Shenzhen Honscn es un fabricante profesional de piezas de máquinas CNC, piezas de máquinas de torno automático y tornillos de fijación. Ofrecemos servicio OEM y ODM con cualquier producto relacionado para los clientes. Contamos con un equipo profesional de ingenieros y diseño de productos, así como un equipo de control de calidad profesional, nuestros departamentos de ventas, documentación y logística pueden cumplir con los requisitos de presentación de documentos bajo varios métodos de pago y diferentes modos de transporte.

• Podemos hacer dibujos oficiales según la solicitud del cliente, o el cliente nos proporcionará sus dibujos para cotizar el precio y hacer muestras para su aprobación.


• Después de recibir las muestras, los clientes realizarán una prueba del material, el tamaño y la tolerancia. Si el cliente necesita cambiar el tamaño o el material, podemos solicitar segundas muestras para su aprobación. Hasta que el cliente apruebe las muestras, confirmaremos el pedido grande

Mientras tanto, lo probaremos antes de enviar muestras. Y todas las pruebas se llevan a cabo estrictamente de acuerdo con los estándares de la industria.



• Si se confirma que la muestra es correcta, el cliente necesita que le proporcionemos el Certificado de prueba de fábrica de este producto que cumpla con los estándares de la UE, como CE, RoHS, REACH antes de realizar el pedido. Todos nuestros productos cumplen con todas las certificaciones europeas, como CE, RoHS, REACH, etc., y todos ellos han preparado documentos estándar para que los clientes los controlen.



• Comenzamos a preparar los materiales del pedido cuando el cliente confirma todos los detalles como material, tamaño, tolerancia, acabado superficial y otros detalles de la muestra final.


Después del paquete, como cantidad, etiqueta, marca de envío, etc. Son proporcionados por el cliente, comenzamos a organizar la producción en masa. Una vez terminados todos los productos, envíe fotografías al cliente para su aprobación. Prometemos que el paquete es el mismo que el cliente solicitó, los productos en masa son exactamente iguales a las muestras finales. En las siguientes fotos del envío, la tasa de aprobación de la inspección de terceros de nuestra empresa es del 100%.



• Después de recibir el envío del pedido completo, el cliente lo puso en el mercado inmediatamente y rápidamente se convirtió en el producto más popular del mercado, sin importar el mercado tradicional, el mercado de sujetadores profesionales de alta gama o las ventas en línea en Amazon. Siempre prestamos mucha atención a la calidad de nuestros productos, que es reconocida por los clientes y recomprada constantemente.

Con el advenimiento de la era de la Industria 4.0, la tecnología de procesamiento CNC también está cambiando paso a paso. Además de la búsqueda de avances en la calidad, ¡muchos empresarios también están buscando la producción automatizada! La automatización es una tendencia futura en la fabricación. Sin embargo, como todos sabemos, el costo de fabricación de la máquina iterativa es muy elevado. En circunstancias normales, la misma serie de máquinas no aparece y la calidad del proceso general no será iterada por la máquina. De esta manera podemos evitar el camino pesado para mejorar la capacidad de producción y la eficiencia de las máquinas herramienta CNC, ¡y luego echar un vistazo!


Con el cambio del entorno del proceso de desarrollo, la tecnología actual de las máquinas herramienta de mecanizado CNC ha mejorado constantemente, los de hoy ya somos diferentes de los de ayer, la nueva era nos ha planteado nuevos desafíos. ¿Qué necesitamos cambiar para afrontar el desafío? Lo que necesitamos es mejorar continuamente nuestras percepciones, nuestras capacidades, nuestros métodos y nuestras acciones.



1

/
La importancia de la tecnología de procesamiento de productos.


El proceso de estructura interna del producto está estrechamente relacionado con el costo de procesamiento. La tecnología de procesamiento utilizada por el producto determina directamente el costo de producción, y la eficiencia del procesamiento y la capacidad de producción también se verán afectadas por ello.


Desde la perspectiva del diseño del producto, si el umbral de fabricación de la tecnología de procesamiento se puede reducir fundamentalmente, sobre esta base, se pueden reducir ciertos costos de procesamiento, se puede acortar el tiempo de procesamiento CT de las máquinas herramienta CNC y se puede reducir la calidad del procesamiento. puede ser mejorado. La eficiencia se puede mejorar. Puede mejorar enormemente la capacidad de mecanizado CNC.



2
/
Control de gestión de vida de herramientas en mecanizado CNC.


El control de gestión de vida de la herramienta por parte del sistema CNC consiste en calcular el número de mecanizado de la herramienta o determinar el tiempo de procesamiento. Por tanto, cuando la vida útil de la herramienta alcanza el número de tiempos de mecanizado esperado o el tiempo del sistema, el CNC detiene la acción automáticamente. Se supone que cuando no existe supervisión manual, o cuando la herramienta no puede dejar de cambiar en la situación esperada, el proceso de mecanizado CNC se verá afectado. Por lo tanto, la vida útil de la herramienta es un factor clave que afecta la capacidad de producción del CNC.


Especialmente cuando el proceso de mecanizado CNC de una pieza de trabajo es demasiado, la cantidad de procesamiento es engorrosa y la precisión dimensional del procesamiento es relativamente estricta, las herramientas a utilizar serán más. En este momento, la biblioteca de herramientas CNC cambia automáticamente la herramienta, la acción de la cuchilla es más frecuente y el desgaste de la herramienta es mayor, por lo que el cambio manual de herramienta y el ajuste de la máquina son más frecuentes.


Por lo tanto, el desgaste de la herramienta es un indicador importante que afecta el ritmo normal de producción y la capacidad del CNC. A través de medidas técnicas para mejorar el proceso, mejorar la vida útil general de la herramienta, no solo se puede ahorrar el costo de la herramienta, sino que, lo que es más importante, se puede reducir el tiempo de parada del husillo CNC, a fin de mejorar la eficiencia del procesamiento CNC. mejorar la calidad y capacidad de producción.




3
/
Programa de optimización CNC y parámetros de proceso.


En el proceso de confirmación de la tecnología de procesamiento del producto, es necesario considerar completamente todas las funciones de las máquinas herramienta CNC CNC, para acortar la ruta de procesamiento, reducir el número de recorridos de herramientas y tiempos de cambio de herramientas, a fin de garantizar que la capacidad de procesamiento está mejorado.


Al elegir una cantidad de corte razonable y adecuada, se aprovecha al máximo el rendimiento de corte de la herramienta, se optimizan los parámetros de procesamiento del CNC, se garantiza el mecanizado de alta velocidad del husillo, se reduce el tiempo de CT del procesamiento de piezas y, en última instancia, se mejora la eficiencia de procesamiento del producto y mejorar la calidad de la producción.



