Leitfaden zum Kauf von CNC-Motorradteilen in HONSCN
Als Haupthersteller von CNC-Motorradteilen führt Honscn Co.,Ltd einen strengen Qualitätskontrollprozess durch. Durch das Qualitäts kontroll management untersuchen und verfeinern wir die Herstellungs fehler des Produkts. Wir beschäftigen ein QC-Team, das sich aus ausgebildeten Fachleuten zusammensetzt, die über jahrelange Erfahrung im QC-Bereich verfügen, um das Ziel der Qualitätskontrolle zu erreichen.
HONSCN Produkte werden von vielen chinesischen und westlichen Anbietern geliebt und nachgefragt. Mit der großen Wettbewerbs fähigkeit der Industrie kette und dem Einfluss der Marke ermöglichen sie Unternehmen wie Ihrem, den Umsatz zu steigern, Kosten senkungen zu erzielen und sich auf die Kern ziele zu konzentrieren. Diese Produkte erhalten zahlreiche Lobeshymnen, die unser Engagement unterstreichen, für absolute Kundenzufriedenheit zu sorgen und Ziele als Ihr vertrauenswürdiger Partner und Lieferant zu übertreffen.
Bei Honscn können Kunden Produkte einschließlich unserer heißen CNC-Motorradteile und einen One-Stop-Service erhalten. Wir sind in der Lage, die Produkte mit verschiedenen Stilen und Spezifikationen anzupassen. Mit einem umfassenden Transportsystem der internationalen Logistik garantieren wir, dass die Waren sicher und schnell geliefert werden.
Im Bereich der Zerspanung besteht der Schwerpunkt der Prozessablaufplanung nach der Festlegung der CNC-Bearbeitungsverfahren und der Prozessunterteilung darin, diese Bearbeitungsmethoden und deren Reihenfolge rational zu ordnen. Im Allgemeinen umfasst die CNC-Bearbeitung von Maschinenteilen das Schneiden, die Wärmebehandlung und Hilfsprozesse wie Oberflächenbehandlung, Reinigung und Prüfung. Die Abfolge dieser Prozesse beeinflusst unmittelbar die Qualität, die Produktionseffizienz und die Kosten der Teile. Daher sollte bei der Planung von CNC-Bearbeitungsabläufen die Reihenfolge von Zerspanung, Wärmebehandlung und Hilfsprozessen sinnvoll festgelegt und die Zusammenhänge zwischen ihnen gelöst werden.
Zusätzlich zu den oben genannten grundlegenden Schritten müssen bei der Entwicklung eines CNC-Bearbeitungsprozesses Faktoren wie die Materialauswahl, die Vorrichtungsgestaltung und die Geräteauswahl berücksichtigt werden. Die Materialauswahl steht in direktem Zusammenhang mit der endgültigen Leistungsfähigkeit der Teile; unterschiedliche Materialien erfordern unterschiedliche Schnittparameter; die Vorrichtungskonstruktion beeinflusst die Stabilität und Genauigkeit der Teile im Bearbeitungsprozess; die Geräteauswahl erfordert die Bestimmung des für die Produktionsanforderungen geeigneten Werkzeugmaschinentyps anhand der Produkteigenschaften.
Was müssen wir tun, bevor wir den Ablauf des CNC-Bearbeitungsprozesses festlegen?
1. Die Bearbeitungsmethode für Präzisionsmaschinenteile sollte anhand der Oberflächeneigenschaften bestimmt werden. Auf der Grundlage der Kenntnis der Eigenschaften verschiedener Bearbeitungsmethoden, der Beherrschung der Wirtschaftlichkeit der Bearbeitung und der Oberflächenrauheit wird die Methode ausgewählt, die die Bearbeitungsqualität, die Produktionseffizienz und die Wirtschaftlichkeit gewährleisten kann.
2. Wählen Sie die geeignete Zeichnungspositionierungsreferenz aus und bestimmen Sie nach dem Prinzip der Grob- und Feinreferenzauswahl die Positionierungsreferenz für jeden Prozessschritt angemessen.
3, Bei der Entwicklung des Bearbeitungsprozesses für die Bauteile ist es notwendig, diese anhand ihrer Analyse in Schrupp-, Vorschlicht- und Schlichtbearbeitung zu unterteilen, den Grad der Konzentration und Streuung des Prozesses festzulegen und die Bearbeitungsreihenfolge der Oberflächen sinnvoll zu gestalten. Bei komplexen Bauteilen können zunächst mehrere Verfahren geprüft und nach Vergleich und Analyse das geeignetste ausgewählt werden.
