Guide pour acheter des pièces de moto CNC en HONSCN

1.Composants de haute précision : L’usinage CNC offre la possibilité de créer des composants de petite taille et de haute précision, essentiels au fonctionnement de l’électronique 3C, tels que des capteurs, des microcontrôleurs et de petites pièces mécaniques.

2.Modifications personnalisées : À des fins de réparation ou de modification, l’usinage CNC permet de produire des pièces de rechange ou des modifications personnalisées pour les appareils électroniques anciens ou abandonnés dont les pièces détachées ne sont pas facilement disponibles.

3.Qualité et constance : L'usinage CNC garantit une production de haute qualité et une constance dans les composants électroniques, répondant aux tolérances et spécifications strictes requises par l'industrie 3C.

4..Production en série : Une fois la conception finalisée, l'usinage CNC peut être utilisé pour la production en série de composants personnalisés dans l'industrie électronique 3C, garantissant que chaque pièce réponde aux spécifications exactes.

L'usinage CNC sur mesure joue un rôle essentiel dans l'industrie de l'électronique grand public en permettant la fabrication de composants précis, personnalisés et de haute qualité, indispensables aux appareils électroniques modernes. Pour vos besoins en production CNC sur mesure, faites appel à nos services : nous vous garantissons une qualité optimale et des prix très compétitifs. Ensemble, œuvrons à l'innovation et au développement de l' industrie de la fabrication de produits électroniques grand public !

Avec l'avènement de la quatrième révolution industrielle et le développement continu des sciences, des technologies et de la production sociale, les techniques de fabrication mécanique ont connu de profondes mutations. La structure des produits mécaniques est devenue plus rationnelle et leurs performances, leur précision et leur efficacité ne cessent de s'améliorer. De ce fait, les équipements de production destinés à l'usinage de ces produits doivent répondre à des exigences élevées en matière de performance, de précision et d'automatisation. Afin de pallier les limites des machines-outils conventionnelles et de permettre la production à l'unité et en petites séries, notamment l'usinage automatisé de pièces complexes, l'usinage CNC a vu le jour.

Bien que la Chine soit aujourd'hui un pays de transformation, avec des usines d'usinage de pièces de précision réparties sur l'ensemble de son territoire, les exportations cumulées de machines-outils chinoises ont atteint 2 364 123 unités en janvier et février 2023 (2 364 100 unités). Des pièces de précision haut de gamme usinées CNC aux produits standard, la production en série standardisée est désormais possible. L'application de la technologie CNC permet l'usinage automatisé des pièces et améliore la productivité. Dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale, de l'électronique et autres, l'application de la technologie CNC présente un fort potentiel.

L'usinage CNC est largement utilisé dans le secteur automobile, notamment pour les pièces de moteur, de transmission, de châssis, de système de freinage, de direction, etc. Cependant, quel que soit le domaine de l'usinage de précision, l'obtention d'une haute précision et d'une grande vitesse constitue un atout concurrentiel majeur pour remporter des commandes.

Voici quelques applications spécifiques de l'usinage CNC dans le domaine des pièces automobiles :

Usinage des pièces de moteur : L’usinage CNC peut être utilisé pour fabriquer diverses pièces du moteur telles que le bloc-cylindres, le vilebrequin, la bielle, le siège de soupape, etc., qui nécessitent une haute précision et une haute résistance.

1. Usinage des pièces de transmission : L'usinage CNC peut être utilisé pour fabriquer diverses pièces du système de transmission telles que les engrenages de transmission, les embrayages, les arbres de transmission, etc., qui nécessitent une haute précision et une haute résistance.

2. Usinage des pièces de freinage : L'usinage CNC peut être utilisé pour fabriquer diverses pièces du système de freinage telles que les disques de frein, les plaquettes de frein, les freins, etc., qui nécessitent une haute précision et une haute qualité.

3. Traitement des pièces de direction : L'usinage CNC peut être utilisé pour fabriquer diverses pièces du système de direction telles que le boîtier de direction, la tringle de direction, le mécanisme de direction, etc. Ces pièces nécessitent une haute précision et une haute résistance.

