Shenzhen Honscn jest profesjonalnym producentem części maszyn CNC, części do tokarek automatycznych i elementów złącznych śrubowych. Oferujemy klientom usługi OEM i ODM z wszelkimi powiązanymi produktami. Posiadamy profesjonalny zespół projektantów i inżynierów produktów, a także profesjonalny zespół kontroli jakości, nasze działy sprzedaży i dokumentacji oraz logistyki mogą spełnić wymagania dotyczące prezentacji dokumentów w ramach różnych metod płatności i różnych środków transportu.

• Możemy wykonać oficjalne rysunki na życzenie klienta lub klient dostarczy nam swoje rysunki, aby podać cenę i przygotować próbki do zatwierdzenia


• Po otrzymaniu próbek klienci przeprowadzą test pod kątem materiału, rozmiaru i tolerancji. Jeśli klient chce zmienić rozmiar lub materiał, możemy zorganizować drugie próbki do zatwierdzenia. Dopóki klient nie zatwierdzi próbek, potwierdzimy duże zamówienie

W międzyczasie przetestujemy to przed wysyłką próbek. Wszystkie testy są ściśle przeprowadzane zgodnie ze standardami branżowymi.



• Jeśli potwierdzono, że próbka jest w porządku, klient wymaga od nas dostarczenia przed złożeniem zamówienia certyfikatu testu młyna tego produktu zgodnego z normami UE, takimi jak CE, RoHS, REACH. Wszystkie nasze produkty są zgodne ze wszystkimi europejskimi certyfikatami, takimi jak CE, RoHS, REACH itp., A wszystkie z nich przygotowały standardowe dokumenty do sprawdzania przez klientów



• Przygotowywanie materiałów na zamówienie rozpoczynamy po potwierdzeniu przez klienta wszystkich szczegółów, takich jak materiał, rozmiar, tolerancja, wykończenie powierzchni i inne szczegóły próbki końcowej.


Po opakowaniu, takim jak ilość, etykieta, znak wysyłkowy itp. są dostarczane przez klienta, zaczynamy organizować masową produkcję. Po ukończeniu wszystkich towarów wyślij zdjęcia do klienta w celu zatwierdzenia. Obiecujemy, że pakiet jest taki sam, jak życzył sobie klient, produkty masowe są dokładnie takie same jak próbki końcowe. Poniższe zdjęcia przesyłki, wskaźnik pozytywnej kontroli naszej firmy przez stronę trzecią wynosi 100%.



• Po otrzymaniu przesyłki całego zamówienia, klient natychmiast wprowadził je na rynek i szybko stał się najpopularniejszym produktem na rynku, niezależnie od tego, czy chodzi o rynek tradycyjny, rynek wysokiej klasy profesjonalnych elementów złącznych czy sprzedaż internetową w Amazon. Zawsze przywiązujemy dużą wagę do jakości naszych produktów, co cieszy się uznaniem klientów i stale do nich powracają.

Wraz z nadejściem ery Przemysłu 4.0, krok po kroku zmienia się także technologia obróbki CNC, poza dążeniem do przełomów jakościowych wielu przedsiębiorców stawia także na zautomatyzowaną produkcję! Automatyzacja to przyszły trend w produkcji. Jednakże, jak wszyscy wiemy, koszt iteracji maszyny produkcyjnej jest bardzo wysoki, w normalnych okolicznościach ta sama seria maszyn nie pojawia się, a jakość ogólnego zakresu procesu nie będzie powtarzalna. Możemy więc uniknąć trudnego sposobu na poprawę wydajności produkcyjnej i wydajności obrabiarek CNC, a następnie spójrz!


Wraz ze zmianą środowiska procesu rozwojowego dzisiejsza technologia obrabiarek CNC stale się udoskonala, dzisiejsi już jesteśmy inni od wczorajszych, nowa era postawiła przed nami nowe wyzwania. Co musimy zmienić, aby sprostać wyzwaniu? Konieczne jest ciągłe doskonalenie naszego postrzegania, naszych możliwości, naszych metod i naszych działań.



1

/
Znaczenie technologii przetwarzania produktu


Proces wewnętrznej struktury produktu jest ściśle powiązany z kosztem przetwarzania. Technologia przetwarzania zastosowana w produkcie bezpośrednio determinuje koszt produkcji, a także będzie miała wpływ na wydajność przetwarzania i zdolność produkcyjną.


Z punktu widzenia projektowania produktu, jeśli można zasadniczo obniżyć próg produkcyjny technologii przetwarzania, na tej podstawie można obniżyć niektóre koszty przetwarzania, a czas przetwarzania CT obrabiarek CNC można skrócić, a jakość i jakość przetwarzania można ulepszyć. Wydajność można poprawić. Może znacznie poprawić wydajność obróbki CNC.



