritik öneme sahiptir. Bu yazıda kendi tecrübelerimden yola çıkarak birçok işleme malzemesi arasından düşük maliyetli ve uygun malzemelerin nasıl seçileceğini sizlerle paylaşacağım.



Ürünün gerçek uygulama gereksinimlerini belirleyin

Öncelikle ürünün ve parçalarının son kullanımını belirlememiz gerekiyor. Örneğin, tıbbi ekipmanların dezenfekte edilmesi gerekiyor, beslenme kutularının mikrodalga fırında ısıtılması gerekiyor, yük taşıma ve çoklu dönme sürtünmesi için rulmanlar, dişliler vb. kullanılması gerekiyor.


Malzemenin uygulama gereksinimlerini malzemenin özelliklerine dönüştürün

Kullanımı belirlendikten sonra ürünün asıl uygulama ihtiyaçlarından yola çıkılarak ürünün kullanımı araştırılır, teknik gereksinimleri ve çevresel gereksinimleri analiz edilir ve bu ihtiyaçlar malzemenin özelliklerine dönüştürülür. Örneğin, tıbbi ekipmanın parçalarının otoklavın aşırı sıcaklığına dayanması gerekebilir; Rulmanlar, dişliler ve diğer malzemelerin aşınma direnci, çekme dayanımı ve basınç dayanımı gereksinimleri vardır. Temel olarak aşağıdaki noktalardan analiz edilebilir:


01 Çevre Gereksinimleri


Ürünün fiili kullanım senaryosunu ve ortamını analiz edin; Örneğin: Ürünün uzun süreli çalışma sıcaklığı nedir, sırasıyla en yüksek/en düşük çalışma sıcaklığı, yüksek sıcaklığa veya düşük sıcaklığa aittir? İç mekanda veya dış mekanda UV koruması gereklilikleri var mı? Kuru bir ortamda mı yoksa nemli, aşındırıcı bir ortamda mı? Vesaire.


02 Teknik Gereksinimler


Ürünün teknik gereksinimlerine göre, uygulamayla ilgili bir dizi faktörü kapsayabilecek gerekli yetenekler analiz edilir. Mesela: ürünün iletken, yalıtkan veya antistatik özelliklerinden hangisine sahip olması gerekiyor? Isı dağıtımı, termal iletkenlik veya alev geciktirici gerekli mi? Kimyasal solventlere maruz kalmanız mı gerekiyor? Vesaire.


03 Fiziksel Performans gereksinimleri


Ürünün kullanım amacına ve kullanılacağı ortama göre parçanın gerekli fiziksel özelliklerini analiz edin. Yüksek gerilime veya aşınmaya maruz kalan parçalar için güç, tokluk ve aşınma direnci gibi faktörler kritik öneme sahiptir; Uzun süre yüksek sıcaklıklara maruz kalan parçalar için iyi bir termal stabilite gereklidir.


04 Görünüm ve yüzey işleme gereksinimleri


Ürünün pazarda kabul görmesi büyük ölçüde görünüme bağlıdır, farklı malzemelerin rengi ve şeffaflığı farklıdır, kaplama ve ilgili yüzey işlemi de farklıdır. Bu nedenle ürünün estetik gereksinimlerine göre işleme malzemeleri seçilmelidir.


05 İşleme performansıyla ilgili hususlar


Malzemenin işleme özellikleri, parçanın üretim sürecini ve doğruluğunu etkileyecektir. Örneğin, paslanmaz çelik paslanmaya ve korozyona dayanıklı olmasına rağmen sertliği yüksektir ve işleme sırasında aletin aşınması kolaydır, bu da çok yüksek işleme maliyetlerine neden olur ve işlenmesi iyi bir malzeme değildir. Plastik sertliği düşüktür, ancak ısıtma işlemi sırasında yumuşaması ve deforme olması kolaydır ve stabilitesi zayıftır, bunun gerçek ihtiyaçlara göre seçilmesi gerekir.


