Là nhà sản xuất chính của phụ tùng xe máy cnc, Honscn Co.,Ltd thực hiện quy trình kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt. Thông qua kiểm soát chất lượng quản lý, chúng tôi kiểm tra và tinh chỉnh các khuyết tật sản xuất của các sản phẩm. Chúng tôi sử dụng một nhóm QC bao gồm các chuyên gia được đào tạo có nhiều năm kinh nghiệm trong lĩnh vực QC để đạt được mục tiêu kiểm soát chất lượng.
HONSCN sản phẩm được nhiều nhà cung cấp Trung Quốc và phương Tây yêu thích và săn đón. Với tuyệt vời dây chuyền công nghiệp khả năng cạnh tranh và thương hiệu ảnh hưởng, họ cho phép các công ty như của bạn để tăng doanh thu, nhận ra chi phí reductions, và tập trung trên lõi mục tiêu. Những sản phẩm này nhận được nhiều lời khen ngợi, điều này nhấn mạnh cam kết của chúng tôi nhằm mang lại sự hài lòng toàn diện cho khách hàng và đạt được mục tiêu quá mức với tư cách là đối tác và nhà cung cấp đáng tin cậy của bạn.
Tại Honscn, khách hàng có thể nhận được các sản phẩm bao gồm các bộ phận xe máy cnc nóng hổi và dịch vụ một cửa của chúng tôi. Chúng tôi có khả năng tùy biến các sản phẩm với phong cách khác nhau và thông số kỹ thuật. Với đầy đủ hệ thống vận chuyển của logistics quốc tế, chúng tôi đảm bảo hàng hóa được chuyển đi an toàn và nhanh chóng.
Trong lĩnh vực gia công, sau các phương pháp xử lý gia công CNC và phân chia các quy trình, nội dung chính của lộ trình xử lý là sắp xếp hợp lý các phương pháp xử lý và trình tự xử lý này. Nhìn chung, gia công CNC các bộ phận cơ khí bao gồm cắt, xử lý nhiệt và các quá trình phụ trợ như xử lý bề mặt, làm sạch và kiểm tra. Trình tự của các quy trình này ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng, hiệu quả sản xuất và giá thành của các bộ phận. Do đó, khi thiết kế các tuyến gia công CNC, thứ tự cắt, xử lý nhiệt và các quá trình phụ trợ phải được sắp xếp hợp lý và giải quyết được vấn đề kết nối giữa chúng.
Ngoài các bước cơ bản nêu trên, các yếu tố như lựa chọn vật liệu, thiết kế đồ gá và lựa chọn thiết bị cần được xem xét khi phát triển lộ trình gia công CNC. Lựa chọn vật liệu liên quan trực tiếp đến hiệu suất cuối cùng của các bộ phận, các vật liệu khác nhau có các yêu cầu khác nhau về thông số cắt; Thiết kế đồ gá sẽ ảnh hưởng đến độ ổn định và độ chính xác của các bộ phận trong quá trình gia công; Việc lựa chọn thiết bị cần xác định loại máy công cụ phù hợp với nhu cầu sản xuất của mình theo đặc tính của sản phẩm.
Chúng ta phải làm gì trước khi sắp xếp lộ trình quy trình gia công CNC?
1, phương pháp xử lý các bộ phận máy móc chính xác phải được xác định theo đặc điểm của bề mặt. Trên cơ sở làm quen với đặc điểm của các phương pháp xử lý khác nhau, nắm vững nền kinh tế xử lý và độ nhám bề mặt, phương pháp có thể đảm bảo chất lượng xử lý, hiệu quả sản xuất và tính kinh tế được lựa chọn.
2, chọn tham chiếu định vị bản vẽ thích hợp, theo nguyên tắc lựa chọn tham chiếu thô và mịn để xác định tham chiếu định vị của từng quy trình một cách hợp lý.
3 , Khi xây dựng lộ trình quá trình gia công của các bộ phận, cần phân chia các giai đoạn thô, bán mịn và hoàn thiện của các bộ phận trên cơ sở phân tích các bộ phận, và xác định mức độ tập trung và phân tán của quá trình và sắp xếp hợp lý trình tự xử lý các bề mặt. Đối với các bộ phận phức tạp, trước tiên có thể xem xét một số sơ đồ và chọn sơ đồ xử lý hợp lý nhất sau khi so sánh và phân tích.