2
/
Kontrola zarządzania trwałością narzędzi w obróbce CNC


Kontrola zarządzania trwałością narzędzia przez system CNC polega na obliczeniu liczby obróbek narzędzia lub określeniu czasu obróbki. Dlatego też, gdy żywotność narzędzia osiągnie oczekiwaną liczbę czasów obróbki lub czas pracy systemu, CNC automatycznie zatrzymuje akcję. Zakłada się, że brak ręcznego nadzoru lub gdy narzędzie nie jest w stanie zatrzymać zmiany w oczekiwanej sytuacji, będzie miało wpływ na proces obróbki CNC. Dlatego trwałość narzędzia jest kluczowym czynnikiem wpływającym na wydajność produkcyjną CNC.


Zwłaszcza, gdy proces obróbki CNC przedmiotu obrabianego jest zbyt duży, ilość obróbki jest uciążliwa, a dokładność wymiarowa obróbki jest stosunkowo surowa, używanych narzędzi będzie więcej. W tym momencie biblioteka narzędzi CNC automatycznie zmienia narzędzie, a działanie noża jest częstsze, a zużycie narzędzia jest większe, przez co ręczna wymiana narzędzia i regulacja maszyny są częstsze.


Dlatego zużycie narzędzi jest ważnym wskaźnikiem wpływającym na normalny rytm produkcji i wydajność CNC. Dzięki środkom technicznym usprawniającym proces, poprawiającym ogólną żywotność narzędzia, nie tylko można zaoszczędzić na kosztach narzędzia, ale co ważniejsze, można skrócić czas zatrzymania wrzeciona CNC, aby poprawić wydajność obróbki CNC, poprawić jakość i wydajność produkcji.




3
/
Program optymalizacji CNC i parametry procesu


W procesie potwierdzania technologii przetwarzania produktu konieczne jest pełne uwzględnienie wszystkich funkcji obrabiarek CNC CNC, skrócenie trasy obróbki, zmniejszenie liczby przejść narzędzi i czasów wymiany narzędzi, aby zapewnić wydajność przetwarzania jest ulepszona.


Wybierając rozsądną i odpowiednią wielkość skrawania, w pełni wykorzystaj wydajność skrawania narzędzia, zoptymalizuj parametry przetwarzania CNC, zapewnij szybką obróbkę wrzeciona, skróć czas CT obróbki części i ostatecznie popraw wydajność przetwarzania produktu i poprawić jakość produkcji.



4
/
Usprawnianie procesu obróbki CNC


Pisząc proces obróbki CNC, należy nie tylko skupić się na wykonalności obróbki, ale także rozważyć, czy przebieg procesu obróbki będzie miał negatywny wpływ na wydajność obróbki. Skuteczne skrócenie czasu przetwarzania CNC CT i poprawę wydajności produkcyjnej można osiągnąć poprzez zorganizowanie rozsądnej sekwencji przetwarzania i zmniejszenie liczby wymian narzędzi.



5
/
Miejsce produkcji jest ściśle kontrolowane


Opracowanie i ścisłe wdrożenie SOP produkcji jest niezbędną częścią procesu produkcyjnego obróbki CNC. Zachowanie przy obsłudze ręcznej powinno być w miarę ustandaryzowane, aby ograniczyć negatywne emocje pracowników i niepotrzebne marnowanie czasu. Formułuj politykę motywacyjną, aby poprawić entuzjazm techników, aby osiągnąć cel, jakim jest poprawa zdolności produkcyjnych i jakości przetwarzania produktu.


6

/
Obróbka CNC, eliminacja nieprawidłowych problemów


Prace inspekcyjne muszą być kompleksowe i obejmować np. wykorzystanie cylindra, zaworu elektromagnetycznego, silnika i innych części elektrycznych w środowisku olejowym w odniesieniu do stanu sprzętu i osprzętu, a zbadanie tych części przed operacją może skutecznie uniknąć sytuacji, w której produkcja wrzeciona CNC jest zmuszona zatrzymać się, aby poprawić stopień wykorzystania wrzeciona.


Iteracja maszynowa jest kosztowna, ale istnieją inne metody, dzięki którym możemy to zrobić bardzo niewielkim kosztem w zamian za wysoką wydajność.


Na pierwszym miejscu należy postawić wysokiej jakości zarządzanie produkcją obróbki CNC, a powyższe sześć punktów może skutecznie poprawić wydajność produkcji i wydajność obrabiarki.


Sześć branż opierających się na obróbce CNC

Nowoczesne maszyny CNC (komputerowe sterowanie numeryczne) umożliwiają szybkie i sprawne wytwarzanie precyzyjnych części. Maszyny CNC każdego dnia produkują miliony części na całym świecie. Wszystkie te części różnią się rozmiarem, materiałem i przeznaczeniem.


Obróbkę CNC często stosuje się w przypadku części i zespołów metalowych o skomplikowanych konstrukcjach i wąskich tolerancjach. Ze względu na precyzję i możliwości obróbki CNC jest to jedna z najbardziej wymagających metod wytwarzania.


Branże te w dużym stopniu opierają się na częściach obrabianych CNC: motoryzacja, lotnictwo & Sprzęt obronny, medyczny, budowlany, energetyczny & Energetyczny i przemysłowy. W tym artykule pokażemy, jak każda branża wykorzystuje precyzyjnie obrobione części.


