Shenzhen Honsc Precision ist ein professioneller Hersteller von Schrauben, Abstandshaltern, Muttern und anderen Verbindungselementen. Wir bieten OEM- und ODM-Service mit allen verwandten Produkten für Kunden. Wir verfügen über ein professionelles Team aus produktinternen Strukturdesignern und Ingenieuren sowie ein professionelles Verpackungsteam. Unsere Vertriebs-, Dokumentations- und Logistikabteilungen können die Anforderungen an die Präsentation von Dokumenten unter verschiedenen Zahlungsmethoden und verschiedenen Transportarten erfüllen.

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• Nach Erhalt der regulären Muster veranlassen die Kunden den Größen- und Magnettest. Nachdem wir bestätigt haben, dass die Größe genehmigt ist, veranlassen wir eine zweite Probenahme, wenn der Kunde uns zur Verbesserung der magnetischen Produktfunktion benötigt. Im Folgenden sind die vom Kunden geforderten Details aufgeführt. Wir bieten eine Umgestaltung an, um die Anforderungen zu erfüllen

In der Zwischenzeit werden wir es testen, bevor wir Muster versenden. Und alle Tests werden streng nach Industriestandards durchgeführt.




• Nach Erhalt der T2-Proben (bestimmte Sondergröße und magnetische Anpassung usw.) veranlasst der Kunde erneute Tests. Wenn bestätigt wird, dass das Muster in Ordnung ist, muss der Kunde vor der Bestellung die Zertifikate dieses Produkts vorlegen, die den EU-Standards wie RoHS und MSDS entsprechen. Und die Liste der CE-Konformitätserklärungen wie folgt. Alle unsere Produkte entsprechen allen europäischen Zertifizierungen wie CE, RoHS, REACH usw. und alle verfügen über vorbereitete Standarddokumente zur Überprüfung durch Kunden.



• Wir beginnen mit der Vorbereitung der Bestellmaterialien, wenn der Kunde alle Details wie Farbe, Größe, Funktion und andere Details des endgültigen Musters bestätigt.


Nach dem Paket wie Menge, Karte, Versandzeichen usw. Werden vom Kunden bereitgestellt, beginnen wir mit der Organisation der Masterproduktion. Nachdem alle Waren fertig sind, senden Sie dem Kunden ein Bild zur Genehmigung. Wir versprechen, dass die Verpackung den Wünschen des Kunden entspricht und die Originalprodukte genau den Endmustern entsprechen. Die folgenden Fotos der Hauptsendung zeigen, dass die Erfolgsquote der Fremdprüfung unseres Unternehmens 100 % beträgt.



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In der heutigen Bearbeitungsindustrie sind herkömmliche Bearbeitungsgeräte nicht in der Lage, die Qualitätsanforderungen zu erfüllen. CNC-Werkzeugmaschinen ersetzen gewöhnliche Werkzeugmaschinen, und automatische Bearbeitungsgeräte wie Präzisions-CNC-Bearbeitung und CNC-Drehmaschinenbearbeitung ersetzen herkömmliche Werkzeugmaschinen. Im Folgenden erfahren Sie mehr über die Vorteile von CNC-Bearbeitungsmaschinen und die Reihenfolge der Präzisionsbearbeitung mechanischer Teile.



Was sind die Vorteile von CNC-Werkzeugmaschinen?


Bei der Bearbeitung mechanischer Teile bieten CNC-Bearbeitungsmaschinen die folgenden Vorteile:


1. Das CNC-Bearbeitungszentrum zeichnet sich durch hohe Präzision und hohe Verarbeitungsqualität aus.
CNC-Werkzeugmaschinen sind für ihre außergewöhnliche Präzision und Genauigkeit bekannt Sie verwenden computergesteuerte Bewegungen und spezielle Software, um Aufgaben mit minimalen Fehlermargen auszuführen Im Gegensatz zu menschlichen Bedienern reproduzieren CNC-Maschinen stets identische Teile nach exakten Spezifikationen.


2. CNC-Bearbeitungsteile können eine Mehrkoordinatenverbindung sein und komplexe Formteile bearbeiten.
CNC-Werkzeugmaschinen bieten im Vergleich zu herkömmlichen manuellen Maschinen eine bemerkenswerte Flexibilität und Vielseitigkeit Mit der Möglichkeit, Werkzeuge schnell zu wechseln und sich an verschiedene Abläufe anzupassen, eignen sie sich ideal für die Herstellung komplexer und komplizierter Komponenten.


3. Durch die Änderung des CNC-Bearbeitungsprozesses muss im Allgemeinen nur das numerische Steuerungsprogramm geändert werden, wodurch Zeit für die Produktionsvorbereitung gespart werden kann.

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NC-Werkzeugmaschinen bieten bemerkenswerte zeitsparende Vorteile Herkömmliche manuelle Bearbeitungsmethoden sind zeit- und arbeitsintensiv und erfordern eine umfangreiche Einrichtung und ständige manuelle Anpassungen Im Gegensatz dazu können CNC-Maschinen einfach so programmiert werden, dass sie komplexe Vorgänge präzise ausführen, wodurch sich die Produktionsvorlaufzeiten erheblich verkürzen. Und die CNC-Bearbeitungsmaschine selbst verfügt über eine hohe Präzision, große Steifigkeit, kann einen günstigen Bearbeitungsumfang wählen und ist hochproduktiv (im Allgemeinen 3- bis 5-fach). gewöhnliche Werkzeugmaschinen).


