Shenzhen Honsc Precision jest profesjonalnym producentem śrub, elementów dystansowych, nakrętek i innych elementów złącznych. Oferujemy klientom usługi OEM i ODM z wszelkimi powiązanymi produktami. Posiadamy profesjonalny zespół projektantów i inżynierów konstrukcji wewnętrznej produktu, a także profesjonalny zespół zajmujący się pakowaniem, nasze działy sprzedaży i dokumentacji oraz logistyki mogą spełnić wymagania dotyczące prezentacji dokumentów w ramach różnych metod płatności i różnych środków transportu.

• Dostarczymy próbki o regularnych kolorach, regularnych funkcjach, bez nadruku marki i opakowaniu w worki PE, aby potwierdzić klientom style i podstawowe parametry


• Po otrzymaniu regularnych próbek klienci zorganizują test rozmiaru i magnetyczny. Po potwierdzeniu, że rozmiar jest zatwierdzony, zorganizujemy drugą próbkę, gdy klient będzie tego potrzebował, abyśmy ulepszyli funkcję magnetyczną produktu. Poniżej znajdują się szczegóły wymagane przez klienta. Zapewniamy przeprojektowanie w celu spełnienia wymagań

W międzyczasie przetestujemy to przed wysyłką próbek. Wszystkie testy są ściśle przeprowadzane zgodnie ze standardami branżowymi.




• Po otrzymaniu próbek T2 (oznaczony specjalny rozmiar i regulacja magnetyczna itp.) klient ponownie organizuje testy. Jeśli potwierdzono, że próbka jest w porządku, klient wymaga od nas dostarczenia przed złożeniem zamówienia certyfikatów tego produktu zgodnych z normami UE, takimi jak RoHS i MSDS. A lista oświadczeń o zgodności CE jest następująca. Wszystkie nasze produkty są zgodne ze wszystkimi europejskimi certyfikatami, takimi jak CE, RoHS, REACH itp., a wszystkie posiadają przygotowane standardowe dokumenty do sprawdzenia przez klientów.



• Przygotowywanie materiałów do zamówienia rozpoczynamy po potwierdzeniu przez klienta wszystkich szczegółów, takich jak kolor, rozmiar, funkcja i inne szczegóły ostatecznej próbki.


Po opakowaniu, takim jak ilość, karta, znak wysyłkowy itp. są dostarczane przez klienta, zaczynamy organizować produkcję główną. Po ukończeniu wszystkich towarów wyślij zdjęcie do klienta w celu zatwierdzenia. Obiecujemy, że opakowanie jest takie samo, jak życzył sobie klient, a produkty główne są dokładnie takie same jak próbki końcowe. Poniższe zdjęcia przesyłki głównej, wskaźnik pozytywnej kontroli naszej firmy przez stronę trzecią wynosi 100%.



• Po otrzymaniu przesyłki całego zamówienia, klient natychmiast wprowadził je na rynek i szybko stał się najpopularniejszym produktem na rynku, niezależnie od tego, czy chodzi o rynek tradycyjny, rynek wysokiej klasy profesjonalnych elementów złącznych czy sprzedaż internetową w Amazon. Zawsze przywiązujemy dużą wagę do jakości naszych produktów, co cieszy się uznaniem klientów i stale do nich powracają.

Dzisiejszy przemysł obróbczy, tradycyjny sprzęt do obróbki nie jest w stanie sprostać wymaganiom jakościowym. Sprzęt do obrabiarek CNC zastępuje zwykłe obrabiarki, a sprzęt do automatycznego przetwarzania, taki jak precyzyjna obróbka CNC i obróbka tokarska CNC, zastępuje tradycyjne obrabiarki. Poniżej zrozumiesz zalety obrabiarek CNC i kolejność precyzyjnej obróbki części mechanicznych.



Jakie są zalety obrabiarek CNC?


W procesie obróbki części mechanicznych obrabiarki CNC mają następujące zalety:


1.Centrum obróbcze CNC charakteryzuje się wysoką precyzją i wysoką jakością przetwarzania.
Obrabiarki CNC słyną z wyjątkowej precyzji i dokładności Używają ruchów sterowanych komputerowo i specjalistycznego oprogramowania do wykonywania zadań z minimalnymi marginesami błędu W przeciwieństwie do ludzkich operatorów, maszyny CNC konsekwentnie odtwarzają identyczne części zgodnie z dokładnymi specyfikacjami.


2. Części do obróbki CNC mogą być połączone wieloma współrzędnymi i mogą przetwarzać części o skomplikowanych kształtach.
Obrabiarki CNC oferują niezwykłą elastyczność i wszechstronność w porównaniu z tradycyjnymi maszynami ręcznymi Dzięki możliwości szybkiej zmiany oprzyrządowania i dostosowania się do różnych operacji, idealnie nadają się do produkcji złożonych i skomplikowanych komponentów.