Avec le développement continu de la technologie d'usinage CNC et l'élargissement de ses domaines d'application, qu'il s'agisse de la conception de carrosseries automobiles ou du traitement des composants électroniques internes, le champ d'application de l'usinage CNC sur mesure dans le secteur de l'automatisation ne cessera de s'étendre. À l'avenir, l'usinage CNC continuera de jouer un rôle prépondérant dans l'industrie automobile.

Avec le développement rapide des sciences et des technologies, l'usinage CNC est de plus en plus utilisé dans l'industrie médicale. Sa haute précision, son efficacité et sa compatibilité constituent un atout majeur pour la fabrication de dispositifs et d'équipements médicaux.

D'après les statistiques d'instituts d'études de marché internationaux, le marché mondial des dispositifs médicaux est en croissance constante et devrait atteindre environ 520 milliards de dollars américains d'ici 2025. En Chine, ce marché est également en expansion et devrait atteindre 160 milliards de yuans d'ici 2023. Dans ce contexte, l'application de la technologie d'usinage CNC dans l'industrie médicale revêt une importance particulière.

L'usinage CNC permet de traiter une vaste gamme de matériaux, des métaux et alliages à la céramique. Cependant, certaines exigences s'appliquent aux équipements et dispositifs médicaux. Selon l'utilisation prévue de la pièce ou du produit, le matériau doit être biocompatible ou homologué pour un usage médical.

Il est admis que la technologie d'usinage CNC permet de fabriquer des instruments chirurgicaux précis et complexes, tels que les instruments de chirurgie mini-invasive et les endoscopes. Ces instruments doivent présenter une précision et une stabilité élevées afin de garantir la sécurité et l'efficacité de l'intervention chirurgicale. Selon les données disponibles, le marché mondial des dispositifs chirurgicaux devrait atteindre environ 5 milliards de dollars d'ici 2024.

De plus, l'utilisation de l'usinage CNC dans la fabrication de prothèses articulaires, d'implants et de dispositifs orthopédiques offre aux patients un plus large éventail d'options de traitement. Selon les statistiques, le marché mondial des prothèses articulaires devrait atteindre environ 12 milliards de dollars d'ici 2024. Les avantages de la technologie d'usinage CNC dans la fabrication de composants d'équipements médicaux sont également pleinement exploités. Les composants essentiels d'équipements médicaux de pointe, tels que les pompes médicales et les scanners CT et IRM, bénéficient de la haute précision, de la grande efficacité et de la fiabilité de cette technologie.

En matière de matériaux biocompatibles, la compatibilité des technologies d'usinage CNC et de fabrication de dispositifs médicaux est largement reconnue. Selon les statistiques, le marché mondial des matériaux biocompatibles devrait atteindre environ 5,5 milliards de dollars d'ici 2024.

Il convient de mentionner que la technologie d'usinage CNC permet également la fabrication de pièces médicales sur mesure. Ceci revêt une grande importance pour le traitement des maladies rares et la réadaptation des patients nécessitant des soins spécifiques. Selon les statistiques, le marché mondial des pièces médicales sur mesure devrait atteindre environ 4,5 milliards de dollars d'ici 2024.

En résumé, l'application de la technologie d'usinage CNC dans le secteur médical garantit une amélioration significative des performances des dispositifs et équipements médicaux. À l'heure actuelle, marquée par un développement rapide des sciences et des technologies, il est fort probable que l'usinage CNC joue un rôle de plus en plus important dans le secteur médical, contribuant ainsi à la prospérité de la médecine en Chine. Avec l'expansion continue du marché des dispositifs médicaux, les perspectives d'application de l'usinage CNC dans le secteur médical ne cesseront de croître.