4
/
Mejora del proceso de mecanizado CNC.


Al escribir un proceso de mecanizado CNC, no solo es necesario centrarse en la viabilidad del procesamiento, sino también considerar si el proceso de procesamiento tendrá un efecto negativo en la eficiencia del procesamiento. Se puede acortar efectivamente el tiempo de procesamiento de CNC CT y mejorar la capacidad de producción organizando una secuencia de procesamiento razonable y reduciendo la cantidad de cambios de herramientas.



5
/
El sitio de producción está estrictamente controlado.


El desarrollo y la implementación estricta de los POE de producción es una parte indispensable del proceso de producción de mecanizado CNC. El comportamiento de operación manual debe estar razonablemente estandarizado para reducir las emociones negativas de los empleados y la pérdida innecesaria de tiempo y eficiencia. Formular políticas de incentivos para mejorar el entusiasmo de los técnicos, a fin de lograr el propósito de mejorar la capacidad de producción y la calidad del procesamiento de los productos.


6

/
Eliminación de problemas anormales de mecanizado CNC


El trabajo de inspección debe ser integral, como el uso del cilindro, la válvula solenoide, el motor y otras piezas eléctricas en el entorno del aceite en el estado del equipo y los accesorios, y la investigación de estas piezas antes de la operación puede evitar eficazmente la situación que la producción del husillo CNC se ve obligada a detenerse para mejorar la tasa de utilización del husillo.


La iteración mecánica es costosa, pero existen otros métodos que podemos utilizar para hacerlo a un costo muy pequeño a cambio de un alto rendimiento.


La gestión de alta calidad de la producción de mecanizado CNC debe ocupar el primer lugar, y los seis puntos anteriores pueden mejorar eficazmente el rendimiento de producción y la capacidad de la máquina herramienta.


Seis industrias que dependen del mecanizado CNC

Las modernas máquinas CNC (control numérico por ordenador) permiten la fabricación de piezas de precisión de forma rápida y eficiente. Las máquinas CNC fabrican millones de piezas en todo el mundo cada día. Todas estas piezas varían en tamaño, material y propósito.


El mecanizado CNC se utiliza a menudo para piezas y conjuntos metálicos con diseños complejos y tolerancias estrictas. Debido a la precisión y capacidad del mecanizado CNC, es uno de los métodos de fabricación más exigentes.


Estas industrias dependen en gran medida de piezas mecanizadas CNC: automotriz, aeroespacial & Defensa, medicina, equipos de construcción, energía. & Energético e industrial. En este artículo, compartiremos cómo cada industria utiliza piezas mecanizadas de precisión.


Industria del automóvil

La industria automotriz y del transporte es uno de los mayores usuarios de piezas mecanizadas CNC. Los coches, camiones, furgonetas y motocicletas utilizan piezas metálicas de precisión. Los vehículos requieren miles de piezas, que requieren alta precisión y durabilidad.

El mecanizado CNC es ideal para muchas piezas de automóviles porque las piezas deben ser iguales y estar hechas de metales duros como acero y acero inoxidable. Muchas piezas de motores y transmisiones están mecanizadas mediante CNC. Pocos procesos de fabricación pueden igualar la precisión y repetibilidad que ofrece el mecanizado CNC.

Los vehículos eléctricos juegan un papel importante en el desarrollo del mecanizado CNC, ya que requieren una gran cantidad de piezas mecanizadas con precisión.

Industria médica

Al igual que la industria automotriz, la industria médica requiere piezas con tolerancias extremadamente estrictas. No hay margen de error en la fabricación de equipos de salvamento.

El mecanizado CNC proporciona a la industria médica piezas de precisión, materiales necesarios y una fabricación rápida. Las máquinas CNC pueden utilizar materiales específicos requeridos por la industria médica, como piezas de acero inoxidable, titanio y cobre.

El mecanizado CNC también es una opción ideal para respaldar la respuesta a las crisis. A principios de 2020, muchos talleres de CNC trasladaron parte de su trabajo a la fabricación de equipos médicos básicos, como piezas para ventiladores. Las máquinas CNC tienen una amplia gama de funciones y se pueden programar fácilmente para fabricar piezas nuevas.

industria de equipos industriales

Las máquinas CNC fabrican piezas para otras operaciones de fabricación. El sector industrial incluye equipos de embalaje, electrónica y otros equipos industriales en general. En general, la industria representa alrededor del 25% de las piezas mecanizadas por CNC.

Los equipos industriales a menudo requieren piezas de alta precisión que puedan funcionar en entornos de alto estrés. La consistencia y las capacidades de mecanizado personalizado que ofrece el mecanizado CNC son necesarias para la industria.


Industrias aeroespacial y de defensa


La industria aeroespacial tiene un valor estimado de 300 mil millones de dólares y no muestra signos de desaceleración. Generalmente pensamos en la industria aeroespacial como aviones, pero también hay miles de satélites y cohetes que requieren miles de piezas de precisión.

La industria aeroespacial y de defensa depende del mecanizado CNC para fabricar piezas complejas de precisión que no dejan margen de error. Las estrechas tolerancias, la rápida creación de prototipos y la escalabilidad de las máquinas CNC son ideales para satisfacer las necesidades de esta industria.



Industria de construccion


La industria de la construcción necesita piezas fiables y de alta resistencia que puedan funcionar en entornos hostiles. Las máquinas herramienta CNC pueden procesar piezas metálicas grandes y pequeñas necesarias para equipos de construcción.


El mecanizado CNC es el mejor método de fabricación para aleaciones metálicas difíciles. Las aleaciones de acero de alta resistencia se utilizan comúnmente para fabricar piezas de grúas, equipos de elevación, topadoras y otros equipos de construcción. Los engranajes, los equipos de bombeo y los sujetadores de alta resistencia son solo algunos ejemplos de piezas mecanizadas NC.


Industria energetica


La industria del gas, el petróleo y la energía es otro mercado enorme que depende de muchos componentes mecanizados #CNC. Las válvulas, casquillos y dispositivos sensores de precisión requieren piezas mecanizadas de precisión.


Para mantener la infraestructura energética vital funcionando con la máxima eficiencia, los componentes deben encajar perfectamente entre sí.


Las piezas utilizadas en entornos hostiles requieren alta precisión y alta resistencia a la corrosión y al calor. El agua salada y los productos químicos pueden destruir muchas piezas metálicas, por lo que la industria necesita metales como Hastelloy, que a menudo requieren herramientas de corte de máquinas herramienta CNC modernas.


