Honscn Co.,Ltdは、共通のコンセプトとルールに基づいて、お客様の期待に応えるCNC鋼部品を提供するために日々の品質管理を実施しています。 この製品の材料調達は、安全な成分とそのトレーサビリティに基づいています。 サプライヤーと協力して、この製品の高レベルの品質と信頼性を保証することができます。
競争の激しい市場では、 HONSCN 製品の売上は長年にわたって他の製品を上回っています。 顧客は、コストが高くても高品質の製品を購入することを好みます。 当社の製品は、その安定した性能と長期的な耐用年数に関してリストのトップにあることが証明されています。 それは、製品の高い買戻し率と市場からのフィードバックから見ることができます。 それは多くの賞賛を勝ち取り、その製造は今でもより高い基準に準拠しています.
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加工技術の進歩に伴い、CNC加工も大きく変化してきました。多くの専門家は、将来的にCNCが主流の加工方式になると指摘しています。CNC加工において最も重要なのは工具です。今回は、CNC工具について詳しく解説します。
工具とは、機械製造において切削加工に用いられる道具のことです。切削工具全般には、切削工具と研磨工具の両方が含まれます。ナイフの大部分は機械加工に用いられますが、手工具も存在します。機械製造で使用される工具は基本的に金属材料を切削するため、「工具」という用語は一般的に金属切削工具を指すものと理解されています。木材を切削するために使用される工具は、木工工具と呼ばれます。
ツールの分類
切削工具は、加工されるワークピースの表面形状に応じて、5つのカテゴリーに分類できる。
旋削工具、平削り刃、フライス、外面ブローチ、やすりなど、様々な外面を加工するための切削工具。
穴加工工具には、ドリル、リーマドリル、ボーリングカッター、フライス、内面ブローチなどが含まれます。
ねじ加工工具には、タップ、ダイス、自動開口ねじ切りヘッド、ねじ旋削工具、ねじフライスなどが含まれます。
歯車加工工具（ホブ、歯車成形カッター、シェービングカッター、ベベルギア加工工具など）
挿入式丸鋸刃、帯鋸、弓鋸、切削工具、鋸刃フライスなどを含む切削工具。
さらに、組み合わせツールもあります。
ツール構造
各種工具の構造は、クランプ部と加工部から構成される。工具全体の構造におけるクランプ部と加工部は工具本体上に形成され、工具の加工部（歯または刃）は工具本体上に取り付けられる。
工具のクランプ部には、穴とハンドルの2種類がある。穴付き工具は、工作機械のスピンドルまたはマンドレルに設けられた内穴を利用し、軸キーまたはエンドキーを用いてねじりトルクを伝達する。例えば、円筒フライスやスリーブフェースフライスなどが挙げられる。
ハンドル付き工具には、通常、長方形ハンドル、円筒形ハンドル、円錐形ハンドルの3種類があります。旋削工具や平削り工具などは、一般的に長方形ハンドルです。円錐形ハンドルは、テーパーによって軸方向の推力に耐え、摩擦を利用してトルクを伝達します。円筒形シャンクは、一般的に小型のツイストドリル、エンドミルなどの工具に適しており、クランプ時に発生する摩擦を利用してトルクを伝達します。多くのハンドル付き工具のシャンクは低合金鋼でできており、作業部は高速度鋼を溶接して作られています。
工具材料が備えるべき基本的な特性
1. 高硬度
工具材料の硬度は、加工対象となる被加工材の硬度よりも高くなければならない。これは、工具材料が備えるべき基本的な特性である。
2. 十分な強度と靭性
工具の切削部の材質は、切削時に大きな切削力と衝撃力に耐えなければなりません。曲げ強度と衝撃靭性は、工具材料が脆性破壊や刃先破損に耐える能力を反映しています。
3. 高い耐摩耗性と耐熱性