4, xác định mức trợ cấp xử lý, quy mô và dung sai của từng quy trình.
5, chọn máy công cụ và công nhân, kẹp, số lượng, dụng cụ cắt. Việc lựa chọn thiết bị cơ khí không chỉ cần đảm bảo chất lượng gia công mà còn tiết kiệm và hợp lý. Trong điều kiện sản xuất hàng loạt, nói chung nên sử dụng máy công cụ thông thường và đồ gá lắp đặc biệt.
6, Xác định các yêu cầu kỹ thuật và phương pháp kiểm tra của từng quy trình chính. Việc xác định số lượng cắt và hạn ngạch thời gian của mỗi quy trình thường do người vận hành quyết định đối với một nhà máy sản xuất hàng loạt nhỏ. Nó thường không được chỉ định trong thẻ quy trình gia công. Tuy nhiên, ở các nhà máy sản xuất hàng loạt, mẻ vừa, để đảm bảo tính hợp lý trong sản xuất, cân bằng nhịp độ thì yêu cầu phải xác định rõ lượng cắt, không được thay đổi theo ý muốn.
sắp xếp quy trình gia công cnc
Đầu tiên thô và sau đó tốt
Độ chính xác gia công dần được cải thiện theo thứ tự tiện thô - tiện bán tinh - tiện tinh. Máy tiện thô có thể loại bỏ hầu hết lượng dư gia công của bề mặt phôi trong thời gian ngắn, do đó làm tăng tốc độ loại bỏ kim loại và đáp ứng yêu cầu về tính đồng nhất của lượng dư. Nếu lượng dư còn lại sau khi tiện thô không đáp ứng yêu cầu hoàn thiện thì phải bố trí xe bán tinh để hoàn thiện. Chiếc xe tốt cần đảm bảo rằng đường viền của bộ phận được cắt theo kích thước bản vẽ để đảm bảo độ chính xác khi xử lý.
Tiếp cận trước rồi mới đến xa
Trong trường hợp bình thường, các bộ phận ở gần dụng cụ phải được xử lý trước, sau đó phải xử lý các bộ phận ở xa dụng cụ này để rút ngắn khoảng cách di chuyển của dụng cụ và giảm thời gian di chuyển trống. Trong quá trình tiện, việc duy trì độ cứng của phôi hoặc bán thành phẩm và cải thiện điều kiện cắt của nó sẽ có lợi.
Nguyên tắc giao nhau trong và ngoài
Đối với các bộ phận cần gia công cả bề mặt bên trong (khoang bên trong) và bề mặt bên ngoài, khi sắp xếp trình tự xử lý, bề mặt bên trong và bên ngoài phải được làm nhám trước, sau đó mới hoàn thiện bề mặt bên trong và bên ngoài. Không được là một phần bề mặt của bộ phận (bề mặt bên ngoài hoặc bề mặt bên trong) sau khi xử lý, sau đó xử lý các bề mặt khác (bề mặt bên trong hoặc bề mặt bên ngoài).
Nguyên tắc cơ bản đầu tiên
Nên ưu tiên cho bề mặt được sử dụng làm tham chiếu hoàn thiện. Điều này là do bề mặt của tham chiếu định vị càng chính xác thì sai số kẹp càng nhỏ. Ví dụ, khi gia công các bộ phận của trục, lỗ trung tâm thường được gia công trước, sau đó bề mặt ngoài và mặt cuối được gia công với lỗ trung tâm làm cơ sở chính xác.
Nguyên tắc thứ nhất và thứ hai
Bề mặt làm việc chính và bề mặt đế lắp ráp của các bộ phận phải được xử lý trước tiên để sớm phát hiện ra các khuyết tật hiện đại trên bề mặt chính trong chỗ trống. Bề mặt thứ cấp có thể được đặt xen kẽ, đặt trên bề mặt gia công chính ở một mức độ nhất định trước khi hoàn thiện lần cuối.
Nguyên lý mặt trước lỗ
Kích thước đường viền mặt phẳng của các bộ phận hộp và khung lớn và mặt phẳng thường được xử lý trước, sau đó lỗ và các kích thước khác được xử lý. Sự sắp xếp trình tự xử lý này, một mặt với việc định vị mặt phẳng được xử lý, ổn định và đáng tin cậy; Mặt khác, dễ dàng xử lý lỗ trên mặt phẳng gia công và có thể cải thiện độ chính xác xử lý của lỗ, đặc biệt khi khoan, trục của lỗ không dễ bị lệch.
