Einkaufsführer für CNC-Stahlteile

Mit dem Beginn der vierten industriellen Revolution und der kontinuierlichen Weiterentwicklung von Wissenschaft, Technologie und Produktion hat sich die mechanische Fertigungstechnik grundlegend gewandelt. Die Struktur mechanischer Produkte wird immer effizienter, ihre Leistung, Genauigkeit und Effizienz verbessern sich stetig. Daher werden an die Produktionsanlagen für die Bearbeitung mechanischer Produkte hohe Anforderungen an Leistung, Präzision und Automatisierung gestellt. Um die Herausforderungen herkömmlicher Werkzeugmaschinen zu bewältigen und die Fertigung von Einzelteilen und Kleinserien, insbesondere die automatisierte Bearbeitung komplexer Bauteile, zu ermöglichen, entstand die CNC-Bearbeitung.

Obwohl China sich mittlerweile zu einem Verarbeitungsland entwickelt hat und Präzisionsteilefertigungsanlagen im ganzen Land existieren, erreichte das kumulierte Exportvolumen chinesischer Werkzeugmaschinen laut Angaben der chinesischen Zollverwaltung im Januar und Februar 2023 2.364.123 Einheiten. Von hochpräzisen, kundenspezifischen CNC-gefertigten Präzisionsteilen bis hin zu Standardprodukten kann durch den Einsatz der CNC-Technologie eine standardisierte Massenproduktion realisiert werden. Dies ermöglicht die automatische Bearbeitung von Teilen und steigert die Produktionseffizienz. Insbesondere in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- sowie Elektronikindustrie birgt die CNC-Technologie großes Potenzial.

Die CNC-Bearbeitung findet breite Anwendung in der Automobilindustrie, insbesondere bei Motoren, Getrieben, Fahrgestellen, Bremsanlagen, Lenksystemen und anderen Komponenten. Wie in jedem Bereich der Präzisionsbearbeitung ist die Kombination aus hoher Präzision und hoher Bearbeitungsgeschwindigkeit jedoch ein entscheidender Wettbewerbsvorteil, um Kundenaufträge zu erhalten.

Nachfolgend einige konkrete Anwendungsgebiete der CNC-Bearbeitung im Bereich der Automobilteile:

Bearbeitung von Motorteilen: Mittels CNC-Bearbeitung können verschiedene Motorteile wie Zylinderblock, Kurbelwelle, Pleuelstange, Ventilsitz usw. hergestellt werden, die eine hohe Präzision und hohe Festigkeit erfordern.

1. Bearbeitung von Getriebeteilen: Mittels CNC-Bearbeitung können verschiedene Teile des Getriebesystems wie Getrieberäder, Kupplungen, Getriebewellen usw. hergestellt werden, die eine hohe Präzision und hohe Festigkeit erfordern.

2. Bearbeitung von Bremsenteilen: Mittels CNC-Bearbeitung können verschiedene Teile des Bremssystems wie Bremsscheiben, Bremsbeläge, Bremsen usw. hergestellt werden, die eine hohe Präzision und hohe Qualität erfordern.

3. Bearbeitung von Lenkungsteilen: Mittels CNC-Bearbeitung können verschiedene Teile des Lenksystems wie Lenkgetriebe, Lenkstange, Lenkmaschine usw. hergestellt werden. Diese Teile erfordern eine hohe Präzision und hohe Festigkeit.

Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der CNC-Bearbeitungstechnologie und der Erweiterung ihrer Anwendungsbereiche, sei es im Karosseriebau oder in der Bearbeitung von Elektronikbauteilen für Automobile, wird das Einsatzspektrum der CNC-Sonderbearbeitung im Bereich der Automatisierung stetig zunehmen. Auch in Zukunft wird die CNC-Bearbeitungstechnologie eine wichtige Rolle in der Automobilindustrie spielen.