Özelliklerle eşleşen malzemeleri bulun

Ürünün asıl uygulama gereksinimleri çok sayıda içerikten oluştuğundan, bir ürünün uygulama gereksinimlerini karşılayan birden fazla malzeme bulunabilir; Veya farklı uygulama gereksinimlerinin optimum seçiminin farklı malzemelere karşılık geldiği durum; Özel gereksinimlerimizi karşılayan çeşitli malzemeler bulabiliriz. Bu nedenle, istenen malzeme özellikleri açıkça tanımlandıktan sonra, geriye kalan seçim adımı bu özelliklere en iyi uyan malzemenin araştırılmasıdır.


Aday malzemelerin seçimi malzeme özellik verilerinin incelenmesiyle başlar, uygulanan binlerce malzemeyi araştırmak elbette mümkün değildir ve buna gerek de yoktur. Malzeme kategorisinden başlayıp öncelikle metal malzemelere mi, metalik olmayan malzemelere mi yoksa kompozit malzemelere mi ihtiyacımız olduğuna karar verebiliriz. Daha sonra malzeme özelliklerine karşılık gelen önceki analiz sonuçları, aday malzemelerin seçimini daraltır. Son olarak malzeme maliyet bilgisi, bir dizi aday malzeme arasından ürüne en uygun malzemeyi seçmek için kullanılır.


Şu anda Honscn, müşterilerimiz için popüler bir seçim olan, işlemeye uygun bir dizi malzemeyi seçip piyasaya sürdü.



Metal malzemelerin özelliklerine giriş

Metalik malzemeler parlaklık, süneklik, kolay iletim ve ısı transferi gibi özelliklere sahip malzemeleri ifade eder. Performansı temel olarak dört hususa ayrılır: mekanik özellikler, kimyasal özellikler, fiziksel özellikler, proses özellikleri. Bu özellikler malzemenin uygulama kapsamını ve uygulamanın rasyonelliğini belirlemekte olup, bu da metal malzeme seçiminde bizim için önemli bir referanstır.

Aşağıda farklı mekanik özelliklere ve işleme özelliklerine sahip iki tür metal malzeme, alüminyum alaşımı ve bakır alaşımı tanıtılacaktır.



Alüminyum alaşımı

Dünyada kayıtlı 1000'den fazla alüminyum alaşımı kalitesi vardır, her marka adı ve anlamı farklıdır, sertlik, mukavemet, işlenebilirlik, dekorasyon, korozyon direnci, kaynaklanabilirlik ve diğer mekanik özellikler ve kimyasal özellikler açısından farklı alüminyum alaşımı dereceleri belirgin farklılıklar vardır , her birinin güçlü ve zayıf yönleri vardır.


sertlik


Sertlik, çizilmelere veya girintilere karşı direnç gösterme yeteneğini ifade eder. Alaşımın kimyasal bileşimi ile doğrudan bir ilişkisi vardır ve farklı durumların alüminyumun sertliği üzerinde farklı etkileri vardır. Sertlik, kesme hızını ve CNC işlemede kullanılabilecek takım malzemesinin tipini doğrudan etkiler.


Ulaşılabilecek en yüksek sertlikten 7 serisi > 2 Serisi > 6 Serisi > 5 Serisi > 3 Serisi > 1 seri.


yoğunluk


Mukavemet, deformasyona ve kırılmaya karşı direnç gösterme yeteneğini ifade eder; yaygın olarak kullanılan göstergeler arasında akma mukavemeti, çekme mukavemeti vb. bulunur.


Ürün tasarımında dikkate alınması gereken önemli bir faktördür, özellikle alüminyum alaşımlı bileşenler yapısal parça olarak kullanıldığında, altındaki basınca göre uygun alaşımın seçilmesi gerekir.


Sertlik ve mukavemet arasında pozitif bir ilişki vardır: saf alüminyumun mukavemeti en düşük, 2 serisi ve 7 serisi ısıl işlem görmüş alaşımların mukavemeti ise en yüksektir.


yoğunluk


Yoğunluk, birim hacim başına kütlesini ifade eder ve genellikle bir malzemenin ağırlığını hesaplamak için kullanılır.


