1. Composants de haute précision: L'usinage CNC offre la possibilité de créer de petits composants de haute précision faisant partie intégrante du fonctionnement de l'électronique 3C, tels que des capteurs, des microcontrôleurs et de petites pièces mécaniques.

2. Modifications personnalisées:  À des fins de réparation ou de modification, l'usinage CNC peut produire des pièces de rechange ou des modifications personnalisées pour des appareils électroniques plus anciens ou abandonnés pour lesquels des pièces peuvent ne pas être facilement disponibles.

3. Qualité et cohérence:  L'usinage CNC garantit une production de haute qualité et une cohérence des composants électroniques, répondant aux tolérances et spécifications strictes requises par l'industrie 3C.

4.. Production de masse:  Une fois la conception finalisée, l'usinage CNC peut être utilisé pour la production en série de composants personnalisés dans l'industrie électronique 3C, garantissant que chaque pièce répond aux spécifications exactes.

Dans l’ensemble, l’usinage CNC sur mesure joue un rôle central dans l’industrie électronique 3C en permettant la création de composants précis, personnalisés et de haute qualité nécessaires aux appareils électroniques modernes.   Pour les services de production CNC personnalisés, veuillez nous choisir et nous vous fournirons le meilleur service de qualité et le prix le plus compétitif. Favorisons ensemble l’innovation et le développement des 3C   Électronique   industrie manufacturière!

Avec l'arrivée de la quatrième révolution industrielle mondiale et le développement continu de la science, de la technologie et de la production sociale, la technologie de fabrication mécanique a subi de profonds changements, la structure des produits mécaniques est de plus en plus raisonnable et ses performances, sa précision et son efficacité sont de plus en plus élevées. amélioré, de sorte que l'équipement de production de traitement des produits mécaniques a mis en avant des exigences de haute performance, de haute précision et d'automatisation élevées. Afin de résoudre le problème de l'impossibilité de produire des machines-outils ordinaires et de réaliser une production en un seul ou en petits lots, en particulier le traitement automatique de certaines pièces complexes, l'usinage CNC a vu le jour.

Bien qu'à l'heure actuelle, la Chine soit devenue un pays de transformation, des usines de transformation de pièces de précision sont réparties dans tout le pays. Selon les données de l'Administration générale des douanes de Chine, en janvier et février 2023, le volume cumulé des exportations de machines-outils chinoises a atteint 2 364 123 unités (2 364 100 unités), des pièces de précision personnalisées CNC haut de gamme aux produits standard ordinaires, permettant d'obtenir des résultats standardisés. production de masse, l'application de la technologie CNC peut réaliser le traitement automatique des pièces et améliorer l'efficacité de la production. L'application de la technologie CNC présente un grand potentiel, en particulier dans les secteurs de la construction automobile, de l'aérospatiale, de la fabrication d'équipements électroniques et dans d'autres domaines. L'application de la technologie CNC peut réaliser le traitement automatique des pièces et améliorer l'efficacité de la production. L'application de la technologie CNC présente un grand potentiel, en particulier dans la construction automobile, la fabrication d'équipements électroniques et dans d'autres domaines.

L'usinage CNC est largement utilisé dans le domaine des pièces automobiles, impliquant le moteur, la transmission, le châssis, le système de freinage, le système de direction et d'autres aspects. Cependant, quel que soit le domaine de l'usinage de précision, atteindre une haute précision et une vitesse élevée constitue un moyen compétitif important pour obtenir les commandes des utilisateurs.

Voici quelques applications spécifiques de l'usinage CNC dans le domaine des pièces automobiles: 

Usinage de pièces de moteur : l'usinage CNC peut être utilisé pour fabriquer diverses pièces du moteur telles que le bloc-cylindres, le vilebrequin, la bielle, le siège de soupape, etc., qui nécessitent une haute précision et une haute résistance. 

1. Traitement des pièces de transmission : l'usinage CNC peut être utilisé pour fabriquer diverses parties du système de transmission telles que les engrenages de transmission, les embrayages, les arbres de transmission, etc., qui nécessitent une haute précision et une haute résistance. 