工具材料の耐摩耗性とは、摩耗に耐える能力を指します。工具材料の硬度が高いほど、耐摩耗性は向上します。高温硬度が高いほど、耐熱性も向上し、高温下での塑性変形に対する耐性も高まり、耐摩耗性も強くなります。
4. 優れた熱伝導性
熱伝導率が高いということは、熱伝導性が優れていることを意味し、切削時に発生する熱が容易に外部に伝達されるため、切削部の温度が低下し、工具の摩耗が軽減される。
5. 優れた技術と経済
製造を容易にするためには、工具材料には鍛造、溶接、切断、熱処理、研削性など、優れた被削性が求められる。経済性は、新しい工具材料の適用を評価し促進するための重要な指標の一つである。
6. 接着抵抗
高温高圧下での吸着結合により、被加工物と工具材料の分子が結合するのを防ぐ。
7. 化学的安定性
これは、その工具材料が高温下でも周囲の媒体と化学反応を起こしにくいことを意味する。
工具コーティング
アルミニウム合金製のインサートは、化学気相成長法（CVD）により、炭化チタン、窒化チタン、アルミナなどの硬質層または複合層でコーティングされるようになった。開発中の物理気相成長法（PVD）は、アルミニウム合金工具だけでなく、ドリル、ホブ、タップ、フライスなどの高速度鋼工具にも適用可能である。硬質コーティングは、化学拡散や熱伝導を防ぐバリアとして機能し、切削時の工具の摩耗速度を遅らせ、コーティングされた刃の寿命は、コーティングされていない刃の約1～3倍になる。
工具選定は、NCプログラミングにおけるヒューマンマシンインタラクションの段階で行われます。工具とハンドルは、工作機械の加工能力、被加工材の特性、加工手順、切削量、その他の関連要因に基づいて適切に選定する必要があります。
工具選定の一般原則は、取り付けと調整が容易であること、剛性が高いこと、耐久性と精度が高いことです。加工要件を満たすことを前提として、工具加工の剛性を高めるために、できるだけ短い工具ハンドルを選択するようにしてください。工具を選定する際には、加工対象物の表面サイズに合わせて工具のサイズを調整する必要があります。
1. エンドミルカッターは、平面部品の外周を加工するためによく使用されます。
2. 平面をフライス加工する際は、超硬ブレードのフライス工具を選択する必要があります。
3. 凸部や溝を加工する場合は、ハイス鋼のエンドミルカッターを選択してください。
4. ブランク面を加工したり、穴を荒削りしたりする場合は、超硬合金ブレード付きのコーンミリングカッターを選択できます。
5. 垂直面や可変ベベル輪郭の加工には、ボールエンドミル、リングミル、円錐ミル、ディスクミルがよく使用されます。
6. 自由曲面の加工では、ボールヘッドツールの先端の切削速度がゼロであるため、加工精度を確保するために、切削線の間隔は一般的に非常に密になります。そのため、ボールヘッドは表面仕上げによく使用されます。
7. 平頭工具は、表面加工品質と切削効率においてボールヘッドナイフよりも優れているため、切削を保証するという前提であれば、粗面加工でも仕上げ加工でも、平頭ナイフを選択するのが望ましい。
8. マシニングセンターでは、さまざまな工具が工具ライブラリに取り付けられており、手順に従っていつでも工具の選択と交換が行われます。そのため、穴あけ、ボーリング、拡張、フライス加工などの標準工具を機械の主軸または工具ライブラリに迅速かつ正確に取り付けるために、標準工具ハンドルを使用する必要があります。工具の数は可能な限り減らすべきです。工具を取り付けたら、その工具で実行できるすべての加工部分を完了する必要があります。工具のサイズ仕様が同じであっても、荒仕上げ工具は別々に使用する必要があります。穴あけの前にフライス加工を行うべきです。表面仕上げを最初に行い、次に2D輪郭仕上げを行うべきです。可能な限り、CNC工作機械の自動工具交換機能を使用して生産効率を向上させるべきです。
