CNC オートバイ部品を購入するためのガイド HONSCN
Honscn Co.,Ltd は CNC オートバイ部品の主要メーカーとして、厳格な品質管理プロセスを実施しています。 品質管理管理を通じて、製品の製造上の欠陥を調査し、改善します。 私たちは、品質管理の目標を達成するために、QC分野で長年の経験を持つ教育を受けた専門家で構成されるQCチームを採用しています。
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機械加工の分野では、CNC加工の工程方法と工程区分に続いて、工程ルートの主な内容は、これらの加工方法と加工順序を合理的に配置することである。一般的に、機械部品のCNC加工は、切削、熱処理、および表面処理、洗浄、検査などの補助工程から構成される。 これらの工程の順序は、部品の品質、生産効率、コストに直接影響します。したがって、CNC加工ルートを設計する際には、切削、熱処理、補助工程の順序を合理的に配置し、それらの間の接続問題を解決する必要があります。
上記で述べた基本的な手順に加えて、CNC加工ルートを開発する際には、材料の選定、治具の設計、設備の選定といった要素も考慮する必要があります。 材料の選定は部品の最終性能に直接関係し、材料によって切削パラメータの要件が異なります。治具の設計は加工工程における部品の安定性と精度に影響を与えます。設備の選定は、製品の特性に応じて、生産ニーズに適した工作機械の種類を決定する必要があります。
CNC加工工程のルートを設定する前に、何をする必要がありますか？
1. 精密機械部品の加工方法は、表面の特性に応じて決定する必要がある。 様々な加工方法の特性を熟知し、加工の経済性と表面粗さを把握した上で、加工品質、生産効率、経済性を確保できる方法を選択する。
2. 適切な図面位置決め基準を選択し、粗基準と細基準の選択の原則に従って、各工程の位置決め基準を合理的に決定します。
3, 部品の加工工程ルートを開発する際には、部品の分析に基づいて粗加工、中仕上げ加工、仕上げ加工の各段階に分け、工程の集中度と分散度を決定し、表面の加工順序を合理的に配置する必要があります。複雑な部品の場合は、まず複数の案を検討し、比較分析を行った上で最も合理的な加工案を選択することができます。
4. 各工程の加工許容値、工程サイズ、および公差を決定する。
5. 工作機械と作業員、クリップ、数量、切削工具を選定する。 機械設備の選定は、加工品質を確保するだけでなく、経済的かつ合理的であるべきである。大量生産の条件下では、一般的に汎用工作機械と専用治具を用いるべきである。
6. 各主要工程の技術要件と検査方法を決定する。各工程の切削量と時間割り当ては、通常、小規模生産工場では作業員が決定し、加工工程表には一般的に記載されない。しかし、中規模生産工場や大量生産工場では、生産の合理性とリズムのバランスを確保するために、切削量を必ず明記し、恣意的に変更してはならない。
CNC加工工程の配置
最初は粗く、それから細かく
粗加工→中仕上げ加工→仕上げ加工の順に、加工精度は徐々に向上します。粗加工旋盤は、短時間でワークピース表面の加工代の大部分を除去できるため、金属除去率が向上し、加工代の均一性に関する要求を満たします。粗加工後に残った残量が仕上げ要件を満たさない場合は、仕上げ加工のために中仕上げ旋盤を用意する必要があります。仕上げ旋盤では、加工精度を確保するために、部品の輪郭が図面寸法に従って切削されるようにする必要があります。
まず近づき、それから遠くへ
通常、工具に近い部品を先に加工し、次に工具から遠い部品を加工することで、工具の移動距離を短縮し、空転時間を短縮します。旋削加工においては、ブランク材や半製品の剛性を維持し、切削条件を改善することが有効です。
内部と外部の交差の原理
内面（内腔）と外面の両方を加工対象とする部品の場合、加工順序を定める際には、まず内面と外面を粗加工し、次に内面と外面を仕上げ加工する必要があります。加工後の部品の表面（外面または内面）の一部を加工してから、他の表面（内面または外面）を加工してはなりません。
基本第一の原則
仕上げ基準面として用いる面を優先的に加工すべきである。これは、位置決め基準面の精度が高いほど、クランプ誤差が小さくなるためである。例えば、シャフト部品の加工においては、通常、まず中心穴を加工し、次に中心穴を精度基準として外面と端面を加工する。