Przemysł samochodowy

Przemysł motoryzacyjny i transportowy jest jednym z największych użytkowników części obrabianych CNC. Samochody osobowe, ciężarowe, dostawcze i motocykle wykorzystują precyzyjne części metalowe. Pojazdy wymagają tysięcy części, które wymagają dużej precyzji i trwałości.

Obróbka CNC jest idealna w przypadku wielu części samochodowych, ponieważ części muszą być takie same i wykonane z twardych metali, takich jak stal i stal nierdzewna. Wiele części silników i skrzyń biegów jest obrabianych CNC. Niewiele procesów produkcyjnych może dorównać precyzji i powtarzalności oferowanej przez obróbkę CNC.

Pojazdy elektryczne odgrywają ważną rolę w rozwoju obróbki CNC, ponieważ wymagają dużej liczby precyzyjnie obrobionych części.

Branża medyczna

Podobnie jak przemysł motoryzacyjny, przemysł medyczny wymaga części o wyjątkowo wąskich tolerancjach. W produkcji sprzętu ratującego życie nie ma miejsca na błędy.

Obróbka CNC zapewnia przemysłowi medycznemu precyzyjne części, wymagane materiały i szybką produkcję. Maszyny CNC mogą wykorzystywać określone materiały wymagane w branży medycznej, takie jak części ze stali nierdzewnej, tytanu i miedzi.

Obróbka CNC jest również idealnym wyborem w celu wsparcia reakcji kryzysowej. Na początku 2020 roku wiele warsztatów CNC przeniosło część swojej pracy na produkcję podstawowego sprzętu medycznego, np. części do respiratorów. Maszyny CNC mają szeroki zakres funkcji i można je łatwo zaprogramować do wytwarzania nowych części.

Branża urządzeń przemysłowych

Maszyny CNC wytwarzają części do innych operacji produkcyjnych. Sektor przemysłowy obejmuje sprzęt pakujący, elektronikę i inny ogólny sprzęt przemysłowy. Ogólnie rzecz biorąc, przemysł wytwarza około 25% części obrabianych CNC.

Urządzenia przemysłowe często wymagają precyzyjnych części, które mogą pracować w środowiskach o dużym obciążeniu. Spójność i niestandardowe możliwości obróbki oferowane przez obróbkę CNC są niezbędne dla przemysłu.


Przemysł lotniczy i obronny


Przemysł lotniczy jest wart około 300 miliardów dolarów i nie wykazuje oznak spowolnienia. Zwykle myślimy o przestrzeni kosmicznej jako o samolotach, ale są też tysiące satelitów i rakiet, które wymagają tysięcy precyzyjnych części.

Przemysł lotniczy i obronny wykorzystuje obróbkę CNC do produkcji skomplikowanych, precyzyjnych części, które nie pozostawiają marginesu błędu. Wąskie tolerancje, szybkie prototypowanie i skalowalność maszyn CNC idealnie odpowiadają potrzebom tej branży.



Przemysł budowlany


Branża budowlana potrzebuje niezawodnych części o dużej wytrzymałości, które mogą pracować w trudnych warunkach. Obrabiarki CNC mogą obrabiać duże i małe części metalowe potrzebne do sprzętu budowlanego.


Obróbka CNC jest najlepszą metodą produkcji trudnych stopów metali. Stopy stali o wysokiej wytrzymałości są powszechnie stosowane do produkcji części do dźwigów, urządzeń dźwigowych, buldożerów i innego sprzętu budowlanego. Przekładnie, wyposażenie pomp i elementy złączne o wysokiej wytrzymałości to tylko kilka przykładów części obrabianych CNC.


Przemysł energetyczny


Przemysł gazowy, naftowy i energetyczny to kolejny ogromny rynek, który opiera się na wielu komponentach obrabianych CNC. Precyzyjne zawory, tuleje i czujniki wymagają precyzyjnie obrobionych części.


Aby kluczowa infrastruktura energetyczna działała z maksymalną wydajnością, komponenty muszą idealnie do siebie pasować.


Części używane w trudnych warunkach wymagają dużej precyzji oraz wysokiej odporności na korozję i ciepło. Słona woda i chemikalia mogą zniszczyć wiele części metalowych, dlatego przemysł potrzebuje metali takich jak Hastelloy, które często wymagają nowoczesnych obrabiarek CNC.


Ogólnie rzecz biorąc, proces obróbki CNC odgrywa niezastąpioną rolę we współczesnym przemyśle produkcyjnym, a jego wysoka precyzja, wysoka wydajność i elastyczność dają ogromne możliwości rozwoju i przewagi konkurencyjne we wszystkich dziedzinach życia. Wraz z ciągłym postępem technologii i ciągłym poszerzaniem zastosowań, technologia obróbki CNC będzie nadal odgrywać ważną rolę w przyszłym przemyśle produkcyjnym i wnosić nowy wkład w postęp i rozwój społeczeństwa ludzkiego.#Honscn #cnc