3. Zmiana procesu obróbki CNC, zazwyczaj wystarczy zmienić program sterowania numerycznego, może zaoszczędzić czas przygotowania produkcji.

C
Obrabiarki NC oferują niezwykłą oszczędność czasu Tradycyjne metody obróbki ręcznej są czasochłonne i pracochłonne, wymagają rozległych ustawień i ciągłych ręcznych regulacji W przeciwieństwie do tego maszyny CNC można łatwo zaprogramować do dokładnego wykonywania złożonych operacji, znacznie skracając czas realizacji produkcji. Sama obrabiarka CNC charakteryzuje się dużą precyzją, dużą sztywnością, może wybrać korzystną wielkość obróbki i wysoką produktywność (zwykle 3 do 5 razy większą zwykłe obrabiarki).


4. Obróbka CNC należy do sprzętu do obróbki CNC, wysoki stopień automatyzacji, może zmniejszyć pracochłonność.
Chociaż początkowa inwestycja w obrabiarki CNC może być wyższa niż w przypadku maszyn ręcznych, zapewniają one znaczne długoterminowe oszczędności Maszyny te zmniejszają koszty pracy, ponieważ wymagają mniejszej liczby operatorów do obsługi i nadzoru Co więcej, maszyny CNC minimalizują straty materiału, wykonując precyzyjne cięcia i redukując błędy ludzkie, co prowadzi do znacznych oszczędności materiału.


5.

Zwiększona produktywność i efektywność.
Jedną z najważniejszych zalet obrabiarek CNC jest ich zdolność do zwiększania produktywności i wydajności. Maszyny te mogą pracować przez całą dobę, minimalizując przestoje w produkcji i maksymalizując wydajność Po zaprogramowaniu mogą wykonywać złożone zadania przy minimalnym nadzorze, uwalniając siłę roboczą do innych krytycznych obszarów produkcji.


Obrabiarki CNC zapoczątkowały nową erę wydajności produkcji, dokładności i opłacalności Dzięki precyzji, produktywności, elastyczności, oszczędnościom kosztów, zaletom oszczędzającym czas i odpowiedniemu zestawowi umiejętności, firmy mogą wykorzystać pełny potencjał maszyn CNC i utrzymać przewagę w konkurencyjnej branży produkcyjnej.




Następnie kolejność obróbki części maszyn precyzyjnych dzieli się na rodzaje

？

Każda metoda przetwarzania ma swoją sekwencję przetwarzania. Nasi operatorzy muszą przetwarzać zgodnie z kolejnością przetwarzania, ale nie w sposób nieuporządkowany, aby miało to określony wpływ na przetworzone produkty lub problemy z jakością. Jedną z nich jest obróbka precyzyjna, wówczas kolejność obróbki precyzyjnych części mechanicznych dzieli się na jakie rodzaje.



Układ obróbki drobnych części powinien opierać się na strukturze i półfabrykacie części, a także potrzebach mocowania pozycjonującego, a nacisk powinien być położony na to, aby sztywność przedmiotu obrabianego nie uległa zniszczeniu.


Przetwarzanie poprzedniego procesu nie może mieć wpływu na pozycjonowanie i mocowanie następnego procesu, a proces przetwarzania ogólnych drobnych części w środku krzyża powinien być również rozpatrywany kompleksowo;

Zatrzymaj najpierw sekwencję przetwarzania wnęki wewnętrznej, a następnie zatrzymaj proces przetwarzania kształtu zewnętrznego;

Proces obróbki z tym samym pozycjonowaniem, sposobem mocowania czy tym samym nożem najlepiej połączyć i zatrzymać, aby ograniczyć ilość powtarzanych pozycjonowań, ilość wymian narzędzi i liczbę ruchomych płyt. obróbka Shenzhen;

W tym samym urządzeniu, aby zatrzymać wiele procesów, należy najpierw uporządkować proces sztywnego uszkodzenia przedmiotu obrabianego.

Metoda sortowania według koncentracji narzędzi:
Dzieli się go na procesy w zależności od użytego narzędzia i przetwarzane są wszystkie części, które można wykonać za pomocą tego samego narzędzia. W drugim nożu trzeci nóż do uzupełnienia pozostałych części, które da się skompletować. Może to zmniejszyć liczbę wymian narzędzi, skrócić czas przestoju, zredukować niepotrzebne błędy pozycjonowania.


Metoda sortowania części przetwarzania:
Na podstawie zawartości przetwarzania wielu części, zgodnie z ich cechami strukturalnymi, zostaną przetworzone lokalne podziały kilku części, takie jak kształt wewnętrzny, kształt, powierzchnia lub płaszczyzna. Zwykła pierwsza płaszczyzna obróbki, powierzchnia pozycjonowania, po obróbce otworów; Najpierw przetwarzamy proste kształty geometryczne, a następnie przetwarzamy złożone kształty geometryczne; W pierwszej kolejności przetwarzane są części o niższej precyzji, a następnie części o wyższych wymaganiach dotyczących precyzji.