En general, el proceso de mecanizado CNC desempeña un papel irremplazable en la industria manufacturera moderna, y su alta precisión, alta eficiencia y flexibilidad brindan grandes oportunidades de desarrollo y ventajas competitivas para todos los ámbitos de la vida. Con el progreso continuo de la tecnología y la expansión continua de las aplicaciones, la tecnología de mecanizado CNC seguirá desempeñando un papel importante en la industria manufacturera del futuro y hará nuevas contribuciones al progreso y desarrollo de la sociedad humana.#Honscn #cnc

Los requisitos de ligereza, seguridad y decoración en la industria de fabricación de automóviles moderna impulsan el desarrollo de la tecnología de soldadura tradicional en el campo de los plásticos para automóviles. En los últimos años, con la aplicación de una variedad de tecnologías de alta gama, como la tecnología ultrasónica, de fricción por vibración y láser en el campo de la fabricación de piezas de plástico para automóviles, el nivel técnico y la capacidad de soporte de la industria nacional de fabricación de piezas de automóviles han mejorado considerablemente. En cuanto al proceso de soldadura y soldadura de piezas interiores de automóviles, soldadura con placa caliente, soldadura láser, soldadura ultrasónica, máquina de soldadura ultrasónica no estándar, máquina de fricción por vibración, etc. han sido desarrollados. En el proceso, se puede realizar una sola soldadura general o de estructuras complejas, y se pueden lograr los requisitos de diseño óptimos simplificando el diseño del molde y reduciendo el costo del moldeo. Para piezas de molduras interiores y exteriores típicas, componentes grandes con alta calidad superficial y estructura compleja, como panel de instrumentos, panel de puerta, columna, guantera, colector de admisión del motor, parachoques delantero y trasero, debe seleccionar la tecnología de soldadura correspondiente y adoptar el proceso de soldadura apropiado de acuerdo con los requisitos de estructura interior, rendimiento, materiales y producción. costo. Todas estas aplicaciones no sólo pueden completar el proceso de fabricación correspondiente, sino también garantizar la excelente calidad y la forma perfecta de los productos.




Máquina soldadora de placa caliente: el equipo de la máquina soldadora de placa caliente puede controlar el movimiento horizontal o vertical de la matriz de soldadura de placa caliente, y el sistema de transmisión es accionado por un accionamiento neumático, hidráulico o un servomotor. Las ventajas de la tecnología de soldadura con placa caliente son que se puede aplicar a piezas de trabajo de diferentes tamaños sin limitación de área, aplicable a cualquier superficie de soldadura, permitiendo la compensación de tolerancia plástica, asegurando la resistencia de la soldadura y ajustando los procedimientos de soldadura de acuerdo con las necesidades de diversos materiales (como (como ajustar la temperatura de soldadura, el tiempo de soldadura, el tiempo de enfriamiento, la presión del aire de entrada, la temperatura de soldadura y el tiempo de conmutación, etc.), en el proceso de soldadura, el equipo puede mantener una buena estabilidad, garantizar un efecto de soldadura constante y la precisión de la altura de la pieza de trabajo después del mecanizado.


Otra característica de la máquina soldadora de placa caliente horizontal es que puede girar 90° para su limpieza. El período de procesamiento de la máquina de soldadura con placa caliente generalmente se puede dividir en: posición original (la placa caliente no se mueve con los moldes superior e inferior), período de calentamiento (la placa caliente se mueve entre los moldes superior e inferior, y el calor de la la placa caliente desciende por los moldes superior e inferior para disolver las superficies de soldadura de las piezas de trabajo superior e inferior), período de transferencia (los moldes superior e inferior regresan a su posición original y la placa caliente sale), período de soldadura y enfriamiento (la parte superior y los troqueles inferiores se unen para soldar la pieza de trabajo al mismo tiempo y se enfría para formar), y volver a la posición original (los troqueles superior e inferior se separan y la pieza de trabajo soldada se puede sacar).


En los inicios de la industria automotriz, estos equipos de soldadura eran relativamente comunes, pero con la mejora continua de los requisitos de estructura, forma y vida útil de las piezas mismas, los requisitos para sus equipos de procesamiento son cada vez mayores. Además, debido a que el tamaño del equipo está limitado al tamaño de las piezas soldadas, el equipo y el modo de conducción del equipo deben seleccionarse de acuerdo con el tamaño de las piezas en el diseño. Lo más importante son las piezas. El área de calentamiento es grande y hay una gran deformación. Además, el proceso de soldadura distingue la polaridad y la no polaridad de los plásticos de soldadura, lo que resulta en la sustitución gradual de la soldadura con placa caliente por la soldadura ultrasónica y la soldadura láser. Las principales piezas utilizadas para soldar en China incluyen el tanque de combustible de plástico para automóviles, la batería, la luz trasera, la guantera, etc.


Soldadura láser: la tecnología de soldadura láser se utiliza ampliamente en la industria de fabricación de dispositivos médicos actual. Sólo unos pocos fabricantes en la industria automotriz utilizan tubos de entrada de aire para soldadura láser, etc. Debido a que es una nueva tecnología de soldadura, no está muy madura hasta cierto punto, pero se cree que será ampliamente utilizada en un futuro cercano debido a sus notables características de soldadura. Su ventaja es que puede soldar productos TPE/TP o TPE; Sin vibración, se puede soldar nailon, pieza de trabajo con piezas electrónicas sensibles y superficie de soldadura tridimensional, lo que puede ahorrar costos y reducir los productos de desecho.


En el proceso de soldadura, la resina se derrite menos, la superficie se puede soldar herméticamente y no hay rebabas ni desbordamiento de pegamento. Se permite que las piezas de plástico rígido se puedan soldar sin desbordamiento de pegamento ni vibración. Generalmente, las piezas de trabajo con superficies de soldadura suaves o irregulares se pueden soldar uniformemente independientemente del tamaño de las piezas de trabajo, especialmente para la producción a gran escala de micropiezas de alta tecnología. Sin embargo, la conducción láser es limitada. La tecnología de soldadura láser "cuasi síncrona" utiliza un espejo de escaneo para transmitir el rayo láser a la superficie de soldadura a una velocidad de 10 m/s según la forma de la soldadura. Puede caminar sobre la superficie de soldadura hasta 40 veces en 1 segundo. El plástico alrededor de la superficie de soldadura se funde y las dos piezas se sueldan después de la presurización.