4. Die CNC-Bearbeitung gehört zu den CNC-Bearbeitungsgeräten, ein hoher Automatisierungsgrad kann die Arbeitsintensität reduzieren.
Obwohl die Anfangsinvestition in CNC-Werkzeugmaschinen höher sein kann als bei manuellen Maschinen, bieten sie auf lange Sicht erhebliche Kosteneinsparungen Diese Maschinen senken die Arbeitskosten, da sie weniger Bediener für Betrieb und Überwachung benötigen Darüber hinaus minimieren CNC-Maschinen die Materialverschwendung, indem sie Präzisionsschnitte ausführen und menschliche Fehler reduzieren, was zu erheblichen Materialeinsparungen führt.


5.

Erhöhte Produktivität und Effizienz.
Einer der bedeutendsten Vorteile von CNC-Werkzeugmaschinen ist ihre Fähigkeit, Produktivität und Effizienz zu steigern. Diese Maschinen können rund um die Uhr betrieben werden, wodurch Produktionsausfallzeiten minimiert und der Output maximiert werden Sobald sie programmiert sind, können sie komplexe Aufgaben mit minimaler Aufsicht ausführen, wodurch Arbeitskräfte für andere kritische Produktionsbereiche frei werden.


CNC-Werkzeugmaschinen haben eine neue Ära der Produktionseffizienz, Genauigkeit und Kosteneffizienz eingeläutet Mit Präzision, Produktivität, Flexibilität, Kosteneinsparungen, zeitsparenden Vorteilen und den richtigen Fähigkeiten können Unternehmen das volle Potenzial von CNC-Maschinen ausschöpfen und im wettbewerbsintensiven Fertigungssektor an der Spitze bleiben.




Dann wird die Reihenfolge der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen in welche Arten unterteilt

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Jede Verarbeitungsmethode hat ihre Verarbeitungsreihenfolge. Unsere Bediener müssen in Übereinstimmung mit ihrer Verarbeitungsreihenfolge verarbeiten, jedoch nicht ungeordnet, so dass es zu bestimmten Auswirkungen auf die verarbeiteten Produkte oder zu Qualitätsproblemen kommen kann. Eine davon ist die Präzisionsbearbeitung. Anschließend wird die Reihenfolge der Bearbeitung von Präzisionsmechanikteilen in welche Arten unterteilt.



Die Anordnung der Feinteilbearbeitung sollte sich an der Struktur und Rohlingssituation der Teile sowie den Erfordernissen der Positionierungsklemmung orientieren, wobei der Schwerpunkt darauf liegt, dass die Steifigkeit des Werkstücks nicht zerstört wird.


Die Bearbeitung des vorherigen Prozesses kann die Positionierung und Klemmung des nächsten Prozesses nicht beeinflussen, und auch der Bearbeitungsprozess allgemeiner Feinteile in der Mitte des Kreuzes sollte umfassend betrachtet werden;

Stoppen Sie zuerst die Bearbeitungssequenz für den inneren Hohlraum und dann den Bearbeitungsprozess für die äußere Form.

Der Bearbeitungsprozess mit der gleichen Positionierung, Spannmethode oder dem gleichen Messer wird am besten verbunden und gestoppt, um die Anzahl der wiederholten Positionierungen, die Anzahl der Werkzeugwechsel und die Anzahl der beweglichen Aufspannplatten zu reduzieren. Shenzhen-Bearbeitung;

Um mehrere Prozesse im selben Gerät zu stoppen, sollte zuerst der starre Beschädigungsprozess des Werkstücks angeordnet werden.

Methode zur Sortierung der Werkzeugkonzentration:
Es wird entsprechend dem verwendeten Werkzeug in Prozesse unterteilt und alle Teile bearbeitet, die mit demselben Werkzeug fertiggestellt werden können. Mit dem zweiten Messer und dem dritten Messer können die anderen Teile fertiggestellt werden. Dies kann die Anzahl der Werkzeugwechsel reduzieren, die Leerlaufzeit verkürzen und unnötige Positionierungsfehler reduzieren.


Sortiermethode für Verarbeitungsteile:
Aufgrund des Verarbeitungsinhalts vieler Teile werden entsprechend ihrer strukturellen Eigenschaften mehrere Teile lokal verarbeitet, z. B. innere Form, Form, Oberfläche oder Ebene. Gewöhnliche erste Bearbeitungsebene, Positionierungsfläche, nach der Bearbeitung von Löchern; Zuerst einfache geometrische Formen verarbeiten, dann komplexe geometrische Formen verarbeiten; Zuerst werden die Teile mit geringerer Präzision bearbeitet, dann werden die Teile mit höheren Präzisionsanforderungen bearbeitet.


Kurz gesagt, die aktuelle Technologie zur Verarbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist sehr fortschrittlich, von hoher Qualität und hoher Produktionseffizienz.

HONSCN Präzision

verfügt über 20 Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung. Spezialisiert auf CNC-Bearbeitung, Verarbeitung von Hardware-Maschinenteilen und Teileverarbeitung für Automatisierungsgeräte. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über Hunderte von CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertigen hochpräzisen Prüfgeräten, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.

