Honscn Co.,Ltdは、共通のコンセプトとルールに基づいて、お客様の期待に応えるCNC鋼部品を提供するために日々の品質管理を実施しています。 この製品の材料調達は、安全な成分とそのトレーサビリティに基づいています。 サプライヤーと協力して、この製品の高レベルの品質と信頼性を保証することができます。
競争の激しい市場では、 HONSCN 製品の売上は長年にわたって他の製品を上回っています。 顧客は、コストが高くても高品質の製品を購入することを好みます。 当社の製品は、その安定した性能と長期的な耐用年数に関してリストのトップにあることが証明されています。 それは、製品の高い買戻し率と市場からのフィードバックから見ることができます。 それは多くの賞賛を勝ち取り、その製造は今でもより高い基準に準拠しています.
Honscnでは、ご満足いただけるサービスを提供するために、お客様の声に真剣に耳を傾ける従業員を配置し、お客様との対話を継続し、お客様のニーズを汲み取ります。 また、受け取ったフィードバックを考慮して、顧客アンケートにも取り組んでいます。
加工技術の更新が進むにつれ、CNC 加工も大きく変化してきました。 多くの専門家は、将来的にはCNCが主流の加工モードになるだろうと指摘しています。 CNC 加工プロセスではツールが最も重要です。今日は CNC ツールについて詳しく説明します。
工具とは、機械製造において切削に使用される工具です。 一般的な切削工具には、切削工具と研磨工具の両方が含まれます。 ナイフの大部分は機械に使用されますが、手動工具もあります。 機械製造で使用される工具は基本的に金属材料を切削するために使用されるため、一般的に「工具」という用語は金属切削工具として理解されています。 木材を切るために使用される刃物を木工道具といいます。
工具の分類
切削工具はワークの加工面の形状に応じて5つのカテゴリーに分類されます。
旋削工具、カンナナイフ、フライス、外面ブローチ、ヤスリなどの各種外面加工用切削工具。
穴加工ツール 、ドリル、リーミングドリル、ボーリングカッター、フライスカッター、内面ブローチなどを含む。
ねじ加工ツール 、タップ、ダイス、自動開口ねじ切りヘッド、ねじ切り工具、ねじ切りフライスを含みます。
歯車加工ツール 、ホブ、ギアシェーパーカッター、シェービングカッター、かさ歯車加工ツールなどを含みます。
切削工具 、挿入された丸鋸刃、バンドソー、弓鋸、切削工具および鋸刃フライスカッターなどを含みます。
さらに、 組み合わせツール .
ツールの構造
各種ツールの構造はクランプ部と作業部から構成されます。 ツール全体の構造のうち、クランプ部分と作業部分はツール本体上で行われます。ツールの作動部分 (歯またはブレード) はツール本体に取り付けられます。
ツールのクランプ部には2種類の穴とハンドルが付いています。 円筒フライスやスリーブ正面フライスなどの穴付き工具は、工作機械の主軸やマンドレルに設けられた内穴を利用し、アキシアルキーやエンドキーを利用してねじりトルクを伝達します。
ハンドル付きツールは通常、角ハンドル、円筒ハンドル、円錐ハンドルの3種類があります。 旋削工具、かんな工具など 一般に長方形のハンドルです。円錐形のハンドルはテーパーにより軸方向の推力に耐え、摩擦によりトルクを伝達します。 円筒シャンクは一般に、クランプトルク伝達時に発生する摩擦を利用して切削する、小型のツイストドリル、エンドミル、その他の工具に適しています。 多くのハンドル付きツールのシャンクは低合金鋼で作られており、作業部分は高速度鋼を溶接して作られています。
工具材料が持つべき基本特性
1. 高硬度
工具素材の硬度は、加工する被削材の硬度よりも高いことが必要であり、これが工具素材に求められる基本的な特性です。
2. 十分な強度と靭性
工具の刃部の材質は、切削時の大きな切削力や衝撃力に耐える材質でなければなりません。 曲げ強度と衝撃靱性は、工具材料の脆性破壊や刃先破損に対する抵抗力を反映します。