Krótko mówiąc, obecna technologia obróbki części maszyn precyzyjnych jest bardzo zaawansowana, charakteryzuje się wysoką jakością i wysoką wydajnością produkcji.

HONSCN Precyzja

posiada 20-letnie doświadczenie w obróbce CNC. Specjalizujemy się w obróbce CNC, obróbce części maszyn sprzętowych, obróbce części urządzeń automatyki. Obróbka części robotów, obróbka części UAV, obróbka części rowerowych, obróbka części medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców obróbki CNC. Obecnie firma posiada setki centrów obróbczych cnc, szlifierek, frezarek, wysokiej jakości, precyzyjnego sprzętu testującego, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych cnc.

W przemyśle obróbczym precyzyjna kontrola wielkości rysunków odgrywa kluczową rolę, co bezpośrednio wpływa na wydajność montażu i jakość sprzętu mechanicznego. Głównym czynnikiem wpływającym na wielkość precyzyjnej obróbki jest problem błędu, ponieważ na problem błędu wpływa wiele czynników, w precyzyjnej obróbce maszyny nieuchronnie pojawią się różne problemy z błędami, dlatego jedynie zastosowanie różnych środków technicznych, precyzyjna kontrola w zakresie naukowym. Wymaga to od personelu technicznego ścisłego przetwarzania zgodnie z rysunkami produkcyjnymi i ścisłego przepływu procesu obróbki, aby w największym stopniu zapewnić dokładność wielkości rysunków produkcyjnych obróbki precyzyjnej.



Obecnie, wraz z szybkim rozwojem gospodarki społecznej i reformą przemysłu, rola obróbki precyzyjnej staje się coraz ważniejsza, a chiński przemysł obróbki skrawaniem również poczynił ogromne postępy, nie tylko jakość została znacznie poprawiona, ale także znacznie się rozwinęła skalę produkcji. Wraz z rozwojem procesu industrializacji coraz większą uwagę zwraca się także na precyzję obróbki precyzyjnej, dlatego też konieczne jest wzmocnienie kontroli precyzji w procesie obróbki (proces obróbki precyzyjnej, kontroli precyzji należy przywiązywać dużą wagę i podjąć rozsądne środki techniczne w celu rozwiązania problemów.


Treść obróbki i czynniki wpływające

1
/
Zrozum istotę obróbki


W dziedzinie obróbki mechanicznej w Chinach istnieje jasna definicja dokładności obróbki mechanicznej, która odnosi się do profesjonalnego i technicznego personelu po zakończeniu obróbki części mechanicznych, użycia przyrządów do wykrywania położenia części , kształt, rozmiar i powiązane dane, w celu określenia stopnia zgodności części. Ogólnie rzecz biorąc, głównym czynnikiem wpływającym na dokładność obróbki są różne błędy powstające podczas obróbki, a operatorzy i jednostki techniczne obróbki technicznej muszą przywiązywać do tego problemu dużą wagę. W obróbce skrawaniem kontrola i uchwycenie precyzji są oczywiście związane z problemem błędów obróbki. Błąd obróbki objawia się głównie kształtem, rozmiarem i położeniem, poprzez zastosowanie mechanicznej kontroli wielkości w celu osiągnięcia celu polegającego na kontrolowaniu precyzji obróbki, zapewnieniu jakości powierzchni obróbki, kontroli błędu wielkości obróbki w rozsądnym zakresie . W procesie obróbki, ze względu na wpływ wzorca i powierzchni obróbki, spowoduje to odchylenie położenia precyzyjnych części, dlatego należy ściśle kontrolować pionowość, położenie i równoległość precyzyjnej obróbki.


2
/

Czynniki wpływające na dokładność obróbki precyzyjnej


W procesie obróbki precyzyjnej stawiane są rygorystyczne wymagania dotyczące różnych technologii produkcji i procesów produkcyjnych, aby zmniejszyć lub nawet wyeliminować celowość błędów technologii obróbki. Podczas obróbki błąd pomiędzy obrotami wrzeciona jest ważnym czynnikiem wpływającym na dokładność. W procesie nowoczesnej produkcji i przetwarzania mechanicznego błąd spowodowany problemem obrotu wrzeciona jest bardzo oczywisty, co jest bardziej oczywiste w przypadku produktów zaawansowanych technologicznie i precyzyjnych, co jest również ważnym czynnikiem wpływającym na obróbkę. W przypadku powstałego błędu błąd można zmniejszyć poprzez przetwarzanie i przekształcanie maszyn. Dodatkowo można zastosować również łożyska o większej precyzji, co również może znacznie zmniejszyć wynikowy błąd.