4. Ermitteln Sie die Bearbeitungszugabe, die Prozessgröße und die Toleranz für jeden Prozess.
5. Werkzeugmaschinen und Arbeiter auswählen, Klammern, Mengen, Schneidwerkzeuge. Die Auswahl der mechanischen Ausrüstung sollte nicht nur die Bearbeitungsqualität gewährleisten, sondern auch wirtschaftlich und zweckmäßig sein. Bei der Serienfertigung sollten in der Regel Standardwerkzeugmaschinen und Spezialvorrichtungen zum Einsatz kommen.
6. Ermitteln Sie die technischen Anforderungen und Prüfmethoden für jeden Hauptprozess. Die Bestimmung der Schnittmenge und der Bearbeitungszeit für jeden Prozess erfolgt in der Regel durch den Bediener in einer Kleinserienfertigung. Sie wird üblicherweise nicht in der Bearbeitungsprozesskarte spezifiziert. In Anlagen mit mittlerer Serien- und Massenproduktion hingegen ist es zur Gewährleistung einer rationellen Produktion und eines gleichmäßigen Produktionsablaufs erforderlich, die Schnittmenge festzulegen und nicht willkürlich zu ändern.
Anordnung des CNC-Bearbeitungsprozesses
Erst grob, dann fein
Die Bearbeitungsgenauigkeit wird schrittweise durch Schruppen, Vorschlichten und Feindrehen verbessert. Die Schruppdrehmaschine entfernt den Großteil des Aufmaßes der Werkstückoberfläche in kurzer Zeit, wodurch die Zerspanungsleistung erhöht und die Gleichmäßigkeit des Aufmaßes gewährleistet wird. Entspricht das nach dem Schruppen verbleibende Material nicht den Anforderungen an die Oberflächengüte, ist eine Vorschlichtdrehmaschine für die Feinbearbeitung erforderlich. Die Feindrehmaschine muss sicherstellen, dass die Kontur des Werkstücks gemäß den Zeichnungsmaßen bearbeitet wird, um die Bearbeitungsgenauigkeit zu gewährleisten.
Erst annähern, dann weit weg.
Unter normalen Umständen sollten die Teile in Werkzeugnähe zuerst bearbeitet werden, anschließend die weiter entfernten Teile, um den Werkzeugweg zu verkürzen und Leerlaufzeiten zu reduzieren. Beim Drehen ist es vorteilhaft, die Steifigkeit des Rohlings oder Halbzeugs zu erhalten und die Schnittbedingungen zu verbessern.
Das Prinzip der inneren und äußeren Überschneidung
Bei Bauteilen mit sowohl einer Innenfläche (Innenhohlraum) als auch einer Außenfläche ist bei der Festlegung der Bearbeitungsreihenfolge folgende Reihenfolge einzuhalten: Zuerst werden die Innen- und Außenflächen vorbearbeitet, anschließend werden sie fertigbearbeitet. Nach der Bearbeitung darf keine Restfläche mehr vorhanden sein, bevor die anderen Flächen (Innen- oder Außenfläche) bearbeitet werden.
Grundprinzip
Der als Bezugsfläche für die Endbearbeitung verwendeten Oberfläche sollte Priorität eingeräumt werden. Denn je genauer die Oberfläche der Positionierreferenz ist, desto geringer ist der Spannfehler. Beispielsweise wird bei der Bearbeitung von Wellenteilen üblicherweise zuerst die Zentrierbohrung bearbeitet, und anschließend werden die Außenfläche und die Stirnfläche mit der Zentrierbohrung als Präzisionsgrundlage bearbeitet.
Das Prinzip des ersten und des zweiten
Die Hauptarbeitsfläche und die Montagefläche der Teile sollten zuerst bearbeitet werden, um eventuelle Defekte an der Hauptfläche des Rohlings frühzeitig zu erkennen. Die Sekundärfläche kann vor der Endbearbeitung teilweise auf der Hauptbearbeitungsfläche platziert werden.