3. 高い耐摩耗性と耐熱性
工具材料の耐摩耗性とは、摩耗に耐える能力を指します。 工具材料の硬度が高いほど、耐摩耗性は向上します。高温硬度が高いほど、耐熱性が向上し、高温での工具材料の塑性変形に対する耐性、耐摩耗性も強くなります。
4. 良好な熱伝導性
熱伝導率が大きいということは熱伝導性が良く、切削時に発生する熱容量が外部に伝わりやすいため、切削部の温度が下がり工具の摩耗が軽減されます。
5. 優れた技術と経済性
製造を容易にするために、工具素材には鍛造、溶接、切削、熱処理、研削性などの機械加工性が良好であることが求められます。 経済性は、新しい工具材料を評価し、その適用を促進するための重要な指標の 1 つです。
6. 接着耐性
高温高圧の吸着結合の作用下でワークピースと工具材料の分子が結合するのを防ぎます。
7. 化学的安定性
これは、工具の材質が高温で周囲の媒体と化学反応しにくいことを意味します。
工具コーティング
アルミニウム合金の刃先交換式インサートは、現在、化学蒸着法により炭化チタン、窒化チタン、アルミナの硬質層または複合層でコーティングされています。 開発中の物理蒸着法は、アルミニウム合金工具だけでなく、ドリル、ホブ、タップ、フライスなどのハイス工具にも使用可能です。 硬質コーティングは化学物質の拡散や熱伝導を防ぐバリアとして、切削中の工具の摩耗速度を遅くし、コーティングされた刃の寿命はコーティングされていない刃の寿命に比べて約 1 ～ 3 倍長くなります。
工具の選択は、NC プログラミングの人間と機械の対話状態で実行されます。 工作機械の加工能力、被削材の性能、加工手順、切削量などに応じて、工具やハンドルを適切に選択する必要があります。
工具選択の一般原則: 取り付けと調整が簡単、優れた剛性、高い耐久性と精度。 加工要件を満足することを前提として、工具加工の剛性を高めるために短い工具ハンドルを選択するようにしてください。 工具を選択する際には、加工するワークの表面サイズに合わせて工具のサイズを調整する必要があります。
1. エンドミルは平面部品の外周の輪郭を加工する場合によく使用されます。
2. 平面をフライス加工する場合は、超硬刃フライスを選択する必要があります。
3. 凸・溝加工の場合はハイスエンドミルをお選びください。
4. ブランク面の加工や穴の荒加工をする場合には、超硬刃のコーンフライスをお選びいただけます。
5. 一部の垂直面や可変ベベル輪郭の加工には、ボールエンドミル、リングフライス、コニカルフライス、ディスクフライスなどがよく使用されます。
6. 自由曲面の加工では、ボールヘッドツール先端の切削速度がゼロであるため、加工精度を確保するために一般に切削線の間隔が非常に密であるため、ボールヘッドがよく使用されます。表面の仕上げ。
7、フラットヘッドツールは、表面加工の品質と切断効率がボールヘッドナイフよりも優れているため、粗面加工でも仕上げでも、確実に切断することを前提としている限り、フラットヘッドナイフを選択することを優先する必要があります。 。
8. マシニングセンタでは、さまざまな工具が工具ライブラリにインストールされており、手順に従って随時工具の選択や工具交換が行われます。 したがって、穴あけ、中ぐり、拡張、フライス加工などのプロセス用の標準工具を機械の主軸または工具ライブラリに迅速かつ正確に取り付けるには、標準工具ハンドルを使用する必要があります。 ツールの数は可能な限り減らす必要があります。ツールをインストールしたら、実行できるすべての処理部分を完了する必要があります。たとえ同じサイズ仕様の工具であっても、荒仕上げ工具は別々に使用する必要があります。穴あけ前のフライス加工。最初に表面仕上げを実行し、次に 2D 輪郭仕上げを実行します。 生産効率を向上させるために、CNC 工作機械の自動工具交換機能を可能な限り使用する必要があります。