Oprócz błędu spowodowanego obrotem wrzeciona, nie można pominąć błędu spowodowanego problemem mocowania i narzędzia.
Ze względu na wymagania produkcyjne producenci obróbki skrawaniem będą w pewnym stopniu odnawiać wielkość, rodzaj i model osprzętu i narzędzi, co będzie miało większy wpływ na dokładność obróbki. W rzeczywistym procesie obróbki wielkość uchwytu i narzędzia jest stała, co uniemożliwia dostosowanie wielkości uchwytu i narzędzia w procesie produkcji i obróbki. Spowoduje to pewien przepływ błędów w obróbce mechanicznej, gdy zmienią się parametry techniczne i środowisko pracy.


Dodatkowo, w związku z procesem użytkowania i montażu osprzętu i narzędzi, położenie osprzętu i narzędzi ulegnie zmianie, co będzie skutkować błędami. Oczywiście siła skrawania będzie miała również pewien wpływ na obróbkę, co skutkuje generowaniem błędów, a ostatecznie na dokładność obróbki. Ze względu na wpływ środowiska zewnętrznego i temperatury obrabiane części mogą łatwo wpływać na siłę skrawania. Większy błąd dokładności wynika z lokalnej zmiany układu technologicznego i ogólnego odkształcenia. W procesie produkcji i przetwarzania mechanicznego, jeśli wpłynie to na zmianę kierunku stopnia dokręcenia i niewystarczającą sztywność części, spowoduje to deformację obrabianych części, a obróbka będzie powodować wiele błędów, które będzie miało wpływ na precyzyjną kontrolę obróbki.




Techniczne środki kontroli dokładności obróbki


W procesie produkcji i przetwarzania mechanicznego należy ściśle kontrolować problem dokładności przetwarzania, a problem dokładności należy kompleksowo rozważyć, dlatego należy znacznie poprawić dokładność przetwarzania każdej części, aby poprawić dokładność całego mechanizmu mechanicznego sprzęt. W procesie obróbki,
oryginalny błąd
odgrywa ważną rolę w zapewnieniu jakości obróbki. W przypadku elementów mechanicznych należy je sklasyfikować zgodnie z wymaganiami odpowiednich przepisów, ze względu na materiał, typ, model, rozmiar i zastosowanie, a następnie opracować w tym zakresie określony zakres dokładności i kontrolować błąd precyzji obrabianych części. zakres. Dla personelu technicznego konieczne jest określenie rozsądnego zakresu błędu generowanego podczas obróbki i dokonanie rozsądnych regulacji uchwytu i narzędzia, tak aby kontrolować błąd w tym rozsądnym zakresie i ostatecznie zmniejszyć błąd część w największym stopniu. Tylko kontrolując błędy obróbki, można w maksymalnym stopniu osiągnąć precyzję obróbki, tak aby osiągnąć cel, jakim jest poprawa precyzji obróbki.


Metoda kompensowania błędów


Metoda kompensacji błędów odnosi się do wykorzystania środków przetwarzania w celu uzyskania kompensacji błędów po obróbce części mechanicznych, aby osiągnąć cel polegający na zmniejszeniu błędu w przetwarzaniu części. Metoda kompensacji błędu jest bardzo ważnym środkiem technicznym pozwalającym rozwiązać problem sztywności procesu. Główną zasadą jest kompensacja pierwotnego błędu poprzez utworzenie nowego błędu, aby poprawić poziom kontroli precyzji w obróbce precyzyjnej. Metoda kompensacji błędów jest ważnym środkiem zmniejszającym błąd obróbki, który jest szeroko stosowany w praktyce w kraju i za granicą. W przepisach krajowych błąd pierwotny jest na ogół reprezentowany przez liczbę ujemną, a błąd kompensacji jako liczbę dodatnią, tak że gdy błąd pierwotny i błąd kompensacji są bliższe zera, tym mniejszy jest błąd obróbki.



Oczywiście metody ograniczania błędów i poprawy precyzji sterowania to nie tylko te dwa, ale także
metoda błędu transferu
jest częściej stosowaną metodą ograniczania błędów. Dlatego w rzeczywistym procesie produkcyjnym konieczne jest wybranie rozsądnej metody zmniejszenia błędu w zależności od różnych sytuacji, aby osiągnąć najlepszą precyzyjną kontrolę i promować ciągły i stabilny rozwój precyzyjnej obróbki.

W dziedzinie obróbki skrawaniem, po metodach procesu obróbki CNC i podziale procesów, główną treścią trasy procesu jest racjonalne uporządkowanie tych metod obróbki i kolejności przetwarzania.

Ogólnie rzecz biorąc, obróbka CNC części mechanicznych obejmuje
cięcie, obróbka cieplna oraz procesy pomocnicze takie jak obróbka powierzchni, czyszczenie i kontrola.