Wymagania dotyczące lekkości, bezpieczeństwa i dekoracji we współczesnym przemyśle motoryzacyjnym napędzają rozwój tradycyjnej technologii spawania w dziedzinie tworzyw sztucznych do samochodów. W ostatnich latach, dzięki zastosowaniu różnorodnych zaawansowanych technologii, takich jak technologia ultradźwiękowa, tarcie wibracyjne i technologia laserowa w dziedzinie produkcji części samochodowych z tworzyw sztucznych, poziom techniczny i możliwości wsparcia krajowego przemysłu produkcji części samochodowych uległy znacznej poprawie. Jeśli chodzi o proces spawania i spawania części wewnętrznych samochodów, zgrzewanie płytą grzejną, spawanie laserowe, zgrzewanie ultradźwiękowe, niestandardową zgrzewarkę ultradźwiękową, maszynę do tarcia wibracyjnego itp. zostały opracowane. W procesie tym można zrealizować jednorazowe spawanie całości lub złożonej konstrukcji, a optymalne wymagania projektowe można osiągnąć w oparciu o uproszczenie projektu formy i zmniejszenie kosztów formowania. W przypadku typowych części wykończeniowych wewnętrznych i zewnętrznych, dużych komponentów o wysokiej jakości powierzchni i złożona konstrukcja, taka jak tablica przyrządów, panel drzwi, kolumna, schowek podręczny, kolektor dolotowy silnika, przedni i tylny zderzak, muszą wybrać odpowiednią technologię spawania i zastosować odpowiedni proces spawania zgodnie z wymaganiami dotyczącymi struktury wnętrza, wydajności, materiałów i produkcji koszt. Wszystkie te zastosowania mogą nie tylko zakończyć odpowiedni proces produkcyjny, ale także zapewnić doskonałą jakość i doskonały kształt produktów.




Zgrzewarka z gorącą płytą: wyposażenie zgrzewarki z gorącą płytą może kontrolować poziomy lub pionowy ruch matrycy zgrzewającej z gorącą płytą, a układ przeniesienia napędu napędzany jest napędem pneumatycznym, hydraulicznym lub serwomotorem. Zaletami technologii zgrzewania płytą gorącą jest to, że można ją stosować do detali o różnych rozmiarach bez ograniczeń powierzchniowych, można ją stosować na dowolnej powierzchni spawania, umożliwiając kompensację naddatku plastycznego, zapewniając wytrzymałość zgrzewania i dostosowując procedury spawania do potrzeb różnych materiałów (np. jak regulacja temperatury spawania, czasu spawania, czasu chłodzenia, ciśnienia powietrza wejściowego, temperatury spawania i czasu przełączania itp.), W procesie spawania sprzęt może utrzymać dobrą stabilność, zapewnić spójny efekt spawania i dokładność wysokości przedmiotu obrabianego po obróbce.


Inną cechą poziomej zgrzewarki z płytą grzejną jest to, że może ona obracać się o 90 stopni w celu czyszczenia. Okres przetwarzania zgrzewarki z płytą grzejną można ogólnie podzielić na: pozycję pierwotną (płyta grzejna nie porusza się wraz z górną i dolną formą), okres nagrzewania (płyta grzejna porusza się pomiędzy górną i dolną formą oraz ciepło płyta grzejna przesuwa się w dół górnej i dolnej formy w celu rozpuszczenia powierzchni spawania górnego i dolnego przedmiotu), okres przenoszenia (górna i dolna forma powracają do pierwotnego położenia, a płyta grzejna wychodzi), okres zgrzewania i chłodzenia (górna i dolne matryce są łączone tak, aby przedmiot obrabiany był jednocześnie zespawany i schłodzony do formowania) i powrócić do pierwotnego położenia (matryca górna i dolna są rozdzielone, a spawany przedmiot można wyjąć).


We wczesnym przemyśle motoryzacyjnym te urządzenia spawalnicze były stosunkowo powszechne, ale wraz z ciągłym ulepszaniem wymagań dotyczących konstrukcji, kształtu i żywotności samych części, wymagania dotyczące ich sprzętu do przetwarzania są coraz wyższe. Ponadto, ponieważ wielkość sprzętu jest ograniczona do wielkości części spawanych, sprzęt i tryb jazdy sprzętu należy dobierać w zależności od wielkości części w projekcie. Najważniejszą rzeczą są części. Powierzchnia grzewcza jest duża i występuje duże odkształcenie. Dodatkowo w procesie spawania rozróżnia się polaryzację i niepolarność zgrzewania tworzyw sztucznych, co skutkuje stopniowym zastępowaniem zgrzewania płytą grzejną przez zgrzewanie ultradźwiękowe i zgrzewanie laserowe. Główne części używane do spawania w Chinach to plastikowy zbiornik paliwa, akumulator, lampa tylna, schowek na rękawiczki itp.


Spawanie laserowe: technologia spawania laserowego jest szeroko stosowana w dzisiejszym przemyśle produkcji urządzeń medycznych. Tylko nieliczni producenci w branży motoryzacyjnej stosują spawanie laserowe rur dolotowych powietrza itp. ponieważ jest to nowa technologia spawania, w pewnym stopniu nie jest ona zbyt dojrzała, ale uważa się, że w najbliższej przyszłości będzie szeroko stosowana ze względu na swoje niezwykłe właściwości spawalnicze. Jego zaletą jest to, że może spawać produkty TPE / TP lub TPE; pod warunkiem braku wibracji można spawać nylon, przedmiot obrabiany z wrażliwymi częściami elektronicznymi i trójwymiarową powierzchnią spawania, co może obniżyć koszty i zmniejszyć ilość odpadów.