Im Bereich der Zerspanungsindustrie spielt die präzise Größenkontrolle von Zeichnungen eine entscheidende Rolle, die sich direkt auf die Montageleistung und Qualität mechanischer Geräte auswirkt. Der Hauptfaktor, der die Größe der Präzisionsbearbeitung beeinflusst, ist das Fehlerproblem. Da das Fehlerproblem von einer Vielzahl von Faktoren beeinflusst wird, treten bei der Präzisionsbearbeitung der Maschine zwangsläufig verschiedene Fehlerprobleme auf, sodass nur die Verwendung verschiedener technischer Maßnahmen erforderlich ist Präzisionssteuerung im wissenschaftlichen Bereich. Dies erfordert eine strikte Einhaltung der Produktionszeichnungen durch das technische Personal und eine strikte Anforderung des Bearbeitungsprozessablaufs, um die Genauigkeit der Größe der Präzisionsbearbeitungs-Produktionszeichnungen weitestgehend sicherzustellen.



Heute, mit der rasanten Entwicklung der Sozialwirtschaft und der Industriereform, wird die Rolle der Präzisionsbearbeitung immer wichtiger, und auch Chinas Bearbeitungsindustrie hat große Fortschritte gemacht, nicht nur die Qualität wurde erheblich verbessert, sondern auch stark erweitert der Umfang der Produktion. Mit der Entwicklung des Industrialisierungsprozesses wird auch der Präzision der Präzisionsbearbeitung immer mehr Aufmerksamkeit geschenkt. Daher ist es notwendig, die Kontrolle der Präzision im Bearbeitungsprozess zu stärken (Präzisionsbearbeitungsprozess, der Kontrolle der Präzision muss große Bedeutung beigemessen werden). und angemessene technische Maßnahmen ergreifen, um die Probleme zu lösen.


Inhalt der Bearbeitung und Einflussfaktoren

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Verstehen Sie den Inhalt der Bearbeitung


Im Bereich der mechanischen Bearbeitung gibt es in China eine klare Definition der Genauigkeit der mechanischen Bearbeitung, die sich auf das professionelle und technische Personal nach Abschluss der Bearbeitung mechanischer Teile und den Einsatz von Instrumenten zur Erkennung der Position der Teile bezieht , Form, Größe und zugehörige Daten, um den Grad der Konformität der Teile zu bestimmen. Im Allgemeinen sind die verschiedenen Fehler, die bei der Bearbeitung entstehen, der Hauptfaktor für die Genauigkeit der Bearbeitung, und die Bediener und technischen Einheiten der technischen Bearbeitung müssen diesem Problem große Bedeutung beimessen. Bei der Bearbeitung hängen die Kontrolle und das Erfassen der Präzision offensichtlich mit dem Fehlerproblem der Bearbeitung zusammen. Bearbeitungsfehler spiegeln sich hauptsächlich in Form, Größe und Position wider. Durch den Einsatz mechanischer Größenkontrolle wird der Zweck erreicht, die Präzision der Bearbeitung zu kontrollieren, die Oberflächenqualität der Bearbeitung sicherzustellen und den Bearbeitungsgrößenfehler innerhalb eines angemessenen Bereichs zu kontrollieren . Während des Bearbeitungsprozesses kommt es aufgrund der Auswirkungen des Benchmarks und der Bearbeitungsoberfläche zu einer Abweichung der Position der Präzisionsteile. Daher müssen Vertikalität, Position und Parallelität der Präzisionsbearbeitung streng kontrolliert werden.


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Faktoren, die die Genauigkeit der Präzisionsbearbeitung beeinflussen


Bei der Präzisionsbearbeitung gelten strenge Anforderungen an verschiedene Produktionstechnologien und Produktionsprozesse, um den Zweck bearbeitungstechnischer Fehler zu reduzieren oder sogar zu beseitigen. Bei der Bearbeitung ist der Fehler zwischen der Spindeldrehung ein wichtiger Faktor, der die Genauigkeit beeinflusst. Im Prozess der modernen mechanischen Produktion und Verarbeitung ist der durch das Spindelrotationsproblem verursachte Fehler sehr offensichtlich, was bei High-Tech- und Hochpräzisionsprodukten noch offensichtlicher ist und auch ein wichtiger Faktor ist, der die Verarbeitung beeinflusst. Für den resultierenden Fehler kann der Fehler durch die Bearbeitung und Umgestaltung der Maschinerie reduziert werden. Darüber hinaus können auch Lager mit höherer Präzision verwendet werden, was den resultierenden Fehler ebenfalls deutlich reduzieren kann.



Zusätzlich zu dem Fehler, der durch die Spindeldrehung verursacht wird, kann der Fehler, der durch das Problem der Vorrichtung und des Werkzeugs verursacht wird, nicht ignoriert werden.
Aufgrund der Produktionsanforderungen werden Zerspanungshersteller in gewissem Umfang Größe, Art und Modell von Vorrichtungen und Werkzeugen erneuern, was sich stärker auf die Genauigkeit der Bearbeitung auswirkt. Im eigentlichen Bearbeitungsprozess sind die Größe der Vorrichtung und des Werkzeugs festgelegt, was es unmöglich macht, die Größe der Vorrichtung und des Werkzeugs im Produktions- und Verarbeitungsprozess anzupassen. Dies führt zu einem gewissen Fehlerfluss in der mechanischen Bearbeitung, wenn sich die technischen Parameter und die Arbeitsumgebung ändern.