2. Traitement des pièces de frein : l'usinage CNC peut être utilisé pour fabriquer diverses pièces du système de freinage telles que des disques de frein, des plaquettes de frein, des freins, etc., qui nécessitent une haute précision et une haute qualité.

3. Traitement des pièces de direction : l'usinage CNC peut être utilisé pour fabriquer diverses parties du système de direction telles que l'appareil à gouverner, la biellette de direction, la machine de direction, etc., ces pièces nécessitent une haute précision et une haute résistance.

Avec le développement continu de la technologie d'usinage CNC et l'expansion des domaines d'application, qu'il s'agisse de la conception de carrosseries automobiles ou du traitement de pièces électroniques internes d'automobile, la gamme d'applications de la technologie d'usinage CNC sur mesure dans le domaine de l'automatisation sera de plus en plus étendue. À l'avenir, la technologie d'usinage CNC continuera à jouer un rôle important dans le domaine de la construction automobile.

Avec le développement rapide de la science et de la technologie, la technologie d'usinage CNC est de plus en plus utilisée dans l'industrie médicale. Sa haute précision, son efficacité et sa compatibilité offrent une garantie forte pour la fabrication de dispositifs et équipements médicaux.

Selon les statistiques des instituts internationaux d'études de marché, le marché mondial des dispositifs médicaux augmente d'année en année et devrait atteindre environ 520 milliards de dollars américains d'ici 2025. En Chine, la taille du marché des dispositifs médicaux continue également de croître et devrait atteindre 160 milliards de yuans d'ici 2023. Dans ce contexte, l'application de la technologie d'usinage CNC dans l'industrie médicale est particulièrement importante.

L'usinage CNC peut traiter une large gamme de matériaux, des métaux et alliages à la céramique. Néanmoins, il existe certaines exigences concernant les équipements et dispositifs médicaux. En fonction de l'utilisation spécifique de la pièce ou du produit, le matériau doit être biocompatible ou approuvé comme qualité médicale.

Il est entendu que la technologie d'usinage CNC peut produire des instruments chirurgicaux précis, précis et complexes, tels que des instruments chirurgicaux mini-invasifs et des endoscopes. Ces instruments doivent avoir une grande précision et stabilité pour garantir la sécurité et l’efficacité pendant l’intervention chirurgicale. Selon les données pertinentes, le marché mondial des dispositifs chirurgicaux devrait atteindre environ 5 milliards de dollars d'ici 2024.

En outre, l’application de l’usinage CNC dans la fabrication d’articulations artificielles, d’implants et d’appareils orthopédiques offre également aux patients davantage d’options de traitement. Selon les statistiques, la taille du marché mondial des articulations artificielles devrait atteindre environ 12 milliards de dollars d’ici 2024. Les avantages de la technologie d’usinage CNC dans la fabrication de composants d’équipements médicaux ont également été pleinement exploités. Les composants essentiels des équipements médicaux haut de gamme, tels que les pompes médicales, les scanners CT et IRM, bénéficient de la haute précision, de l'efficacité et de la fiabilité de la technologie d'usinage CNC.

En termes de matériaux biocompatibles, la compatibilité de la technologie de traitement CNC et de la fabrication de dispositifs médicaux a également été largement reconnue. Selon les statistiques, le marché mondial des matériaux biocompatibles devrait atteindre environ 5,5 milliards de dollars d'ici 2024 

Il convient de mentionner que la technologie d’usinage CNC prend également en charge la fabrication de pièces médicales personnalisées. Cela revêt une grande importance pour le traitement des maladies rares et la réadaptation de patients particuliers. Selon les statistiques, le marché mondial des pièces médicales personnalisées devrait atteindre environ 4,5 milliards de dollars d'ici 2024.

En résumé, l’application de la technologie d’usinage CNC dans l’industrie médicale offre une forte garantie pour l’amélioration des performances des dispositifs et équipements médicaux. Dans l'ère actuelle de développement rapide de la science et de la technologie, nous avons des raisons de croire que la technologie d'usinage CNC jouera un rôle plus important dans l'industrie médicale pour contribuer au développement prospère de la cause médicale en Chine. Avec l'expansion continue du marché des dispositifs médicaux, les perspectives d'application de la technologie d'usinage CNC dans l'industrie médicale seront plus larges.