純アルミニウム加工時に発生する問題点と解決策、刃がアルミニウムに付着しやすい場合の分析と解決策：
1. アルミニウム素材は質感が柔らかく、高温でもくっつきやすい。
2. アルミニウムは高温に弱く、簡単に開いてしまう。
3. 加工切削液に関連して：良好な油潤滑性能；良好な水溶性冷却性能；高い乾式切削コスト；
4. 純アルミニウムを加工する場合は、アルミニウム加工専用のエンドミルを選択する必要があります。正の先端角、鋭い切削刃、大きな切りくず排出スロット、45度または55度のヘリックス角。
5. 加工対象物とCNC工具の材質の親和性が高い。
6. 粗削り用フロントツールで軟質材料を加工する。
推奨事項：工作機械の状態が不良から良好、要求水準が低から高の場合は、高速度鋼、コーティング研磨超硬合金、PCD多結晶ダイヤモンド、単結晶ダイヤモンドを使用してください。
7. 低速では切削油で回避でき、高速ではオイルミスト潤滑により効果が向上し、アルミニウム合金に適しています。
高温、高圧、高速、腐食性流体媒体中での部品の動作、加工が困難な材料の適用、切削加工の自動化レベルと加工精度の要求がますます高くなっています。この状況に適応するために、ツールの開発方向は、新しいツール材料の開発と適用、ツールの蒸着コーティング技術のさらなる開発、高靭性・高強度のマトリックス上に高硬度コーティングを堆積し、ツール材料の硬度と強度の矛盾をより良く解決すること、インデックス可能なツール構造のさらなる開発、ツールの製造精度の向上、製品品質のばらつきの低減、ツールの使用の最適化となります。CNCアルミニウム合金加工ツールの選び方。
インダストリー4.0時代の到来とともに、CNC加工技術も段階的に変化しており、品質の飛躍的向上を追求するだけでなく、多くの企業家が自動化生産も追求しています。自動化は製造業の未来のトレンドです。しかし、ご存知のように、製造機械の反復コストは非常に高く、通常、同じシリーズの機械で一般的なプロセス範囲の品質が損なわれることはなく、反復機械は発生しません。そこで、CNC工作機械の生産能力と効率を向上させるための重労働を避ける方法を見ていきましょう。
開発プロセス環境の変化に伴い、今日のCNC加工機械技術は絶えず進化を遂げてきました。私たちはもはや昨日の私たちとは別物であり、新時代は私たちに新たな課題を突きつけています。この課題に対応するために、私たちは何を変える必要があるのでしょうか？必要なのは、私たちの認識、能力、方法、そして行動を継続的に向上させることです。
製品の内部構造のプロセスは、加工コストと密接に関係しています。製品に使用される加工技術は、生産コストを直接決定し、加工効率と生産能力にも影響を与えます。
製品設計の観点から、加工技術の製造閾値を根本的に低減できれば、その上で一定の加工コストを削減でき、CNC工作機械の加工CT時間を短縮でき、加工品質と加工精度を向上させることができます。効率も向上し、CNC加工能力を大幅に向上させることができます。
CNCシステムによる工具寿命管理は、工具加工回数を計算するか、加工時間を決定することによって行われます。そのため、工具寿命がシステムの想定加工回数または時間に達すると、CNCは自動的に動作を停止します。手動による監視が行われていない場合、または工具が想定された状況で交換を停止できない場合、CNC加工プロセスに影響が出ると考えられます。したがって、工具寿命はCNC生産能力に影響を与える重要な要素です。
特に、ワークピースのCNC加工工程が多すぎる場合、加工量が膨大になり、加工の寸法精度が比較的厳しい場合、使用する工具の数が増えます。この場合、CNC工具ライブラリは自動的に工具を交換し、刃の動作頻度が高くなり、工具の摩耗が大きくなるため、手動での工具交換や機械調整の頻度が高くなります。
