Hướng Dẫn Mua Phụ Tùng Xe Máy Cnc Tại HONSCN

1.Các linh kiện có độ chính xác cao: Gia công CNC cho phép tạo ra các linh kiện nhỏ, có độ chính xác cao, đóng vai trò thiết yếu trong hoạt động của các thiết bị điện tử 3C, chẳng hạn như cảm biến, bộ vi điều khiển và các bộ phận cơ khí nhỏ.

2.Gia công theo yêu cầu: Để sửa chữa hoặc nâng cấp, gia công CNC có thể tạo ra các bộ phận thay thế hoặc các bộ phận được tùy chỉnh cho các thiết bị điện tử cũ hoặc đã ngừng sản xuất mà có thể không có sẵn linh kiện.

3.Chất lượng và tính nhất quán: Gia công CNC đảm bảo sản xuất chất lượng cao và tính nhất quán trong các linh kiện điện tử, đáp ứng các dung sai và thông số kỹ thuật nghiêm ngặt mà ngành công nghiệp 3C yêu cầu.

4..Sản xuất hàng loạt: Sau khi thiết kế được hoàn thiện, gia công CNC có thể được sử dụng để sản xuất hàng loạt các linh kiện tùy chỉnh trong ngành công nghiệp điện tử 3C, đảm bảo mỗi sản phẩm đều đáp ứng chính xác các thông số kỹ thuật.

Nhìn chung, gia công CNC theo yêu cầu đóng vai trò then chốt trong ngành công nghiệp điện tử 3C bằng cách cho phép tạo ra các linh kiện chính xác, tùy chỉnh và chất lượng cao cần thiết cho các thiết bị điện tử hiện đại. Đối với dịch vụ sản xuất CNC theo yêu cầu, hãy chọn chúng tôi và chúng tôi sẽ cung cấp cho bạn dịch vụ chất lượng tốt nhất và giá cả cạnh tranh nhất. Hãy cùng nhau thúc đẩy sự đổi mới và phát triển của ngành công nghiệp sản xuất điện tử 3C!

Với sự xuất hiện của cuộc cách mạng công nghiệp lần thứ tư trên thế giới và sự phát triển không ngừng của khoa học công nghệ và sản xuất xã hội, công nghệ chế tạo cơ khí đã trải qua những thay đổi sâu sắc. Cấu trúc của các sản phẩm cơ khí ngày càng hợp lý hơn, đồng thời hiệu suất, độ chính xác và hiệu quả được cải thiện ngày càng cao. Do đó, thiết bị sản xuất các sản phẩm cơ khí gia công đòi hỏi hiệu suất cao, độ chính xác cao và mức độ tự động hóa cao. Để giải quyết vấn đề mà các máy công cụ thông thường không thể sản xuất được, nhằm đạt được sản xuất đơn lẻ và theo lô nhỏ, đặc biệt là gia công tự động một số chi tiết phức tạp, gia công CNC đã ra đời.

Mặc dù hiện nay Trung Quốc đã trở thành một quốc gia gia công, với các nhà máy gia công linh kiện chính xác trải khắp cả nước. Theo số liệu của Tổng cục Hải quan Trung Quốc, trong tháng 1 và tháng 2 năm 2023, tổng kim ngạch xuất khẩu máy công cụ của Trung Quốc đạt 2.364.123 chiếc (2.364.100 chiếc), từ các linh kiện chính xác cao cấp được gia công CNC theo yêu cầu đến các sản phẩm tiêu chuẩn thông thường đều có thể đạt được sản xuất hàng loạt theo tiêu chuẩn. Việc ứng dụng công nghệ CNC có thể giúp tự động hóa quá trình gia công các chi tiết và nâng cao hiệu quả sản xuất. Đặc biệt trong các lĩnh vực sản xuất ô tô, hàng không vũ trụ, sản xuất thiết bị điện tử, việc ứng dụng công nghệ CNC có tiềm năng rất lớn.

Gia công CNC được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực phụ tùng ô tô, bao gồm động cơ, hộp số, khung gầm, hệ thống phanh, hệ thống lái và các bộ phận khác. Tuy nhiên, dù trong bất kỳ lĩnh vực gia công chính xác nào, việc đạt được độ chính xác cao và tốc độ nhanh là một yếu tố cạnh tranh quan trọng để giành được đơn đặt hàng của khách hàng.