Dans le domaine de l'usinage, après les méthodes de processus d'usinage CNC et la division des processus, le contenu principal du parcours de processus est d'organiser rationnellement ces méthodes de traitement et cette séquence de traitement. En général, l'usinage CNC de pièces mécaniques comprend découpe, traitement thermique et processus auxiliaires tels que le traitement de surface, le nettoyage et l'inspection. La séquence de ces processus affecte directement la qualité, l’efficacité de la production et le coût des pièces. Par conséquent, lors de la conception d'itinéraires d'usinage CNC, l'ordre des processus de découpe, de traitement thermique et auxiliaires doit être raisonnablement organisé et le problème de connexion entre eux doit être résolu.

En plus des étapes de base mentionnées ci-dessus, des facteurs tels que la sélection des matériaux, la conception des accessoires et la sélection des équipements doivent être pris en compte lors du développement d'un itinéraire d'usinage CNC. La sélection des matériaux est directement liée aux performances finales des pièces, différents matériaux ont des exigences différentes en matière de paramètres de coupe ; La conception du luminaire affectera la stabilité et la précision des pièces en cours de traitement ; La sélection des équipements doit déterminer le type de machine-outil adapté à ses besoins de production en fonction des caractéristiques du produit.

1, la méthode de traitement des pièces de machines de précision doit être déterminée en fonction des caractéristiques de la surface. Sur la base de la connaissance des caractéristiques des diverses méthodes de traitement, de la maîtrise de l'économie de traitement et de la rugosité de surface, la méthode capable de garantir la qualité de traitement, l'efficacité de la production et l'économie est sélectionnée.

2, sélectionnez la référence de positionnement de dessin appropriée, selon le principe de sélection de référence brute et fine pour déterminer raisonnablement la référence de positionnement de chaque processus.

3 , Lors de l'élaboration du parcours d'usinage des pièces, il est nécessaire de diviser les étapes d'ébauche, semi-fine et de finition des pièces sur la base de l'analyse des pièces, et déterminer le degré de concentration et de dispersion du processus, et organiser raisonnablement la séquence de traitement des surfaces. Pour les pièces complexes, plusieurs schémas peuvent être envisagés en premier, et le schéma de traitement le plus raisonnable peut être sélectionné après comparaison et analyse.

4, déterminer l'allocation de traitement, la taille du processus et la tolérance de chaque processus.

5, sélectionnez les machines-outils et les travailleurs, les clips, les quantités, les outils de coupe. Le choix des équipements mécaniques doit non seulement garantir la qualité du traitement, mais également être économique et raisonnable. Dans les conditions de production en série, des machines-outils générales et des gabarits spéciaux doivent généralement être utilisés.

6, Déterminer les exigences techniques et les méthodes d'inspection de chaque processus majeur. La détermination de la quantité de coupe et du quota de temps de chaque processus est généralement décidée par l'opérateur pour une seule usine de production en petits lots. Ce n'est généralement pas précisé dans la fiche du processus d'usinage. Cependant, dans les usines de production de lots moyens et de masse, afin d'assurer la rationalité de la production et l'équilibre du rythme, il est nécessaire que la quantité de coupe soit spécifiée et ne doit pas être modifiée à volonté.

D'abord dur, puis bien

La précision du traitement est progressivement améliorée selon l'ordre du tournage grossier - tournage semi-fin - tournage fin. Le tour d'ébauche peut éliminer la majeure partie de la surépaisseur d'usinage de la surface de la pièce en peu de temps, augmentant ainsi le taux d'enlèvement de métal et répondant à l'exigence d'uniformité de la surépaisseur. Si la quantité résiduelle laissée après le tournage grossier ne répond pas aux exigences de finition, il est nécessaire de prévoir une voiture de semi-finition pour la finition. La voiture fine doit s'assurer que le contour de la pièce est coupé en fonction de la taille du dessin pour garantir la précision du traitement.