純アルミニウム加工時のアルミニウム加工の問題点と解決策、ナイフがつきやすい原因とその解決策：
1. アルミニウム素材は質感が柔らかく、高温でも貼り付きやすいです。
2. アルミニウムは高温に強くなく、開けやすいです。
3. 切削油加工関連：油潤滑性能が良好。優れた水溶性冷却性能。乾式切断コストが高い。
4. 純アルミニウムを加工する場合は、ポジティブな前角、鋭い切れ刃、大きな切りくず排出溝、ねじれ角45度または55度のアルミニウム加工専用のエンドミルを選択する必要があります。
5. ワークの材質とCNCツールの親和性が高まります。
6. 軟質材料を加工する荒前工具。
推奨事項: 工作機械の状態が悪いから良好。要件は低いから高い。高速度鋼、コーティング研磨超硬、PCD 多結晶ダイヤモンド、単結晶ダイヤモンドを使用してください。
7. 切削液により低速を回避、高速オイルミスト潤滑で効果向上、アルミ合金対応
部品の高温・高圧・高速化、腐食性流体中での作業、難加工材料の適用増加、切削加工の自動化レベル、加工精度の要求はますます高くなっています。 この状況に適応するために、ツールの開発の方向性は、新しいツール材料の開発と適用になります。工具の蒸着コーティング技術をさらに開発し、高靱性と高強度のマトリックスに高硬度のコーティングを堆積させ、工具材料の硬度と強度の間の矛盾をよりよく解決します。インデックス可能なツール構造のさらなる開発。ツールの製造精度を向上させ、製品の品質の差を減らし、ツールの使用を最適化します。 CNCアルミニウム合金加工ツールの選び方。
インダストリー 4.0 時代の到来により、CNC 加工技術も段階的に変化しており、品質のブレークスルーの追求に加えて、多くの起業家が自動生産も追求しています。自動化は製造業の将来のトレンドです。 しかし、ご存知のとおり、製造機械の反復コストは非常に高価であり、通常の状況下では、同じシリーズの機械は出現せず、一般的なプロセス スパンの品質は反復機械ではありません。 したがって、CNC 工作機械の生産能力と効率を向上させるための困難な方法を回避して、試してみることができます。
開発プロセス環境の変化に伴い、今日の CNC 加工工作機械技術は常に向上しており、今日の私たちはすでに昨日の私たちとは異なり、新しい時代が私たちに新たな課題を突きつけています。 この課題に対処するには何を変える必要があるでしょうか?私たちに必要なのは、自分の認識、能力、方法、行動を継続的に改善することです。
製品の内部構造の加工は加工コストに大きく関係します。 製品に使用される加工技術は生産コストを直接決定し、加工効率や生産能力も影響を受けます。
製品設計の観点から、加工技術の製造閾値を根本的に下げることができれば、それに基づいて一定の加工コストを削減でき、CNC工作機械の加工CT時間を短縮でき、加工品質と加工品質を向上させることができます。改善することができます。 効率を向上させることができます。 CNC加工能力を大幅に向上させることができます。
CNCシステムによる工具の寿命管理制御とは、工具の加工回数を計算したり、加工時間を決定したりすることです。 したがって、工具寿命が予想される加工回数またはシステムの時間に達すると、CNC は自動的に動作を停止します。 手動による監視が実施されていない場合、または予期される状況で工具の変化を止めることができない場合、CNC 加工プロセスに影響が出ることが想定されます。 したがって、工具寿命は CNC の生産能力に影響を与える重要な要素です。
特にワークのCNC加工工程が多く、加工量が多く、加工の寸法精度が比較的厳しい場合には、使用する工具も多くなります。 このとき、CNC ツール ライブラリは自動的にツールを交換し、ナイフの動作がより頻繁になり、ツールの摩耗が大きくなるため、手動でのツール交換と機械の調整がより頻繁になります。