Dưới đây là một số ứng dụng cụ thể của gia công CNC trong lĩnh vực sản xuất phụ tùng ô tô:

Gia công các bộ phận động cơ: Gia công CNC có thể được sử dụng để chế tạo nhiều bộ phận khác nhau của động cơ như thân xi lanh, trục khuỷu, thanh truyền, đế van, v.v., đòi hỏi độ chính xác và độ bền cao.

1. Gia công các bộ phận truyền động: Gia công CNC có thể được sử dụng để chế tạo nhiều bộ phận khác nhau của hệ thống truyền động như bánh răng truyền động, ly hợp, trục truyền động, v.v., đòi hỏi độ chính xác và độ bền cao.

2. Gia công các bộ phận phanh: Gia công CNC có thể được sử dụng để chế tạo nhiều bộ phận khác nhau của hệ thống phanh như đĩa phanh, má phanh, phanh, v.v., đòi hỏi độ chính xác và chất lượng cao.

3. Gia công các bộ phận hệ thống lái: Gia công CNC có thể được sử dụng để chế tạo nhiều bộ phận khác nhau của hệ thống lái như hộp số lái, cần lái, máy lái, v.v., các bộ phận này cần độ chính xác cao và độ bền cao.

Với sự phát triển không ngừng của công nghệ gia công CNC và sự mở rộng các lĩnh vực ứng dụng, dù là thiết kế thân xe hay gia công các linh kiện điện tử nội thất ô tô, phạm vi ứng dụng của công nghệ gia công CNC theo yêu cầu trong lĩnh vực tự động hóa sẽ ngày càng rộng lớn. Trong tương lai, công nghệ gia công CNC sẽ tiếp tục đóng vai trò quan trọng trong lĩnh vực sản xuất ô tô.

Với sự phát triển nhanh chóng của khoa học và công nghệ, công nghệ gia công CNC ngày càng được sử dụng rộng rãi trong ngành y tế. Độ chính xác cao, hiệu quả và tính tương thích của nó mang lại sự đảm bảo vững chắc cho việc sản xuất các thiết bị và dụng cụ y tế.

Theo số liệu thống kê từ các tổ chức nghiên cứu thị trường quốc tế, thị trường thiết bị y tế toàn cầu đang tăng trưởng từng năm và dự kiến ​​sẽ đạt khoảng 520 tỷ đô la Mỹ vào năm 2025. Tại Trung Quốc, quy mô thị trường thiết bị y tế cũng tiếp tục mở rộng và dự kiến ​​sẽ đạt 160 tỷ nhân dân tệ vào năm 2023. Trong bối cảnh này, việc ứng dụng công nghệ gia công CNC trong ngành y tế có ý nghĩa đặc biệt quan trọng.

Gia công CNC có thể xử lý nhiều loại vật liệu, từ kim loại và hợp kim đến gốm sứ. Tuy nhiên, có một số yêu cầu đối với thiết bị và dụng cụ y tế. Tùy thuộc vào mục đích sử dụng cụ thể của bộ phận hoặc sản phẩm, vật liệu phải tương thích sinh học hoặc được chứng nhận là vật liệu y tế.

Công nghệ gia công CNC được biết đến là có thể sản xuất các dụng cụ phẫu thuật chính xác, tinh xảo và phức tạp, chẳng hạn như các dụng cụ phẫu thuật xâm lấn tối thiểu và nội soi. Những dụng cụ này cần có độ chính xác và ổn định cao để đảm bảo an toàn và hiệu quả trong quá trình phẫu thuật. Theo dữ liệu liên quan, thị trường thiết bị phẫu thuật toàn cầu dự kiến ​​sẽ đạt khoảng 5 tỷ đô la vào năm 2024.

Ngoài ra, việc ứng dụng gia công CNC trong sản xuất khớp nhân tạo, cấy ghép và thiết bị chỉnh hình cũng mang lại cho bệnh nhân nhiều lựa chọn điều trị hơn. Theo thống kê, quy mô thị trường khớp nhân tạo toàn cầu dự kiến ​​sẽ đạt khoảng 12 tỷ đô la vào năm 2024. Ưu điểm của công nghệ gia công CNC trong sản xuất các bộ phận thiết bị y tế cũng đã được tận dụng tối đa. Các bộ phận cốt lõi của thiết bị y tế cao cấp, chẳng hạn như máy bơm y tế, máy quét CT và MRI, đều được hưởng lợi từ độ chính xác cao, hiệu quả cao và độ tin cậy của công nghệ gia công CNC.