Approchez-vous d'abord, puis loin

Dans des circonstances normales, les pièces proches de l'outil doivent être traitées en premier, puis les pièces éloignées de l'outil à l'outil doivent être traitées pour raccourcir la distance de déplacement de l'outil et réduire le temps de déplacement à vide. Lors du tournage, il est avantageux de maintenir la rigidité de l'ébauche ou du produit semi-fini et d'améliorer ses conditions de coupe.

Le principe de l'intersection interne et externe

Pour les pièces qui ont à la fois une surface intérieure (cavité intérieure) et une surface extérieure à traiter, lors de l'organisation de la séquence de traitement, les surfaces intérieures et extérieures doivent d'abord être ébauchées, puis les surfaces intérieures et extérieures doivent être finies. Ne doit pas faire partie de la surface de la pièce (surface extérieure ou surface intérieure) après traitement, puis traitement d'autres surfaces (surface intérieure ou surface extérieure).

Principe de base premier

La priorité doit être donnée à la surface utilisée comme référence de finition. En effet, plus la surface de la référence de positionnement est précise, plus l'erreur de serrage est faible. Par exemple, lors de l'usinage de pièces d'arbre, le trou central est généralement usiné en premier, puis la surface extérieure et la face d'extrémité sont usinées avec le trou central comme base de précision.

Le principe du premier et du second

La surface de travail principale et la surface de base d'assemblage des pièces doivent être traitées en premier, afin de détecter rapidement les défauts modernes sur la surface principale de l'ébauche. La surface secondaire peut être intercalée, placée dans une certaine mesure sur la surface principale usinée, avant la finition finale.

Le principe du visage avant le trou

La taille du contour plan des pièces de boîte et de support est grande, et le plan est généralement traité en premier, puis le trou et les autres tailles sont traités. Cet agencement de séquence de traitement, d'une part avec le positionnement du plan traité, est stable et fiable ; D'autre part, il est facile de traiter le trou sur le plan usiné et peut améliorer la précision de traitement du trou, en particulier lors du perçage, l'axe du trou n'est pas facile à dévier.

Lors du développement du processus d'usinage des pièces, il est nécessaire de sélectionner la méthode de traitement appropriée, l'équipement de la machine-outil, les outils de mesure des pinces, le flan et les exigences techniques pour les travailleurs en fonction du type de production des pièces.

Désormais, de nombreuses industries de pièces de précision utiliseront la production par usinage CNC, mais une fois l'usinage CNC terminé, la surface de nombreux produits est encore relativement rugueuse, cette fois vous devez effectuer un traitement de finition de surface secondaire.

Tout d'abord, le traitement de surface ne convient pas à tous les produits de traitement CNC, certains produits peuvent être directement utilisés après le traitement, et certains doivent être polis à la main, galvanoplastie, oxydation, sculpture au radium, sérigraphie, pulvérisation de poudre et autres processus spéciaux. Voici quelques choses que vous devez savoir sur le traitement de surface.

1, améliorer la précision du produit ; Une fois le traitement du produit terminé, certains produits ont une surface rugueuse et laissent une contrainte résiduelle importante, ce qui réduira la précision du produit et affectera la précision de la correspondance entre les pièces. Dans ce cas, un traitement de surface du produit est nécessaire.

2, assurer la résistance à l'usure du produit ; Si les pièces utilisées habituellement interagissent avec d'autres pièces, une utilisation à long terme augmentera l'usure des pièces, ce qui nécessite également un traitement de la surface du produit pour prolonger la durée de vie des pièces.

3, améliorer la résistance à la corrosion du produit ; Les pièces utilisées longtemps dans des endroits très corrosifs nécessitent un traitement de surface particulier, nécessitant un polissage et une pulvérisation de matériaux anticorrosion. Améliorer la résistance à la corrosion et la durée de vie du produit.

Les trois points ci-dessus sont les conditions préalables au traitement de surface après le traitement de pièces de précision CNC, et plusieurs méthodes de traitement de surface seront présentées ci-dessous.

01. Qu’est-ce que la galvanoplastie ?

La galvanoplastie fait référence à la technologie d'ingénierie de surface consistant à obtenir un film métallique solide sur la surface du substrat par électrolyse dans une solution saline contenant le groupe métallisé, avec le groupe métallisé comme cathode et le groupe métallisé ou autre conducteur inerte comme anode sous le action du courant continu.