Kolejność tych procesów wpływa bezpośrednio na jakość, wydajność produkcji i koszt części.

Dlatego przy projektowaniu tras obróbki CNC należy rozsądnie ustalić kolejność cięcia, obróbki cieplnej i procesów pomocniczych oraz rozwiązać problem połączenia między nimi.


Oprócz podstawowych kroków wymienionych powyżej, przy opracowywaniu trasy obróbki CNC należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak wybór materiału, projekt osprzętu i wybór sprzętu.

Wybór materiału jest bezpośrednio powiązany z końcową wydajnością części, różne materiały mają różne wymagania dotyczące parametrów cięcia;

Konstrukcja osprzętu będzie miała wpływ na stabilność i dokładność części w procesie przetwarzania;

Dobór sprzętu musi uwzględniać rodzaj obrabiarki odpowiedniej do jej potrzeb produkcyjnych, zgodnie z charakterystyką produktu.




Co musimy zrobić przed ustaleniem trasy procesu obróbki CNC?

1, metodę przetwarzania precyzyjnych części maszyn należy określić zgodnie z charakterystyką powierzchni.

Na podstawie znajomości charakterystyki różnych metod przetwarzania, opanowania ekonomii przetwarzania i chropowatości powierzchni wybierana jest metoda, która może zapewnić jakość przetwarzania, wydajność produkcji i oszczędność.


2, wybierz odpowiednie odniesienie do pozycjonowania rysunku, zgodnie z zasadą surowego i dokładnego doboru odniesień, aby rozsądnie określić odniesienie do pozycjonowania każdego procesu.


3
,

Opracowując przebieg procesu obróbki części, należy na podstawie analizy części podzielić etapy zgrubne, półdokładne i wykańczające części,
oraz określić stopień koncentracji i rozproszenia procesu oraz rozsądnie ułożyć kolejność obróbki powierzchni.

W przypadku skomplikowanych części można najpierw rozważyć kilka schematów, a po porównaniu i analizie można wybrać najbardziej rozsądny schemat przetwarzania.


4, określić naddatek na przetwarzanie oraz wielkość procesu i tolerancję każdego procesu.


5, wybierz obrabiarki i pracowników, klipsy, ilości, narzędzia skrawające.

Dobór sprzętu mechanicznego powinien nie tylko zapewniać jakość obróbki, ale także być ekonomiczny i rozsądny.

W warunkach produkcji masowej należy z reguły stosować zwykłe obrabiarki i specjalne przyrządy montażowe.


6, Określ wymagania techniczne i metody kontroli każdego głównego procesu.

O określeniu wielkości cięcia i limitu czasu każdego procesu decyduje zwykle operator w przypadku pojedynczego zakładu produkcyjnego o małych partiach.

Generalnie nie jest to określone w karcie procesu obróbki.

Jednak w zakładach o produkcji średnioseryjnej i masowej, aby zapewnić racjonalność produkcji i równowagę rytmiczną, wymagane jest określenie wielkości cięcia i nie wolno jej dowolnie zmieniać.



Organizacja procesu obróbki cnc

Najpierw szorstko, potem dobrze


Dokładność obróbki jest stopniowo poprawiana zgodnie z kolejnością toczenia zgrubnego - toczenia półdokładnego - toczenia dokładnego. Tokarka zgrubna może w krótkim czasie usunąć większość naddatku na obróbkę powierzchni przedmiotu obrabianego, zwiększając w ten sposób szybkość usuwania metalu i spełniając wymóg jednorodności naddatku. Jeśli pozostała ilość po toczeniu zgrubnym nie spełnia wymagań wykończeniowych, konieczne jest zorganizowanie samochodu półwykańczającego do wykańczania. Dobry samochód musi upewnić się, że kontur części jest wycięty zgodnie z rozmiarem rysunku, aby zapewnić dokładność przetwarzania.


Najpierw podejdź, a potem daleko


W normalnych okolicznościach należy najpierw obrobić części znajdujące się blisko narzędzia, a następnie części znajdujące się daleko od narzędzia, aby skrócić odległość przemieszczania się narzędzia i skrócić czas pustego przejazdu. W procesie toczenia korzystne jest utrzymanie sztywności półfabrykatu lub półproduktu oraz poprawa warunków jego skrawania.


Zasada przecięcia wewnętrznego i zewnętrznego


W przypadku części, które mają do obróbki zarówno powierzchnię wewnętrzną (wnękę wewnętrzną), jak i powierzchnię zewnętrzną, ustalając kolejność obróbki, należy najpierw poddać obróbce zgrubnej powierzchnię wewnętrzną i zewnętrzną, a następnie wykończyć powierzchnie wewnętrzną i zewnętrzną. Nie może stanowić części powierzchni części (powierzchni zewnętrznej lub powierzchni wewnętrznej) po obróbce, a następnie obróbce innych powierzchni (powierzchni wewnętrznej lub powierzchni zewnętrznej).