Về vật liệu tương thích sinh học, tính tương thích giữa công nghệ gia công CNC và sản xuất thiết bị y tế cũng đã được công nhận rộng rãi. Theo thống kê, thị trường toàn cầu cho vật liệu tương thích sinh học dự kiến ​​sẽ đạt khoảng 5,5 tỷ đô la vào năm 2024.

Điều đáng chú ý là công nghệ gia công CNC cũng hỗ trợ sản xuất các bộ phận y tế theo yêu cầu. Điều này có ý nghĩa rất lớn đối với việc điều trị các bệnh hiếm gặp và phục hồi chức năng cho bệnh nhân đặc biệt. Theo thống kê, thị trường toàn cầu cho các bộ phận y tế theo yêu cầu dự kiến ​​sẽ đạt khoảng 4,5 tỷ đô la vào năm 2024.

Tóm lại, việc ứng dụng công nghệ gia công CNC trong ngành y tế mang lại sự đảm bảo vững chắc cho việc nâng cao hiệu suất của các thiết bị và dụng cụ y tế. Trong thời đại phát triển nhanh chóng của khoa học và công nghệ hiện nay, chúng ta có lý do để tin rằng công nghệ gia công CNC sẽ đóng vai trò lớn hơn trong ngành y tế, góp phần vào sự phát triển thịnh vượng của ngành y tế Trung Quốc. Với sự mở rộng không ngừng của thị trường thiết bị y tế, triển vọng ứng dụng công nghệ gia công CNC trong ngành y tế sẽ ngày càng rộng mở.

Trong lĩnh vực gia công cơ khí, sau khi đã xác định các phương pháp gia công CNC và phân chia các công đoạn, nội dung chính của quy trình gia công là sắp xếp hợp lý các phương pháp gia công và trình tự gia công này. Nhìn chung, gia công CNC các chi tiết cơ khí bao gồm cắt gọt, xử lý nhiệt và các công đoạn phụ trợ như xử lý bề mặt, làm sạch và kiểm tra. Trình tự thực hiện các quy trình này ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng, hiệu quả sản xuất và chi phí của các chi tiết. Do đó, khi thiết kế lộ trình gia công CNC, thứ tự cắt, xử lý nhiệt và các quy trình phụ trợ cần được sắp xếp hợp lý, và vấn đề liên kết giữa chúng cần được giải quyết.

Ngoài các bước cơ bản đã đề cập ở trên, các yếu tố như lựa chọn vật liệu, thiết kế đồ gá và lựa chọn thiết bị cần được xem xét khi xây dựng quy trình gia công CNC. Việc lựa chọn vật liệu có liên quan trực tiếp đến hiệu suất cuối cùng của các chi tiết, các vật liệu khác nhau có yêu cầu khác nhau về thông số cắt; Thiết kế đồ gá sẽ ảnh hưởng đến độ ổn định và độ chính xác của các chi tiết trong quá trình gia công; Việc lựa chọn thiết bị cần xác định loại máy công cụ phù hợp với nhu cầu sản xuất dựa trên đặc điểm của sản phẩm.

1. Phương pháp gia công các chi tiết máy móc chính xác cần được xác định dựa trên đặc điểm bề mặt. Trên cơ sở nắm vững đặc điểm của các phương pháp gia công khác nhau, hiểu rõ về hiệu quả kinh tế trong gia công và độ nhám bề mặt, phương pháp đảm bảo chất lượng gia công, hiệu quả sản xuất và tính kinh tế sẽ được lựa chọn.

2. Chọn điểm tham chiếu định vị bản vẽ phù hợp, dựa trên nguyên tắc lựa chọn điểm tham chiếu thô và tinh để xác định hợp lý điểm tham chiếu định vị cho từng quy trình.

3, Khi xây dựng lộ trình gia công chi tiết, cần phân chia các giai đoạn gia công thô, bán tinh và tinh dựa trên phân tích chi tiết, xác định mức độ tập trung và phân tán của quá trình gia công, và sắp xếp hợp lý trình tự gia công bề mặt. Đối với các chi tiết phức tạp, có thể xem xét một số phương án trước, và sau khi so sánh và phân tích, sẽ lựa chọn phương án gia công hợp lý nhất.