Mit der ständigen Weiterentwicklung der Technologie verändern sich die individuellen Bedürfnisse der Verbraucher, und die Anforderungen an die Personalisierung steigen kontinuierlich. Verbraucher wünschen sich, dass professionelle Ersatzteile ihren Bedürfnissen und Vorlieben entsprechend angepasst werden können. Gelingt dies, steigert es die Kundenzufriedenheit erheblich und stärkt die Sichtbarkeit der Unternehmen. Daher spielen CNC-Sonderanfertigungen eine wichtige Rolle in der Fertigung.

Der Einsatz von CNC-Sonderanfertigungen im Bereich der Automobilautomation hat ebenfalls bemerkenswerte Ergebnisse erzielt. Nehmen wir unser Unternehmen als Beispiel: Wir bieten umfassende CNC-Fertigungsdienstleistungen aus einer Hand. Mit modernster Ausrüstung und einem erfahrenen Team haben wir bereits für zahlreiche namhafte Automobilhersteller hochwertige Teile gefertigt und uns das Vertrauen unserer Partner erworben.

Kurz gesagt, die Anwendung von CNC-Sonderanfertigungen in der Automobilautomation verändert zunehmend die traditionellen Fertigungsmethoden. Für kundenspezifische CNC-Fertigungsdienstleistungen wählen Sie uns – wir bieten Ihnen höchste Qualität zum besten Preis. Lassen Sie uns gemeinsam die Innovation und Entwicklung der Automobilindustrie vorantreiben!

Mit der stetig fortschreitenden Bearbeitungstechnologie hat sich auch die CNC-Bearbeitung stark verändert. Viele Experten gehen davon aus, dass CNC in Zukunft das gängigste Bearbeitungsverfahren sein wird. Im CNC-Bearbeitungsprozess ist das Werkzeug von größter Bedeutung. Heute werden wir uns daher eingehend mit CNC-Werkzeugen befassen.

Ein Werkzeug ist ein Gerät, das in der mechanischen Fertigung zum Schneiden verwendet wird. Zu den Schneidwerkzeugen zählen sowohl Schneid- als auch Schleifwerkzeuge. Die meisten Messer werden maschinell eingesetzt, es gibt aber auch Handwerkzeuge. Da die in der mechanischen Fertigung verwendeten Werkzeuge hauptsächlich zum Schneiden von Metallwerkstoffen dienen, versteht man unter „Werkzeug“ im Allgemeinen ein Metallschneidwerkzeug. Werkzeuge zum Schneiden von Holz werden als Holzbearbeitungswerkzeuge bezeichnet.

Werkzeugklassifizierung

Schneidwerkzeuge lassen sich anhand der Form der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche in fünf Kategorien einteilen.

Schneidwerkzeuge zur Bearbeitung verschiedener Außenflächen, einschließlich Drehmeißel, Hobelmesser, Fräser, Räumnadeln und Feilen für Außenflächen usw.

Werkzeuge zur Lochbearbeitung , einschließlich Bohrer, Reibbohrer, Ausdrehbohrer, Fräser und Innenflächenräumwerkzeuge usw.

Werkzeuge zur Gewindebearbeitung , einschließlich Gewindebohrer, Schneideisen, automatischer Gewindeschneidkopf, Gewindedrehwerkzeug und Gewindefräser.

Werkzeuge zur Zahnradbearbeitung , einschließlich Wälzfräser, Zahnradformfräser, Schabfräser, Kegelradbearbeitungswerkzeuge usw.

Schneidwerkzeuge , einschließlich Wendekreissägeblätter, Bandsägen, Bügelsägen, Schneidwerkzeuge und Sägeblattfräser usw.

Darüber hinaus gibt es Kombinationswerkzeuge .

Werkzeugstruktur

Der Aufbau verschiedener Werkzeuge besteht aus einem Spannteil und einem Arbeitsteil. Spannteil und Arbeitsteil der Gesamtstruktur des Werkzeugs sind am Werkzeugkörper ausgebildet; der Arbeitsteil des Werkzeugs (der Zahn oder die Klinge) ist am Werkzeugkörper montiert.