第１および第２の原則
部品の主加工面と組立ベース面を最初に加工することで、ブランクの主加工面に存在する現代的な欠陥を早期に発見できます。二次加工面は、最終仕上げの前に、主加工面に一定程度重ねて配置することができます。
穴の前の面の原則
ボックスやブラケット部品の平面外形寸法が大きいため、一般的にはまず平面加工を行い、次に穴などの寸法加工を行います。この加工順序は、一方では加工面の位置決めが安定し信頼性が高く、他方では加工面上で穴加工が容易で、穴加工精度を向上させることができ、特に穴あけ加工時には穴の軸がずれにくくなります。
結論
部品の機械加工プロセスを開発する際には、部品の生産タイプに応じて、適切な加工方法、工作機械設備、クランプ測定ツール、素材、および作業員の技術要件を選択する必要があります。
現在、精密部品の多くの業界ではCNC加工による生産が行われていますが、CNC加工が完了した後も、多くの製品の表面は比較的粗いままです。そのため、二次的な表面仕上げ処理を行う必要があります。
まず、表面処理はすべてのCNC加工製品に適しているわけではありません。加工後すぐに使用できる製品もあれば、手作業による研磨、電気めっき、酸化処理、ラジウム彫刻、スクリーン印刷、粉体塗装などの特殊な処理が必要な製品もあります。ここでは、表面処理について知っておくべきことをいくつかご紹介します。
1, 製品精度の向上：製品加工完了後、一部の製品には表面が粗く、大きな残留応力が残ることがあり、これが製品の精度を低下させ、部品間の嵌合精度に影響を与えます。このような場合、製品表面処理が必要となります。
2, 製品の耐摩耗性を提供する。部品が通常使用されるシナリオで他の部品と相互作用する場合、長期使用により部品の摩耗が増加するため、部品の耐用年数を延ばすために製品表面の処理も必要となる。
3, 製品の耐食性を向上させます。腐食性の高い場所で長期間使用される部品は、特別な表面処理が必要であり、研磨と防錆剤の塗布が求められます。製品の耐食性と耐用年数を向上させます。
上記３点は、CNC精密部品加工後の表面処理の前提条件であり、以下ではいくつかの表面処理方法を紹介する。
電気めっきとは何ですか？電気めっきの種類と用途は何ですか？
01. 電気めっきとは何ですか？
電気めっきとは、金属基を含む塩溶液中で直流電流を流し、金属基を陰極、金属基またはその他の不活性導体を陽極として電気分解を行うことにより、基材表面に固体金属膜を得る表面工学技術を指す。
02. なぜ電気めっきを行うのか？
電気めっきの目的は、材料の外観を向上させるとともに、耐食性、装飾性、耐摩耗性、ろう付け性、電気的特性、磁気的特性、光学的特性など、材料の表面に様々な物理的および化学的特性を付与することです。
03. 電気めっきの種類と用途は何ですか？
1、亜鉛メッキ
亜鉛めっき層は高純度であり、陽極酸化皮膜である。亜鉛層は鋼材に対して機械的および電気化学的な保護作用を発揮する。
そのため、亜鉛めっき層は機械、ハードウェア、電子機器、計測機器、軽工業など幅広い分野で広く使用されており、最も広く使用されているめっきの種類の一つです。
2. 銅メッキ
銅めっきは陰極極性めっきであり、基材金属に対して機械的な保護作用しか持ちません。銅めっき層は通常、保護装飾めっきとして単独で使用されるのではなく、表面めっきと基材金属との密着性を向上させるための下層または中間層として使用されます。
電子工学分野では、プリント基板へのスルーホール銅めっきなど、ハードウェア技術、工芸品、家具装飾などの分野で用いられています。
3. ニッケルメッキ
ニッケルめっき層は負極性の保護層であり、基材金属に対して機械的な保護効果のみを発揮します。一部の医療機器や電池ケースに直接使用されるほか、ニッケルめっき層は下層または中間層としてよく用いられ、日用品、軽工業、家電製品、機械類など幅広い産業分野で利用されています。
4. クロムメッキ
クロムめっき層は負極性のコーティングであり、機械的保護の役割のみを果たします。装飾用クロムめっきの場合、下層は一般的に研磨または電着による光沢コーティングです。
計測機器、メーター、日用品、家電製品、航空機、自動車、オートバイ、自転車など、露出する様々な部品に幅広く使用されています。機能性クロムめっきには、硬質クロムめっき、多孔質クロムめっき、黒色クロムめっき、オパールクロムめっきなどがあります。