4. Xác định dung sai gia công, kích thước quy trình và mức độ chấp nhận được của từng quy trình.

5. Chọn máy công cụ và công nhân, kẹp, số lượng, dụng cụ cắt. Việc lựa chọn thiết bị cơ khí không chỉ cần đảm bảo chất lượng gia công mà còn phải tiết kiệm và hợp lý. Trong điều kiện sản xuất hàng loạt, nhìn chung nên sử dụng các máy công cụ thông dụng và các đồ gá chuyên dụng.

6. Xác định các yêu cầu kỹ thuật và phương pháp kiểm tra của từng công đoạn chính. Đối với các nhà máy sản xuất theo lô nhỏ, việc xác định khối lượng cắt và thời gian định mức của mỗi công đoạn thường do người vận hành quyết định. Thông thường, điều này không được ghi rõ trong phiếu quy trình gia công. Tuy nhiên, đối với các nhà máy sản xuất quy mô vừa và sản xuất hàng loạt, để đảm bảo tính hợp lý của sản xuất và sự cân bằng nhịp độ, cần phải xác định rõ khối lượng cắt và không được thay đổi tùy ý.

Đầu tiên là thô sơ, sau đó mới tinh chỉnh.

Độ chính xác gia công được cải thiện dần theo thứ tự tiện thô - tiện bán tinh - tiện tinh. Máy tiện thô có thể loại bỏ phần lớn lượng vật liệu dư trên bề mặt phôi trong thời gian ngắn, nhờ đó tăng tốc độ loại bỏ kim loại và đáp ứng yêu cầu về độ đồng đều của lượng vật liệu dư. Nếu lượng vật liệu dư sau khi tiện thô không đáp ứng yêu cầu gia công tinh, cần phải bố trí máy tiện bán tinh để gia công tinh. Máy tiện tinh cần đảm bảo rằng đường viền của chi tiết được cắt theo kích thước bản vẽ để đảm bảo độ chính xác gia công.

Tiếp cận trước rồi mới tiến xa.

Trong điều kiện bình thường, các chi tiết gần dụng cụ cắt nên được gia công trước, sau đó mới đến các chi tiết xa dụng cụ cắt để rút ngắn quãng đường di chuyển của dụng cụ và giảm thời gian chạy không tải. Trong quá trình tiện, việc duy trì độ cứng của phôi hoặc bán thành phẩm và cải thiện điều kiện cắt gọt là rất có lợi.

Nguyên tắc giao thoa bên trong và bên ngoài

Đối với các chi tiết có cả bề mặt bên trong (khoang trong) và bề mặt bên ngoài cần gia công, khi sắp xếp trình tự gia công, bề mặt bên trong và bên ngoài nên được gia công thô trước, sau đó mới tiến hành gia công tinh. Không được gia công thô một phần bề mặt của chi tiết (bề mặt ngoài hoặc bề mặt trong) rồi mới gia công các bề mặt khác (bề mặt trong hoặc bề mặt ngoài).

Nguyên tắc cơ bản đầu tiên

Cần ưu tiên bề mặt được sử dụng làm chuẩn gia công cuối cùng. Điều này là do bề mặt chuẩn định vị càng chính xác thì sai số kẹp càng nhỏ. Ví dụ, khi gia công các chi tiết trục, lỗ tâm thường được gia công trước, sau đó bề mặt ngoài và mặt cuối được gia công dựa trên lỗ tâm để xác định độ chính xác.

Nguyên tắc thứ nhất và thứ hai

Trước tiên, cần gia công bề mặt làm việc chính và bề mặt đế lắp ráp của các chi tiết để sớm phát hiện các khuyết tật hiện đại trên bề mặt chính của phôi. Bề mặt phụ có thể được gia công xen kẽ, đặt lên bề mặt gia công chính ở một mức độ nhất định, trước khi hoàn thiện cuối cùng.

Nguyên tắc khuôn mặt trước lỗ

Kích thước mặt phẳng của các chi tiết hộp và giá đỡ khá lớn, và mặt phẳng thường được gia công trước, sau đó mới đến lỗ và các kích thước khác. Trình tự gia công này, một mặt, đảm bảo định vị mặt phẳng gia công ổn định và đáng tin cậy; mặt khác, giúp dễ dàng gia công lỗ trên mặt phẳng đã gia công, và có thể cải thiện độ chính xác gia công của lỗ, đặc biệt là khi khoan, giúp giảm thiểu sự lệch trục của lỗ.