Der Spannbereich des Werkzeugs verfügt über zwei Arten von Bohrungen und Griffen. Das Werkzeug mit Bohrung greift in die Innenbohrung der Spindel oder des Dorns der Werkzeugmaschine ein und überträgt das Torsionsmoment mithilfe der axialen Passfeder oder der Endfeder, wie beispielsweise beim Zylinderfräser und beim Hülsenplanfräser.

Werkzeuge mit Griffen sind üblicherweise in drei Formen erhältlich: rechteckig, zylindrisch und konisch. Drehwerkzeuge, Hobelwerkzeuge usw. haben in der Regel rechteckige Griffe. Der konische Griff nimmt durch seine Verjüngung den axialen Schub auf und überträgt das Drehmoment mittels Reibung. Zylindrische Schäfte eignen sich im Allgemeinen für kleinere Spiralbohrer, Schaftfräser und andere Werkzeuge, die durch die beim Spannen entstehende Reibung schneiden. Der Schaft vieler Werkzeuge mit Griffen besteht aus niedriglegiertem Stahl, die Arbeitsfläche aus Schnellarbeitsstahl, der mit dem Werkzeug verschweißt ist.

Die grundlegenden Eigenschaften, die das Werkzeugmaterial haben sollte

1. Hohe Härte

Die Härte des Werkzeugmaterials muss höher sein als die Härte des zu bearbeitenden Werkstückmaterials; dies ist die grundlegende Eigenschaft, die das Werkzeugmaterial aufweisen sollte.

2. Ausreichende Festigkeit und Zähigkeit

Das Material des Schneidteils eines Werkzeugs muss beim Schneiden hohen Schnitt- und Schlagkräften standhalten. Biegefestigkeit und Schlagzähigkeit geben Aufschluss über die Fähigkeit des Werkzeugmaterials, Sprödbruch und Schneidkantenbruch zu widerstehen.

3. Hohe Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit

Die Verschleißfestigkeit von Werkzeugmaterialien beschreibt deren Fähigkeit, Verschleiß zu widerstehen. Je höher die Härte des Werkzeugmaterials, desto besser die Verschleißfestigkeit; je höher die Hochtemperaturhärte, desto besser die Hitzebeständigkeit; das Werkzeugmaterial ist bei hohen Temperaturen widerstandsfähiger gegen plastische Verformung und weist eine höhere Verschleißfestigkeit auf.

4. Gute Wärmeleitfähigkeit

Eine hohe Wärmeleitfähigkeit bedeutet eine gute Wärmeableitung, und die beim Schneiden entstehende Wärmekapazität wird leicht abgeführt, wodurch die Temperatur des Schneidteils gesenkt und der Werkzeugverschleiß verringert wird.

5. Gute Technologie und Wirtschaft

Um die Fertigung zu erleichtern, muss der Werkzeugwerkstoff gut bearbeitbar sein, beispielsweise durch Schmieden, Schweißen, Schneiden, Wärmebehandlung und Schleifen. Wirtschaftlichkeit ist ein wichtiger Indikator für die Bewertung und Förderung des Einsatzes neuer Werkzeugwerkstoffe.

6. Widerstand gegen die Bindung

Verhindern, dass Werkstück- und Werkzeugmaterialmoleküle unter der Einwirkung von hoher Temperatur und hohem Druck eine Adsorptionsbindung eingehen.

7. Chemische Stabilität

Das bedeutet, dass das Werkzeugmaterial bei hohen Temperaturen nicht leicht chemisch mit dem umgebenden Medium reagiert.