W procesie spawania żywica topi się mniej, powierzchnię można zespawać szczelnie, nie ma wypływu ani przelewania się kleju. Dopuszczalne jest spawanie sztywnych części z tworzyw sztucznych bez przelewania się kleju i wibracji. Ogólnie rzecz biorąc, przedmioty obrabiane o miękkich lub nieregularnych powierzchniach spawania można spawać równomiernie niezależnie od wielkości przedmiotów, szczególnie w przypadku produkcji na dużą skalę zaawansowanych technologicznie mikroczęści. Jednak przewodzenie lasera jest ograniczone. Technologia „quasi-synchronicznego” spawania laserowego wykorzystuje lustro skanujące do przesyłania wiązki lasera na powierzchnię spawania z prędkością 10 m/s w zależności od kształtu spawania. W ciągu 1 s może chodzić po spawanej powierzchni aż 40 razy. Tworzywo sztuczne wokół powierzchni spawania topi się, a oba elementy są zespawane pod ciśnieniem.


Spawanie laserowe można z grubsza podzielić na: system stały Nd-YAG (wiązka lasera generowana jest przez kryształ) i system diodowy (laser diodowy dużej mocy), programowanie danych CAD. Wszystkie materiały można spawać laserowo z materiałami korpusu, wśród których akrylonitryl-butadien-styren najlepiej nadaje się do spawania laserowego z innymi materiałami, nylon, polipropylen i polietylen można spawać tylko z własnymi materiałami korpusu, a inne materiały mają ogólne zastosowanie do spawania laserowego. fqj

„Obróbka CNC często ma wiele zalet. Z punktu widzenia zastosowań motoryzacyjnych, lotniczych i konsumenckich jest on szeroko stosowany w produkcji komponentów w tych dziedzinach. I w pewnym sensie ma właściwości podobne do metalu.”


Poliformaldehyd (POM) to fascynująca żywica plastyczna, szeroko stosowana w różnych dziedzinach przemysłu. Ważnymi odbiorcami tego polimeru są przemysł lotniczy, motoryzacyjny i elektroniczny. Przetwarzanie poliformaldehydu, zwłaszcza stosowanego w przemyśle, może zapewnić szybkie i wydajne przetwarzanie. Ponadto przynosi korzyści użytkownikom ze względu na wysoką wytrzymałość mechaniczną, sztywność, obrabialność i różnorodność gatunków.


Artykuł ten zawiera następujące kluczowe szczegóły obróbki POM CNC, a także jej podstawowe cechy pod względem funkcji, zastosowań, zalet itp. Zacznijmy.



Co to jest POM?


POM, homopolimer, jest również znany jako Delrin. Jest powszechnie stosowany jako tworzywo termoplastyczne klasy inżynieryjnej do produkcji prototypów do zastosowań przemysłowych. Zwykle występuje w dwóch postaciach: kopolimerów lub homopolimerów. Od złożonych prototypów po elastyczne części maszyn – przynosi korzyści ekonomiczne produkcji.


Projektanci produktów mogą czerpać korzyści z jego integralności strukturalnej, różnorodności kolorów i sztywności. Ponadto jego niezawodność i odporność w wilgotnym środowisku sprawiają, że nadaje się do zastosowań morskich, medycznych i lotniczych. POM ma zwykle inną nazwę, na przykład; Acetal (acetal), poliacetal (poliacetal), poliformaldehyd itp.


Dlaczego warto używać POM do obróbki CNC?


Formaldehyd POM lub poliacetal mają znaczące zalety w przypadku stosowania w obróbce skrawaniem. Skorzystaj z wiodących technologii, takich jak obróbka precyzyjna POM lub obróbka CNC; Na przykład; Frezowanie, wiercenie, wykrawanie i wykrawanie. Ponadto jego wszechstronność w różnych gatunkach jest bardzo korzystna dla ekspertów w dziedzinie obróbki skrawaniem. Delrin jest również kompatybilny z zaawansowanymi technologiami cięcia; Przykładami są procesy cięcia laserowego i wytłaczania.


Niektóre z głównych cech obróbki CNC obejmują:


Jest lekki, odporny na zużycie i ma niskie właściwości tarcia.

Niskie tarcie POM oznacza, że ​​można go stosować w precyzyjnych częściach obrotowych, takich jak tuleje, łożyska i przekładnie samochodowe.

POM jest podobny do akrylu ze względu na jego naturalną przezroczystość optyczną i krystaliczność.

Delrin jest dostępny w różnych teksturach, kolorach i gatunkach.

Obróbka CNC POM jest niezbędna w przypadku produkcji wielkoseryjnej i przebiega wydajnie.

Ma niższy współczynnik absorpcji ciepła w porównaniu do innych polimerów, takich jak nylon i polietylen.