したがって、工具摩耗はCNCの正常な生産リズムと能力に影響を与える重要な指標です。工程を改善し、工具の寿命を延ばすための技術的対策を講じることで、工具コストを削減できるだけでなく、より重要なことに、CNCスピンドルの停止時間を短縮し、CNC加工の効率、生産品質、および能力を向上させることができます。
製品加工技術を確認する過程では、CNC工作機械のすべての機能を十分に考慮し、加工経路を短縮し、工具の移動回数と工具交換回数を減らすことで、加工能力の向上を確保する必要があります。
適切な切削量を選択することで、工具の切削性能を最大限に引き出し、CNCの加工パラメータを最適化し、スピンドルの高速加工を確保し、部品加工のCT時間を短縮し、最終的に製品の加工効率と生産品質を向上させます。
CNC加工工程を作成する際には、加工の実現可能性だけでなく、加工工程が加工効率に悪影響を及ぼさないかどうかも考慮する必要があります。適切な加工順序を定め、工具交換回数を減らすことで、CNC CTの加工時間を効果的に短縮し、生産能力を向上させることができます。
生産SOPの開発と厳格な実施は、CNC加工生産工程において不可欠な要素です。手作業による作業手順を合理的に標準化することで、従業員の不満や無駄な時間浪費を削減し、効率性を向上させることができます。また、技術者の意欲を高めるためのインセンティブ制度を策定することで、生産能力と製品加工品質の向上という目的を達成します。
検査作業は、シリンダー、ソレノイドバルブ、モーターなどの電気部品が油環境下で使用されているかどうか、装置や治具の状態など、包括的に行う必要があります。これらの部品を稼働前に調査することで、CNCスピンドルの生産が強制的に停止される事態を効果的に回避し、スピンドルの利用率を向上させることができます。
機械による反復処理はコストがかかるが、高い収率と引き換えに非常に低いコストで実行できる他の方法もある。
CNC加工生産における高品質な管理を最優先事項とし、上記の6つのポイントは工作機械の生産性能と能力を効果的に向上させることができる。
最新のCNC（コンピュータ数値制御）工作機械は、精密部品を迅速かつ効率的に製造することを可能にします。CNC工作機械は世界中で毎日何百万もの部品を製造しています。これらの部品は、サイズ、材質、用途など、すべて多種多様です。
CNC加工は、複雑な形状と厳しい公差が求められる金属部品やアセンブリの製造によく用いられます。CNC加工はその高い精度と能力ゆえに、最も要求の厳しい製造方法の一つとなっています。
自動車、航空宇宙・防衛、医療、建設機械、電力・エネルギー、産業機器といった業界は、CNC加工部品に大きく依存しています。この記事では、それぞれの業界がどのように精密加工部品を活用しているかをご紹介します。
建設業界
建設業界では、過酷な環境下でも使用できる、信頼性が高く強度に優れた部品が求められています。CNC工作機械は、建設機械に必要な大小さまざまな金属部品の加工が可能です。
CNC加工は、難削性金属合金の製造に最適な方法です。高強度鋼合金は、クレーン、昇降装置、ブルドーザーなどの建設機械の部品製造に広く用いられています。歯車、ポンプ装置、高強度締結部品などは、NC加工部品のほんの一例です。
エネルギー産業
ガス、石油、エネルギー産業もまた、多くのCNC加工部品に依存する巨大市場です。精密バルブ、ブッシング、センサー機器などはすべて、精密加工部品を必要とします。
重要なエネルギーインフラを最高の効率で稼働させ続けるためには、各構成要素が完璧に適合する必要がある。
過酷な環境で使用される部品には、高い精度と高い耐腐食性、耐熱性が求められます。塩水や化学薬品は多くの金属部品を劣化させるため、業界ではハステロイなどの金属が必要とされ、そのためには最新のCNC工作機械による切削加工が不可欠となります。