Werkzeugbeschichtung

Wendeschneidplatten aus Aluminiumlegierungen werden heute mittels chemischer Gasphasenabscheidung (CVD) mit harten oder Verbundschichten aus Titancarbid, Titannitrid oder Aluminiumoxid beschichtet. Das derzeit entwickelte physikalische Gasphasenabscheidungsverfahren (PVD) eignet sich nicht nur für Werkzeuge aus Aluminiumlegierungen, sondern auch für Schnellarbeitsstahlwerkzeuge wie Bohrer, Wälzfräser, Gewindebohrer und Fräser. Die harte Beschichtung verhindert chemische Diffusion und Wärmeleitung und reduziert so den Werkzeugverschleiß beim Schneiden. Die Standzeit der beschichteten Schneidplatte ist etwa ein- bis dreimal höher als die einer unbeschichteten.

Die Werkzeugauswahl erfolgt im Rahmen der Mensch-Maschine-Interaktion der NC-Programmierung. Werkzeug und Griff müssen entsprechend der Bearbeitungskapazität der Werkzeugmaschine, den Eigenschaften des Werkstückmaterials, dem Bearbeitungsprozess, der Schnittmenge und weiteren relevanten Faktoren korrekt ausgewählt werden.

Das allgemeine Prinzip der Werkzeugauswahl: einfache Montage und Justierung, gute Steifigkeit, hohe Lebensdauer und Genauigkeit. Unter der Voraussetzung, dass die Bearbeitungsanforderungen erfüllt werden, sollte zur Verbesserung der Steifigkeit beim Werkzeugeinsatz ein kürzerer Werkzeugstiel gewählt werden. Bei der Werkzeugauswahl ist die Werkzeuggröße an die Oberflächengröße des zu bearbeitenden Werkstücks anzupassen.

1. Der Schaftfräser wird häufig zur Bearbeitung der peripheren Kontur von ebenen Teilen verwendet.

2. Beim Fräsen der Ebene sollte ein Hartmetall-Fräser verwendet werden.

3. Bei der Bearbeitung von konvexen Formen und Nuten sollte ein Schaftfräser aus Schnellarbeitsstahl verwendet werden.

4. Bei der Bearbeitung der Rohlingoberfläche oder beim Vorbohren kann man den Maisfräser mit Hartmetallklinge wählen.

5. Zur Bearbeitung von vertikalen Flächen und variablen Fasenkonturen werden häufig Kugelkopffräser, Ringfräser, Kegelfräser und Scheibenfräser eingesetzt.

6. Bei der Bearbeitung von Freiformflächen ist die Schnittgeschwindigkeit am Ende des Kugelkopfwerkzeugs null. Um die Bearbeitungsgenauigkeit zu gewährleisten, ist der Abstand der Schnittlinien im Allgemeinen sehr gering. Daher wird der Kugelkopf häufig bei der Oberflächenbearbeitung eingesetzt.

7. Flachkopfwerkzeuge sind in Bezug auf Oberflächenbearbeitungsqualität und Schnittleistung besser als Kugelkopfmesser. Daher sollte man, solange die Voraussetzung eines sauberen Schnitts gegeben ist, egal ob es sich um eine Grobbearbeitung oder eine Feinbearbeitung handelt, ein Flachkopfmesser bevorzugen.

8. Im Bearbeitungszentrum sind verschiedene Werkzeuge in der Werkzeugbibliothek installiert. Werkzeugauswahl und -wechsel erfolgen jederzeit nach vorgegebenem Verfahren. Daher ist die Verwendung eines Standardwerkzeughalters unerlässlich, um die Standardwerkzeuge für Bohren, Ausdrehen, Aufweiten, Fräsen und andere Bearbeitungsprozesse schnell und präzise an der Maschinenspindel oder in der Werkzeugbibliothek zu installieren. Die Anzahl der Werkzeuge sollte so weit wie möglich reduziert werden. Nach der Installation eines Werkzeugs sollten alle Bearbeitungsschritte durchgeführt werden, die es durchführen kann. Werkzeuge für die Schrupp- und Schlichtbearbeitung sollten separat verwendet werden, auch wenn sie die gleichen Abmessungen aufweisen. Vor dem Bohren sollte gefräst werden. Die Oberflächenbearbeitung erfolgt zuerst, anschließend die 2D-Konturbearbeitung. Wo immer möglich, sollte die automatische Werkzeugwechselfunktion der CNC-Werkzeugmaschinen genutzt werden, um die Produktionseffizienz zu steigern.