02. Pourquoi galvanoplastir ?

Le but de la galvanoplastie est de améliorer l'apparence du matériau, tout en conférant à la surface du matériau une variété de propriétés physiques et chimiques , telles que la résistance à la corrosion, la décoration, la résistance à l'usure, le brasage et les propriétés électriques, magnétiques et optiques.

03. Quels sont les types et les applications de la galvanoplastie ?

1, galvanisé

La couche galvanisée est d'une grande pureté et constitue un revêtement anodique. La couche de zinc joue un rôle de protection mécanique et électrochimique sur la matrice en acier.

Par conséquent, la couche galvanisée est largement utilisée dans les machines, le matériel, l’électronique, les instruments, l’industrie légère et d’autres aspects, et constitue l’une des espèces de placage les plus largement utilisées.

2. Placage de cuivre

Le revêtement de cuivre est un revêtement polaire cathodique, qui ne peut jouer qu'un rôle de protection mécanique sur le métal de base. La couche de cuivrage n'est généralement pas utilisée seule comme revêtement décoratif protecteur, mais comme couche inférieure ou intermédiaire du revêtement pour améliorer l'adhérence entre le revêtement de surface et le métal de base.

Dans le domaine de l'électronique, comme le placage de cuivre traversant sur les cartes de circuits imprimés, ainsi que la technologie matérielle, l'artisanat, la décoration de meubles et d'autres domaines.

3. Nickelage

La couche de nickelage est une couche protectrice de polarité négative, qui n’a qu’un effet de protection mécanique sur le métal de base. En plus de l'utilisation directe de certains dispositifs médicaux et coques de batterie, la couche nickelée est souvent utilisée comme couche d'intervalle inférieure ou intermédiaire, largement utilisée dans le matériel quotidien, l'industrie légère, les appareils électroménagers, les machines et d'autres industries.

4. Chromage

La couche chromée est un revêtement à polarité négative, qui ne joue qu'un rôle de protection mécanique. Chromage décoratif, la couche inférieure est généralement un revêtement brillant poli ou électrodéposé.

Largement utilisé dans les instruments, compteurs, matériel quotidien, appareils électroménagers, avions, automobiles, motos, vélos et autres pièces exposées. Le chromage fonctionnel comprend le chromage dur, le chrome poreux, le chrome noir, le chrome opale, etc.

La couche de chrome dur est principalement utilisée pour divers étriers de mesure, jauges, outils de coupe et divers types d'arbres, la couche de chrome à trous libres est principalement utilisée pour la défaillance du piston de la cavité du cylindre ; La couche de chrome noir est utilisée pour les pièces nécessitant une surface mate et une résistance à l'usure, telles que les instruments d'aviation, les instruments optiques, les équipements photographiques, etc. Le chrome opalescent est principalement utilisé dans divers outils de mesure.

5. Étamage

Comparé au substrat en acier, l'étain est un revêtement polaire négatif, tandis que par rapport au substrat en cuivre, il s'agit d'un revêtement anodique. La couche amincissante est principalement utilisée comme couche protectrice de plaque mince dans l'industrie des boîtes de conserve, et la majeure partie de la peau de fonte malléable est constituée d'étamage de plaques de fer. Une autre utilisation majeure des revêtements d’étain concerne les industries de l’électronique et de l’énergie.

6, placage en alliage

Dans une solution, deux ou plusieurs ions métalliques sont co-précipités sur la cathode pour former un processus de revêtement fin et uniforme appelé placage d'alliage.

La galvanoplastie en alliage est supérieure à la galvanoplastie monométallique en termes de densité cristalline, de porosité, de couleur, de dureté, de résistance à la corrosion, de résistance à l'usure, de conductivité magnétique, de résistance à l'usure et de résistance aux températures élevées.

Il existe plus de 240 types d’alliages de galvanoplastie, mais moins de 40 types sont réellement utilisés dans la production. Il est généralement divisé en trois catégories: revêtement d'alliage protecteur, revêtement d'alliage décoratif et revêtement d'alliage fonctionnel .