La soldadura láser se puede dividir a grandes rasgos en: sistema Nd-YAG sólido (el rayo láser se genera mediante cristal) y sistema de diodos (láser de diodo de alta potencia), programación de datos CAD. Todos los materiales se pueden soldar con láser con materiales del cuerpo, entre los cuales el acrilonitrilo butadieno estireno es el más adecuado para la soldadura por láser con otros materiales, el nailon, el polipropileno y el polietileno solo se pueden soldar con sus propios materiales del cuerpo, y otros materiales tienen aplicabilidad general para la soldadura por láser. fqj

"El mecanizado CNC suele tener muchas ventajas. Desde la perspectiva de las aplicaciones automotrices, aeroespaciales y de consumo, se utiliza ampliamente en la fabricación de componentes en estos campos. Y, en cierto modo, tiene propiedades similares a las del metal".


El poliformaldehído, o POM, es una fascinante resina plástica que se utiliza ampliamente en diversos campos industriales. Las industrias aeroespacial, automotriz y electrónica son importantes consumidoras de este polímero. El procesamiento de poliformaldehído, especialmente cuando se utiliza en el campo de la fabricación, puede lograr un procesamiento rápido y eficiente. Además, beneficia a los usuarios debido a su alta resistencia mecánica, rigidez, maquinabilidad y variedad de opciones de calidad.


Este artículo contiene los siguientes detalles clave del mecanizado CNC POM, así como sus características básicas en cuanto a funciones, aplicaciones, ventajas, etc. Empecemos.



¿Qué es el POM?


POM, un homopolímero, también se conoce como Delrin. Se adopta ampliamente como termoplástico de grado de ingeniería para la fabricación de prototipos para uso industrial. Suele presentarse en dos formas: copolímeros u homopolímeros. Desde prototipos complejos hasta piezas de máquinas flexibles, aporta beneficios económicos a la fabricación.


Los diseñadores de productos pueden beneficiarse de su integridad estructural, diversidad de colores y características de rigidez. Además, su confiabilidad y resistencia en ambientes húmedos lo hacen adecuado para aplicaciones marinas, médicas y aeroespaciales. POM, suele tener algún otro nombre, como por ejemplo; Acetal (acetal), poliacetal (poliacetal), poliformaldehído, etc.


¿Por qué utilizar POM para el mecanizado CNC?


El formaldehído POM o el poliacetal tienen importantes ventajas cuando se utilizan en el mecanizado. Benefíciese de tecnologías líderes como el mecanizado de precisión POM o el mecanizado CNC; Por ejemplo; Fresado, taladrado, punzonado y punzonado. Además, su versatilidad en varios grados resulta muy beneficiosa para los expertos en mecanizado. Delrin también es compatible con tecnologías de corte avanzadas; Los ejemplos incluyen procesos de extrusión y corte por láser.


Algunas de las características principales del mecanizado CNC incluyen:


Es liviano, resistente al desgaste y tiene propiedades de baja fricción.

La baja capacidad de fricción del POM significa que puede usarse en piezas giratorias de alta precisión, como casquillos, cojinetes y engranajes de automóviles.

POM es similar al acrílico debido a su transparencia óptica y cristalinidad inherentes.

Delrin viene en una variedad de texturas, colores y grados.

El mecanizado CNC de POM es esencial para la producción de grandes volúmenes y funciona de manera eficiente.

Tiene una tasa de absorción de calor más baja en comparación con polímeros de otros grados, como el nailon y el polietileno.

Evolucionado hacia la creación de prototipos CNC POM, el mecanizado CNC desempeña un papel clave en la creación de prototipos.

Delrine o POM también se conoce como plástico metálico o súper acero debido a su alta rigidez y resistencia.

POM puede fresar, taladrar, ranurar y cortar de manera eficiente con mecanizado CNC.

Los fabricantes pueden utilizarlo para una variedad de aplicaciones, como la aeroespacial, la automoción y los bienes de consumo.

Los ingenieros de diseño pueden beneficiarse de su estabilidad dimensional y lograr tolerancias más estrictas de ±0,0005 pulgadas.

Es posible crear prototipos rápidamente con mecanizado CNC.

También hay tornos CNC disponibles para mecanizado POM.

Describe soluciones de bajo costo y ofrece beneficios económicos cuando se produce en grandes volúmenes.

POM es una técnica común; Por ejemplo; Mecanizado CNC, moldeo por inyección e impresión 3D.

Los prototipos y formas geométricas complejas son más fáciles de fabricar con el mecanizado CNC de POM.

Método de mecanizado de control numérico POM

El mecanizado CNC de plástico se puede implementar mediante diversas tecnologías; Por ejemplo; Fresado CNC, taladrado CNC, tornos, rectificado, corte y punzonado. Su facilidad de procesamiento afecta mucho a su uso en estos procesos. Además, también ha recibido mucha atención por su gran alargamiento. Ahora, analicemos el método para obtener los mejores resultados en el mecanizado CNC de POM.


El proceso comienza con el diseño y la programación asistidos por computadora para mejorar los niveles de precisión, calidad y optimización. Después de la configuración virtual, las instrucciones se envían a la máquina CNC de la siguiente forma:

Código G para procesamiento posterior de prospectos



Luego se realiza una operación de corte en el material de la pieza de trabajo (POM) para obtener las dimensiones y dimensiones óptimas. Se recomienda utilizar refrigerante al mecanizar Delrin a alta velocidad para evitar operaciones de procesamiento ineficaces, como acumulación de viruta o sobrecalentamiento.


Las siguientes son algunas de las técnicas comúnmente utilizadas para procesar

fuerte

poliformaldehído o POM.


1. Fresado CNC POM


El fresado CNC se utiliza a menudo para mecanizar piezas POM. Las herramientas con bordes afilados ayudan a conseguir el mejor ángulo, así como el mejor acabado de la superficie. Por lo tanto, es razonable utilizar una fresa de una sola ranura para procesar Delrin. Estos cortadores evitan la acumulación de viruta durante las operaciones de mecanizado.


2.Perforación CNC POM


Las brocas helicoidales y centrales estándar son las más adecuadas para procesar resinas de poliformaldehído. Estos materiales tienen bordes fuertes y afilados que, en última instancia, permiten operaciones de fresado suaves en Delrin. La velocidad de corte óptima del POM perforado debe ser de aproximadamente 1500 rpm y el ángulo de torsión del labio 118°.


3. Torneado CNC POM


La operación de torneado CNC de POM es similar a la operación de torneado de latón. Los mejores resultados se pueden lograr manteniendo el giro a alta velocidad al mismo ritmo que el avance medio. Para evitar interferencias y problemas de acumulación excesiva de viruta, se debe utilizar un rompevirutas para operaciones de torneado de precisión.


4. Supresión y perforación


Corte y estampado, ambos métodos se prefieren para piezas complejas de tamaño pequeño y mediano. Durante el funcionamiento, las grietas en la chapa pueden provocar problemas importantes debido a un procesamiento inadecuado. Para eliminar este problema lo mejor es precalentar la placa de Delrin y utilizar un punzón manual o alto.