Probleme bei der Aluminiumverarbeitung und Lösungsansätze bei der Verarbeitung von Reinaluminium, Analyse und Lösungen zum Anhaften von Messern:

1. Aluminium hat eine weiche Textur und neigt bei hohen Temperaturen zum Verkleben.

2. Aluminium ist nicht hitzebeständig und lässt sich leicht öffnen.

3. Im Zusammenhang mit der Verarbeitung von Kühlschmierstoffen: gute Ölschmierleistung; gute wasserlösliche Kühlleistung; hohe Kosten für die Trockenbearbeitung;

4. Bei der Bearbeitung von Reinaluminium sollte ein speziell für die Aluminiumbearbeitung geeigneter Schaftfräser ausgewählt werden: positiver Stirnwinkel, scharfe Schneide, großer Spanauswurfschlitz, Spiralwinkel von 45 Grad oder 55 Grad;

5. Das Material des Werkstücks und das CNC-Werkzeug weisen eine größere Affinität auf.

6. Bearbeitung weicher Materialien mit einem groben Frontwerkzeug.

Empfehlung: Bei Maschinenbedingungen von schlecht bis gut und Anforderungen von niedrig bis hoch verwenden Sie bitte Schnellarbeitsstahl, beschichtetes poliertes Hartmetall, polykristallinen PKD-Diamanten und Einkristalldiamanten.

7. Niedrige Drehzahlen lassen sich durch Kühlschmierstoff vermeiden; bei hohen Drehzahlen kann die Schmierwirkung durch Ölnebel verbessert werden; Aluminiumlegierungen eignen sich dafür.

Aufgrund der hohen Temperaturen, des hohen Drucks, der hohen Geschwindigkeiten und der Bearbeitung der Teile in korrosiven Medien sowie der zunehmenden Verwendung schwer zerspanbarer Werkstoffe steigen die Anforderungen an den Automatisierungsgrad der Zerspanung und die Bearbeitungsgenauigkeit stetig. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, liegt die Entwicklungsrichtung der Werkzeuge in der Entwicklung und Anwendung neuer Werkzeugwerkstoffe. Die Dampfabscheidungstechnologie für Werkzeuge wird weiterentwickelt, um auf einer Matrix mit hoher Zähigkeit und Festigkeit eine Beschichtung mit höherer Härte aufzubringen und so den Zielkonflikt zwischen Härte und Festigkeit des Werkzeugwerkstoffs besser zu lösen. Auch die Struktur von Wendeschneidplatten wird weiterentwickelt. Ziel ist es, die Fertigungsgenauigkeit der Werkzeuge zu verbessern, Qualitätsunterschiede zu reduzieren und die Werkzeugnutzung zu optimieren. Wie wählt man das richtige CNC-Werkzeug für die Bearbeitung von Aluminiumlegierungen aus?

Mit dem Beginn des Industrie-4.0-Zeitalters verändert sich auch die CNC-Bearbeitungstechnologie schrittweise. Neben dem Streben nach Qualitätsverbesserungen setzen viele Unternehmer auch auf automatisierte Produktion. Automatisierung ist ein Zukunftstrend in der Fertigung. Bekanntermaßen sind die Kosten für die Iteration von Fertigungsmaschinen jedoch sehr hoch. Normalerweise werden Maschinen derselben Baureihe, bei denen die Qualität des allgemeinen Produktionsprozesses nicht gegeben ist, nicht iterativ überarbeitet. Um die Produktionskapazität und Effizienz von CNC-Werkzeugmaschinen zu verbessern, gibt es jedoch Möglichkeiten, dies zu vermeiden.