Dans le domaine de l'usinage, après la définition des méthodes et de la répartition des processus d'usinage CNC, l'objectif principal du processus est d'organiser rationnellement ces méthodes et leur séquence d'exécution. De manière générale, l'usinage CNC de pièces mécaniques comprend la découpe, le traitement thermique et des opérations auxiliaires telles que le traitement de surface, le nettoyage et le contrôle. L'ordre de ces opérations influe directement sur la qualité, l'efficacité de la production et le coût des pièces. Par conséquent, lors de la conception des parcours d'usinage CNC, l'ordre de coupe, de traitement thermique et des opérations auxiliaires doit être optimisé, et les liaisons entre elles doivent être assurées.

Outre les étapes de base mentionnées ci-dessus, des facteurs tels que le choix des matériaux, la conception des dispositifs de fixation et le choix des équipements doivent être pris en compte lors de l'élaboration d'une procédure d'usinage CNC. Le choix des matériaux influe directement sur les performances finales des pièces ; chaque matériau a ses propres exigences en matière de paramètres de coupe. La conception du dispositif de fixation affecte la stabilité et la précision des pièces lors de l’usinage. Le choix de l’équipement nécessite de déterminer le type de machine-outil adapté aux besoins de production en fonction des caractéristiques du produit.

1. La méthode de traitement des pièces de machines de précision doit être déterminée en fonction des caractéristiques de la surface. En se basant sur la connaissance des caractéristiques des différentes méthodes de traitement, la maîtrise de l'économie de traitement et de la rugosité de surface, on sélectionne la méthode qui permet de garantir la qualité du traitement, l'efficacité de la production et l'économie.

2. Sélectionnez la référence de positionnement de dessin appropriée, selon le principe de sélection de référence grossière et fine, afin de déterminer raisonnablement la référence de positionnement de chaque processus.

3, Lors de la définition du processus d'usinage des pièces, il est nécessaire de les diviser en trois étapes : ébauche, semi-finition et finition. Cette analyse doit permettre de déterminer le degré de concentration et de dispersion du processus, et d'organiser de manière optimale la séquence de traitement des surfaces. Pour les pièces complexes, plusieurs options peuvent être envisagées, et la plus pertinente sera sélectionnée après comparaison et analyse.

4. Déterminer la marge de traitement, la taille du processus et la tolérance de chaque processus.

5. Sélectionner les machines-outils et les ouvriers, les clips, les quantités, les outils de coupe. Le choix des équipements mécaniques doit garantir la qualité de l'usinage tout en étant économique et rationnel. En production de masse, on utilise généralement des machines-outils standard et des gabarits spécifiques.

6. Déterminer les exigences techniques et les méthodes de contrôle de chaque processus majeur. Dans une petite unité de production, la quantité d'usinage et le temps imparti sont généralement déterminés par l'opérateur et ne figurent généralement pas dans la fiche de processus d'usinage. En revanche, dans les unités de production de moyennes et grandes séries, afin de garantir la rationalité de la production et la régularité du rythme, la quantité d'usinage doit être spécifiée et ne doit pas être modifiée arbitrairement.

D'abord grossier, puis fin

La précision d'usinage s'améliore progressivement selon l'ordre suivant : ébauche, semi-finition, puis finition. Le tour d'ébauche permet d'enlever la majeure partie de la surépaisseur de la surface de la pièce en un temps réduit, augmentant ainsi le rendement d'enlèvement de matière et garantissant l'uniformité de cette surépaisseur. Si la surépaisseur résiduelle après l'ébauche ne satisfait pas aux exigences de finition, un tour de semi-finition est nécessaire. Le tour de finition doit garantir que le contour de la pièce est usiné conformément aux dimensions du dessin afin d'assurer la précision d'usinage.

Approchez d'abord, puis éloignez-vous.

En règle générale, les pièces proches de l'outil doivent être usinées en premier, puis les pièces plus éloignées, afin de réduire les déplacements de l'outil et les temps de va-et-vient à vide. Lors du tournage, il est avantageux de préserver la rigidité de l'ébauche ou du produit semi-fini et d'optimiser ses conditions de coupe.