Aspectos destacados: "Durante el mecanizado CNC de POM, es importante mantener el POM apretado o sujetarlo y utilizar una herramienta de acero duro o carburo.



Lista de grados de Delrin para mecanizado CNC

Los dos grados de acetal más comunes son muy útiles para el mecanizado CNC; Resina de poliformaldehído 150, resina de poliformaldehído; 100 (AF). Evaluemos su compatibilidad;


1. Delrín 150


Derlin 150 pertenece a la familia de los homopolímeros de acetal. Tiene alta resistencia mecánica, rigidez y resistencia al desgaste. Gracias a estas características únicas, es ideal para el mecanizado CNC de engranajes, casquillos, juntas y acabados interiores y exteriores de automóviles. Además, su estabilidad en condiciones de alta temperatura lo hace ideal para riego y piezas de transportadores.


2. Delrín 100(A)


Delrin 100 A está integrado con politetrafluoroetileno (PTFE) para mejorar la estabilidad mecánica y la viscosidad. Se utiliza ampliamente en sistemas de engranajes o componentes que requieren características de baja fricción. Además, tiene una fuerte resistencia a la humedad y a los productos químicos. Además, elimina la característica de autolubricación (aceite o grasa), lo que lo diferencia de otros grados de Delrin.


Opciones de tratamiento de superficie para POM

El acabado superficial deseado juega un papel clave en el proceso de mecanizado. Cuando se trata de tratamiento de superficies se suelen emplear dos opciones: mecanizado y arenado. Aquí hay una breve introducción a estos;


Después de procesar


El mecanizado CNC a menudo deja una superficie o textura irregular en la superficie de la pieza de acetal. Cuando se necesitan piezas rugosas o texturizadas para mejorar las propiedades de fricción de las piezas, se prefiere el tratamiento superficial. El rango de rugosidad típico que se puede lograr mediante mecanizado es de aproximadamente 32 a 250 micropulgadas (0,8 a 6,3 micrones).


Estallido de perlas


En la mayoría de los casos, las herramientas de mecanizado dejan marcas en las piezas de acetal. El pulido con chorro de arena se utiliza a menudo para evitar marcas de herramientas y mejorar el efecto visual de las piezas mecanizadas en Delrin. Funciona liberando perlas de vidrio o partículas finas sobre la superficie de las piezas mecanizadas a alta presión. Además, mejora la durabilidad y proporciona una apariencia valiosa, suave, mate, estéticamente agradable y pulida satinada a las piezas de máquinas de resina de poliformaldehído.


Hay otras técnicas; Por ejemplo; Anodizado, pulido, pintado y estampado. Sin embargo, la mayoría de los ingenieros de diseño prefieren las dos opciones anteriores debido a su viabilidad económica.



¿Cuáles son las limitaciones del mecanizado CNC de Delrin?

Sin embargo, existen enormes beneficios al utilizar Delrin para el mecanizado CNC. Además, también tiene algunas desventajas. Aquí están las limitaciones de Delrin;


Adhesión
: Aunque el acetal tiene una excelente resistencia química, a menudo presenta desafíos al unir con adhesivos fuertes. Para superar este problema, es posible que los diseñadores deban emplear opciones de superficies postratadas para obtener mejores resultados.


Sensibilidad térmica
: La sensibilidad térmica es un tema digno de mención para los fabricantes de diseños. La capacidad de los alcoholes de acetona para resistir condiciones de alta temperatura es muy significativa. Sin embargo, es muy adecuado para aplicaciones donde la estabilidad mecánica es crítica. Pero en algunos casos, cuando se expone a condiciones de alta temperatura, habrá problemas de deformación o distorsión. En comparación con el nailon, el nailon muestra una mayor resistencia y resistencia estructural incluso en entornos hostiles.


Alta inflamabilidad
: El procesamiento de resina de poliformaldehído enfrenta el desafío de la inflamabilidad. Es sensible a temperaturas superiores a los 121 grados centígrados. Se recomienda utilizar siempre un refrigerante, como refrigerante de aire, para mantener la temperatura durante la operación de procesamiento. Para superar o controlar los problemas de inflamabilidad, también es necesario utilizar un extintor de incendios Clase A al procesar POM.


Aplicaciones de mecanizado NC de Delrin

Desde interiores de automóviles hasta componentes aeroespaciales, Drin se utiliza en una amplia gama de aplicaciones. Echemos un vistazo a algunas de sus aplicaciones clave en la fabricación;


Industria médica


POM es un material importante para componentes o equipos médicos. Como termoplástico de ingeniería, cumple con los estrictos estándares de calidad de la FDA o ISO. Sus aplicaciones van desde recintos y carcasas hasta componentes funcionales complejos; Por ejemplo; Jeringas desechables, instrumentos quirúrgicos, válvulas, inhaladores, prótesis e implantes médicos.


Industria del automóvil


Derlin suministra una amplia gama de componentes de automoción a la industria del automóvil. Su alta resistencia mecánica, baja fricción y resistencia al desgaste permiten a los ingenieros utilizarlo para fabricar piezas importantes para automóviles, motocicletas y vehículos eléctricos. Algunos ejemplos comunes incluyen: carcasas articuladas, sistemas de bloqueo y unidades transmisoras de combustible.


Electrodomésticos de consumo


Cuando se trata de aplicaciones convenientes, el procesamiento de poliformaldehído describe varios beneficios importantes. Los expertos en fabricación lo utilizan para fabricar cremalleras, utensilios de cocina, lavadoras y clips.


Piezas de maquinaria industrial


La gran fortaleza de Derlin le permite ser utilizado en la fabricación de piezas industriales. Su capacidad para resistir el desgaste y sus características de baja fricción lo hacen ideal para componentes como resortes, ruedas de ventilador, engranajes, carcasas, raspadores y rodillos.


Como pionero de la industria, Honscn está siempre a la vanguardia de los desarrollos del mercado. Sabemos que en la feroz competencia del mercado, sólo perfeccionándonos constantemente podremos crear una competitividad indestructible. Por lo tanto, nos adherimos a la innovación tecnológica e integramos la gestión científica en cada eslabón de producción para garantizar que cada paso sea preciso. No sólo nos centramos en el pulso del mercado interno, sino también en línea con los estándares internacionales, con una perspectiva global para examinar las tendencias de la industria, toma el pulso de The Times. Con la mente abierta, abraza el mundo, con excelente calidad, ¡gana el futuro!


¡No dude en contactarnos para discutir las necesidades de su proyecto!