Yoğunluk, çeşitli farklı uygulamalar için önemli bir faktördür. Uygulamaya bağlı olarak alüminyumun yoğunluğu, nasıl kullanıldığı üzerinde önemli bir etkiye sahip olacaktır. Örneğin hafif, yüksek mukavemetli alüminyum inşaat ve endüstriyel uygulamalar için idealdir.


Alüminyumun yoğunluğu yaklaşık 2700kg/m'dir.³ve farklı alüminyum alaşım türlerinin yoğunluk değeri pek değişmez.


korozyon direnci


Korozyon direnci, diğer maddelerle temas ettiğinde korozyona karşı direnç gösterme yeteneğini ifade eder. Kimyasal korozyon direncini, elektrokimyasal korozyon direncini, stres korozyon direncini ve diğer özellikleri içerir.


Korozyon direnci seçim prensibi, kullanım durumuna göre belirlenmeli, aşındırıcı bir ortamda kullanılan yüksek mukavemetli alaşım, çeşitli korozyon önleyici kompozit malzemeler kullanmalıdır.


Genel olarak, seri 1 saf alüminyumun korozyon direnci en iyisidir, seri 5 iyi performans gösterir, bunu seri 3 ve 6 takip eder, seri 2 ve 7 ise zayıftır.


işlenebilirlik


İşlenebilirlik, şekillendirilebilirlik ve işlenebilirliği içerir. Şekillendirilebilirlik durumla ilgili olduğundan, alüminyum alaşımının kalitesini seçtikten sonra, her durumun mukavemet aralığını da dikkate almak gerekir; genellikle yüksek mukavemetli malzemelerin şekillendirilmesi kolay değildir.


Alüminyum bükme, çekme, derin çekme ve diğer şekillendirme işlemleri yapılacaksa, tamamen tavlanmış malzemenin şekillendirilebilirliği en iyi, tam tersine ısıl işlem görmüş malzemenin şekillendirilebilirliği en kötüdür.


Alüminyum alaşımının işlenebilirliği alaşım bileşimi ile büyük bir ilişkiye sahiptir; genellikle daha yüksek mukavemetli alüminyum alaşımının işlenebilirliği daha iyidir, aksine düşük mukavemetli işlenebilirlik zayıftır.


Kesilmesi gereken kalıplar, mekanik parçalar ve diğer ürünler için alüminyum alaşımının işlenebilirliği önemli bir husustur.


Kaynak ve bükme özellikleri


Çoğu alüminyum alaşımı sorunsuz kaynak yapılır. Özellikle bazı 5 serisi alüminyum alaşımları kaynak hususları için özel olarak tasarlanmıştır; Nispeten konuşursak, bazı 2 serisi ve 7 serisi alüminyum alaşımlarının kaynaklanması daha zordur.


Ayrıca 5 serisi alüminyum alaşımı aynı zamanda bir sınıf alüminyum alaşımlı ürünlerin bükülmesi için en uygun olanıdır.


Dekoratif özellik


Alüminyum dekorasyona veya bazı özel durumlara uygulandığında, ilgili renk ve yüzey organizasyonunu elde etmek için yüzeyinin işlenmesi gerekir. Bu durum malzemelerin dekoratif özelliklerine odaklanmamızı gerektirmektedir.


Alüminyum yüzey işleme seçenekleri eloksal ve püskürtmeyi içerir. Genel olarak korozyon direnci iyi olan malzemeler mükemmel yüzey işleme özelliklerine sahiptir.


Diğer özellikler


Yukarıdaki özelliklere ek olarak elektriksel iletkenlik, aşınma direnci, ısı direnci ve diğer özellikler de vardır, malzeme seçiminde daha fazla dikkate almamız gerekir.


Bakır alaşımı

Orichalcum



Pirinç, bakır ve çinkonun bir alaşımıdır. Pirinçteki çinko içeriği değiştirilerek farklı mekanik özelliklere sahip pirinç elde edilebilir. Pirinçteki çinko içeriği ne kadar yüksek olursa, mukavemeti de o kadar yüksek olur ve plastisite biraz daha düşük olur.