Le principe d'intersection interne et externe

Pour les pièces comportant une surface intérieure (cavité interne) et une surface extérieure à usiner, il convient, lors de l'ordonnancement des opérations, d'ébaucher d'abord les deux surfaces, puis de les finir. Il est impératif de ne pas usiner une partie de la surface (intérieure ou extérieure) avant de passer à l'usinage d'une autre surface (intérieure ou extérieure).

Principe de base d'abord

Il convient de privilégier la surface servant de référence de finition. En effet, plus la surface de référence de positionnement est précise, plus l'erreur de serrage est faible. Par exemple, lors de l'usinage de pièces d'arbre, l'alésage central est généralement usiné en premier, puis la surface extérieure et la face d'extrémité sont usinées en prenant l'alésage central comme base de précision.

Le principe du premier et du second

Il convient d'usiner en premier lieu la surface de travail principale et la surface d'assemblage des pièces, afin de détecter au plus tôt les défauts présents sur la surface principale de l'ébauche. La surface secondaire peut ensuite être intercalée, en la superposant partiellement à la surface usinée principale, avant la finition finale.

Le principe de la face avant le trou

Les dimensions des pièces du boîtier et du support étant importantes, le plan est généralement usiné en premier, suivi du perçage et des autres dimensions. Cette séquence d'usinage présente l'avantage, d'une part, d'assurer un positionnement stable et fiable du plan usiné ; d'autre part, elle facilite le perçage sur le plan usiné et améliore la précision d'usinage, notamment lors du perçage, en réduisant les risques de déviation de l'axe.

Lors de la mise au point du processus d'usinage des pièces, il est nécessaire de sélectionner la méthode de traitement appropriée, l'équipement de la machine-outil, les outils de mesure de serrage, l'ébauche et les exigences techniques pour les travailleurs en fonction du type de pièces produites.

De nombreuses industries de pièces de précision utilisent désormais l'usinage CNC pour la production, mais une fois l'usinage CNC terminé, la surface de nombreux produits reste relativement rugueuse ; il est alors nécessaire de procéder à un traitement de finition de surface secondaire.

Tout d'abord, le traitement de surface ne convient pas à tous les produits usinés par commande numérique. Certains produits peuvent être utilisés directement après usinage, tandis que d'autres nécessitent un polissage manuel, un traitement de surface par électrolyse, une oxydation, un marquage au radium, une sérigraphie, une pulvérisation de poudre ou d'autres procédés spéciaux. Voici quelques points importants à connaître sur le traitement de surface.

1, Amélioration de la précision des produits : après leur fabrication, certains produits présentent une surface rugueuse et des contraintes résiduelles importantes, ce qui réduit leur précision et nuit à la qualité de l’assemblage. Un traitement de surface est alors nécessaire.

2, assurer la résistance à l'usure du produit ; si les pièces sont généralement utilisées dans des scénarios d'interaction avec d'autres pièces, une utilisation à long terme augmentera l'usure des pièces, ce qui nécessite également un traitement de la surface du produit pour prolonger la durée de vie des pièces.

3, Améliorer la résistance à la corrosion du produit ; les pièces utilisées de façon prolongée dans des environnements très corrosifs nécessitent un traitement de surface spécifique, incluant le polissage et l’application de revêtements anticorrosion. Améliorer la résistance à la corrosion et la durée de vie du produit.

Les trois points ci-dessus constituent les prérequis au traitement de surface après usinage de pièces de précision CNC, et plusieurs méthodes de traitement de surface seront présentées ci-dessous.

01. Qu'est-ce que la galvanoplastie ?

La galvanoplastie désigne la technologie de traitement de surface permettant d'obtenir un film métallique solide sur la surface d'un substrat par électrolyse dans une solution saline contenant le groupe métallisé, ce dernier servant de cathode et le groupe métallisé ou un autre conducteur inerte d'anode sous l'action d'un courant continu.

02. Pourquoi l'électroplacage ?

Le but du traitement électrolytique est d' améliorer l'aspect du matériau, tout en conférant à sa surface diverses propriétés physiques et chimiques , telles que la résistance à la corrosion, des propriétés décoratives, la résistance à l'usure, le brasage et des propriétés électriques, magnétiques et optiques.