したがって、工具の摩耗は、CNC の通常の生産リズムと能力に影響を与える重要な指標となります。 プロセスを改善するための技術的手段により、ツールの全体的な寿命が向上し、ツールのコストを節約できるだけでなく、より重要なことに、CNC スピンドルの停止時間を短縮して、CNC 加工の効率を向上させることができます。生産の品質と生産能力を向上させます。
製品の加工技術を確認する過程では、CNC CNC工作機械のすべての機能を十分に考慮し、加工ルートを短縮し、工具の歩行数と工具交換の回数を減らし、処理能力を確保する必要があります。改善されています。
合理的かつ適切な切削量を選択することで、工具の切削性能を最大限に発揮し、CNC の加工パラメータを最適化し、主軸の高速加工を確保し、部品加工の CT 時間を短縮し、最終的には加工精度を向上させます。製品の処理効率を高め、生産品質を向上させます。
CNC 加工プロセスを記述するときは、加工の実現可能性に焦点を当てるだけでなく、加工プロセスのプロセスが加工効率に悪影響を及ぼすかどうかも考慮する必要があります。 合理的な加工順序を調整し、工具交換の回数を減らすことで、CNC CT の加工時間を効果的に短縮し、生産能力を向上させることができます。
生産 SOP の開発と厳格な実施は、CNC 機械加工の生産プロセスに不可欠な部分です。 従業員の否定的な感情や不必要な時間効率の無駄を減らすために、手動操作の動作は合理的に標準化される必要があります。 生産能力と製品加工品質の向上という目的を達成するために、技術者の熱意を向上させるためのインセンティブ政策を策定します。
点検作業は、油環境下でのシリンダ、電磁弁、モーター、その他の電気部品の使用状況、設備や治具の状態など、包括的なものである必要があり、運転前にこれらの部品を調査することで、事故が発生する事態を効果的に回避できます。スピンドルの稼働率を向上させるために、CNC スピンドルの生産を停止せざるを得ません。
機械による反復にはコストがかかりますが、高い歩留まりと引き換えに非常に低コストでそれを実行できる他の方法があります。
CNC 機械加工生産の高品質管理を第一に考え、上記の 6 つのポイントにより、工作機械の生産パフォーマンスと生産能力を効果的に向上させることができます。
最新の CNC (コンピューター数値制御) 機械により、精密部品を迅速かつ効率的に製造できます。 CNC マシンは毎日世界中で何百万もの部品を製造しています。 これらの部品はすべて、サイズ、材質、目的が異なります。
CNC 加工は、複雑な設計と厳しい公差を持つ金属部品やアセンブリによく使用されます。 CNC 加工は精度と能力が高いため、最も要求の厳しい製造方法の 1 つです。
自動車、航空宇宙などの業界は CNC 機械加工部品に大きく依存しています。 & 防衛、医療、建設機械、電力 & エネルギーと産業。 この記事では、各業界で精密加工部品がどのように使われているかを紹介します。
建設業
建設業界は、過酷な環境でも使用できる信頼性の高い高強度部品を必要としています。 CNC工作機械は建設機械に必要な大小の金属部品を加工できます。
CNC 機械加工は、難しい金属合金を製造するための最良の製造方法です。 高張力合金鋼は、クレーン、吊り上げ装置、ブルドーザー、その他の建設機械の部品の製造に一般的に使用されています。 ギア、ポンプ装置、高強度ファスナーなどは、NC 機械加工部品のほんの一例です。
エネルギー産業
ガス、石油、エネルギー産業も、多くの #CNC 機械加工コンポーネントに依存する巨大な市場です。 精密なバルブ、ブッシュ、センサーデバイスにはすべて、精密に機械加工された部品が必要です。
重要なエネルギーインフラを最高の効率で稼働し続けるには、コンポーネントが完全に適合する必要があります。