Endüstride kullanılan pirincin çinko içeriği %45'i geçmez ve çinko içeriği kırılganlaşarak alaşım performansını kötüleştirir. Pirince %1 kalay eklemek, pirincin deniz suyuna ve Deniz atmosferi korozyonuna karşı direncini önemli ölçüde artırabilir, bu nedenle buna "lacivert pirinç" denir.


Kalay pirincin işlenebilirliğini artırabilir. Kurşun pirinç genellikle kesilmesi kolay ulusal standart bakır olarak anılır. Kurşun eklemenin asıl amacı işlenebilirliği ve aşınma direncini arttırmaktır ve kurşunun pirincin mukavemeti üzerinde çok az etkisi vardır. Bakır oymak da bir çeşit kurşunlu pirinçtir.


Çoğu pirinç iyi bir renge, işlenebilirliğe, sünekliğe sahiptir ve elektrolizle kaplanması veya boyanması kolaydır.


Kırmızı bakır



Bakır, kırmızı bakır olarak da bilinen saf bakırdır, iyi elektriksel ve termal iletkenliğe, mükemmel plastisiteye, kolay sıcak presleme ve soğuk basınç işlemine sahiptir, plakalar, çubuklar, tüpler, teller, şeritler, folyo ve diğer bakırlara dönüştürülebilir.


EDM üretimi için elektro-korozyonlu bakır ve iletken çubuklar, manyetik aletler ve pusula ve havacılık aletleri gibi manyetik girişime dayanıklı olması gereken aletler gibi iyi elektrik iletkenliği gerektiren çok sayıda ürün.


Hangi tür malzeme olursa olsun, tek bir model temel olarak bir ürünün tüm performans gereksinimlerini aynı anda karşılayamaz ve buna da gerek yoktur. Performansı sağlama öncülüğünde, ürünün performans gereksinimlerine, çevre kullanımına, işleme sürecine ve diğer faktörlere, makul malzeme seçimine ve maliyetlerin makul kontrolüne göre çeşitli performansın önceliğini belirlemeliyiz.


Bizi takip edin

Donanımla başlar, donanımla bitmez. Honscn, bağlantı elemanı/CNC endüstrisi zincirine tek elden hizmet sunmaya kendini adamıştır.

Otomobil lambalarının üç boyutlu tarayıcıyla karşılaştırmalı tespiti

Bir Endüstri durumu

Müşterinin ürünü araba farıdır. Lambayı taramak zordur. Lambanın birçok yeri şeffaf olduğundan ve tarayıcının lazeri de şeffaf olduğundan taramak zordur.

Iki Müşterilerin mevcut test yöntemlerinin sınırlamaları

Bu araba farı için müşterinin etkili bir ölçüm aracı yok, sonra müşteri bize geliyor. Tarama ve ölçüm yapmalarına yardımcı olmak için hscan el tipi 3D lazer tarayıcıyı kullanıyoruz. Tarama işlemi sırasında objenin şeffaf kısmına beyaz toz püskürtüp işleyerek müşterinin ihtiyaç duyduğu verileri eksiksiz olarak sunacağız ve karşılaştırma sonuçlarını müşteriye sunacağız.

Öncelikle, konumlandırma işaret noktasını taranan klimaya hızla yapıştırın, lambaya beyaz toz püskürtün ve ardından test edilen parçayı temassız üç boyutlu lazer taramayla bir bütün olarak tarayın ve ayrıntıları dikkatlice tarayın. Son olarak elde edilen verileri karşılaştırın, ayarlayın ve bir test raporu hazırlayın.

Iki Gerekli alet ve model

Hscan el tipi 3D lazer tarayıcı Prince serisi.

üç Tarayıcı çalışma saatleri

İşaretlenen noktaların yapıştırılması 2 dakika sürer;

On dakika boyunca veri son işleme ve karşılaştırma raporu.