Pierwsza zasada podstawowa


Priorytetowo należy traktować powierzchnię używaną jako odniesienie do wykończenia. Dzieje się tak dlatego, że im dokładniejsza powierzchnia odniesienia pozycjonowania, tym mniejszy błąd mocowania. Na przykład podczas obróbki części wału zwykle najpierw obrabiany jest otwór środkowy, a następnie powierzchnia zewnętrzna i czołowa są obrabiane z otworem środkowym jako podstawą precyzji.


Zasada pierwsza i druga


W pierwszej kolejności należy obrobić główną powierzchnię roboczą i powierzchnię montażową części, aby wcześnie wykryć nowoczesne defekty na głównej powierzchni półwyrobu. Powierzchnię wtórną można przeplatać, w pewnym stopniu nakładać na główną powierzchnię obrobioną, przed ostatecznym wykończeniem.


Zasada twarzy przed dziurą


Rozmiar zarysu płaskiego części pudełka i wspornika jest duży, a płaszczyzna jest zazwyczaj przetwarzana najpierw, a następnie przetwarzany jest otwór i inne rozmiary. Taki układ kolejności obróbki, z jednej strony z pozycjonowaniem obrabianej płaszczyzny, jest stabilny i niezawodny; Z drugiej strony łatwo jest obrobić otwór na obrobionej płaszczyźnie i może poprawić dokładność obróbki otworu, szczególnie podczas wiercenia, oś otworu nie jest łatwa do odchylenia.


Wniosek

Opracowując proces obróbki części, należy wybrać odpowiednią metodę obróbki, wyposażenie obrabiarki, zaciskowe narzędzia pomiarowe, półfabrykat i wymagania techniczne dla pracowników zgodnie z rodzajem produkcji części.

Wraz z coraz bardziej unowocześnioną technologią obróbki, obróbka CNC również przeszła wiele zmian. Wielu ekspertów zwracało uwagę, że w przyszłości CNC będzie głównym trybem przetwarzania. W procesie obróbki CNC najważniejsze jest narzędzie, dziś szczegółowo poznamy narzędzie CNC.



Koncepcja narzędzia do obróbki CNC


Narzędzie to narzędzie używane do cięcia w produkcji mechanicznej. Do ogólnych narzędzi skrawających zaliczają się zarówno narzędzia skrawające, jak i narzędzia ścierne. Zdecydowana większość noży przeznaczona jest do maszyn, ale zdarzają się również narzędzia ręczne. Ponieważ narzędzia stosowane w produkcji mechanicznej są zasadniczo używane do cięcia materiałów metalowych, termin „narzędzie” jest ogólnie rozumiany jako narzędzie do cięcia metalu. Narzędzia tnące używane do cięcia drewna nazywane są narzędziami do obróbki drewna.


Narzędzie do obróbki CNC


Klasyfikacja narzędzi


Narzędzia skrawające można podzielić na pięć kategorii w zależności od kształtu obrabianej powierzchni.


Narzędzia skrawające do obróbki różnych powierzchni zewnętrznych, w tym narzędzia skrawające do obróbki różnych powierzchni zewnętrznych, w tym narzędzia tokarskie, noże strugarskie, frezy, przeciągacze i pilniki do powierzchni zewnętrznych itp.


Narzędzia do obróbki otworów
, w tym wiertło, wiertło rozwiercające, wytaczadło, frez i przeciągacz do powierzchni wewnętrznych itp.


Narzędzia do obróbki gwintów
w tym gwintownik, matryca, głowica do gwintowania z automatycznym otwieraniem, narzędzie do toczenia gwintów i frez do gwintów.


Narzędzia do obróbki przekładni
, w tym płyta grzewcza, frez do kształtowania kół zębatych, nóż do golenia, narzędzie do obróbki przekładni stożkowej itp.


Narzędzia tnące
, w tym włożona tarcza piły, piła taśmowa, piła kabłąkowa, narzędzie tnące i frez tarczowy itp.


Ponadto istnieją
narzędzia kombinowane
.


Narzędzie do wycinania otworów


Struktura narzędzia


Konstrukcja różnych narzędzi składa się z części zaciskowej i części roboczej. Część mocująca i część robocza całej konstrukcji narzędzia są wykonane na korpusie narzędzia; Część robocza narzędzia (ząb lub ostrze) jest zamontowana na korpusie narzędzia.


Część zaciskowa narzędzia posiada dwa rodzaje otworów i uchwytów. Narzędzie z otworem opiera się na otworze wewnętrznym osadzonym na wrzecionie lub trzpieniu obrabiarki i przenosi moment skręcający za pomocą wpustu osiowego lub końcowego, takiego jak frez walcowy i frez czołowy tulejowy.