Kết luận
Khi phát triển quy trình gia công chi tiết, cần lựa chọn phương pháp gia công, thiết bị máy công cụ, dụng cụ đo kẹp, phôi và yêu cầu kỹ thuật đối với công nhân phù hợp theo loại hình sản xuất chi tiết.
Hiện nay, nhiều ngành sản xuất bộ phận chính xác sẽ sử dụng sản xuất gia công CNC, nhưng sau khi gia công CNC hoàn thành, nhiều bề mặt sản phẩm vẫn còn tương đối thô, lúc này bạn cần tiến hành xử lý hoàn thiện bề mặt thứ cấp.
Trước hết, xử lý bề mặt không phù hợp với tất cả các sản phẩm gia công CNC, một số sản phẩm có thể được sử dụng trực tiếp sau khi gia công, và một số cần được đánh bóng bằng tay, mạ điện, oxy hóa, khắc radium, in lụa, phun bột và các quy trình đặc biệt khác. Dưới đây là một số điều bạn nên biết về xử lý bề mặt.
1, cải thiện độ chính xác của sản phẩm ; Sau khi quá trình xử lý sản phẩm hoàn tất, một số sản phẩm có bề mặt gồ ghề và để lại ứng suất dư lớn, điều này sẽ làm giảm độ chính xác của sản phẩm và ảnh hưởng đến độ chính xác của sự ăn khớp giữa các bộ phận. Trong trường hợp này, việc xử lý bề mặt sản phẩm là cần thiết.
2, cung cấp khả năng chống mài mòn sản phẩm ; Nếu các bộ phận thường sử dụng trong tình huống tương tác với các bộ phận khác, thì việc sử dụng lâu dài sẽ làm tăng độ mòn của bộ phận, điều này cũng đòi hỏi phải xử lý bề mặt sản phẩm để kéo dài tuổi thọ của các bộ phận.
3, cải thiện khả năng chống ăn mòn của sản phẩm ; Các bộ phận được sử dụng lâu dài ở những nơi có tính ăn mòn cao cần được xử lý bề mặt đặc biệt, cần đánh bóng và phun vật liệu chống ăn mòn. Cải thiện khả năng chống ăn mòn và tuổi thọ của sản phẩm.
Ba điểm trên là điều kiện tiên quyết để xử lý bề mặt sau khi xử lý các bộ phận chính xác bằng CNC và một số phương pháp xử lý bề mặt sẽ được giới thiệu dưới đây.
Mạ điện là gì? Các loại và ứng dụng của mạ điện là gì?
01. Mạ điện là gì?
Mạ điện đề cập đến công nghệ kỹ thuật bề mặt để thu được màng kim loại rắn trên bề mặt chất nền bằng cách điện phân trong dung dịch muối chứa nhóm kim loại hóa, với nhóm kim loại hóa là cực âm và nhóm kim loại hóa hoặc chất dẫn trơ khác làm cực dương dưới tác dụng của dòng điện một chiều.
02. Tại sao mạ điện?
Mục đích của mạ điện là để cải thiện bề ngoài của vật liệu, đồng thời mang lại cho bề mặt vật liệu nhiều tính chất vật lý và hóa học , chẳng hạn như chống ăn mòn, trang trí, chống mài mòn, hàn và các tính chất điện, từ, quang.
03. Các loại và ứng dụng của mạ điện là gì?
1, mạ kẽm
Lớp mạ kẽm có độ tinh khiết cao và là lớp phủ anốt. Lớp kẽm đóng vai trò bảo vệ cơ học và điện hóa trên nền thép.
Vì vậy, lớp mạ kẽm được sử dụng rộng rãi trong máy móc, phần cứng, điện tử, dụng cụ, công nghiệp nhẹ và các lĩnh vực khác, là một trong những loại mạ được sử dụng rộng rãi nhất.