Darüber hinaus wird sich aufgrund der Verwendung und Installation von Vorrichtungen und Werkzeugen die Position von Vorrichtungen und Werkzeugen ändern, was zu Fehlern führt. Natürlich hat auch die Schnittkraft einen gewissen Einfluss auf die Bearbeitung, was zu Fehlern und letztendlich zur Genauigkeit der Bearbeitung führt. Aufgrund des Einflusses der äußeren Umgebung und der Temperatur können die bearbeiteten Teile leicht die Schnittkraft beeinflussen. Der größere Genauigkeitsfehler wird durch die lokale Änderung des Prozesssystems und die Gesamtverformung verursacht. Wenn im Prozess der mechanischen Produktion und Bearbeitung die Richtungsänderung des Anziehgrades und die unzureichende Steifigkeit der Teile beeinträchtigt werden, kommt es zu einer Verformung der bearbeiteten Teile und die Bearbeitung führt zu vielen Fehlern, die wirkt sich auf die Präzisionssteuerung der Bearbeitung aus.




Technische Maßnahmen zur Kontrolle der Bearbeitungsgenauigkeit


Im Prozess der mechanischen Produktion und Verarbeitung muss das Problem der Verarbeitungsgenauigkeit streng kontrolliert und das Genauigkeitsproblem umfassend berücksichtigt werden, sodass die Verarbeitungsgenauigkeit jedes Teils erheblich verbessert werden muss, um die Genauigkeit der gesamten Mechanik zu verbessern Ausrüstung. Im Prozess der Bearbeitung wird die
ursprünglicher Fehler
spielt eine wichtige Rolle bei der Sicherstellung der Qualität der Bearbeitung. Bei mechanischen Bauteilen ist es erforderlich, diese gemäß den Anforderungen der einschlägigen Vorschriften nach Material, Typ, Modell, Größe und Verwendung zu klassifizieren, anschließend einen bestimmten Genauigkeitsbereich zu entwickeln und den Präzisionsfehler der bearbeiteten Teile innerhalb dieses Bereichs zu kontrollieren Reichweite. Für das technische Personal ist es notwendig, einen angemessenen Bereich der bei der Bearbeitung erzeugten Fehler zu bestimmen und angemessene Anpassungen an der Vorrichtung und dem Werkzeug vorzunehmen, um den Fehler innerhalb dieses angemessenen Bereichs zu kontrollieren und letztendlich den Fehler der Maschine zu reduzieren Teil weitestgehend. Nur durch die Kontrolle der Bearbeitungsfehler kann eine maximale Präzisionskontrolle der Bearbeitung erreicht werden, um den Zweck der Verbesserung der Bearbeitungspräzision zu erreichen.


Kompensierende Fehlermethode


Die Fehlerkompensationsmethode bezieht sich auf die Verwendung von Bearbeitungsmitteln zur Fehlerkompensation nach der Bearbeitung mechanischer Teile, um so den Zweck der Fehlerreduzierung bei der Bearbeitung von Teilen zu erreichen. Die Kompensationsfehlermethode ist eine sehr wichtige technische Maßnahme zur Lösung des Steifigkeitsproblems des Prozesses. Das Hauptprinzip besteht darin, den ursprünglichen Fehler durch die Erstellung eines neuen Fehlers zu kompensieren, um so das Präzisionskontrollniveau bei der Präzisionsbearbeitung zu verbessern. Die Fehlerkompensationsmethode ist ein wichtiges Mittel zur Reduzierung von Bearbeitungsfehlern, das in der Praxis im In- und Ausland weit verbreitet ist. In nationalen Vorschriften wird der ursprüngliche Fehler im Allgemeinen durch eine negative Zahl dargestellt, und der Kompensationsfehler wird als positive Zahl angegeben, sodass der Bearbeitungsfehler umso kleiner ist, je näher der ursprüngliche Fehler und der Kompensationsfehler bei Null liegen.



Natürlich sind die Methoden zur Fehlerreduzierung und Verbesserung der Präzisionskontrolle nicht nur diese beiden, sondern auch die
Übertragungsfehlermethode
ist eine häufiger verwendete Methode zur Fehlerreduzierung. Daher ist es im tatsächlichen Produktionsprozess notwendig, eine angemessene Methode zur Fehlerreduzierung je nach Situation zu wählen, um die beste Präzisionskontrolle zu erreichen und die kontinuierliche und stabile Entwicklung der Präzisionsbearbeitung zu fördern.

Im Bereich der Bearbeitung besteht der Hauptinhalt der Prozessroute nach den CNC-Bearbeitungsprozessmethoden und der Prozessaufteilung darin, diese Bearbeitungsmethoden und die Bearbeitungsreihenfolge rational anzuordnen.

Im Allgemeinen umfasst die CNC-Bearbeitung mechanischer Teile
Schneiden, Wärmebehandlung und Hilfsprozesse wie Oberflächenbehandlung, Reinigung und Inspektion.

Die Abfolge dieser Prozesse wirkt sich direkt auf die Qualität, Produktionseffizienz und Kosten der Teile aus.

Daher sollte beim Entwerfen von CNC-Bearbeitungsrouten die Reihenfolge des Schneidens, der Wärmebehandlung und der Hilfsprozesse angemessen angeordnet und das Verbindungsproblem zwischen ihnen gelöst werden.