Das Prinzip der Fläche vor dem Loch
Die Grundfläche der Gehäuse- und Halterungsteile ist groß, daher wird die Fläche in der Regel zuerst bearbeitet, bevor die Bohrungen und andere Abmessungen bearbeitet werden. Diese Bearbeitungsreihenfolge gewährleistet einerseits eine stabile und zuverlässige Positionierung der bearbeiteten Fläche; andererseits lässt sich die Bohrung auf der bearbeiteten Fläche leichter herstellen, was die Bearbeitungsgenauigkeit der Bohrung verbessert, insbesondere beim Bohren, da die Bohrungsachse weniger leicht abweicht.
Abschluss
Bei der Entwicklung des Bearbeitungsprozesses von Teilen ist es notwendig, je nach Art der zu produzierenden Teile die geeignete Bearbeitungsmethode, die Werkzeugmaschinenausrüstung, die Spannvorrichtungen, die Rohlinge und die technischen Anforderungen an die Arbeiter auszuwählen.
In vielen Branchen, die Präzisionsteile herstellen, wird heutzutage die CNC-Bearbeitung eingesetzt. Nach Abschluss der CNC-Bearbeitung ist die Oberfläche vieler Produkte jedoch immer noch relativ rau, sodass eine sekundäre Oberflächenbearbeitung erforderlich ist.
Zunächst einmal ist die Oberflächenbehandlung nicht für alle CNC-bearbeiteten Produkte geeignet. Manche Produkte können direkt nach der Bearbeitung verwendet werden, andere erfordern Handpolitur, Galvanisierung, Oxidation, Radiumgravur, Siebdruck, Pulverbeschichtung und weitere spezielle Verfahren. Hier sind einige wichtige Informationen zur Oberflächenbehandlung.
1, Verbesserung der Produktgenauigkeit ; Nach der Produktbearbeitung weisen einige Produkte eine raue Oberfläche und hohe Eigenspannungen auf, was die Produktgenauigkeit verringert und die Passgenauigkeit der Teile beeinträchtigt. In diesem Fall ist eine Oberflächenbehandlung erforderlich.
2, Produktverschleißfestigkeit gewährleisten ; Wenn die Teile in den üblichen Einsatzszenarien mit anderen Teilen interagieren, erhöht sich der Teileverschleiß bei langfristiger Nutzung, was auch eine Bearbeitung der Produktoberfläche erforderlich macht, um die Lebensdauer der Teile zu verlängern.
3, Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit des Produkts ; Teile, die über einen längeren Zeitraum in stark korrosiven Umgebungen eingesetzt werden, erfordern eine spezielle Oberflächenbehandlung, die Polieren und Besprühen mit Korrosionsschutzmitteln umfasst. Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit und Lebensdauer des Produkts.
Die oben genannten drei Punkte sind die Voraussetzungen für die Oberflächenbearbeitung nach der CNC-Präzisionsbearbeitung von Teilen. Im Folgenden werden verschiedene Oberflächenbehandlungsmethoden vorgestellt.
Was ist Galvanisierung? Welche Arten der Galvanisierung gibt es und wofür werden sie eingesetzt?
01. Was ist Galvanisierung?
Bei der Galvanisierung handelt es sich um eine Oberflächentechnik, bei der durch Elektrolyse in einer Salzlösung, die die metallisierte Gruppe enthält, ein fester Metallfilm auf der Oberfläche des Substrats erzeugt wird. Dabei dient die metallisierte Gruppe als Kathode und die metallisierte Gruppe oder ein anderer inerter Leiter als Anode unter Einwirkung von Gleichstrom.
02. Warum galvanisieren?
Ziel der Galvanisierung ist es , das Aussehen des Materials zu verbessern und der Oberfläche des Materials eine Vielzahl physikalischer und chemischer Eigenschaften zu verleihen , wie z. B. Korrosionsbeständigkeit, dekorative Eigenschaften, Verschleißfestigkeit, Lötbarkeit sowie elektrische, magnetische und optische Eigenschaften.
03. Welche Arten und Anwendungsgebiete gibt es der Galvanisierung?
1, verzinkt
Die galvanisierte Schicht ist von hoher Reinheit und eine anodische Beschichtung. Die Zinkschicht schützt die Stahlmatrix mechanisch und elektrochemisch.
Daher findet die galvanisierte Schicht breite Anwendung im Maschinenbau, in der Hardwareindustrie, der Elektronikindustrie, im Instrumentenbau, in der Leichtindustrie und in anderen Bereichen und ist eine der am häufigsten verwendeten Beschichtungsarten.