Los métodos de procesamiento de orificios incluyen perforación, escariado, escariado, taladrado, trefilado, rectificado y acabado de orificios. La siguiente serie pequeña le presenta en detalle varias tecnologías de procesamiento de orificios y resuelve los problemas de procesamiento de orificios.


El orificio es una superficie importante en las piezas de caja, soporte, manguito, anillo y disco, y también es una superficie que se encuentra a menudo en el mecanizado. En el caso de los mismos requisitos de precisión de procesamiento y rugosidad de la superficie, es difícil procesar el agujero que la superficie redonda exterior, baja productividad y alto costo.


Esto se debe a que: 1) el tamaño de la herramienta utilizada en el procesamiento del orificio está limitado por el tamaño del orificio que se procesa y la rigidez es deficiente, lo que es fácil de producir deformación por flexión y vibración; 2) Al mecanizar el orificio con una herramienta de tamaño fijo, el tamaño del procesamiento del orificio a menudo depende directamente del tamaño correspondiente de la herramienta, y el error de fabricación y el desgaste de la herramienta afectarán directamente la precisión del procesamiento del orificio; 3) Al mecanizar agujeros, el área de corte está dentro de la pieza de trabajo, las condiciones de eliminación de viruta y disipación de calor son deficientes y la precisión del procesamiento y la calidad de la superficie no son fáciles de controlar.



Perforación y escariado

Perforación


La perforación es el primer proceso de mecanización de orificios en materiales sólidos y el diámetro del orificio de perforación es generalmente inferior a 80 mm. Hay dos formas de perforar: una es la rotación de la broca; El otro es la rotación de la pieza de trabajo. El error generado por los dos métodos de perforación anteriores no es el mismo, en el método de perforación de rotación de la broca, debido a la asimetría del filo y la rigidez insuficiente de la broca y la desviación de la broca, la línea central del agujero estar sesgado o no recto, pero la apertura básicamente no cambia; Por el contrario, en el método de perforación con rotación de la pieza de trabajo, la desviación de la broca hará que la apertura cambie, pero la línea central del orificio sigue siendo recta.


Las cuchillas de perforación de uso común tienen: broca helicoidal, broca central, broca para orificios profundos, etc., de las cuales la más comúnmente utilizada es la broca helicoidal, su especificación de diámetro es φ0,1-80 mm.


Debido a limitaciones estructurales, la rigidez a la flexión y la rigidez torsional de la broca son bajas, junto con un centrado deficiente, la precisión de perforación es baja, generalmente solo IT13 ~ IT11; La rugosidad de la superficie también es grande, Ra generalmente es 50~12.5μmetro; Sin embargo, la tasa de eliminación de metal de la perforación es grande y la eficiencia de corte es alta. La perforación se utiliza principalmente para procesar orificios con requisitos de baja calidad, como orificios para pernos, orificios inferiores para roscas, orificios para aceite, etc. Para agujeros con alta precisión de mecanizado y requisitos de calidad de superficie, deben lograrse mediante escariado, escariado, taladrado o rectificado en el procesamiento posterior.


escariado


El escariado consiste en procesar aún más el orificio que ha sido perforado, fundido o forjado con una broca escariadora para ampliar la apertura y mejorar la calidad del procesamiento del orificio. El escariado se puede utilizar como preprocesamiento antes de terminar el agujero o como procesamiento final del agujero con requisitos bajos. El taladro escariador es similar al taladro helicoidal, pero tiene más dientes y no tiene borde transversal.


En comparación con la perforación, el escariado tiene las siguientes características:


(1) el número de dientes escariadores (3 ~ 8 dientes), buena guía, el corte es relativamente estable; (2) escariador sin borde transversal, las condiciones de corte son buenas;


(3) El margen de procesamiento es pequeño, el sumidero de virutas se puede hacer menos profundo, el núcleo de perforación se puede hacer más grueso y la resistencia y rigidez del cuerpo de la herramienta son mejores. La precisión del escariado es generalmente IT11~IT10 y la rugosidad de la superficie Ra es 12,5~6.3μM El escariado se utiliza a menudo para procesar agujeros con diámetros más pequeños. Al perforar un orificio de gran diámetro (D ≥30 mm), a menudo use una broca pequeña (diámetro de 0,5 a 0,7 veces la apertura) para perforar previamente y luego use el tamaño correspondiente del taladro escariador del orificio. lo que puede mejorar la calidad del procesamiento y la eficiencia de producción del agujero.


Además de procesar orificios cilíndricos, se pueden usar brocas escariadoras de varias formas especiales (también conocidas como avellanadores) para procesar varios orificios de asiento avellanados y avellanadores. La cara frontal del avellanador suele estar equipada con un poste guía, guiado por un orificio mecanizado.



escariado

El escariado es uno de los métodos de acabado de agujeros más utilizado en la producción. Para agujeros más pequeños, el escariado es un método de mecanizado más económico y práctico que el rectificado interno y el mandrinado fino.


1. Escariador


El escariador generalmente se divide en dos tipos: escariador manual y escariador mecánico. La parte del mango del escariador manual es recta, la parte de trabajo es más larga y la función de guía es mejor. El escariador manual tiene dos tipos de estructuras: integral y de diámetro exterior ajustable. La máquina escariadora tiene dos tipos de estructura con mango y manguito. El escariador no solo puede procesar agujeros redondos, sino que también puede procesar agujeros cónicos.


2. Proceso de escariado y su aplicación.


El margen de escariado tiene una gran influencia en la calidad del escariado: el margen es demasiado grande, la carga del escariador es grande, el filo pronto se desafila, no es fácil obtener una superficie de mecanizado suave y la tolerancia dimensional no es fácil de garantizar; El margen es demasiado pequeño para eliminar las marcas de cuchillo dejadas por el proceso anterior y, naturalmente, no contribuye a mejorar la calidad del procesamiento de los agujeros. Generalmente, el margen de la bisagra gruesa es de 0,35~0,15 mm y el de la bisagra fina es de 01,5~0,05 mm.


Para evitar que se formen nódulos de viruta, el escariado suele realizarse a una velocidad de corte más baja (v <8m/min para acero y fundición con escariadores HSS). El valor del avance está relacionado con la apertura a mecanizar, cuanto mayor es la apertura, mayor es el valor del avance, la velocidad de avance del escariador de acero de alta velocidad que procesa acero y hierro fundido suele ser de 0,3 a 1 mm/r.


El escariado debe enfriarse, lubricarse y limpiarse con el líquido de corte adecuado para evitar la acumulación de virutas y eliminarlas a tiempo. En comparación con el rectificado y el mandrinado, la productividad del escariado es mayor y la precisión del orificio se garantiza fácilmente. Sin embargo, el escariado no puede corregir el error de posición del eje del orificio y el proceso anterior debe garantizar la precisión de la posición del orificio. El escariado no es adecuado para mecanizar agujeros escalonados y agujeros ciegos.