1 tarama verisi

Bu tür araba farları için, elde taşınan üç boyutlu lazer tarayıcının eşsiz avantajları vardır: birincisi, temassız nokta taramanın ölçülen iş parçasının boyutu üzerinde herhangi bir sınırı yoktur; İkincisi, elde tutulan tarama, iş parçasının sabitlenmesine gerek yoktur ve algılama fikstürünün özel olarak tasarlanmasına gerek yoktur, bu nedenle varışta incelenebilir. Müşteriler, üç boyutlu tarayıcımızı kullanarak algılama döngüsünü kısaltır ve algılama maliyetini düşürür.

Ters/karşılaştırmalı ürün gösterimi

düşük

Plastik parça tasarımının genel adımlarıPlastik parçalar endüstriyel modelleme temel alınarak tasarlanmaktadır. Öncelikle referans için benzer ürünlerin olup olmadığına bakın ve ardından parçaların katlanması, duvar kalınlığı, kalıptan çıkarma eğimi, parçalar arasındaki geçiş işlemi, bağlantı işlemi ve mukavemet işlemi gibi ana proses problemlerini belirlemek için ürün ve parçaların ayrıntılı fonksiyonel ayrıştırmasını gerçekleştirin. parçalar.1. Benzer referans




Tasarımdan önce öncelikle firmanın ve emsallerinin benzer ürünlerini araştırın, orijinal ürünlerde ne gibi sorunlar ve eksiklikler oluştuğunu araştırın ve sorunlu yapısal formlardan kaçınmak için mevcut olgun yapıya bakın.2. Parçalar arasındaki parça indirimi, geçiş, bağlantı ve açıklık işlemlerini belirleyin Modelleme çiziminden ve efekt çiziminden modelleme stilini anlayın, ürünün fonksiyonel ayrışmasıyla işbirliği yapın, parça sayısını belirleyin (farklı yüzey durumları ya farklı parçalara bölünmüştür ya da farklı yüzeyler arasında aşırı işlem olması gerekir), parçaların yüzeyleri arasındaki aşırı işlemi belirleyin ve parçalar arasındaki bağlantı modunu ve uyum açıklığını belirleyin.


3. Parça mukavemeti ve bağlantı mukavemetinin belirlenmesi Parça gövdesinin et kalınlığını ürün boyutuna göre belirleyin. Parçanın mukavemeti, plastik parçanın duvar kalınlığı, yapısal form (düz plaka şeklindeki plastik parça en kötü mukavemete sahiptir), takviye ve takviye tarafından belirlenir. Parçaların tekli mukavemeti belirlenirken parçalar arası bağlantı mukavemetinin belirlenmesi gerekmektedir. Bağlantı gücünü değiştirme yöntemleri şunları içerir: vida kolonu ekleme, durdurma ekleme, toka konumu ekleme ve üst ve alt tarafa takviye kemiği ekleme.4. Kalıptan çıkarma eğiminin belirlenmesi


Kalıptan çıkarma eğimi, malzemeye (PP, PE silika jel ve kauçuk zorla kalıptan çıkarılabilir), yüzey durumuna (dekoratif damarın eğimi pürüzsüz yüzeyin eğiminden daha büyük olacak ve kazınmış yüzeyin eğimi) göre kapsamlı bir şekilde belirlenecektir. Kazınmış yüzeyin zarar görmemesini ve ürün verimini artırmasını sağlamak için şablonun gerektirdiğinden mümkün olduğunca 0,5 derece daha büyük, şeffaflık veya parçaların kalıptan çıkarma eğimini belirlemez (şeffaf eğim daha büyük olacaktır) ).Malzeme Şirketin farklı ürün serileri tarafından önerilen tipler Plastik parçaların yüzey işlemi


Plastik parçaların duvar kalınlığı seçimi Plastik parçalar için, duvar kalınlığının tekdüzeliği gereklidir ve eşit olmayan duvar kalınlığına sahip iş parçasında büzülme izleri olacaktır. Sertleştiricinin ana et kalınlığına oranının 0,4'ten az olması ve maksimum oranın 0,6'yı geçmemesi gerekmektedir. Plastik parçaların kalıptan çıkarma eğimi