2. Verkupferung
Die Kupferbeschichtung ist eine kathodische Polarbeschichtung, die dem Grundmetall lediglich einen mechanischen Schutz bietet. Die Kupferplattierung dient üblicherweise nicht als alleinige Schutz- und Dekorationsschicht, sondern als untere oder mittlere Schicht, um die Haftung zwischen Oberflächenbeschichtung und Grundmetall zu verbessern.
Im Bereich der Elektronik, wie z. B. der Durchsteckverkupferung auf Leiterplatten, sowie in der Hardwaretechnik, im Kunsthandwerk, im Möbeldesign und anderen Bereichen.
3. Vernickelung
Die Nickelplattierung ist eine negativ geladene Schutzschicht, die dem Grundmetall lediglich einen mechanischen Schutz bietet. Neben der direkten Verwendung in einigen Medizingeräten und Batteriegehäusen dient die Nickelplattierung häufig als untere oder mittlere Zwischenschicht und findet breite Anwendung in der Haushaltsgeräteindustrie, der Leichtindustrie, im Maschinenbau und anderen Branchen.
4. Verchromung
Die Chromschicht ist eine negativ geladene Beschichtung, die lediglich eine mechanische Schutzfunktion erfüllt. Bei der dekorativen Verchromung besteht die untere Schicht in der Regel aus einer polierten oder galvanisch abgeschiedenen Glanzschicht.
Weit verbreitet ist Chrom für Instrumente, Messgeräte, Haushaltswaren, Flugzeuge, Automobile, Motorräder, Fahrräder und andere exponierte Teile. Funktionelle Chrombeschichtungen umfassen Hartchrom, poröses Chrom, Schwarzchrom, Opalchrom usw.
Hartchromschichten werden hauptsächlich für Messschieber, Lehren, Schneidwerkzeuge und verschiedene Wellenarten verwendet. Chromschichten mit lockeren Bohrungen dienen vorwiegend der Abdichtung von Kolben in Zylinderhohlräumen. Schwarzchromschichten werden für Teile eingesetzt, die eine matte Oberfläche und Verschleißfestigkeit erfordern, wie beispielsweise Instrumente für die Luftfahrt, optische Instrumente und Fotoausrüstung. Opaleszierendes Chrom findet vorwiegend Anwendung in verschiedenen Messwerkzeugen.
5. Verzinnung
Im Vergleich zum Stahlsubstrat ist Zinn eine negativ polarisierte Beschichtung, im Vergleich zum Kupfersubstrat hingegen eine anodische. Die Zinnschicht dient hauptsächlich als Schutzschicht dünner Bleche in der Dosenindustrie, und die meisten Tempergussbleche bestehen aus verzinnten Eisenblechen. Weitere wichtige Anwendungsgebiete von Zinnbeschichtungen sind die Elektronik- und Energieindustrie.
6. Legierungsplattierung
In einer Lösung werden zwei oder mehr Metallionen gemeinsam auf der Kathode ausgefällt, wodurch ein gleichmäßiger, feiner Beschichtungsprozess entsteht, der als Legierungsplattierung bezeichnet wird.
Die Legierungsgalvanisierung ist der Einzelmetallgalvanisierung hinsichtlich Kristalldichte, Porosität, Farbe, Härte, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, magnetischer Leitfähigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit überlegen.
Es gibt über 240 verschiedene galvanisierbare Legierungen, aber weniger als 40 davon werden tatsächlich in der Produktion eingesetzt. Man unterscheidet im Allgemeinen drei Kategorien: Schutzlegierungsbeschichtungen, dekorative Legierungsbeschichtungen und Funktionslegierungsbeschichtungen .
Weit verbreitet in der Luftfahrt, Raumfahrt, Navigation, Automobilindustrie, im Bergbau, im Militär, bei Instrumenten, Messgeräten, visuellen Hardware, Geschirr, Musikinstrumenten und anderen Branchen.
Zusätzlich zu den oben genannten Verfahren gibt es weitere chemische Beschichtungsverfahren, Verbundbeschichtungen, nichtmetallische Beschichtungen, Goldbeschichtungen, Silberbeschichtungen und so weiter.
Was ist Polieren?
Die Oberfläche der mittels CNC-Bearbeitung oder 3D-Druck hergestellten Teile ist manchmal rau, und die Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit der Produkte sind hoch, daher müssen sie poliert werden.