2. Mạ đồng
Lớp phủ đồng là lớp phủ cực âm, chỉ có thể đóng vai trò bảo vệ cơ học trên kim loại cơ bản. Lớp mạ đồng thường không chỉ được sử dụng làm lớp phủ trang trí bảo vệ mà còn là lớp dưới cùng hoặc lớp giữa của lớp phủ để cải thiện độ bám dính giữa lớp phủ bề mặt và kim loại cơ bản.
Trong lĩnh vực điện tử, chẳng hạn như mạ đồng xuyên lỗ trên bảng mạch in, cũng như công nghệ phần cứng, thủ công, trang trí nội thất và các lĩnh vực khác.
3. mạ niken
Lớp mạ niken là lớp bảo vệ phân cực âm, chỉ có tác dụng bảo vệ cơ học đối với kim loại nền. Ngoài việc sử dụng trực tiếp một số thiết bị y tế và vỏ pin, lớp mạ niken thường được sử dụng làm lớp giữa hoặc lớp dưới, được sử dụng rộng rãi trong phần cứng hàng ngày, công nghiệp nhẹ, thiết bị gia dụng, máy móc và các ngành công nghiệp khác.
4. mạ crom
Lớp mạ crom là lớp phủ phân cực âm, chỉ đóng vai trò bảo vệ cơ học. Mạ crom trang trí, lớp dưới cùng thường được đánh bóng hoặc phủ lớp sơn sáng bằng điện.
Được sử dụng rộng rãi trong các dụng cụ, máy đo, phần cứng hàng ngày, thiết bị gia dụng, máy bay, ô tô, xe máy, xe đạp và các bộ phận tiếp xúc khác. Mạ crom chức năng bao gồm mạ crom cứng, crom xốp, crom đen, crom opal, v.v.
Lớp crom cứng chủ yếu được sử dụng cho các loại thước đo, đồng hồ đo, dụng cụ cắt và các loại trục khác nhau, lớp crom lỗ lỏng chủ yếu được sử dụng cho các hỏng hóc của piston khoang xi lanh; Lớp crom đen được sử dụng cho các bộ phận cần bề mặt xỉn màu và chống mài mòn, chẳng hạn như dụng cụ hàng không, dụng cụ quang học, thiết bị chụp ảnh, v.v. Crom trắng đục chủ yếu được sử dụng trong các dụng cụ đo lường khác nhau.
5. mạ thiếc
So với nền thép, thiếc là lớp phủ cực âm, trong khi so với nền đồng, nó là lớp phủ cực dương. Lớp mỏng chủ yếu được sử dụng làm lớp bảo vệ tấm mỏng trong ngành công nghiệp đóng hộp, và hầu hết lớp da sắt dẻo được làm bằng tấm sắt mỏng. Một ứng dụng chính khác của lớp phủ thiếc là trong ngành công nghiệp điện tử và điện.
6, mạ hợp kim
Trong một dung dịch, hai hoặc nhiều ion kim loại được kết tủa trên cực âm để tạo thành một quá trình phủ mịn đồng nhất gọi là mạ hợp kim.
Mạ điện hợp kim vượt trội hơn so với mạ điện kim loại đơn lẻ về mật độ tinh thể, độ xốp, màu sắc, độ cứng, khả năng chống ăn mòn, chống mài mòn, dẫn từ, chống mài mòn và chịu nhiệt độ cao.
Có hơn 240 loại hợp kim mạ điện, nhưng chỉ có ít hơn 40 loại được sử dụng thực sự trong sản xuất. Nó thường được chia thành ba loại: lớp phủ hợp kim bảo vệ, lớp phủ hợp kim trang trí và lớp phủ hợp kim chức năng .
Được sử dụng rộng rãi trong hàng không, hàng không vũ trụ, điều hướng, ô tô, khai thác mỏ, quân sự, dụng cụ, máy đo, phần cứng trực quan, bộ đồ ăn, Nhạc cụ và các ngành công nghiệp khác.
Ngoài các loại trên, còn có các loại mạ hóa học khác, mạ composite, mạ phi kim loại, mạ vàng, mạ bạc, v.v.
Đánh bóng là gì?
Bề mặt của các sản phẩm được gia công bằng máy CNC hoặc in 3D đôi khi thô ráp và yêu cầu bề mặt của sản phẩm cao nên cần được đánh bóng.
Đánh bóng đề cập đến việc sử dụng tác động cơ học, hóa học hoặc điện hóa để giảm độ nhám bề mặt của phôi để có được phương pháp xử lý bề mặt phẳng, sáng.