過酷な環境で使用される部品には、高い精度と高い耐食性、耐熱性が求められます。 塩水や化学物質は多くの金属部品を破壊する可能性があるため、業界ではハステロイなどの金属が必要であり、多くの場合最新の CNC 工作機械の切削工具が必要となります。
一般に、CNC 加工プロセスは現代の製造業においてかけがえのない役割を果たしており、その高精度、高効率、柔軟性はあらゆる分野に大きな開発機会と競争上の優位性をもたらします。 技術の継続的な進歩と用途の継続的な拡大により、CNC加工技術は将来の製造業で重要な役割を果たし続け、人類社会の進歩と発展に新たな貢献をするでしょう。#honscn #cnc
プラスチック部品設計の一般的な手順プラスチック部品は工業用モデリングに基づいて設計されます。 まず、参考として類似の製品があるかどうかを確認し、製品と部品の詳細な機能分解を実行して、部品の折り曲げ、肉厚、離型スロープ、部品間の移行処理、接続処理、強度処理などの主要なプロセスの問題を特定します。パーツ.1。 同様の参考文献
設計する前に、まず自社や同業他社の類似製品を探し、元の製品にどのような問題や欠陥が発生したかを調べ、既存の成熟した構造を参照して、問題のある構造形式を回避します。2. 部品の割引、移行、接続、および部品間のクリアランス処理を決定します。モデリング図と効果図からモデリング スタイルを理解し、製品の機能分解と連携し、部品数を決定します (異なる表面状態を異なる部品に分割するか、または異なる表面間には過剰処理が必要です)、部品の表面間の過剰処理を決定し、部品間の接続モードとフィット クリアランスを決定します。
3. 部品強度と接続強度の決定製品サイズに応じて部品本体の肉厚を決定します。 部品自体の強度は、プラスチック部品の肉厚、構造形状（平板状のプラスチック部品が最も強度が低くなります）、補強材、および補強材によって決まります。 部品単体の強度を決めると同時に、部品間の結合強度も決める必要があります。 接続強度を変更する方法としては、ネジ柱の追加、ストップの追加、バックルの位置の追加、上下の補強骨の追加などがあります。 離型勾配の決定
離型勾配は材質（PP、PE シリカゲル、ゴムは強制的に離型可能）、表面状態（化粧シボの勾配が平滑面の勾配より大きいこと、エッチング面の勾配が大きいこと）により総合的に決定されます。エッチング面に損傷を与えず、製品の歩留まりを向上させるために、テンプレートで要求される角度よりも 0.5 度大きくします)、透明かどうかが部品の離型勾配を決定します (透明勾配の方が大きくなければなりません) ).同社製品シリーズごとに推奨される材質種類プラスチック部品の表面処理
プラスチック部品の肉厚選択プラスチック部品の場合、肉厚の均一性が要求され、肉厚が不均一なワークピースには収縮跡が発生します。 補強材と主肉厚の比率は 0.4 未満である必要があり、最大比率は 0.6 を超えてはなりません。プラスチック部品の離型勾配
外観や組立に影響する立体図の施工では、スロープを描く必要がありますが、スチフナーの場合はスロープを描くことは一般的ではありません。プラスチック部品の離型スロープは、材質、表面加飾の状態、脱型の有無によって決まります。パーツが透明かどうか。 硬質プラスチックの離型勾配は、軟質プラスチックのそれよりも大きくなります。 パーツが高くなるほど、穴は深くなり、傾斜は小さくなります。さまざまな材料に対する推奨される離型傾斜
サイズ範囲ごとに異なる精度の数値プラスチック部品の寸法精度一般的にプラスチック部品の精度は高くありません。 実務では主に組立寸法を確認し、主に全体寸法や組立寸法など管理が必要な寸法を図面上に記入します。
実際には、主に次元の一貫性を考慮します。 上カバーと下カバーの端を揃える必要があります。 異なる材質の経済的な精度 サイズ範囲ごとに異なる精度の数値