Zusätzlich zu den oben genannten grundlegenden Schritten müssen bei der Entwicklung einer CNC-Bearbeitungsroute Faktoren wie Materialauswahl, Vorrichtungsdesign und Geräteauswahl berücksichtigt werden.

Die Materialauswahl steht in direktem Zusammenhang mit der endgültigen Leistung der Teile. Unterschiedliche Materialien stellen unterschiedliche Anforderungen an die Schnittparameter.

Die Konstruktion der Vorrichtung beeinflusst die Stabilität und Genauigkeit der Teile im Bearbeitungsprozess.

Bei der Auswahl der Ausrüstung muss anhand der Eigenschaften des Produkts der Typ der Werkzeugmaschine bestimmt werden, der für seine Produktionsanforderungen geeignet ist.




Was müssen wir tun, bevor wir die Route des CNC-Bearbeitungsprozesses festlegen?

1, die Verarbeitungsmethode von Präzisionsmaschinenteilen sollte entsprechend den Eigenschaften der Oberfläche bestimmt werden.

Auf der Grundlage der Kenntnis der Eigenschaften verschiedener Verarbeitungsmethoden, der Beherrschung der Verarbeitungsökonomie und der Oberflächenrauheit wird die Methode ausgewählt, die die Verarbeitungsqualität, Produktionseffizienz und Wirtschaftlichkeit gewährleisten kann.


2. Wählen Sie die entsprechende Positionierungsreferenz für die Zeichnung aus und bestimmen Sie die Positionierungsreferenz jedes Prozesses nach dem Prinzip der groben und feinen Referenzauswahl.


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Bei der Entwicklung der Bearbeitungsroute der Teile ist es notwendig, die Roh-, Halbfein- und Endstufen der Teile auf der Grundlage der Analyse der Teile zu unterteilen.
und bestimmen Sie den Grad der Konzentration und Streuung des Prozesses und ordnen Sie die Bearbeitungsreihenfolge der Oberflächen angemessen an.

Bei komplexen Teilen können zunächst mehrere Schemata in Betracht gezogen und nach Vergleich und Analyse das sinnvollste Bearbeitungsschema ausgewählt werden.


4. Bestimmen Sie die Verarbeitungszugabe sowie die Prozessgröße und -toleranz jedes Prozesses.


5. Wählen Sie Werkzeugmaschinen und Arbeiter, Clips, Mengen und Schneidwerkzeuge aus.

Die Auswahl der maschinellen Ausrüstung sollte nicht nur die Qualität der Verarbeitung gewährleisten, sondern auch wirtschaftlich und sinnvoll sein.

Unter den Bedingungen der Massenproduktion sollten im Allgemeinen allgemeine Werkzeugmaschinen und spezielle Vorrichtungen verwendet werden.


6. Bestimmen Sie die technischen Anforderungen und Inspektionsmethoden für jeden wichtigen Prozess.

Die Bestimmung der Schnittmenge und des Zeitaufwands für jeden Prozess wird normalerweise vom Betreiber für eine einzelne Kleinserienproduktionsanlage festgelegt.

Es wird im Allgemeinen nicht in der Bearbeitungsprozesskarte angegeben.

Um jedoch die Rationalität der Produktion und die Ausgewogenheit des Rhythmus zu gewährleisten, ist es in mittelgroßen Chargen- und Massenproduktionsanlagen erforderlich, dass die Schnittmenge festgelegt wird und nicht nach Belieben geändert werden darf.



Anordnung des CNC-Bearbeitungsprozesses

Erst grob und dann fein


Die Bearbeitungsgenauigkeit wird in der Reihenfolge Grobdrehen – Halbfeindrehen – Feindrehen schrittweise verbessert. Die Schruppdrehmaschine kann in kurzer Zeit den größten Teil des Bearbeitungsaufmaßes der Werkstückoberfläche entfernen, wodurch die Metallabtragsrate erhöht und die Anforderung an die Gleichmäßigkeit des Aufmaßes erfüllt wird. Wenn die nach dem Schruppdrehen verbleibende Restmenge nicht den Endbearbeitungsanforderungen entspricht, muss für die Endbearbeitung ein Vorbearbeitungswagen bereitgestellt werden. Das feine Auto muss sicherstellen, dass der Umriss des Teils entsprechend der Zeichnungsgröße geschnitten wird, um die Verarbeitungsgenauigkeit sicherzustellen.


Erst annähern und dann weit


Unter normalen Umständen sollten zuerst die Teile in der Nähe des Werkzeugs und dann die Teile, die weit vom Werkzeug entfernt sind, bearbeitet werden, um die Bewegungsstrecke des Werkzeugs zu verkürzen und die Leerfahrzeit zu verkürzen. Beim Drehen ist es von Vorteil, die Steifigkeit des Rohlings oder Halbzeugs aufrechtzuerhalten und seine Schnittbedingungen zu verbessern.


Das Prinzip der inneren und äußeren Schnittmenge


Bei Teilen, die sowohl eine Innenfläche (Innenhohlraum) als auch eine zu bearbeitende Außenfläche haben, sollten bei der Festlegung der Bearbeitungsreihenfolge zunächst die Innen- und Außenflächen aufgeraut und anschließend die Innen- und Außenflächen geschlichtet werden. Darf nach der Bearbeitung nicht Teil der Oberfläche des Teils (Außenfläche oder Innenfläche) sein, danach werden andere Flächen (Innenfläche oder Außenfläche) bearbeitet.