Mit dem Wandel des Entwicklungsprozesses hat sich die CNC-Bearbeitungstechnologie stetig verbessert. Wir sind heute anders als gestern, und die neue Ära stellt uns vor neue Herausforderungen. Was müssen wir ändern, um diesen Herausforderungen zu begegnen? Wir müssen unsere Wahrnehmung, unsere Fähigkeiten, unsere Methoden und unser Handeln kontinuierlich verbessern.

Der Prozess der inneren Produktstruktur steht in engem Zusammenhang mit den Verarbeitungskosten. Die eingesetzte Verarbeitungstechnologie bestimmt unmittelbar die Produktionskosten und beeinflusst somit auch die Verarbeitungseffizienz und Produktionskapazität.

Aus Sicht der Produktentwicklung lässt sich durch eine grundlegende Senkung der Fertigungsschwelle der Bearbeitungstechnologie die Bearbeitungskosten reduzieren, die Durchlaufzeit von CNC-Werkzeugmaschinen verkürzen und die Bearbeitungsqualität und -effizienz verbessern. Dadurch kann die CNC-Bearbeitungskapazität erheblich gesteigert werden.

Die Werkzeugstandzeitsteuerung durch das CNC-System dient der Berechnung der Werkzeugbearbeitungsanzahl bzw. der Bestimmung der Bearbeitungszeit. Sobald die Werkzeugstandzeit die erwartete Anzahl an Bearbeitungen oder die vom System vorgegebene Zeit erreicht hat, stoppt die CNC-Maschine den Vorgang automatisch. Ohne manuelle Überwachung oder bei einem nicht planmäßigen Werkzeugwechsel wird der CNC-Bearbeitungsprozess beeinträchtigt. Daher ist die Werkzeugstandzeit ein entscheidender Faktor für die CNC-Produktionskapazität.

Insbesondere bei umfangreichen CNC-Bearbeitungsprozessen, hohen Bearbeitungsmengen und strengen Anforderungen an die Maßgenauigkeit ist der Werkzeugbedarf höher. In diesem Fall wechselt die CNC-Werkzeugbibliothek die Werkzeuge automatisch, was zu häufigeren Werkzeugbewegungen und höherem Werkzeugverschleiß führt und somit häufigere manuelle Werkzeugwechsel und Maschineneinstellungen erforderlich macht.

Werkzeugverschleiß ist daher ein wichtiger Indikator, der den normalen Produktionsrhythmus und die Kapazität von CNC-Maschinen beeinflusst. Durch technische Maßnahmen zur Prozessoptimierung und Verlängerung der Werkzeugstandzeit lassen sich nicht nur Werkzeugkosten einsparen, sondern vor allem die Stillstandszeiten der CNC-Spindel reduzieren. Dies steigert die Effizienz der CNC-Bearbeitung und verbessert somit Produktionsqualität und -kapazität.

Bei der Bestätigung der Produktbearbeitungstechnologie müssen alle Funktionen der CNC-Werkzeugmaschinen umfassend berücksichtigt werden, um den Bearbeitungsweg zu verkürzen, die Anzahl der Werkzeugwege und Werkzeugwechsel zu reduzieren und so die Bearbeitungskapazität zu verbessern.

Durch die Wahl einer angemessenen und geeigneten Schnittmenge wird die Schneidleistung des Werkzeugs voll ausgeschöpft, die Bearbeitungsparameter der CNC optimiert, die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung der Spindel sichergestellt, die CT-Zeit der Teilebearbeitung reduziert und letztendlich die Bearbeitungseffizienz des Produkts verbessert und die Produktionsqualität gesteigert.

Bei der Erstellung von CNC-Bearbeitungsprozessen ist neben der Machbarkeit der Bearbeitung auch zu berücksichtigen, ob der Bearbeitungsprozess die Effizienz beeinträchtigt. Durch eine sinnvolle Bearbeitungsreihenfolge und die Reduzierung der Werkzeugwechsel lässt sich die Bearbeitungszeit der CNC-CT effektiv verkürzen und die Produktionskapazität steigern.