La precisión dimensional del escariado es generalmente IT9 ~ IT7, y la rugosidad de la superficie Ra es generalmente 3,2 ~ 0.8μM Para orificios de tamaño mediano con requisitos de alta precisión (como los orificios de precisión IT7), el proceso perforador-escariador-escariador es un esquema de procesamiento típico comúnmente utilizado en la producción.


B
oring

El mandrinado es un método de mecanizado en el que el agujero prefabricado se amplía con una herramienta de corte. El trabajo de mandrinado se puede realizar tanto en la mandrinadora como en el torno.


1. método aburrido


Existen tres métodos de mecanizado diferentes para mandrinar.


(1) La pieza de trabajo gira y la herramienta realiza un movimiento de avance.


A este método de mandrinado pertenece principalmente el taladrado en el torno. Las características del proceso son: la línea del eje del orificio después del procesamiento es consistente con el eje de rotación de la pieza de trabajo, la redondez del orificio depende principalmente de la precisión de rotación del husillo de la máquina herramienta y del error de geometría axial del orificio. Depende principalmente de la precisión de la posición de la dirección de avance de la herramienta con respecto al eje de rotación de la pieza de trabajo. Este método de taladrado es adecuado para mecanizar agujeros con requisitos coaxiales en la superficie del círculo exterior.


(2) La herramienta gira y la pieza de trabajo se alimenta.


El husillo de la máquina perforadora hace girar la herramienta perforadora y la mesa impulsa la pieza de trabajo para alimentarla.


(3) La herramienta gira y realiza un movimiento de avance.


Usando este tipo de método de mandrinado, se cambia la longitud sobresaliente de la barra de mandrinar, la fuerza de deformación de la barra de mandrinar también cambia, la abertura cerca del cabezal es grande y la abertura lejos del cabezal es pequeña, formando un cono. agujero. Además, con el aumento de la longitud del saliente de la barra perforadora, también aumenta la deformación por flexión del eje principal causada por su propio peso, y el eje del orificio mecanizado tendrá una flexión correspondiente. Este método de taladrado sólo es adecuado para mecanizar agujeros cortos.


2. Perforación de diamantes


En comparación con el mandrinado general, el mandrinado con diamante se caracteriza por una pequeña cantidad de contracorte, un avance pequeño, una alta velocidad de corte, puede obtener una alta precisión de procesamiento (IT7 ~ IT6) y una superficie muy lisa (Ra es 0,4 ~ 0.05μmetro). La perforación con diamante se procesaba originalmente con herramientas de perforación de diamante y ahora se procesa comúnmente con herramientas de carburo cementado, CBN y diamante artificial. Se utiliza principalmente para procesar piezas de metales no ferrosos, también se puede utilizar para procesar piezas de hierro fundido y acero.


Los parámetros de corte comúnmente utilizados para el mandrinado con diamante son: mandrinado previo de 0,2 ~ 0,6 mm y mandrinado final de 0,1 mm; La velocidad de avance es de 0,01~0,14 mm/r; La velocidad de corte es de 100~250m/min cuando se procesa hierro fundido, 150~300m/min cuando se procesa acero y 300~2000m/min cuando se procesan metales no ferrosos.


Para garantizar que la máquina perforadora de diamante pueda lograr una alta precisión de mecanizado y calidad de superficie, la máquina herramienta (máquina perforadora de diamante) debe tener una alta precisión geométrica y rigidez, el eje principal de la máquina herramienta soporta el rodamiento de bolas de contacto angular de precisión de uso común. o cojinete liso de presión estática, y las piezas giratorias de alta velocidad deben equilibrarse con precisión; Además, el movimiento del mecanismo de alimentación debe ser muy suave para garantizar que la mesa pueda realizar un movimiento de alimentación suave a baja velocidad.


La calidad de mecanizado del mandrinado con diamante es buena, la eficiencia de producción es alta y se usa ampliamente en el procesamiento final de orificios de precisión en una gran cantidad de producción en masa, como el orificio del cilindro del motor, el orificio del pasador del pistón y el eje principal. Agujero en la caja del husillo de la máquina herramienta. Sin embargo, cabe señalar que al mecanizar productos de metales ferrosos con mandrinado de diamante, sólo se puede utilizar la herramienta de mandrinado de carburo cementado y CBN, y no se puede utilizar la herramienta de mandrinado de diamante, porque los átomos de carbono del diamante tienen una gran afinidad con los elementos del grupo del hierro y la vida útil de la herramienta es baja.


3. herramienta aburrida


La herramienta de mandrinar se puede dividir en herramienta de mandrinar de un solo filo y herramienta de mandrinar de doble filo.


4. Características del proceso de mandrinado y rango de aplicación.


En comparación con el proceso de perforación, expansión y escariado, el tamaño del orificio no está limitado por el tamaño de la herramienta, y el mandrinado tiene una gran capacidad de corrección de errores, y el error de desviación del eje del orificio original se puede corregir mediante cortes múltiples, y el mandrinado Puede mantener una mayor precisión de posición con la superficie de posicionamiento.


En comparación con el círculo exterior de la perforación, debido a la escasa rigidez del sistema de barra de herramientas, la gran deformación, las malas condiciones de disipación de calor y eliminación de viruta, la deformación en caliente de la pieza de trabajo y la herramienta es relativamente grande, y la calidad del procesamiento y la producción. La eficiencia de la perforación no es tan alta como la del círculo exterior del automóvil.


En resumen, se puede ver que el rango de procesamiento del mandrinado es amplio y se pueden procesar orificios de diferentes tamaños y diferentes niveles de precisión. Para agujeros y sistemas de agujeros con gran apertura, altos requisitos de tamaño y precisión de posición, el taladrado es casi el único método de procesamiento. La precisión de mecanizado del mandrinado es IT9 ~ IT7. El mandrinado se puede realizar en mandrinadoras, tornos, fresadoras y otras máquinas herramienta, lo que tiene las ventajas de flexibilidad y flexibilidad, y se usa ampliamente en la producción. En la producción en masa, la matriz perforadora se utiliza a menudo para mejorar la eficiencia de la perforación.



Agujero de bruñido

1. Principio de bruñido y cabezal de bruñido.


El bruñido es el método para terminar el agujero utilizando un cabezal de bruñido con una varilla de amolar (piedra de afilar). Al bruñir, la pieza de trabajo se fija y el cabezal de bruñido gira mediante el husillo de la máquina herramienta y se mueve en línea recta alternativa. En el proceso de bruñido, la banda abrasiva actúa sobre la superficie de la pieza con una cierta presión y corta una capa extremadamente fina de material de la superficie de la pieza. Para que el movimiento de la partícula abrasiva no se repita, el número de revoluciones por minuto del movimiento de giro del cabezal de bruñido y el número de golpes alternativos por minuto del cabezal de bruñido deben ser primos.