Base-First-Prinzip


Der Oberfläche, die als Endbearbeitungsreferenz dient, sollte Vorrang eingeräumt werden. Denn je genauer die Oberfläche der Positionierungsreferenz ist, desto kleiner ist der Spannfehler. Beispielsweise wird bei der Bearbeitung von Wellenteilen normalerweise zuerst das Mittelloch bearbeitet, und dann werden die Außenfläche und die Stirnfläche mit dem Mittelloch als Präzisionsbasis bearbeitet.


Das Prinzip des ersten und des zweiten


Die Hauptarbeitsfläche und die Montagegrundfläche der Teile sollten zuerst bearbeitet werden, um moderne Mängel auf der Hauptfläche im Rohling frühzeitig herauszufinden. Die Sekundärfläche kann vor der Endbearbeitung bis zu einem gewissen Grad auf der bearbeiteten Hauptfläche platziert werden.


Das Prinzip des Gesichts vor dem Loch


Die ebene Umrissgröße der Kasten- und Halterungsteile ist groß, und die Ebene wird im Allgemeinen zuerst bearbeitet, und dann werden das Loch und andere Größen bearbeitet. Diese Anordnung der Bearbeitungssequenz ist einerseits mit der Positionierung der bearbeiteten Ebene stabil und zuverlässig; Andererseits ist es einfach, das Loch auf der bearbeiteten Ebene zu bearbeiten, und kann die Bearbeitungsgenauigkeit des Lochs verbessern, insbesondere beim Bohren, da die Achse des Lochs nicht leicht abweichen kann.


Fazit

Bei der Entwicklung des Bearbeitungsprozesses von Teilen ist es notwendig, entsprechend der Produktionsart der Teile das geeignete Bearbeitungsverfahren, die Werkzeugmaschinenausrüstung, die Spannmesswerkzeuge, den Rohling und die technischen Anforderungen für die Arbeiter auszuwählen.

Mit der immer moderneren Bearbeitungstechnologie hat auch die CNC-Bearbeitung viele Veränderungen erfahren. Viele Experten wiesen darauf hin, dass CNC in Zukunft der gängige Bearbeitungsmodus sein wird. Im CNC-Bearbeitungsprozess ist das Werkzeug das Wichtigste. Heute werden wir das CNC-Werkzeug im Detail verstehen.



CNC-Bearbeitungswerkzeugkonzept


Ein Werkzeug ist ein Werkzeug zum Schneiden in der mechanischen Fertigung. Zu den allgemeinen Schneidwerkzeugen zählen sowohl Schneidwerkzeuge als auch Schleifwerkzeuge. Die überwiegende Mehrheit der Messer wird für Maschinen verwendet, es gibt aber auch Handwerkzeuge. Da die in der mechanischen Fertigung eingesetzten Werkzeuge im Wesentlichen zum Schneiden von metallischen Werkstoffen dienen, wird unter dem Begriff „Werkzeug“ im Allgemeinen ein Metallschneidwerkzeug verstanden. Die zum Schneiden von Holz verwendeten Schneidwerkzeuge werden Holzbearbeitungswerkzeuge genannt.


CNC-Bearbeitungswerkzeug


Werkzeugklassifizierung


Schneidwerkzeuge können entsprechend der Form der bearbeiteten Werkstückoberfläche in fünf Kategorien eingeteilt werden.


Schneidwerkzeuge zur Bearbeitung verschiedener Außenflächen, darunter Schneidwerkzeuge zur Bearbeitung verschiedener Außenflächen, darunter Drehwerkzeuge, Hobelmesser, Fräser, Räum- und Feile für Außenflächen usw.


Lochbearbeitungswerkzeuge
, einschließlich Bohrer, Reibbohrer, Bohrschneider, Fräser und Innenflächenräumnadel usw.


Werkzeuge zur Gewindebearbeitung
, einschließlich Gewindebohrer, Matrize, automatisch öffnendem Gewindeschneidkopf, Gewindedrehwerkzeug und Gewindefräser.


Werkzeuge zur Zahnradbearbeitung
, einschließlich Wälzfräser, Zahnradfräser, Schabfräser, Kegelradbearbeitungswerkzeug usw.


Schneidewerkzeuge
, einschließlich eingesetztem Kreissägeblatt, Bandsäge, Bogensäge, Schneidwerkzeug und Sägeblattfräser usw.


Darüber hinaus gibt es
Kombinationswerkzeuge
.


Lochschneidewerkzeug


Werkzeugstruktur


Der Aufbau verschiedener Werkzeuge besteht aus einem Spannteil und einem Arbeitsteil. Der Spannteil und der Arbeitsteil des Gesamtaufbaus des Werkzeugs sind am Werkzeugkörper angebracht; Der Arbeitsteil des Werkzeugs (der Zahn oder die Klinge) ist am Werkzeugkörper montiert.


Der Klemmteil des Werkzeugs verfügt über zwei Arten von Löchern und Griffen. Das Werkzeug mit Loch stützt sich auf das Innenloch an der Spindel oder dem Dorn der Werkzeugmaschine und überträgt das Drehmoment mit Hilfe des Axialschlüssels oder des Endschlüssels, wie z. B. der Zylinderfräser und der Hülsenstirnfräser.