Obróbka CNC, rozwinięta w prototypowanie CNC POM, odgrywa kluczową rolę w prototypowaniu.

Delrine lub POM jest również znany jako metaliczny plastik lub super stal ze względu na jego wysoką sztywność i wytrzymałość.

POM umożliwia wydajne frezowanie, wiercenie, rowkowanie i cięcie za pomocą obróbki CNC.

Producenci mogą go używać do różnych zastosowań, takich jak przemysł lotniczy, motoryzacyjny i towary konsumpcyjne.

Inżynierowie-projektanci mogą czerpać korzyści z jego stabilności wymiarowej i osiągać węższe tolerancje ±0,0005 cala.

Możliwe jest szybkie prototypowanie za pomocą obróbki CNC.

Tokarki CNC są również dostępne do obróbki POM.

Opisuje niedrogie rozwiązania i oferuje korzyści ekonomiczne w przypadku produkcji w dużych ilościach.

POM jest powszechną techniką; Na przykład; Obróbka CNC, formowanie wtryskowe i druk 3D.

Prototypy i złożone kształty geometryczne są łatwiejsze w produkcji dzięki obróbce CNC POM.

Metoda obróbki numerycznej POM

Obróbkę tworzyw sztucznych CNC można wdrożyć za pomocą różnych technologii; Na przykład; Frezowanie CNC, wiercenie CNC, tokarki, szlifowanie, wykrawanie i wykrawanie. Łatwość jego przetwarzania w ogromnym stopniu wpływa na jego wykorzystanie w tych procesach. Ponadto poświęcono mu wiele uwagi ze względu na duże wydłużenie. Omówmy teraz metodę uzyskania najlepszych wyników obróbki POM CNC.


Proces rozpoczyna się od projektowania i programowania wspomaganego komputerowo w celu poprawy dokładności, jakości i poziomów optymalizacji. Po wirtualnej konfiguracji instrukcje przekazywane są do maszyny CNC w poniższej formie:

Kod G dla dalszych perspektyw przetwarzania



Następnie wykonywana jest operacja cięcia materiału przedmiotu obrabianego (POM) w celu uzyskania optymalnych wymiarów i wymiarów. Zaleca się stosowanie chłodziwa podczas obróbki Delrin z dużą prędkością, aby zapobiec nieefektywnym operacjom obróbczym, takim jak gromadzenie się wiórów lub przegrzanie.


Poniżej przedstawiono niektóre z technik powszechnie stosowanych w przetwarzaniu

mocny

poliformaldehyd lub POM.


1. Frezowanie POM CNC


Frezowanie CNC jest często stosowane do obróbki części POM. Narzędzia o ostrych krawędziach pomagają uzyskać najlepszy kąt i wykończenie powierzchni. Dlatego rozsądne jest użycie frezu z jednym rowkiem do obróbki Delrin. Frezy te zapobiegają gromadzeniu się wiórów podczas operacji obróbki.


2.Wiercenie POM CNC


Do obróbki żywic poliformaldehydowych najlepiej nadają się standardowe wiertła kręte i centrujące. Materiały te mają mocne, zaostrzone krawędzie, które ostatecznie pozwalają na płynne operacje frezowania na Delrin. Optymalna prędkość skrawania nawierconego POM musi wynosić około 1500 obr/min, a kąt skręcenia wargi 118°.


3.Toczenie POM CNC


Operacja toczenia POM CNC jest podobna do operacji toczenia mosiądzu. Najlepsze wyniki można osiągnąć utrzymując wysoką prędkość toczenia przy tej samej prędkości co średni posuw. Aby zapobiec problemom z zakłóceniami i nadmiernym gromadzeniem się wiórów, w precyzyjnych operacjach toczenia należy stosować łamacz wiórów.


4. Wykrawanie i wykrawanie


Wykrawanie i tłoczenie, obie metody są preferowane w przypadku małych i średnich skomplikowanych części. Podczas pracy pęknięcia blachy mogą prowadzić do poważnych problemów związanych z niewłaściwą obróbką. Aby wyeliminować ten problem, najlepiej wstępnie podgrzać płytę Delrin i użyć ręcznego lub wysokiego stempla.


Najważniejsze informacje: „Podczas obróbki CNC POM ważne jest, aby POM był mocno napięty lub trzymał POM i używał narzędzia z twardej stali lub węglika.



Lista gatunków Delrin do obróbki CNC

Dwa najpopularniejsze gatunki acetalu są bardzo przydatne w obróbce CNC; Żywica poliformaldehydowa 150, żywica poliformaldehydowa; 100 (AF). Oceńmy ich kompatybilność;


1. Delrina 150


Derlin 150 należy do rodziny homopolimerów acetalowych. Posiada wysoką wytrzymałość mechaniczną, sztywność i odporność na zużycie. Dzięki tym unikalnym cechom idealnie nadaje się do obróbki CNC kół zębatych, tulei, uszczelek oraz wykończeń wewnętrznych i zewnętrznych samochodów. Ponadto jego stabilność w warunkach wysokiej temperatury sprawia, że ​​idealnie nadaje się do części do nawadniania i przenośników.