硬質クロム層は主に各種測定キャリパー、ゲージ、切削工具、各種シャフトに使用され、緩み穴クロム層は主にシリンダーキャビティピストンの破損防止に使用されます。黒色クロム層は、航空計器、光学機器、写真機器など、つや消し表面と耐摩耗性が求められる部品に使用されます。オパールクロムは主に各種測定工具に使用されます。
5. 錫めっき
鋼鉄基材と比較すると、錫は負極性コーティングであり、銅基材と比較すると陽極性コーティングである。錫めっき層は主に缶詰業界の薄板の保護層として使用され、可鍛鋳鉄の皮膜のほとんどは錫めっき鉄板でできている。錫めっきのもう一つの主要な用途は、電子産業と電力産業である。
6. 合金めっき
溶液中では、2種類以上の金属イオンが陰極上に共沈し、合金めっきと呼ばれる均一な微細コーティングを形成する。
合金めっきは、結晶密度、多孔性、色、硬度、耐食性、耐摩耗性、磁気伝導性、耐熱性において、単一金属めっきよりも優れている。
電気めっき合金には240種類以上ありますが、実際に生産に使用されているのは40種類未満です。一般的に、保護合金めっき、装飾合金めっき、機能性合金めっきの3種類に分類されます。
航空、宇宙、航海、自動車、鉱業、軍事、計測機器、メーター、視覚機器、食器、楽器などの産業で幅広く使用されています。
上記以外にも、化学めっき、複合めっき、非金属めっき、金めっき、銀めっきなどがあります。
研磨とは何ですか？
CNC加工や3Dプリンティングで加工された製品の表面は粗い場合があり、製品の表面仕上げに対する要求水準が高いため、研磨が必要となる。
研磨とは、機械的、化学的、または電気化学的な作用を用いて加工物の表面粗さを低減し、光沢のある平坦な表面を得るための加工方法を指します。
研磨は、加工物の寸法精度や幾何学的精度を向上させるものではありませんが、滑らかな表面や鏡面光沢を得ること、場合によっては光沢を消す（消光する）ことを目的としています。
以下に、一般的な研磨方法をいくつか紹介します。
01. 機械研磨
機械研磨は、材料の表面を切削、塑性変形させて研磨された凸面と平滑面を除去する研磨方法であり、一般的には砥石、研磨ホイール、サンドペーパーなどが使用され、主に手作業で行われます。表面品質の要求が高い場合は、超精密研磨方法を使用できます。
超精密研磨とは、研磨剤を含む研磨液中で、特殊な研削工具を加工対象物の表面に密着させ、高速回転させる研磨方法です。この方法は、光学レンズの金型加工によく用いられます。
02. 化学研磨
化学研磨とは、材料表面の微細な突起部分を、凹面部分よりも優先的に化学媒体に溶解させることで、滑らかな表面を得る方法である。
この方法の主な利点は、複雑な装置を必要とせず、複雑な形状のワークピースを研磨でき、同時に多数のワークピースを高効率で研磨できることである。
化学研磨における核心的な問題は、研磨液の調製である。
03. 電解研磨
電解研磨の基本原理は化学研磨と同じで、材料表面の小さな突起部分を選択的に溶解することで表面を滑らかにする。
化学研磨と比較すると、陰極反応の影響を排除できるため、より効果的である。
04. 超音波研磨
加工対象物を研磨剤懸濁液に入れ、超音波場内に配置することで、超音波の振動を利用して加工対象物の表面を研磨する。
超音波加工における巨視的な力は小さいため、ワークピースの変形は引き起こさないが、工具の製造と設置はより困難になる。
05. 流体研磨
流体研磨は、高速で流れる液体と、その液体に含まれる研磨粒子を利用して、加工対象物の表面を洗浄し、研磨という目的を達成する。
一般的な方法としては、研磨ジェット加工、液体ジェット加工、流体研削などがあります。流体研削は、油圧を利用して研磨粒子を含む液体媒体をワークピースの表面を高速で流す加工方法です。
この媒体は主に、低圧下で良好な流動性を持つ特殊な化合物と、炭化ケイ素粉末などの研磨剤を混合して作られる。
06. 磁気研磨
磁気研削・研磨とは、磁場の作用によって磁性研磨材を研磨ブラシ状に成形し、加工対象物を研削する加工方法である。
この方法は、処理効率が高く、品質が良く、処理条件の制御が容易で、作業環境が良好であるという利点があります。
上記は、一般的な研磨工程の6つです。
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