Das Werkzeug mit dem Griff ist normalerweise in drei Arten erhältlich: rechteckiger Griff, zylindrischer Griff und konischer Griff. Drehwerkzeuge, Hobelwerkzeuge usw. sind im Allgemeinen rechteckige Griffe; Der konische Griff hält mit der Verjüngung dem Axialschub stand und überträgt das Drehmoment mithilfe der Reibung. Der zylindrische Schaft eignet sich im Allgemeinen für kleinere Spiralbohrer, Schaftfräser und andere Werkzeuge, die mithilfe der beim Spannen erzeugten Drehmomentübertragung schneiden. Der Schaft vieler Werkzeuge mit Griffen besteht aus niedriglegiertem Stahl und der Arbeitsteil aus miteinander verschweißtem Schnellarbeitsstahl.



Die grundlegenden Eigenschaften, die das Werkzeugmaterial haben sollte


1. Hohe Härte


Die Härte des Werkzeugmaterials muss höher sein als die Härte des zu bearbeitenden Werkstückmaterials, was die Grundeigenschaft ist, die das Werkzeugmaterial haben sollte.


2. Ausreichende Festigkeit und Zähigkeit


Das Material des Schneidteils des Werkzeugs muss beim Schneiden einer großen Schnittkraft und Schlagkraft standhalten. Die Biegefestigkeit und Schlagzähigkeit spiegeln die Fähigkeit des Werkzeugmaterials wider, Sprödbruch und Kantenbruch zu widerstehen.


3. Hohe Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit


Unter der Verschleißfestigkeit von Werkzeugwerkstoffen versteht man die Fähigkeit, Verschleiß zu widerstehen. Je höher die Härte des Werkzeugmaterials ist, desto besser ist die Verschleißfestigkeit; Je höher die Hochtemperaturhärte, desto besser ist die Wärmebeständigkeit, das Werkzeugmaterial ist bei hoher Temperatur beständig gegen plastische Verformung und die Verschleißschutzfähigkeit ist ebenfalls stärker.


4. Gute Wärmeleitfähigkeit


Eine große Wärmeleitfähigkeit bedeutet eine gute Wärmeleitfähigkeit, und die beim Schneiden erzeugte Wärmekapazität wird leicht nach außen übertragen, wodurch die Temperatur des Schneidteils gesenkt und der Werkzeugverschleiß verringert wird.


5. Gute Technik und Wirtschaftlichkeit


Um die Herstellung zu erleichtern, muss das Werkzeugmaterial eine gute Bearbeitbarkeit aufweisen, einschließlich Schmieden, Schweißen, Schneiden, Wärmebehandlung, Schleifbarkeit usw. Die Wirtschaftlichkeit ist einer der wichtigen Indikatoren zur Bewertung und Förderung des Einsatzes neuer Werkzeugmaterialien.


6. Beständigkeit gegen Verklebung


Verhindern Sie, dass sich die Werkstück- und Werkzeugmaterialmoleküle unter der Einwirkung einer Hochtemperatur- und Hochdruckadsorptionsbindung verbinden.


7. Chemische Stabilität


Dies bedeutet, dass das Werkzeugmaterial bei hohen Temperaturen nicht leicht chemisch mit dem umgebenden Medium reagieren kann.


Werkzeugbeschichtung


Wendeschneidplatten aus Aluminiumlegierung werden heute durch chemische Gasphasenabscheidung mit Hart- oder Verbundschichten aus Titankarbid, Titannitrid und Aluminiumoxid beschichtet. Das entwickelte physikalische Gasphasenabscheidungsverfahren kann nicht nur für Werkzeuge aus Aluminiumlegierungen, sondern auch für Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl wie Bohrer, Wälzfräser, Gewindebohrer und Fräser eingesetzt werden. Als Barriere, die die Diffusion von Chemikalien und die Wärmeleitung verhindert, verlangsamt die Hartbeschichtung die Verschleißrate des Werkzeugs beim Schneiden und die Lebensdauer der beschichteten Klinge ist etwa ein- bis dreimal höher als die der unbeschichteten Klinge.



So wählen Sie ein Werkzeug aus


Die Werkzeugauswahl erfolgt im Mensch-Maschine-Interaktionszustand der NC-Programmierung. Das Werkzeug und der Griff sollten entsprechend der Bearbeitungskapazität der Werkzeugmaschine, der Leistung des Werkstückmaterials, dem Bearbeitungsverfahren, der Schnittmenge und anderen relevanten Faktoren richtig ausgewählt werden.


Das allgemeine Prinzip der Werkzeugauswahl: einfache Installation und Einstellung, gute Steifigkeit, hohe Haltbarkeit und Genauigkeit. Versuchen Sie unter der Prämisse, die Verarbeitungsanforderungen zu erfüllen, einen kürzeren Werkzeuggriff zu wählen, um die Steifigkeit der Werkzeugverarbeitung zu verbessern. Bei der Auswahl des Werkzeugs sollte die Größe des Werkzeugs an die Oberflächengröße des zu bearbeitenden Werkstücks angepasst werden.