Polieren bezeichnet die Anwendung mechanischer, chemischer oder elektrochemischer Verfahren zur Reduzierung der Oberflächenrauheit des Werkstücks, um eine helle, ebene Oberfläche zu erhalten.
Durch Polieren lässt sich die Maßgenauigkeit oder geometrische Genauigkeit des Werkstücks nicht verbessern, sondern es dient dazu, eine glatte Oberfläche oder einen Spiegelglanz zu erzielen und manchmal auch den Glanz zu beseitigen (Extinktion).
Im Folgenden werden einige gängige Poliermethoden beschrieben:
01. Mechanisches Polieren
Beim mechanischen Polieren wird die Oberfläche des Materials durch Schneiden und plastische Verformung bearbeitet, um eine glatte, konvexe Oberfläche zu erzielen. Dabei kommen üblicherweise Schleifsteine, Wollscheiben, Schleifpapier usw. zum Einsatz. Die Bearbeitung erfolgt hauptsächlich manuell. Je nach Anforderungen an die Oberflächenqualität kann auch ein superfeines Polierverfahren angewendet werden.
Superfinish-Polieren bezeichnet den Einsatz spezieller Schleifwerkzeuge, die in einer Polierflüssigkeit mit Schleifmittel getaucht und unter hoher Drehzahl fest auf die zu bearbeitende Werkstückoberfläche gepresst werden. Dieses Verfahren findet häufig Anwendung bei optischen Linsenformen.
02. Chemisches Polieren
Beim chemischen Polieren werden die mikroskopisch erhabenen Teile der Materialoberfläche bevorzugt im chemischen Medium aufgelöst, während die Vertiefungen weniger stark aufgelöst werden, um eine glatte Oberfläche zu erhalten.
Der Hauptvorteil dieser Methode besteht darin, dass sie keine komplexe Ausrüstung erfordert, Werkstücke mit komplexer Form polieren kann und viele Werkstücke gleichzeitig mit hoher Effizienz polieren kann.
Das Kernproblem beim chemischen Polieren ist die Herstellung der Polierflüssigkeit.
03. Elektrolytisches Polieren
Das Grundprinzip des elektrolytischen Polierens ist dasselbe wie das des chemischen Polierens, d. h. die Oberfläche wird durch selektives Auflösen kleiner, hervorstehender Teile auf der Oberfläche des Materials geglättet.
Im Vergleich zur chemischen Politur kann der Einfluss der Kathodenreaktion eliminiert werden, und das Ergebnis ist besser.
04. Ultraschallpolieren
Das Werkstück wird in die Schleifmittelsuspension eingetaucht und zusammen mit dieser in das Ultraschallfeld gebracht. Durch die Schwingung der Ultraschallwelle wird das Schleifmittel auf der Werkstückoberfläche abgetragen und poliert.
Die makroskopische Kraft bei der Ultraschallbearbeitung ist gering und verursacht keine Verformung des Werkstücks, allerdings ist die Werkzeugherstellung und -installation schwieriger.
05. Flüssigpolieren
Beim Flüssigkeitspolieren werden die Oberfläche des Werkstücks durch eine schnell fließende Flüssigkeit und die darin enthaltenen Schleifpartikel abgewaschen, um den Poliereffekt zu erzielen.
Gängige Verfahren sind: Abrasivstrahlbearbeitung, Flüssigkeitsstrahlbearbeitung, hydrodynamisches Schleifen usw. Beim hydrodynamischen Schleifen wird der Flüssigkeitsstrom, der die Abrasivpartikel transportiert, durch hydraulischen Druck mit hoher Geschwindigkeit über die Werkstückoberfläche gepresst.
Das Medium besteht hauptsächlich aus speziellen Verbindungen mit guter Fließfähigkeit bei niedrigem Druck und wird mit Schleifmitteln, wie beispielsweise Siliciumcarbidpulver, vermischt.
06. Magnetisches Schleifen und Polieren
Beim magnetischen Schleifen und Polieren wird ein magnetisches Schleifmittel unter Einwirkung eines Magnetfelds zu einer Schleifbürste geformt, mit der das Werkstück bearbeitet wird.
Dieses Verfahren zeichnet sich durch hohe Verarbeitungseffizienz, gute Qualität, einfache Kontrolle der Verarbeitungsbedingungen und gute Arbeitsbedingungen aus.
Oben sind 6 gängige Polierverfahren aufgeführt.
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