03. Quels sont les types et les applications de la galvanoplastie ?

1, galvanisé

La couche galvanisée est d'une grande pureté et constitue un revêtement anodique. La couche de zinc assure une protection mécanique et électrochimique de la matrice d'acier.

Par conséquent, la galvanisation est largement utilisée dans les machines, la quincaillerie, l'électronique, les instruments, l'industrie légère et d'autres domaines, et constitue l'un des types de placage les plus utilisés.

2. Placage en cuivre

Le revêtement de cuivre est un revêtement cathodique polaire qui assure uniquement une protection mécanique du métal de base. La couche de cuivre n'est généralement pas utilisée comme simple revêtement décoratif protecteur, mais comme couche inférieure ou intermédiaire afin d'améliorer l'adhérence entre le revêtement de surface et le métal de base.

Dans le domaine de l'électronique, notamment pour le plaquage de cuivre traversant sur les circuits imprimés, ainsi que dans les technologies matérielles, l'artisanat, la décoration de meubles et d'autres domaines.

3. Nickelage

Le nickelage est une couche protectrice à polarité négative qui assure uniquement une protection mécanique du métal de base. Outre son utilisation directe dans certains dispositifs médicaux et boîtiers de batteries, le nickelage est fréquemment employé comme couche inférieure ou intermédiaire, et est largement utilisé dans la quincaillerie, l'industrie légère, l'électroménager, la mécanique et d'autres secteurs.

4. Chromage

La couche chromée est un revêtement à polarité négative qui assure uniquement une protection mécanique. En chromage décoratif, la couche inférieure est généralement polie ou recouverte d'un revêtement brillant déposé par électrolyse.

Largement utilisé dans les instruments, les compteurs, la quincaillerie courante, les appareils ménagers, les aéronefs, les automobiles, les motos, les vélos et autres pièces exposées. Le chromage fonctionnel comprend le chromage dur, le chromage poreux, le chromage noir, le chromage opale, etc.

Le chromage dur est principalement utilisé pour divers pieds à coulisse, jauges, outils de coupe et différents types d'arbres ; le chromage à trous libres est principalement utilisé pour les pistons de cylindres défectueux ; le chromage noir est utilisé pour les pièces nécessitant une surface mate et une résistance à l'usure, telles que les instruments d'aviation, les instruments optiques, le matériel photographique, etc. Le chrome opalescent est principalement utilisé dans divers outils de mesure.

5. Étamage

Comparé à un substrat en acier, l'étain est un revêtement polaire négatif, tandis que comparé à un substrat en cuivre, il s'agit d'un revêtement anodique. La couche d'étamage est principalement utilisée comme couche protectrice de tôles minces dans l'industrie de la boîte de conserve, et la plupart des revêtements en fer malléable sont constitués de plaques de fer étamées. Les revêtements d'étain sont également largement utilisés dans les industries de l'électronique et de l'énergie.

6, placage en alliage

Dans une solution, deux ions métalliques ou plus sont co-précipités sur la cathode pour former un revêtement fin et uniforme, un processus appelé placage d'alliage.

Le plaquage électrolytique d'alliages est supérieur au plaquage électrolytique de métaux uniques en termes de densité cristalline, de porosité, de couleur, de dureté, de résistance à la corrosion, de résistance à l'usure, de conductivité magnétique et de résistance aux hautes températures.

Il existe plus de 240 types d'alliages de galvanoplastie, mais moins de 40 sont réellement utilisés en production. On les divise généralement en trois catégories : revêtements d'alliages protecteurs, revêtements d'alliages décoratifs et revêtements d'alliages fonctionnels .

Largement utilisé dans l'aviation, l'aérospatiale, la navigation, l'automobile, l'exploitation minière, le secteur militaire, les instruments, les compteurs, le matériel visuel, les arts de la table, les instruments de musique et d'autres industries.

En plus de ce qui précède, il existe d'autres types de placage : placage chimique, placage composite, placage non métallique, placage or, placage argent, etc.