Görünümün ve montajın etkilendiği stereoskopik çizim yapımında eğimin çizilmesi gerekir ve takviyeler için eğim genellikle çizilmez. Plastik parçaların kalıptan çıkarma eğimi, malzemeye, yüzey dekorasyon durumuna ve uygun olup olmadığına göre belirlenir. parçalar şeffaf olsun veya olmasın. Sert plastiğin kalıptan çıkma eğimi yumuşak plastiğinkinden daha fazladır. Parça ne kadar yüksek olursa delik o kadar derin ve eğim o kadar küçük olur. Farklı malzemeler için önerilen kalıptan çıkarma eğimi


Farklı boyut aralıklarında farklı doğruluktaki sayısal değerlerPlastik parçaların boyutsal doğruluğuGenel olarak plastik parçaların doğruluğu yüksek değildir. Pratik kullanımda esas olarak montaj boyutlarını kontrol ediyoruz ve esas olarak genel boyutları, montaj boyutlarını ve kontrol edilmesi gereken diğer boyutları plan üzerinde işaretliyoruz.


Uygulamada esas olarak boyutların tutarlılığını dikkate alıyoruz. Üst ve alt kapakların kenarlarının hizalanması gerekir. Farklı malzemelerin ekonomik doğruluğu Farklı boyut aralıklarında farklı doğruluktaki sayısal değerler


Plastiklerin yüzey pürüzlülüğü1) Kazınmış yüzeyin pürüzlülüğü işaretlenemez. Plastik yüzey kaplamasının özellikle yüksek olduğu durumlarda, bu aralığı daire içine alın ve yüzey durumunu ayna olarak işaretleyin.2) Plastik parçaların yüzeyi genellikle pürüzsüz ve parlaktır ve yüzey pürüzlülüğü genellikle ra2,5 ± 0,2um'dur.


3) Plastiğin yüzey pürüzlülüğü esas olarak kalıp boşluğunun yüzey pürüzlülüğüne bağlıdır. Kalıbın yüzey pürüzlülüğünün plastik parçalara göre bir ila iki seviye daha yüksek olması gerekir. Kalıp yüzeyi, ultrasonik ve elektrolitik parlatma ile ra0,05'e ulaşabilir. Fileto Enjeksiyon kalıplamanın fileto değeri, genellikle duvar kalınlığının 0,5 ila 1,5 katı, ancak 0,5 mm'den az olmayan bitişik duvar kalınlığı ile belirlenir.


Ayırma yüzeyinin konumu dikkatli bir şekilde seçilecektir. Ayırma yüzeyinde fileto bulunup, fileto kısmı kalıbın diğer tarafında olacaktır. Yapılması zordur ve filetoda ince iz çizgileri vardır. Ancak kesme önleyici el gerektiğinde fileto gereklidir. Sertleştirici sorunu Enjeksiyon kalıplama işlemi döküm işlemine benzer. Duvar kalınlığının eşitsizliği büzülme kusurlarına yol açacaktır. Genellikle donatı duvar kalınlığı ana gövde kalınlığının 0,4 katıdır ve maksimum 0,6 katından fazla değildir. Çubuklar arasındaki aralık 4T'den büyük ve çubukların yüksekliği 3T'den azdır. Parçaların mukavemetinin arttırılması yönteminde genellikle et kalınlığı artırılmadan takviye yapılır.


Vidalı kolonun takviyesi, kolonun uç yüzünden en az 1,0 mm daha alçak olacaktır ve takviye, parça yüzeyinden veya ayırma yüzeyinden en az 1,0 mm daha alçak olacaktır. Birden fazla çubuk kesiştiğinde, olmayanlara dikkat edin. -Kesişmeden kaynaklanan duvar kalınlığının düzgünlüğü.Plastik parçalar için takviyelerin tasarımı


Rulman yüzeyiPlastic'in deforme olması kolaydır. Konumlandırma açısından yün embriyosunun konumlandırılması olarak sınıflandırılmalıdır. Konumlandırma alanı açısından küçük olmalıdır. Örneğin düzlemin desteği küçük dışbükey noktalara ve dışbükey halkalara dönüştürülmelidir. Eğik çatı ve sıra konumu