一般的に、CNC加工プロセスは現代の製造業においてかけがえのない役割を果たしており、その高精度、高効率、柔軟性はあらゆる分野に大きな発展機会と競争優位性をもたらしています。技術の継続的な進歩と応用分野の継続的な拡大に伴い、CNC加工技術は将来の製造業において重要な役割を果たし続け、人類社会の進歩と発展に新たな貢献をしていくでしょう。#Honscn #cnc
プラスチック部品設計の一般的な手順プラスチック部品は工業用モデリングに基づいて設計されます。 まず、参考として類似の製品があるかどうかを確認し、製品と部品の詳細な機能分解を実行して、部品の折り曲げ、肉厚、離型スロープ、部品間の移行処理、接続処理、強度処理などの主要なプロセスの問題を特定します。パーツ.1。 同様の参考文献
設計する前に、まず自社や同業他社の類似製品を探し、元の製品にどのような問題や欠陥が発生したかを調べ、既存の成熟した構造を参照して、問題のある構造形式を回避します。2. 部品の割引、移行、接続、および部品間のクリアランス処理を決定します。モデリング図と効果図からモデリング スタイルを理解し、製品の機能分解と連携し、部品数を決定します (異なる表面状態を異なる部品に分割するか、または異なる表面間には過剰処理が必要です)、部品の表面間の過剰処理を決定し、部品間の接続モードとフィット クリアランスを決定します。
3. 部品強度と接続強度の決定製品サイズに応じて部品本体の肉厚を決定します。 部品自体の強度は、プラスチック部品の肉厚、構造形状（平板状のプラスチック部品が最も強度が低くなります）、補強材、および補強材によって決まります。 部品単体の強度を決めると同時に、部品間の結合強度も決める必要があります。 接続強度を変更する方法としては、ネジ柱の追加、ストップの追加、バックルの位置の追加、上下の補強骨の追加などがあります。 離型勾配の決定
離型勾配は材質（PP、PE シリカゲル、ゴムは強制的に離型可能）、表面状態（化粧シボの勾配が平滑面の勾配より大きいこと、エッチング面の勾配が大きいこと）により総合的に決定されます。エッチング面に損傷を与えず、製品の歩留まりを向上させるために、テンプレートで要求される角度よりも 0.5 度大きくします)、透明かどうかが部品の離型勾配を決定します (透明勾配の方が大きくなければなりません) ).同社製品シリーズごとに推奨される材質種類プラスチック部品の表面処理
プラスチック部品の肉厚選択プラスチック部品の場合、肉厚の均一性が要求され、肉厚が不均一なワークピースには収縮跡が発生します。 補強材と主肉厚の比率は 0.4 未満である必要があり、最大比率は 0.6 を超えてはなりません。プラスチック部品の離型勾配
外観や組立に影響する立体図の施工では、スロープを描く必要がありますが、スチフナーの場合はスロープを描くことは一般的ではありません。プラスチック部品の離型スロープは、材質、表面加飾の状態、脱型の有無によって決まります。パーツが透明かどうか。 硬質プラスチックの離型勾配は、軟質プラスチックのそれよりも大きくなります。 パーツが高くなるほど、穴は深くなり、傾斜は小さくなります。さまざまな材料に対する推奨される離型傾斜
サイズ範囲ごとに異なる精度の数値プラスチック部品の寸法精度一般的にプラスチック部品の精度は高くありません。 実務では主に組立寸法を確認し、主に全体寸法や組立寸法など管理が必要な寸法を図面上に記入します。
実際には、主に次元の一貫性を考慮します。 上カバーと下カバーの端を揃える必要があります。 異なる材質の経済的な精度 サイズ範囲ごとに異なる精度の数値
プラスチックの表面粗さ1) エッチング面の粗さはマークできません。 プラスチックの表面仕上げが特に高い場合は、この範囲を丸で囲み、表面状態を鏡とマークします。2) プラスチック部品の表面は、一般に滑らかで光沢があり、表面粗さは一般に ra2.5 0.2um です。