La surface des articles usinés par commande numérique ou impression 3D est parfois rugueuse, et les exigences en matière de qualité de surface des produits étant élevées, ils doivent être polis.

Le polissage désigne l'utilisation d'une action mécanique, chimique ou électrochimique pour réduire la rugosité de surface de la pièce afin d'obtenir une surface brillante et plane.

Le polissage ne peut pas améliorer la précision dimensionnelle ou géométrique de la pièce, mais il a pour but d'obtenir une surface lisse ou un brillant miroir, et parfois d'éliminer le brillant (extinction).

Plusieurs méthodes de polissage courantes sont décrites ci-dessous :

01. Polissage mécanique

Le polissage mécanique consiste à découper et à déformer plastiquement la surface du matériau pour éliminer les imperfections. C'est une méthode de polissage de surface convexe et lisse, utilisant généralement des bandes de pierre à aiguiser, des roues en laine, du papier de verre, etc. Il s'agit principalement d'une opération manuelle , et cette méthode peut être utilisée pour des exigences de qualité de surface allant jusqu'au polissage ultra-fin.

Le polissage de superfinition consiste à utiliser des outils de meulage spéciaux, baignant dans un liquide de polissage abrasif, fortement pressés contre la surface de la pièce à usiner, et mis en rotation à grande vitesse. Cette méthode est fréquemment employée pour la fabrication des moules de lentilles optiques.

02. Polissage chimique

Le polissage chimique consiste à dissoudre de préférence, dans le milieu chimique, la partie microscopique en saillie de la surface du matériau plutôt que la partie concave, afin d'obtenir une surface lisse.

Le principal avantage de cette méthode est qu'elle ne nécessite pas d'équipement complexe, qu'elle permet de polir des pièces de forme complexe et qu'elle peut polir plusieurs pièces simultanément, avec une grande efficacité.

Le problème fondamental du polissage chimique réside dans la préparation du liquide de polissage.

03. Polissage électrolytique

Le principe de base du polissage électrolytique est le même que celui du polissage chimique, c'est-à-dire que la surface est lissée en dissolvant sélectivement les petites aspérités présentes à la surface du matériau.

Comparé au polissage chimique, l'effet de la réaction cathodique peut être éliminé et le résultat est meilleur.

04. Polissage ultrasonique

La pièce à usiner est placée dans la suspension abrasive et positionnée dans le champ ultrasonique, puis l'abrasif est meulé et poli sur la surface de la pièce grâce à l'oscillation de l'onde ultrasonique.

La force macroscopique exercée par le traitement ultrasonique est faible et ne provoque pas de déformation de la pièce, mais la production et l'installation des outils sont plus difficiles.

05. Polissage fluide

Le polissage par fluide repose sur un liquide circulant à grande vitesse et sur les particules abrasives qu'il transporte pour laver la surface de la pièce à usiner afin d'obtenir le polissage.

Les méthodes courantes comprennent : le traitement par jet abrasif, le traitement par jet liquide, le meulage hydrodynamique , etc. Le meulage hydrodynamique utilise la pression hydraulique pour faire circuler à grande vitesse un milieu liquide contenant des particules abrasives à travers la surface de la pièce.

Le fluide est principalement composé de composés spéciaux présentant une bonne fluidité sous basse pression et mélangés à des abrasifs, qui peuvent être de la poudre de carbure de silicium.

06. Polissage par meulage magnétique

Le meulage et le polissage magnétiques consistent à utiliser un abrasif magnétique sous l'action d'un champ magnétique pour former une brosse abrasive, meulant ainsi la pièce à usiner.

Cette méthode présente les avantages suivants : efficacité de traitement élevée, bonne qualité, contrôle aisé des conditions de traitement et bonnes conditions de travail.

Voici six procédés de polissage courants.

HONSCN Precision est un fabricant professionnel d'usinage CNC depuis 20 ans. Collaborant avec plus de 1 000 entreprises, forte d'une expertise technologique pointue et d'une équipe de techniciens hautement qualifiés, nous vous invitons à nous contacter pour toute demande de traitement sur mesure ! Service client