Eğimli üst ve sıra konumu, ayırma yönünde ve ayırma yönüne dik olarak hareket eder. Eğimli üst ve sıra konumu, ayırma yönüne dik olacak ve aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi yeterli hareket alanı bulunacaktır: Plastik limit proses problemlerinin tedavisi1) Duvar kalınlığının özel uygulaması


Oyuncak arabaların kabuğu gibi özellikle büyük iş parçaları için, çok noktalı tutkal besleme yöntemi kullanılarak duvar kalınlığı nispeten ince olabilir. Kolonun yerel tutkal konumu kalındır ve bu durum aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi ele alınır. Duvar kalınlığının özel işlenmesi2) Küçük eğim ve dikey yüzeyin işlenmesi


Kalıp yüzeyi yüksek boyutsal doğruluğa, yüksek yüzey kalitesine, küçük kalıptan çıkarma direncine ve küçük kalıptan çıkarma eğimine sahiptir. Bu amaca ulaşmak için iş parçasının eğimi küçük olan parçalar ayrı ayrı yerleştirilir ve uçlar aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi tel kesme ve taşlama ile işlenir. Yan duvarın dikey olmasını sağlamak için çalışma konumu veya eğimli üst kısım gereklidir. Çalışma pozisyonunda arayüz hattı bulunmaktadır. Belirgin bir arayüzden kaçınmak için, kablolar genellikle dolgu ve geniş yüzeyin birleşim noktasına yerleştirilir. Küçük eğim ve dikey yüzeylerin işlenmesi


Yan duvarın dikey olmasını sağlamak için çalışma konumu veya eğimli üst kısım gereklidir. Çalışma pozisyonunda arayüz hattı bulunmaktadır. Belirgin bir arayüzden kaçınmak için, kablolar genellikle dolgu ve geniş yüzeyin birleşim noktasına yerleştirilir. Plastik parçalar için sıklıkla çözülmesi gereken problemler1) Geçiş işleme problemi


Plastik parçaların doğruluğu genellikle yüksek değildir. Aynı parçanın bitişik parçaları ile farklı yüzeyleri arasında geçiş işlemi olmalıdır. Aynı parçanın farklı yüzeyleri arasındaki geçiş için genellikle küçük oluklar kullanılır, farklı parçalar arasında da gösterildiği gibi küçük oluklar ve yüksek-alçak kademeli yüzeyler kullanılabilir. şekil. Tedavi yüzeyi


2) Plastik parçaların boşluk değeri Parçalar doğrudan hareket etmeden monte edilir, genellikle 0,1 mm; Dikiş genellikle 0,15 mm'dir;


Temassız parçalar arasındaki minimum açıklık 0,3 mm'dir, genellikle 0,5 mm'dir.3) Plastik parçaların ortak formları ve açıklıkları şekilde gösterilmektedir. Plastik parçaların ortak formları ve boşluk alma yöntemi

1. Arıza olgusu Bıçağı değiştirirken manipülatör sıkışmış ve bıçağı değiştiremiyor. Bıçağı değiştirmek için manipülatörün konumu dengelenir ve bıçak değiştirilir.2 arıza analizi ve tedavisi




2.1 takım değiştirme prensibi İşleme merkezi, döner bir takım magazinidir ve takım değiştirme mekanizması kam tipidir. Takım değiştirme işlemi şu şekildedir:(1) Takım değiştirme ve takım seçme döngüsünü başlatmak için m06t01 yazın.