Khi thiết kế quy trình gia công các chi tiết, cần phải lựa chọn phương pháp gia công phù hợp, thiết bị máy công cụ, dụng cụ đo kẹp, phôi và các yêu cầu kỹ thuật đối với người lao động dựa trên loại chi tiết cần sản xuất.

Hiện nay, nhiều ngành công nghiệp sản xuất các bộ phận chính xác sử dụng phương pháp gia công CNC, nhưng sau khi gia công CNC hoàn tất, bề mặt của nhiều sản phẩm vẫn còn tương đối thô ráp, lúc này cần phải thực hiện xử lý hoàn thiện bề mặt thứ cấp.

Trước hết, xử lý bề mặt không phù hợp với tất cả các sản phẩm gia công CNC, một số sản phẩm có thể sử dụng trực tiếp sau khi xử lý, một số khác cần được đánh bóng thủ công, mạ điện, oxy hóa, khắc radium, in lụa, phun sơn tĩnh điện và các quy trình đặc biệt khác. Dưới đây là một số điều bạn nên biết về xử lý bề mặt.

1, Cải thiện độ chính xác của sản phẩm ; Sau khi quá trình gia công sản phẩm hoàn tất, một số sản phẩm có bề mặt thô ráp và để lại ứng suất dư lớn, điều này sẽ làm giảm độ chính xác của sản phẩm và ảnh hưởng đến độ chính xác khi lắp ghép giữa các bộ phận. Trong trường hợp này, cần phải xử lý bề mặt sản phẩm.

2, Cung cấp khả năng chống mài mòn cho sản phẩm ; Nếu các bộ phận thường xuyên tương tác với các bộ phận khác trong quá trình sử dụng lâu dài, việc sử dụng sẽ làm tăng sự mài mòn của bộ phận, điều này cũng đòi hỏi phải xử lý bề mặt sản phẩm để kéo dài tuổi thọ của các bộ phận.

3, Cải thiện khả năng chống ăn mòn của sản phẩm ; Các bộ phận được sử dụng lâu dài ở những nơi có tính ăn mòn cao cần được xử lý bề mặt đặc biệt, bao gồm đánh bóng và phun vật liệu chống ăn mòn. Cải thiện khả năng chống ăn mòn và tuổi thọ của sản phẩm.

Ba điểm nêu trên là những điều kiện tiên quyết cho quá trình xử lý bề mặt sau khi gia công các chi tiết chính xác bằng máy CNC, và một số phương pháp xử lý bề mặt sẽ được giới thiệu dưới đây.

01. Mạ điện là gì?

Mạ điện là công nghệ xử lý bề mặt nhằm tạo ra một lớp màng kim loại rắn trên bề mặt chất nền bằng phương pháp điện phân trong dung dịch muối chứa nhóm kim loại hóa, với nhóm kim loại hóa đóng vai trò là cực âm và nhóm kim loại hóa hoặc chất dẫn điện trơ khác đóng vai trò là cực dương dưới tác dụng của dòng điện một chiều.

02. Tại sao cần mạ điện?

Mục đích của quá trình mạ điện là cải thiện vẻ ngoài của vật liệu, đồng thời mang lại cho bề mặt vật liệu nhiều đặc tính vật lý và hóa học khác nhau , chẳng hạn như khả năng chống ăn mòn, tính trang trí, khả năng chống mài mòn, khả năng hàn và các đặc tính điện, từ tính, quang học.

03. Mạ điện có những loại và ứng dụng nào?

1, mạ kẽm

Lớp mạ kẽm có độ tinh khiết cao và là lớp phủ anot. Lớp kẽm đóng vai trò bảo vệ cơ học và điện hóa cho nền thép.

Do đó, lớp mạ kẽm được sử dụng rộng rãi trong máy móc, phần cứng, điện tử, dụng cụ, công nghiệp nhẹ và các lĩnh vực khác, là một trong những loại vật liệu mạ được sử dụng phổ biến nhất.

2. Mạ đồng

Lớp phủ đồng là lớp phủ phân cực catốt, chỉ có thể đóng vai trò bảo vệ cơ học cho kim loại nền. Lớp mạ đồng thường không được sử dụng riêng lẻ như một lớp phủ trang trí bảo vệ, mà được dùng làm lớp đáy hoặc lớp giữa của lớp phủ để cải thiện độ bám dính giữa lớp phủ bề mặt và kim loại nền.