Narzędzie z rękojeścią to zwykle rękojeść prostokątna, rękojeść cylindryczna i rękojeść stożkowa trzech rodzajów. Narzędzia tokarskie, narzędzia do strugania itp. są na ogół prostokątnymi uchwytami; Stożkowy uchwyt wytrzymuje osiowy nacisk stożka i przenosi moment obrotowy za pomocą tarcia. Chwyt cylindryczny jest ogólnie odpowiedni do mniejszych wierteł krętych, frezów palcowych i innych narzędzi, skrawających za pomocą tarcia powstającego podczas przenoszenia momentu obrotowego mocowania. Trzpień wielu narzędzi z rękojeściami wykonany jest ze stali niskostopowej, a część robocza ze spawanej ze sobą stali szybkotnącej.



Podstawowe właściwości, jakie powinien posiadać materiał narzędziowy


1. Wysoka twardość


Twardość materiału narzędzia musi być większa od twardości materiału przedmiotu obrabianego, co jest podstawową cechą, jaką powinien posiadać materiał narzędzia.


2. Wystarczająca wytrzymałość i wytrzymałość


Materiał części tnącej narzędzia musi wytrzymywać dużą siłę skrawania i siłę uderzenia podczas cięcia. Wytrzymałość na zginanie i udarność odzwierciedlają odporność materiału narzędzia na kruche pękanie i pękanie krawędzi.


3. Wysoka odporność na zużycie i odporność na ciepło


Odporność na zużycie materiałów narzędziowych odnosi się do odporności na zużycie. Im wyższa twardość materiału narzędzia, tym lepsza odporność na zużycie; Im wyższa twardość w wysokiej temperaturze, tym lepsza odporność na ciepło, materiał narzędzia w wysokiej temperaturze jest odporny na odkształcenia plastyczne, a także silniejsza jest zdolność przeciwzużyciowa.


4. Dobra przewodność cieplna


Duża przewodność cieplna oznacza dobrą przewodność cieplną, a pojemność cieplna powstająca podczas skrawania jest łatwo przekazywana na zewnątrz, zmniejszając w ten sposób temperaturę części skrawającej i zmniejszając zużycie narzędzia.


5. Dobra technologia i ekonomia


Aby ułatwić produkcję, materiał narzędzia musi charakteryzować się dobrą obrabialnością, w tym kuciem, spawaniem, cięciem, obróbką cieplną, szlifowalnością i tak dalej. Ekonomia jest jednym z ważnych wskaźników oceny i promowania stosowania nowych materiałów narzędziowych.


6. Odporność na wiązanie


Zapobiegaj cząsteczkom przedmiotu obrabianego i materiału narzędzia pod wpływem wiązania adsorpcyjnego w wysokiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem.


7. Stabilność chemiczna


Oznacza to, że materiał narzędzia nie łatwo wchodzi w reakcję chemiczną z otaczającym medium w wysokiej temperaturze.


Powłoka narzędzi


Płytki wymienne ze stopu aluminium są obecnie powlekane twardymi lub kompozytowymi warstwami węglika tytanu, azotku tytanu i tlenku glinu metodą chemicznego osadzania z fazy gazowej. Opracowywana metoda fizycznego naparowywania może być stosowana nie tylko do narzędzi ze stopów aluminium, ale także do narzędzi ze stali szybkotnącej, takich jak wiertła, płyty grzewcze, gwintowniki i frezy. Jako bariera zapobiegająca dyfuzji substancji chemicznych i przewodzeniu ciepła, twarda powłoka spowalnia tempo zużycia narzędzia podczas cięcia, a żywotność ostrza powlekanego jest około 1 do 3 razy większa niż ostrza niepowlekanego.



Jak wybrać narzędzie


Wybór narzędzia odbywa się w stanie interakcji człowiek-maszyna w programowaniu NC. Narzędzie i rękojeść należy wybrać prawidłowo, biorąc pod uwagę wydajność obróbki obrabiarki, właściwości materiału obrabianego, procedurę obróbki, wielkość skrawania i inne istotne czynniki.


Ogólna zasada doboru narzędzi: łatwy montaż i regulacja, dobra sztywność, wysoka trwałość i dokładność. Zakładając spełnienie wymagań dotyczących przetwarzania, spróbuj wybrać krótszy uchwyt narzędzia, aby poprawić sztywność obróbki narzędzia. Przy doborze narzędzia wielkość narzędzia należy dostosować do wielkości powierzchni obrabianego przedmiotu.


1. Frez palcowy jest często używany do obróbki konturu obwodowego części płaskich.


2. Podczas frezowania płaszczyzny należy wybrać frez z ostrzami węglikowymi.


3. Do obróbki wypukłości i rowków wybierz frez palcowy ze stali szybkotnącej.


4. Podczas obróbki pustej powierzchni lub obróbki zgrubnej otworu można wybrać frez do kukurydzy z ostrzem z węglika spiekanego.