El ángulo transversal de la pista de bruñido está relacionado con la velocidad alternativa y la velocidad circular del cabezal de bruñido, y el tamaño del ángulo afecta la calidad del procesamiento y la eficiencia del bruñido. Para facilitar la descarga de partículas abrasivas rotas y virutas, reducir la temperatura de corte y mejorar la calidad del procesamiento, se debe utilizar suficiente líquido de corte al bruñir.


Para que la pared del orificio mecanizado pueda mecanizarse uniformemente, el recorrido de la barra de arena en ambos extremos del orificio debe exceder una sección de paso elevado. Para garantizar un margen de bruñido uniforme y reducir la influencia del error de rotación del husillo en la precisión del mecanizado, se adopta principalmente la conexión flotante entre el cabezal de bruñido y el husillo de la máquina herramienta.


El ajuste de expansión radial de la varilla rectificadora del cabezal de bruñido tiene varias formas estructurales, como manual, neumática e hidráulica.


2. Características del proceso de bruñido y rango de aplicación.


(1) el bruñido puede obtener una mayor precisión dimensional y de forma, la precisión del procesamiento es IT7 ~ IT6, el error de redondez y cilindricidad del orificio se puede controlar dentro del rango, pero el bruñido no puede mejorar la precisión de la posición del orificio a mecanizar .


(2) El bruñido puede obtener una mayor calidad de superficie, la rugosidad de la superficie Ra es 0,2~0.25μm, la profundidad de la capa de defecto metamórfico del metal superficial es muy pequeña 2,5 ~25μM


(3) En comparación con la velocidad de rectificado, la velocidad circular del cabezal de bruñido no es alta (vc=16~60 m/min), pero debido a la gran área de contacto entre la barra de arena y la pieza de trabajo, la velocidad alternativa es relativamente alta. (va=8~20m/min), por lo que el bruñido aún tiene una alta productividad.


El bruñido se usa ampliamente en el mecanizado de orificios de cilindros de motores y orificios de precisión en varios dispositivos hidráulicos en una gran cantidad de producción en masa, y puede procesar orificios profundos con una relación longitud-diámetro superior a 10. Sin embargo, el bruñido no es adecuado para procesar agujeros en piezas de trabajo de metales no ferrosos con gran plasticidad, ni puede procesar agujeros con chaveteros, agujeros estriados, etc.



lacón

1. Brocha y brocha


El embutición es un método de acabado de alta productividad, que se realiza en una brochadora con una brocha especial. Brochadora dividida en dos tipos de brochadora horizontal y brochadora vertical, la brochadora horizontal es la más común.


El brochado sólo utiliza un movimiento lineal de baja velocidad (movimiento principal). El número de dientes de la brocha que se trabaja al mismo tiempo generalmente no debe ser inferior a 3; de lo contrario, la brocha no será estable y es fácil producir ondulaciones anulares en la superficie de la pieza de trabajo. Para evitar generar demasiada fuerza de brochado y provocar que la brocha se rompa, el número de dientes de la brocha trabajando al mismo tiempo no debe exceder de 6 a 8.


Hay tres métodos de brochado diferentes, que se describen a continuación:


(1) Brochado en capas


Este método de brochado se caracteriza porque la brocha corta el margen de mecanizado de la pieza de trabajo capa por capa en secuencia. Para facilitar la rotura de las virutas, los dientes de la fresa están rectificados con ranuras de virutas intercaladas. La brocha diseñada según el método de brochado en capas se denomina brocha ordinaria.


(2) brochado de bloques


La característica de este método de brochado es que cada capa de metal en la superficie mecanizada se corta mediante un conjunto de dientes de herramienta que son básicamente del mismo tamaño pero entrelazados entre sí (generalmente cada conjunto consta de 2-3 dientes de herramienta). Cada diente corta sólo una parte de una capa de metal. La brocha diseñada según el método de brocha en bloque se denomina brocha rotativa.


(3) Brochado integral


De esta manera se concentran las ventajas del brochado por capas y en bloque. El brochado en bloque se utiliza en la parte de corte rugoso y el brochado en capas en la parte de corte fino. De esta manera, se puede acortar la longitud de la brocha, aumentar la productividad y obtener una mejor calidad superficial. La brocha diseñada según el método de brocha integral se denomina brocha integral.


2. Características del proceso y rango de aplicación de los agujeros de trefilado.


(1) La brocha es una herramienta de múltiples filos que puede realizar el desbaste, el acabado y el acabado del orificio en una secuencia con una sola carrera de brochado y tiene una alta eficiencia de producción.


(2) La precisión del dibujo depende principalmente de la precisión de la brocha; en condiciones normales, la precisión del dibujo puede alcanzar IT9 ~ IT7 y la rugosidad de la superficie Ra puede alcanzar 6,3 ~ 1.6μM


(3) Al dibujar un orificio, la pieza de trabajo se posiciona mediante el orificio mecanizado en sí (la parte principal de la brocha es el elemento de posicionamiento de la pieza de trabajo), y el orificio de extracción no es fácil para garantizar la precisión de la posición mutua del orificio y otras superficies; Para el procesamiento de piezas giratorias cuyas superficies circulares internas y externas tienen requisitos coaxiales, a menudo es necesario primero extraer orificios y luego procesar otras superficies con orificios como referencia de posicionamiento.


(4) La brocha no solo puede procesar agujeros redondos, sino también agujeros formadores y agujeros estriados.


(5) la brocha es una herramienta de tamaño fijo, forma compleja, costosa y no adecuada para procesar agujeros grandes.


Los orificios de trefilado se utilizan comúnmente en una gran cantidad de producción en masa para procesar orificios en piezas pequeñas y medianas con un diámetro de 10 a 80 mm y una profundidad de orificio de no más de 5 veces la apertura.


Honscn Precision Technology Co., LTD., que ofrece una amplia gama de procesos de mecanizado, incluida la fundición de piezas de hardware, piezas de hardware de precisión, mecanizado complejo de torneado y fresado de torreta y mecanizado complejo de recorrido de núcleos.

Nuestros productos se utilizan ampliamente en automóviles, motocicletas, comunicaciones, refrigeración, óptica, electrodomésticos, microelectrónica, herramientas de medición, artes de pesca, instrumentos, electrónica y otros campos profesionales para satisfacer sus necesidades de repuestos.
Contáctenos