2. Delrin 100(A)


Delrin 100 A jest zintegrowany z politetrafluoroetylenem (PTFE) w celu zwiększenia stabilności mechanicznej i lepkości. Jest szeroko stosowany w układach przekładni lub komponentach, które wymagają właściwości o niskim tarciu. Ponadto ma dużą odporność na wilgoć i chemikalia. Ponadto eliminuje właściwości samosmarujące (oleju lub smaru), co odróżnia go od innych gatunków Delrin.


Opcje obróbki powierzchni dla POM

Pożądane wykończenie powierzchni odgrywa kluczową rolę w procesie obróbki. Jeśli chodzi o obróbkę powierzchni, zwykle stosuje się dwie opcje: obróbkę skrawaniem i piaskowanie. Oto krótkie wprowadzenie do nich;


Po przetworzeniu


Obróbka CNC często pozostawia wyboistą powierzchnię lub teksturę na powierzchni części acetalowej. Gdy potrzebne są części szorstkie lub teksturowane, aby poprawić właściwości cierne części, preferowana jest obróbka powierzchniowa. Typowy zakres chropowatości, jaki można osiągnąć poprzez obróbkę skrawaniem, wynosi około 32 do 250 mikro cali (0,8 do 6,3 mikrona).


Perła pękła


W większości przypadków narzędzia obróbcze pozostawiają ślady na częściach acetalowych. Piaskowanie jest często stosowane, aby zapobiec powstawaniu śladów narzędzi i poprawić efekt wizualny części obrabianych Delrin. Działa poprzez uwalnianie kulek szklanych lub drobnych cząstek na powierzchnię obrabianych części pod wysokim ciśnieniem. Ponadto poprawia trwałość i zapewnia cenny, gładki, matowy, estetyczny i satynowo wypolerowany wygląd części maszyn z żywicy poliformaldehydowej.


Istnieją inne techniki; Na przykład; Anodowanie, polerowanie, malowanie i tłoczenie. Jednak większość inżynierów-projektantów preferuje dwie powyższe opcje ze względu na wykonalność ekonomiczną.



Jakie są ograniczenia obróbki CNC Delrin?

Jednakże użycie Delrin do obróbki CNC ma ogromne zalety. Poza tym ma też pewne wady. Oto ograniczenia Delrina;


Przyczepność
: Chociaż acetal ma doskonałą odporność chemiczną, często stwarza wyzwania w przypadku łączenia mocnymi klejami. Aby przezwyciężyć ten problem, projektanci mogą być zmuszeni zastosować opcje powierzchni poddanej późniejszej obróbce, aby uzyskać najlepsze rezultaty.


Czułość termiczna
: Wrażliwość termiczna jest kwestią godną uwagi dla producentów projektów. Zdolność alkoholi acetonowych do wytrzymywania warunków wysokiej temperatury jest bardzo znacząca. Jednakże doskonale nadaje się do zastosowań, w których stabilność mechaniczna ma kluczowe znaczenie. Jednak w niektórych przypadkach, gdy zostanie wystawiony na działanie wysokiej temperatury, wystąpią problemy z deformacją lub zniekształceniem. W porównaniu z nylonem nylon wykazuje wyższą wytrzymałość i wytrzymałość strukturalną nawet w trudnych warunkach.


Wysoka palność
: Przetwarzanie żywicy poliformaldehydowej wiąże się z wyzwaniem związanym z palnością. Jest wrażliwy na temperatury powyżej 121 stopni Celsjusza. Zaleca się, aby zawsze używać chłodziwa, takiego jak chłodziwo powietrzne, w celu utrzymania temperatury podczas operacji przetwarzania. Aby przezwyciężyć lub kontrolować problemy z palnością, podczas przetwarzania POM konieczne jest również użycie gaśnicy klasy A.


Aplikacje do obróbki CNC Delrin

Od wnętrz samochodów po komponenty lotnicze, Drin ma szerokie zastosowanie. Przyjrzyjmy się niektórym z jego kluczowych zastosowań w produkcji;


Branża medyczna


POM jest ważnym materiałem na komponenty i sprzęt medyczny. Jako tworzywo termoplastyczne spełnia surowe normy jakości FDA lub ISO. Jego zastosowania obejmują obudowy i obudowy po złożone komponenty funkcjonalne; Na przykład; Jednorazowe strzykawki, narzędzia chirurgiczne, zastawki, inhalatory, protezy i implanty medyczne.


Przemysł samochodowy


Derlin dostarcza szeroką gamę komponentów motoryzacyjnych dla przemysłu motoryzacyjnego. Wysoka wytrzymałość mechaniczna, niskie tarcie i odporność na zużycie pozwalają inżynierom wykorzystywać go do produkcji ważnych części do samochodów, motocykli i pojazdów elektrycznych. Niektóre typowe przykłady obejmują: obudowy przegubowe, systemy blokujące i zespoły przetworników paliwa.


Urządzenia konsumenckie


Jeśli chodzi o wygodne zastosowania, przetwarzanie poliformaldehydu charakteryzuje się kilkoma znaczącymi korzyściami. Eksperci od produkcji używają go do produkcji zamków błyskawicznych, przyborów kuchennych, pralek i klipsów.