Đánh bóng không thể cải thiện độ chính xác về kích thước hoặc độ chính xác hình học của phôi mà nhằm mục đích đạt được bề mặt nhẵn hoặc độ bóng như gương, và đôi khi để loại bỏ độ bóng (tuyệt chủng).
Một số phương pháp đánh bóng phổ biến được mô tả dưới đây:
01. Đánh bóng cơ khí
Đánh bóng cơ học là bằng cách cắt, biến dạng dẻo của bề mặt vật liệu để loại bỏ phương pháp đánh bóng bề mặt lồi và mịn, sử dụng chung dải đá mài, bánh xe len, giấy nhám, v.v. chủ yếu vận hành thủ công , yêu cầu chất lượng bề mặt có thể được sử dụng để đánh bóng siêu mịn phương pháp.
Đánh bóng siêu hoàn thiện là việc sử dụng các dụng cụ mài đặc biệt, trong chất lỏng đánh bóng có chứa chất mài mòn, ép chặt lên bề mặt phôi cần gia công, cho tốc độ quay cao. Phương pháp này thường được sử dụng trong khuôn thấu kính quang học.
02. Đánh bóng hóa học
Đánh bóng hóa học là hòa tan phần nhô ra cực nhỏ của bề mặt vật liệu trong môi trường hóa học tốt hơn phần lõm để có được bề mặt nhẵn.
Ưu điểm chính của phương pháp này là không yêu cầu thiết bị phức tạp, có thể đánh bóng phôi có hình dạng phức tạp và có thể đánh bóng nhiều phôi cùng lúc, đạt hiệu quả cao.
Vấn đề cốt lõi của đánh bóng hóa học là chuẩn bị chất lỏng đánh bóng.
03. Đánh bóng điện phân
Nguyên lý cơ bản của đánh bóng điện phân cũng giống như đánh bóng hóa học, đó là bề mặt được làm mịn bằng cách hòa tan có chọn lọc các phần nhô ra nhỏ trên bề mặt vật liệu.
So với đánh bóng hóa học, hiệu ứng của phản ứng catốt có thể được loại bỏ và hiệu quả tốt hơn.
04. Đánh bóng siêu âm
Phôi được đưa vào hệ thống treo mài mòn và đặt cùng nhau trong trường siêu âm, mài mòn và đánh bóng trên bề mặt phôi bằng cách dựa vào sự dao động của sóng siêu âm.
Lực vĩ mô xử lý siêu âm nhỏ, sẽ không gây biến dạng phôi, nhưng việc sản xuất và lắp đặt dụng cụ khó khăn hơn.
05. Đánh bóng chất lỏng
Đánh bóng bằng chất lỏng dựa vào chất lỏng chảy tốc độ cao và các hạt mài mòn mà nó mang theo để rửa bề mặt phôi nhằm đạt được mục đích đánh bóng.
Các phương pháp phổ biến là: xử lý phản lực mài mòn, xử lý phản lực chất lỏng, mài thủy động Và như vậy. Quá trình mài thủy động được điều khiển bởi áp suất thủy lực để làm cho môi trường lỏng mang các hạt mài mòn chảy qua bề mặt phôi ở tốc độ cao.
Môi trường chủ yếu được làm từ các hợp chất đặc biệt có dòng chảy tốt dưới áp suất thấp và trộn với chất mài mòn, có thể là bột cacbua silic.
06. Đánh bóng mài từ tính
Mài và đánh bóng từ tính là việc sử dụng chất mài mòn từ tính dưới tác dụng của từ trường để tạo thành bàn chải mài mòn, mài phôi.
Phương pháp này có ưu điểm là hiệu quả xử lý cao, chất lượng tốt, dễ dàng kiểm soát điều kiện xử lý và điều kiện làm việc tốt.
Trên đây là 6 quy trình đánh bóng thông dụng.
HONSCN Precision đã là nhà sản xuất gia công CNC chuyên nghiệp trong 20 năm. Hợp tác với hơn 1.000 doanh nghiệp, tích lũy công nghệ sâu, đội ngũ kỹ thuật viên cao cấp, hoan nghênh tư vấn xử lý tùy chỉnh! Dịch vụ khách hàng