プラスチックの表面粗さ1) エッチング面の粗さはマークできません。 プラスチックの表面仕上げが特に高い場合は、この範囲を丸で囲み、表面状態を鏡とマークします。2) プラスチック部品の表面は、一般に滑らかで光沢があり、表面粗さは一般に ra2.5 0.2um です。
3) プラスチックの表面粗さは主に金型キャビティの表面粗さに依存します。 金型の表面粗さはプラスチック部品の表面粗さに比べて1～2レベル以上が要求されます。 超音波研磨と電解研磨により、金型表面はra0.05に達します。フィレット射出成形のフィレット値は、隣接する肉厚によって決まります。通常、肉厚の0.5～1.5倍ですが、0.5mm以上です。
パーティング面の位置は慎重に選択する必要があります。 パーティング面にはフィレットがあり、フィレット部分は金型の反対側になります。 作るのが難しく、フィレ部分に細かいトレース線が入っています。 ただし、耐切削ハンドが必要な場合はフィレットが必要です。スチフナーの問題射出成形プロセスは鋳造プロセスと似ています。 肉厚が不均一であると、収縮欠陥が発生します。 一般的に補強材の肉厚は本体肉厚の0.4倍、最大でも0.6倍までとなります。 バー間の間隔は 4T より大きく、バーの高さは 3T 未満です。 部品の強度を向上させる方法としては、肉厚を増やさずに補強する方法が一般的です。
ねじ柱の鉄筋は柱端面より1.0mm以上低く、また、鉄筋は部品面またはパーティング面より1.0mm以上低くしてください。複数の鉄筋が交差する場合は、鉄筋が交差しないように注意してください。 -交差による肉厚の均一性。プラスチック部品の補強材の設計
座面はプラスチックで変形しやすいです。 位置の観点からは、羊毛の胚の位置として分類されるべきです。 測位面積という点では小さいほうが良いでしょう。 たとえば、平面のサポートを小さな凸点や凸リングに変更する必要があります。斜めの屋根と列の位置
傾斜した上部と列の位置は、パーティング方向およびパーティング方向と直角に移動します。 傾斜した上部および列の位置は、下図に示すように、パーティング方向に対して垂直であり、十分な移動スペースが確保されている必要があります。塑性限界プロセスの問題の処理1) 肉厚の特殊処理
おもちゃの車のシェルなど、特に大きなワークピースの場合、多点接着剤供給方法を使用することで肉厚を比較的薄くすることができます。 柱の局部接着位置が厚いため、下図のように処理します。肉厚の特殊処理2) 微小傾斜面および垂直面の処理
金型表面は寸法精度が高く、表面仕上げが良く、離型抵抗が小さく、離型勾配が小さい。 この目的を達成するために、下図のようにワークの傾きが小さい部分を分けてインサートし、ワイヤーカットと研削加工によりインサートを加工します。側壁が垂直になるように、走行位置や傾斜した上部が必要です。 走行位置にインターフェイスラインがございます。 明らかな界面を避けるため、配線はフィレットと大きな面の接合部に配置するのが一般的です。小さな斜面や垂直面の処理
側壁が垂直になるようにするには、ランニングポジションまたは傾斜した上部が必要です。 走行位置にインターフェイスラインがございます。 明らかな界面を避けるため、配線は一般にフィレットと大きな表面の接合部に配置されます。プラスチック部品でよく解決される問題1) 遷移処理の問題
一般的にプラスチック部品の精度は高くありません。 隣接する部品と同じ部品の異なる表面の間には移行処理が必要です。通常、同じ部品の異なる表面間の移行には小さな溝が使用されます。図に示すように、異なる部品間では小さな溝や高低千鳥状の表面を使用できます。図。表面処理
2) プラスチック部品のクリアランス値部品は移動せずに直接組み立てられ、通常 0.1 mm、継ぎ目は通常 0.15 mm、
非接触時の部品間の最小隙間は0.3mm、一般的には0.5mmです。 3) プラスチック部品の一般的な形状と隙間を図に示します。 プラスチック部品の停止の一般的な形状と隙間の取り方