1. Schaftfräser werden häufig zur Bearbeitung der Umfangsumrisse ebener Teile eingesetzt.


2. Beim Fräsen der Ebene sollte ein Hartmetall-Blattfräser gewählt werden.


3. Wählen Sie bei der Bearbeitung von konvexen Profilen und Nuten einen Schaftfräser aus Schnellarbeitsstahl.


4. Für die Bearbeitung der Rohlingsoberfläche oder das Schruppen des Lochs können Sie den Maisfräser mit Hartmetallklinge wählen.


5. Für die Bearbeitung einiger vertikaler Flächen und variabler Fasenkonturen werden häufig Kugelfräser, Ringfräser, Kegelfräser und Scheibenfräser verwendet.


6. Bei der Bearbeitung von Freiformflächen ist die Schnittgeschwindigkeit am Ende des Kugelkopfwerkzeugs Null. Um die Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen, ist der Schnittlinienabstand im Allgemeinen sehr dicht, weshalb häufig der Kugelkopf verwendet wird die Endbearbeitung der Oberfläche.


7, Flachkopfwerkzeug in der Oberflächenbearbeitungsqualität und Schnitteffizienz sind besser als das Kugelkopfmesser, daher sollte die Wahl eines Flachkopfmessers vorgezogen werden, solange die Prämisse des Schneidens gewährleistet ist, unabhängig davon, ob es sich um eine raue Oberflächenbearbeitung oder Endbearbeitung handelt .


8. Im Bearbeitungszentrum sind verschiedene Werkzeuge in der Werkzeugbibliothek installiert, und die Werkzeugauswahl und der Werkzeugwechsel werden jederzeit gemäß dem Verfahren durchgeführt. Daher muss der Standard-Werkzeuggriff verwendet werden, um das Standardwerkzeug zum Bohren, Aufbohren, Aufweiten, Fräsen und für andere Prozesse schnell und präzise auf der Maschinenspindel oder Werkzeugbibliothek installieren zu können. Die Anzahl der Werkzeuge sollte so weit wie möglich reduziert werden; Nachdem ein Werkzeug installiert wurde, sollte es alle Verarbeitungsschritte abschließen, die es ausführen kann; Schruppwerkzeuge sollten separat verwendet werden, auch wenn die Werkzeuggrößen die gleichen sind. Fräsen vor dem Bohren; Zunächst erfolgt die Oberflächenbearbeitung und anschließend die 2D-Konturbearbeitung. Wo möglich, sollte die automatische Werkzeugwechselfunktion von CNC-Werkzeugmaschinen so weit wie möglich genutzt werden, um die Produktionseffizienz zu verbessern.


Probleme bei der Verarbeitung von Aluminium und Lösungen


Probleme bei der Verarbeitung von Aluminium und Lösungen bei der Verarbeitung von reinem Aluminium, Analyse und Lösungen für leicht zu klebende Messer:


1. Aluminiummaterial hat eine weiche Textur und lässt sich bei hohen Temperaturen leicht kleben;


2. Aluminium ist nicht beständig gegen hohe Temperaturen und lässt sich leicht öffnen.


3. Bezogen auf die Verarbeitung von Schneidflüssigkeit: gute Ölschmierleistung; Gute wasserlösliche Kühlleistung; Hohe Trockenschnittkosten;


4. Bei der Bearbeitung von reinem Aluminium sollte der Schaftfräser für die Aluminiumbearbeitung ausgewählt werden: positiver Frontwinkel, scharfe Schneidkante, großer Spanabfuhrschlitz, 45-Grad- oder 55-Grad-Helixwinkel;


5. Das Material des Werkstücks und des CNC-Werkzeugs weist eine größere Affinität auf.


6. Grobes Frontwerkzeug zur Bearbeitung weicher Materialien.


Empfehlung: Der Zustand der Werkzeugmaschine ist schlecht bis gut. Die Anforderungen sind niedrig bis hoch. Bitte verwenden Sie Schnellarbeitsstahl, beschichtetes poliertes Hartmetall, polykristallinen PKD-Diamanten und einkristallinen Diamanten.


7. Niedrige Geschwindigkeiten können durch Schneidflüssigkeit, Hochgeschwindigkeitsölnebelschmierung vermieden werden, die Wirkung kann verbessert werden, Aluminiumlegierung geeignet


Werkzeug zukünftige Entwicklungsrichtung


Aufgrund der hohen Temperatur, des hohen Drucks, der hohen Geschwindigkeit und der im korrosiven flüssigen Medium arbeitenden Teile werden der Einsatz von immer mehr schwer zu verarbeitenden Materialien, der Automatisierungsgrad der Schneidbearbeitung und die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit immer höher. Um sich an diese Situation anzupassen, wird die Entwicklungsrichtung des Werkzeugs die Entwicklung und Anwendung neuer Werkzeugmaterialien sein; Weiterentwicklung der Dampfabscheidungsbeschichtungstechnologie des Werkzeugs und Ablagerung einer Beschichtung mit höherer Härte auf der Matrix mit hoher Zähigkeit und hoher Festigkeit, um den Widerspruch zwischen Härte und Festigkeit des Werkzeugmaterials besser zu lösen; Weiterentwicklung der indexierbaren Werkzeugstruktur; Verbessern Sie die Fertigungsgenauigkeit des Werkzeugs, verringern Sie den Unterschied in der Produktqualität und optimieren Sie die Verwendung des Werkzeugs.

So wählen Sie ein CNC-Bearbeitungswerkzeug für Aluminiumlegierungen aus.