Largement utilisé dans l'aviation, l'aérospatiale, la navigation, l'automobile, les mines, l'armée, les instruments, les compteurs, le matériel visuel, la vaisselle, les instruments de musique et d'autres industries.

En plus de ce qui précède, il existe d'autres placages chimiques, placages composites, placages non métalliques, placages à l'or, placages d'argent, etc.

La surface des articles traités par usinage CNC ou impression 3D est parfois rugueuse et les exigences de surface des produits sont élevées, ils doivent donc être polis.

Le polissage fait référence à l'utilisation d'une action mécanique, chimique ou électrochimique pour réduire la rugosité de la surface de la pièce afin d'obtenir une méthode de traitement de surface brillante et plane.

Le polissage ne peut pas améliorer la précision dimensionnelle ou la précision géométrique de la pièce, mais dans le but d'obtenir une surface lisse ou un brillant miroir, et parfois d'éliminer le brillant (extinction).

Plusieurs méthodes de polissage courantes sont décrites ci-dessous:

01. Polissage mécanique

Le polissage mécanique se fait par découpe, déformation plastique de la surface du matériau pour éliminer la méthode de polissage de surface polie convexe et lisse, utilisation générale de bande de pierre à aiguiser, roue en laine, papier de verre, etc. fonctionnement principalement manuel , les exigences de qualité de surface peuvent être utilisées pour une méthode de polissage ultra-fine.

Le polissage de super finition consiste à utiliser des outils de meulage spéciaux, dans le liquide de polissage contenant de l'abrasif, fermement pressés sur la surface de la pièce à usiner, pour une rotation à grande vitesse. Cette méthode est souvent utilisée dans les moules de lentilles optiques.

02. Polissage chimique

Le polissage chimique consiste à dissoudre la partie microscopique saillante de la surface du matériau dans le milieu chimique préférentiellement que la partie concave, de manière à obtenir une surface lisse.

Le principal avantage de cette méthode est qu’elle ne nécessite pas d’équipement complexe, qu’elle peut polir la pièce de forme complexe et qu’elle peut polir plusieurs pièces en même temps, avec une grande efficacité.

Le problème central du polissage chimique est la préparation du liquide de polissage.

03. Polissage électrolytique

Le principe de base du polissage électrolytique est le même que celui du polissage chimique, c'est-à-dire que la surface est lisse en dissolvant sélectivement les petites parties saillantes à la surface du matériau.

Par rapport au polissage chimique, l'effet de la réaction cathodique peut être éliminé et l'effet est meilleur.

04. Polissage par ultrasons

La pièce est placée dans la suspension abrasive et placée ensemble dans le champ ultrasonique, et l'abrasif est meulé et poli sur la surface de la pièce en s'appuyant sur l'oscillation de l'onde ultrasonique.

La force macroscopique du traitement par ultrasons est faible et ne provoquera pas de déformation de la pièce, mais la production et l'installation des outils sont plus difficiles.

05. Polissage fluide

Le polissage fluide repose sur un liquide qui s'écoule à grande vitesse et sur les particules abrasives qu'il transporte pour laver la surface de la pièce afin d'atteindre l'objectif de polissage.

Les méthodes courantes sont: traitement par jet abrasif, traitement par jet de liquide, meulage hydrodynamique Et ainsi de suite. Le meulage hydrodynamique est entraîné par la pression hydraulique pour faire circuler le milieu liquide transportant des particules abrasives à travers la surface de la pièce à grande vitesse.

Le support est principalement constitué de composés spéciaux ayant un bon écoulement sous basse pression et mélangés à des abrasifs, qui peuvent être de la poudre de carbure de silicium.

06. Polissage par meulage magnétique

Le meulage et le polissage magnétiques consistent à utiliser un abrasif magnétique sous l'action d'un champ magnétique pour former une brosse abrasive, meulant la pièce.

Cette méthode présente les avantages d’une efficacité de traitement élevée, d’une bonne qualité, d’un contrôle facile des conditions de traitement et de bonnes conditions de travail.

Les 6 processus de polissage ci-dessus sont courants.

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