Die Entwicklung und strikte Umsetzung von Standardarbeitsanweisungen (SOPs) ist ein unverzichtbarer Bestandteil des CNC-Bearbeitungsprozesses. Manuelle Arbeitsabläufe sollten sinnvoll standardisiert werden, um negative Emotionen der Mitarbeiter und unnötige Zeitverschwendung zu vermeiden. Anreizsysteme sollen die Motivation der Techniker steigern und so die Produktionskapazität und die Produktqualität verbessern.

Die Inspektionsarbeiten müssen umfassend sein und beispielsweise die Verwendung von Zylinder, Magnetventil, Motor und anderen elektrischen Bauteilen in der Ölumgebung sowie den Zustand der Ausrüstung und der Vorrichtung umfassen. Die Untersuchung dieser Teile vor dem Betrieb kann wirksam verhindern, dass die Produktion der CNC-Spindel zum Stillstand kommt, und somit die Auslastung der Spindel verbessern.

Maschinelle Iteration ist teuer, aber es gibt andere Methoden, mit denen wir dies zu sehr geringen Kosten bei gleichzeitig hoher Ausbeute erreichen können.

Die qualitativ hochwertige Steuerung der CNC-Bearbeitungsproduktion sollte an erster Stelle stehen, und die oben genannten sechs Punkte können die Produktionsleistung und Kapazität der Werkzeugmaschine effektiv verbessern.

Moderne CNC-Maschinen (Computer Numerical Control) ermöglichen die schnelle und effiziente Fertigung von Präzisionsteilen. Täglich produzieren CNC-Maschinen weltweit Millionen von Teilen. Diese Teile unterscheiden sich hinsichtlich Größe, Material und Verwendungszweck.

Die CNC-Bearbeitung wird häufig für Metallteile und Baugruppen mit komplexen Designs und engen Toleranzen eingesetzt. Aufgrund ihrer Präzision und Leistungsfähigkeit zählt sie zu den anspruchsvollsten Fertigungsmethoden.

Diese Branchen sind stark auf CNC-gefertigte Teile angewiesen: Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik, Baumaschinen, Energiewirtschaft und Industrie. In diesem Artikel zeigen wir Ihnen, wie die einzelnen Branchen präzisionsgefertigte Teile einsetzen.

Automobilindustrie

Die Automobil- und Transportindustrie zählt zu den größten Abnehmern von CNC-gefertigten Teilen. Pkw, Lkw, Transporter und Motorräder benötigen präzisionsgefertigte Metallteile. Fahrzeuge bestehen aus Tausenden von Teilen, die höchste Präzision und Langlebigkeit erfordern.

Die CNC-Bearbeitung ist ideal für viele Automobilteile, da diese identisch sein und aus harten Metallen wie Stahl und Edelstahl gefertigt werden müssen. Zahlreiche Motor- und Getriebeteile werden CNC-gefräst. Nur wenige Fertigungsverfahren erreichen die Präzision und Wiederholgenauigkeit der CNC-Bearbeitung.

Elektrofahrzeuge spielen eine wichtige Rolle bei der Entwicklung der CNC-Bearbeitung, da sie eine große Anzahl präzisionsgefertigter Teile benötigen.

Medizinbranche

Ähnlich wie die Automobilindustrie benötigt auch die Medizintechnik Bauteile mit extrem engen Toleranzen. Bei der Herstellung lebensrettender Geräte darf es keine Fehler geben.

Die CNC-Bearbeitung liefert der Medizintechnik präzise Bauteile, die benötigten Materialien und ermöglicht eine schnelle Fertigung. CNC-Maschinen können spezifische, in der Medizintechnik benötigte Materialien wie Edelstahl, Titan und Kupfer verarbeiten.