3) プラスチックの表面粗さは主に金型キャビティの表面粗さに依存します。 金型の表面粗さはプラスチック部品の表面粗さに比べて1～2レベル以上が要求されます。 超音波研磨と電解研磨により、金型表面はra0.05に達します。フィレット射出成形のフィレット値は、隣接する肉厚によって決まります。通常、肉厚の0.5～1.5倍ですが、0.5mm以上です。
パーティング面の位置は慎重に選択する必要があります。 パーティング面にはフィレットがあり、フィレット部分は金型の反対側になります。 作るのが難しく、フィレ部分に細かいトレース線が入っています。 ただし、耐切削ハンドが必要な場合はフィレットが必要です。スチフナーの問題射出成形プロセスは鋳造プロセスと似ています。 肉厚が不均一であると、収縮欠陥が発生します。 一般的に補強材の肉厚は本体肉厚の0.4倍、最大でも0.6倍までとなります。 バー間の間隔は 4T より大きく、バーの高さは 3T 未満です。 部品の強度を向上させる方法としては、肉厚を増やさずに補強する方法が一般的です。
ねじ柱の鉄筋は柱端面より1.0mm以上低く、また、鉄筋は部品面またはパーティング面より1.0mm以上低くしてください。複数の鉄筋が交差する場合は、鉄筋が交差しないように注意してください。 -交差による肉厚の均一性。プラスチック部品の補強材の設計
座面はプラスチックで変形しやすいです。 位置の観点からは、羊毛の胚の位置として分類されるべきです。 測位面積という点では小さいほうが良いでしょう。 たとえば、平面のサポートを小さな凸点や凸リングに変更する必要があります。斜めの屋根と列の位置
傾斜した上部と列の位置は、パーティング方向およびパーティング方向と直角に移動します。 傾斜した上部および列の位置は、下図に示すように、パーティング方向に対して垂直であり、十分な移動スペースが確保されている必要があります。塑性限界プロセスの問題の処理1) 肉厚の特殊処理
おもちゃの車のシェルなど、特に大きなワークピースの場合、多点接着剤供給方法を使用することで肉厚を比較的薄くすることができます。 柱の局部接着位置が厚いため、下図のように処理します。肉厚の特殊処理2) 微小傾斜面および垂直面の処理
金型表面は寸法精度が高く、表面仕上げが良く、離型抵抗が小さく、離型勾配が小さい。 この目的を達成するために、下図のようにワークの傾きが小さい部分を分けてインサートし、ワイヤーカットと研削加工によりインサートを加工します。側壁が垂直になるように、走行位置や傾斜した上部が必要です。 走行位置にインターフェイスラインがございます。 明らかな界面を避けるため、配線はフィレットと大きな面の接合部に配置するのが一般的です。小さな斜面や垂直面の処理
側壁が垂直になるようにするには、ランニングポジションまたは傾斜した上部が必要です。 走行位置にインターフェイスラインがございます。 明らかな界面を避けるため、配線は一般にフィレットと大きな表面の接合部に配置されます。プラスチック部品でよく解決される問題1) 遷移処理の問題
一般的にプラスチック部品の精度は高くありません。 隣接する部品と同じ部品の異なる表面の間には移行処理が必要です。通常、同じ部品の異なる表面間の移行には小さな溝が使用されます。図に示すように、異なる部品間では小さな溝や高低千鳥状の表面を使用できます。図。表面処理
2) プラスチック部品のクリアランス値部品は移動せずに直接組み立てられ、通常 0.1 mm、継ぎ目は通常 0.15 mm、
非接触時の部品間の最小隙間は0.3mm、一般的には0.5mmです。 3) プラスチック部品の一般的な形状と隙間を図に示します。 プラスチック部品の停止の一般的な形状と隙間の取り方