5. Do obróbki niektórych powierzchni pionowych i zmiennych konturów skosu często stosuje się frezy z końcówką kulistą, frezy pierścieniowe, frezy stożkowe i frezy tarczowe.


6. W obróbce powierzchni o dowolnym kształcie, ponieważ prędkość skrawania końca narzędzia z głowicą kulową wynosi zero, więc aby zapewnić dokładność obróbki, odstępy między liniami cięcia są na ogół bardzo gęste, dlatego głowica kulowa jest często używana wykończenie powierzchni.


7, narzędzie z płaską główką pod względem jakości obróbki powierzchni i wydajności cięcia jest lepsze niż nóż z głowicą kulową, dlatego też, o ile założenie zapewnienia, ale cięcie, niezależnie od tego, czy jest to obróbka zgrubna, czy wykańczanie powierzchni, powinno preferować nóż z płaską główką .


8. W centrum obróbczym na bibliotece narzędzi instalowane są różne narzędzia, a wybór i wymiana narzędzia odbywa się w dowolnym momencie zgodnie z procedurą. Dlatego należy zastosować standardowy uchwyt narzędziowy, aby szybko i dokładnie zainstalować standardowe narzędzie do wiercenia, wytaczania, rozszerzania, frezowania i innych procesów na wrzecionie maszyny lub w bibliotece narzędzi. Należy w miarę możliwości ograniczyć liczbę narzędzi; Po zainstalowaniu narzędzia powinno ono wykonać wszystkie części przetwarzania, które może wykonać; Narzędzia do wykańczania zgrubnego należy stosować oddzielnie, nawet jeśli mają one tę samą specyfikację rozmiaru co narzędzie; Frezowanie przed wierceniem; W pierwszej kolejności przeprowadzane jest wykończenie powierzchni, a następnie wykończenie konturu 2D. Tam, gdzie to możliwe, należy w miarę możliwości wykorzystywać funkcję automatycznej wymiany narzędzi w obrabiarkach CNC, aby poprawić wydajność produkcji.


Problemy napotykane w obróbce aluminium i rozwiązania


Problemy napotykane przy obróbce aluminium i rozwiązania przy obróbce czystego aluminium, analiza i rozwiązania łatwych do przyklejenia noży:


1. Materiał aluminiowy ma miękką konsystencję i jest łatwy do przyklejenia w wysokiej temperaturze;


2. Aluminium nie jest odporne na wysoką temperaturę, łatwo się otwiera;


3. Związane z obróbką płynu obróbczego: dobre działanie smarowania olejem; Dobra wydajność chłodzenia rozpuszczalnego w wodzie; Wysoki koszt cięcia na sucho;


4. Do obróbki czystego aluminium należy wybrać frez palcowy przeznaczony do obróbki aluminium: dodatni kąt przedni, ostrą krawędź skrawającą, dużą szczelinę odprowadzającą wióry, kąt pochylenia linii śrubowej 45 stopni lub 55 stopni;


5. Materiał przedmiotu obrabianego i narzędzia CNC ma większe powinowactwo.


6. Szorstkie narzędzie przednie do obróbki miękkich materiałów.


Zalecenie: Warunki obrabiarek są złe lub dobre. Wymagania od niskich do wysokich. Należy używać stali szybkotnącej, polerowanego węglika spiekanego, diamentu polikrystalicznego PCD i diamentu monokrystalicznego.


7. Niskich prędkości można uniknąć, stosując płyn chłodzący, smarując mgłą olejową przy dużej prędkości, efekt można poprawić, odpowiedni stop aluminium


Przyszły kierunek rozwoju narzędzia


Ze względu na wysoką temperaturę, wysokie ciśnienie, dużą prędkość i części pracujące w korozyjnym płynnym ośrodku, stosowanie coraz większej liczby trudnych w obróbce materiałów, poziom automatyzacji obróbki skrawania i wymagania dotyczące dokładności przetwarzania są coraz wyższe. Aby dostosować się do tej sytuacji, kierunkiem rozwoju narzędzia będzie opracowanie i zastosowanie nowych materiałów narzędziowych; Dalszy rozwój technologii powlekania narzędzia poprzez naparowywanie i osadzanie powłoki o wyższej twardości na matrycy o wysokiej wytrzymałości i wytrzymałości, aby lepiej rozwiązać sprzeczność między twardością i wytrzymałością materiału narzędzia; Dalszy rozwój struktury narzędzi wymiennych; Popraw dokładność wykonania narzędzia, zmniejsz różnicę w jakości produktu i zoptymalizuj wykorzystanie narzędzia.

Jak wybrać narzędzie do obróbki stopu aluminium CNC.