Trong lĩnh vực điện tử, chẳng hạn như mạ đồng xuyên lỗ trên mạch in, cũng như công nghệ phần cứng, thủ công mỹ nghệ, trang trí nội thất và các lĩnh vực khác.

3. Mạ niken

Lớp mạ niken là lớp bảo vệ phân cực âm, chỉ có tác dụng bảo vệ cơ học cho kim loại nền. Ngoài việc sử dụng trực tiếp trong một số thiết bị y tế và vỏ pin, lớp mạ niken thường được sử dụng làm lớp đáy hoặc lớp giữa, được sử dụng rộng rãi trong các thiết bị phần cứng hàng ngày, công nghiệp nhẹ, thiết bị gia dụng, máy móc và các ngành công nghiệp khác.

4. Mạ crom

Lớp mạ crom là lớp phủ có cực tính âm, chỉ đóng vai trò bảo vệ cơ học. Đối với lớp mạ crom trang trí, lớp nền thường được đánh bóng hoặc mạ điện tạo độ sáng.

Được sử dụng rộng rãi trong các dụng cụ, đồng hồ đo, đồ dùng gia đình, thiết bị điện gia dụng, máy bay, ô tô, xe máy, xe đạp và các bộ phận tiếp xúc khác. Mạ crom chức năng bao gồm mạ crom cứng, crom xốp, crom đen, crom đục, v.v.

Lớp mạ crom cứng chủ yếu được sử dụng cho các loại thước kẹp, thước đo, dụng cụ cắt và các loại trục khác nhau; lớp mạ crom có ​​lỗ rỗng chủ yếu được sử dụng cho các bộ phận bị hỏng piston trong khoang xi lanh; lớp mạ crom đen được sử dụng cho các bộ phận cần bề mặt mờ và khả năng chống mài mòn, chẳng hạn như dụng cụ hàng không, dụng cụ quang học, thiết bị chụp ảnh, v.v. Lớp mạ crom óng ánh chủ yếu được sử dụng trong các dụng cụ đo lường khác nhau.

5. Mạ thiếc

So với chất nền thép, thiếc là lớp phủ cực âm, trong khi so với chất nền đồng, nó là lớp phủ cực dương. Lớp mạ thiếc chủ yếu được sử dụng làm lớp bảo vệ cho tấm mỏng trong ngành công nghiệp sản xuất lon, và hầu hết các lớp vỏ gang dẻo đều được làm từ tấm sắt mạ thiếc. Một ứng dụng chính khác của lớp phủ thiếc là trong ngành công nghiệp điện tử và năng lượng.

6, mạ hợp kim

Trong dung dịch, hai hoặc nhiều ion kim loại được kết tủa đồng thời trên cực âm để tạo thành một lớp phủ mịn đồng nhất, một quá trình gọi là mạ hợp kim.

Mạ điện hợp kim vượt trội hơn so với mạ điện kim loại đơn về mật độ tinh thể, độ xốp, màu sắc, độ cứng, khả năng chống ăn mòn, khả năng chống mài mòn, độ dẫn từ, độ bền mài mòn và khả năng chịu nhiệt độ cao.

Có hơn 240 loại hợp kim mạ điện, nhưng trên thực tế chỉ có chưa đến 40 loại được sử dụng trong sản xuất. Chúng thường được chia thành ba loại chính: lớp phủ hợp kim bảo vệ, lớp phủ hợp kim trang trí và lớp phủ hợp kim chức năng .

Được sử dụng rộng rãi trong hàng không, vũ trụ, định vị, ô tô, khai thác mỏ, quân sự, thiết bị đo lường, đồng hồ đo, phần cứng hình ảnh, đồ dùng nhà bếp, nhạc cụ và các ngành công nghiệp khác.

Ngoài những phương pháp trên, còn có các phương pháp mạ hóa chất, mạ hỗn hợp, mạ phi kim loại, mạ vàng, mạ bạc, v.v.

Bề mặt của các sản phẩm được gia công bằng máy CNC hoặc in 3D đôi khi thô ráp, và yêu cầu về bề mặt của sản phẩm rất cao, vì vậy chúng cần được đánh bóng.

Đánh bóng là quá trình sử dụng tác động cơ học, hóa học hoặc điện hóa để giảm độ nhám bề mặt của phôi nhằm thu được bề mặt sáng bóng và phẳng.