(2) İş mili, yönlendirilmiş iş mili durma noktasında durur, soğutma sıvısı durur ve z ekseni takım değiştirme konumuna (ikinci referans noktasına) hareket eder.(3) Takımı seçin. NC, t komutuna göre bunu PLC'ye derledikten sonra takımı seçmeye başlayın. Takım magazini motoru, hedef takım numarasını takım magazini üzerindeki takım değiştirme noktasına kadar döndürür ve döndürür. t komutunun şu anda takım magazininin takım kovanı konumu olduğuna dikkat edin.(4) Takım değiştirme motoru, takımı etkin takım kovanında ve takımı da takım kovanında kavramak için park konumundan 90° dönecek şekilde kam mekanizmasını çalıştırır. iğ. Aynı zamanda, kam mekanizmasının yakınlık anahtarı durumundaki değişikliği tespit edin, PMC çıkışı takım gevşetme komutunu gönderir, takım magazini takım manşonu takım gevşetme ve iş mili takımı gevşetme solenoid valfı açılır, kam çalışmaya devam eder döndürün, manipülatörü aşağı doğru hareket ettirin, alet sapını aşağı doğru bastırın ve değiştirmeye hazırlanın. Şekil 1'de gösterildiği gibi.


(5) Manipülatör takımı değiştirmek için 180 derece döner, kam yukarı doğru hareket etmeye devam eder, takımı iş miline monte eder ve takımı orijinal iş mili üzerine, takım magazininin takım değiştirme pozisyonundaki takım manşonuna monte eder. Aynı zamanda, algılama anahtarı PMC'ye bir takım sıkma komutu gönderir, solenoid valf gücü kaybeder, şaft aleti sapı sıkıştırılır, kelebek yayı geri çekilir ve iş mili takımı sıkıştırılır.(6) Manipülatöre geçin, devam edin 90° döndürmek ve bir takım takım değiştirme eylemlerini tamamlamayı durdurmak için.2.2 hata analizi


Aracı 2.1'in dördüncü adımına değiştirin. Takım değiştirme manipülatörü sıkışmış ve iş mili üfleme için gevşetilmiş ancak takım dışarı çekilemiyor. Gücü kesin ve takım değiştirme motorunu manuel olarak çevirin. Bir takım değiştirme işlemini tamamladıktan sonra, takımı manuel olarak yükleyin ve boşaltın, işlem normaldir ve iş mili sıkma takımının sorunları ilk olarak ortadan kaldırılır. Takım değiştirme işlemi tekrar yapıldığında manipülatör sıkışır ve takım magazinindeki manipülatör tırnağı düşer. Takım değişikliği bulunduktan sonra manipülatör, takımı iş mili üzerine yerleştirir ve konum, Şekil 2'de gösterildiği gibi ofsetlenir.


Alet çıkarıldıktan sonra eylemin normal olduğu tespit edilir. Bu durumun nedeni manipülatör ile iş mili arasındaki ofset olabilir veya manipülatör ekseninin iş mili eksenine göre doğruluğunun sapması olabilir ve iş milinin hatalı konumlandırılması da takım değiştirme konumunun ofsetlenmesine yol açacaktır. . Takım değiştirme eylemini adım adım uygulayın, iş milinin doğru konumlandırıldığını kontrol edin ve yanlış konumlandırmanın neden olduğu hatayı ortadan kaldırın. Tabloya göre, mekanikElin, bıçak manşonunun ve milin eksenel konumu ve dönme merkezi mesafesi tutarlıdır, böylece mekanik cep telefonunun mekanik sıkışma hatası da ortadan kaldırılır.


Son zamanlarda, bu takım tezgahı esas olarak büyük kesme hacmi ve ağır yük ile paslanmaz çelik ve diğer malzeme iş parçalarını işlemektedir. Uzun süre yeniden kesim altında çalışır. Manipülatörün gevşek olmadığı ve manipülatör tırnağının teleskopik hareketinin esnek olduğu bulunmuştur. Ancak manipülatör üzerindeki ayar bloğunun aşınmış olduğu tespit edilmiştir. Söküldüğünde ayar bloğunun esas olarak alet sapını sıkıştırmak için kullanıldığı görülmektedir. Onarım ve işleme sonrasında tekrar deneyin. İş mili konumunda ofset kaybolur. Bu arızanın ana nedeni, Şekil 3'te gösterildiği gibi manipülatörün büyük etkisi ve sık takım değişimi sonucu sıkma tırnağının gevşemesi ve aşınmasıdır.