Die CNC-Bearbeitung eignet sich auch ideal zur Unterstützung von Krisenreaktionsmaßnahmen. Anfang 2020 stellten viele CNC-Werkstätten einen Teil ihrer Produktion auf die Fertigung medizinischer Basisausrüstung wie beispielsweise Beatmungsgerätekomponenten um. CNC-Maschinen verfügen über ein breites Funktionsspektrum und lassen sich leicht für die Herstellung neuer Teile programmieren.

Industrieanlagenindustrie

CNC-Maschinen fertigen Teile für andere Produktionsprozesse. Der Industriesektor umfasst Verpackungsmaschinen, Elektronik und sonstige Industrieanlagen. Insgesamt entfallen rund 25 % der CNC-gefertigten Teile auf diese Branche.

Industrieanlagen benötigen häufig hochpräzise Bauteile, die auch unter hohen Belastungen zuverlässig funktionieren. Die durch CNC-Bearbeitung gebotene Präzision und die Möglichkeit zur kundenspezifischen Fertigung sind für diese Industrie unerlässlich.

Luft- und Raumfahrt- sowie Verteidigungsindustrie

Die Luft- und Raumfahrtindustrie hat einen geschätzten Wert von 300 Milliarden US-Dollar und wächst weiterhin ungebremst. Man denkt bei Luft- und Raumfahrt meist an Flugzeuge, aber es gibt auch Tausende von Satelliten und Raketen, die Tausende von Präzisionsbauteilen benötigen.

Die Luft- und Raumfahrtindustrie sowie die Verteidigungsindustrie setzen auf CNC-Bearbeitung zur Herstellung komplexer Präzisionsteile, die keinerlei Fehler verzeihen. Die engen Toleranzen, die schnelle Prototypenfertigung und die Skalierbarkeit von CNC-Maschinen sind ideal geeignet, um die Anforderungen dieser Branche zu erfüllen.

Bauindustrie

Die Bauindustrie benötigt zuverlässige, hochfeste Bauteile, die auch unter rauen Umgebungsbedingungen zuverlässig funktionieren. CNC-Werkzeugmaschinen können sowohl große als auch kleine Metallteile für Baumaschinen bearbeiten.

Die CNC-Bearbeitung ist das beste Fertigungsverfahren für schwer zu bearbeitende Metalllegierungen. Hochfeste Stahllegierungen werden häufig zur Herstellung von Bauteilen für Kräne, Hebezeuge, Bulldozer und andere Baumaschinen verwendet. Zahnräder, Pumpen und hochfeste Verbindungselemente sind nur einige Beispiele für CNC-bearbeitete Teile.

Energiewirtschaft

Die Gas-, Öl- und Energieindustrie ist ein weiterer riesiger Markt, der auf viele CNC-gefertigte Bauteile angewiesen ist. Präzisionsventile, Buchsen und Sensoren benötigen allesamt präzisionsgefertigte Teile.

Damit die lebenswichtige Energieinfrastruktur mit maximaler Effizienz funktioniert, müssen die Komponenten perfekt zusammenpassen.

Bauteile, die in rauen Umgebungen eingesetzt werden, erfordern hohe Präzision sowie hohe Korrosions- und Hitzebeständigkeit. Salzwasser und Chemikalien können viele Metallteile zerstören, daher benötigt die Industrie Metalle wie Hastelloy, deren Bearbeitung häufig moderne CNC-Werkzeugmaschinen erfordert.

Generell spielt die CNC-Bearbeitung eine unersetzliche Rolle in der modernen Fertigungsindustrie. Ihre hohe Präzision, Effizienz und Flexibilität eröffnen allen Branchen große Entwicklungschancen und Wettbewerbsvorteile. Mit dem kontinuierlichen technologischen Fortschritt und der stetigen Erweiterung der Anwendungsbereiche wird die CNC-Bearbeitungstechnologie auch in Zukunft eine wichtige Rolle in der Fertigungsindustrie spielen und einen wichtigen Beitrag zum Fortschritt und zur Entwicklung der Gesellschaft leisten. #Honscn #cnc