Đánh bóng không thể cải thiện độ chính xác về kích thước hay hình học của chi tiết gia công, mà chỉ nhằm mục đích tạo ra bề mặt nhẵn mịn hoặc bóng như gương, và đôi khi để loại bỏ độ bóng (làm mờ).

Một số phương pháp đánh bóng thông dụng được mô tả dưới đây:

01. Đánh bóng cơ học

Đánh bóng cơ học là phương pháp cắt, biến dạng dẻo bề mặt vật liệu để loại bỏ các phần lồi lõm và làm nhẵn bề mặt. Phương pháp này thường sử dụng đá mài, bánh mài len, giấy nhám, v.v., chủ yếu là thao tác thủ công. Đối với các yêu cầu về chất lượng bề mặt, có thể sử dụng phương pháp đánh bóng siêu mịn.

Đánh bóng siêu mịn là việc sử dụng các dụng cụ mài đặc biệt, nhúng vào dung dịch đánh bóng có chứa chất mài mòn, ép chặt lên bề mặt phôi cần gia công, và quay với tốc độ cao. Phương pháp này thường được sử dụng trong việc chế tạo khuôn thấu kính quang học.

02. Đánh bóng hóa học

Đánh bóng hóa học là quá trình hòa tan phần nhô ra siêu nhỏ trên bề mặt vật liệu trong môi trường hóa chất ưu tiên hơn so với phần lõm, nhằm thu được bề mặt nhẵn mịn.

Ưu điểm chính của phương pháp này là không cần thiết bị phức tạp, có thể đánh bóng các chi tiết có hình dạng phức tạp và có thể đánh bóng nhiều chi tiết cùng một lúc với hiệu quả cao.

Vấn đề cốt lõi của quá trình đánh bóng hóa học là việc chuẩn bị dung dịch đánh bóng.

03. Đánh bóng điện phân

Nguyên tắc cơ bản của đánh bóng điện phân cũng giống như đánh bóng hóa học, đó là làm cho bề mặt nhẵn mịn bằng cách hòa tan có chọn lọc các phần nhô ra nhỏ trên bề mặt vật liệu.

So với phương pháp đánh bóng hóa học, tác động của phản ứng catốt có thể được loại bỏ và hiệu quả tốt hơn.

04. Đánh bóng bằng sóng siêu âm

Vật liệu cần gia công được đặt vào dung dịch huyền phù chất mài mòn và đặt cùng với chất mài mòn trong trường siêu âm, và chất mài mòn sẽ được mài và đánh bóng trên bề mặt vật liệu nhờ sự dao động của sóng siêu âm.

Lực tác động vĩ mô của gia công siêu âm nhỏ, sẽ không gây biến dạng phôi, nhưng việc chế tạo và lắp đặt dụng cụ sẽ khó khăn hơn.

05. Đánh bóng bằng dung dịch

Phương pháp đánh bóng bằng chất lỏng dựa vào dòng chất lỏng tốc độ cao và các hạt mài mòn mà nó mang theo để rửa sạch bề mặt phôi, từ đó đạt được mục đích đánh bóng.

Các phương pháp phổ biến bao gồm: gia công bằng tia mài mòn, gia công bằng tia chất lỏng, mài thủy động lực học , v.v. Mài thủy động lực học được thúc đẩy bởi áp suất thủy lực để làm cho môi trường chất lỏng mang các hạt mài mòn chảy qua bề mặt phôi với tốc độ cao.

Vật liệu này chủ yếu được làm từ các hợp chất đặc biệt có khả năng chảy tốt dưới áp suất thấp và được trộn với các chất mài mòn, có thể là bột cacbua silic.

06. Mài và đánh bóng bằng từ tính

Mài và đánh bóng bằng từ tính là quá trình sử dụng chất mài mòn từ tính dưới tác dụng của từ trường để tạo thành bàn chải mài, từ đó mài nhẵn phôi gia công.

Phương pháp này có những ưu điểm như hiệu quả xử lý cao, chất lượng tốt, dễ kiểm soát các điều kiện xử lý và điều kiện làm việc tốt.

Trên đây là 6 quy trình đánh bóng phổ biến.

HONSCN Precision là nhà sản xuất gia công CNC chuyên nghiệp với 20 năm kinh nghiệm. Hợp tác với hơn 1.000 doanh nghiệp, tích lũy công nghệ sâu rộng, đội ngũ kỹ thuật viên cao cấp, hoan nghênh quý khách liên hệ tư vấn gia công theo yêu cầu! Dịch vụ khách hàng