Części maszyn przemysłowych


Duża wytrzymałość Derlina umożliwia jego zastosowanie w produkcji części przemysłowych. Jego odporność na zużycie i niskie tarcie sprawiają, że idealnie nadaje się do elementów takich jak sprężyny, koła wentylatorów, koła zębate, obudowy, zgarniaki i rolki.


Jako pionier w branży, Honscn zawsze stoi na czele rozwoju rynku. Wiemy, że w warunkach ostrej konkurencji rynkowej tylko poprzez ciągłe doskonalenie możemy stworzyć niezniszczalną konkurencyjność. Dlatego stosujemy innowacje technologiczne i integrujemy zarządzanie naukowe z każdym ogniwem produkcyjnym, aby zapewnić dokładność każdego kroku. Nie tylko skupiamy się na pulsie rodzimego rynku, ale także zgodnie z międzynarodowymi standardami, mając globalną perspektywę na badanie trendów w branży, chwytamy puls The Times. Z otwartym umysłem podejdź do świata, z doskonałą jakością, wygraj przyszłość!


Zapraszamy do kontaktu w celu omówienia potrzeb Twojego projektu!

Metody obróbki otworów obejmują wiercenie, rozwiercanie, rozwiercanie, wytaczanie, ciągnienie, szlifowanie i wykańczanie otworów. W poniższej małej serii szczegółowo przedstawisz kilka technologii przetwarzania otworów, rozwiążesz problemy z przetwarzaniem otworów.


Otwór jest ważną powierzchnią w obudowie, wsporniku, tulei, pierścieniu i dysku, a także jest powierzchnią często spotykaną podczas obróbki. W przypadku tych samych wymagań dotyczących dokładności obróbki i chropowatości powierzchni, trudno jest obrobić otwór niż zewnętrzną okrągłą powierzchnię, niska produktywność i wysokie koszty.


Dzieje się tak dlatego, że: 1) rozmiar narzędzia używanego do obróbki otworów jest ograniczony rozmiarem obrabianego otworu, a sztywność jest niska, co łatwo powoduje odkształcenie zginające i wibracje; 2) Podczas obróbki otworu narzędziem o stałym rozmiarze wielkość obróbki otworu często zależy bezpośrednio od odpowiedniego rozmiaru narzędzia, a błąd produkcyjny i zużycie narzędzia będą miały bezpośredni wpływ na dokładność obróbki otworu; 3) Podczas obróbki otworów obszar skrawania znajduje się wewnątrz przedmiotu obrabianego, warunki usuwania wiórów i rozpraszania ciepła są słabe, a dokładność obróbki i jakość powierzchni nie są łatwe do kontrolowania.



Wiercenie i rozwiercanie

Wiercenie


Wiercenie jest pierwszym procesem obróbki otworów w materiałach pełnych, a średnica otworu wiertniczego jest zwykle mniejsza niż 80 mm. Istnieją dwa sposoby wiercenia: jeden to obrót wiertła; Drugim jest obrót przedmiotu obrabianego. Błąd generowany przez powyższe dwie metody wiercenia nie jest taki sam, w metodzie wiercenia obrotu wiertła, ze względu na asymetrię krawędzi tnącej i niewystarczającą sztywność wiertła oraz ugięcie wiertła, linia środkowa otworu będzie być przekrzywiony lub nie prosty, ale apertura pozostaje w zasadzie niezmieniona; I odwrotnie, w metodzie wiercenia z obrotem przedmiotu obrabianego ugięcie wiertła spowoduje zmianę otworu, ale linia środkowa otworu jest nadal prosta.


Powszechnie stosowane noże wiertnicze to: wiertło kręte, wiertło nakiełkowe, wiertło do głębokich otworów itp., z których najczęściej stosowanym jest wiertło kręte, którego średnica jest określona φ0,1–80 mm.


Ze względu na ograniczenia konstrukcyjne sztywność zginania i sztywność skrętna wiertła są niskie, w połączeniu ze słabym centrowaniem, dokładność wiercenia jest niska, zazwyczaj tylko IT13 ~ IT11; Chropowatość powierzchni jest również duża, Ra wynosi zwykle 50 ~ 12.5μM; Jednak szybkość usuwania metalu podczas wiercenia jest duża, a wydajność cięcia wysoka. Wiercenie stosuje się głównie do obróbki otworów o niskich wymaganiach jakościowych, takich jak otwory na śruby, otwory pod gwinty, otwory olejowe itp. W przypadku otworów o dużych wymaganiach dotyczących dokładności obróbki i jakości powierzchni należy je uzyskać poprzez rozwiercanie, rozwiercanie, wytaczanie lub szlifowanie w późniejszej obróbce.


Rozwiercanie


Rozwiercanie polega na dalszej obróbce otworu, który został wywiercony, odlany lub kuty za pomocą wiertła rozwiercającego, w celu powiększenia otworu i poprawy jakości obróbki otworu. Rozwiercanie można stosować jako obróbkę wstępną przed wykończeniem otworu lub jako obróbkę końcową otworu przy niewielkich wymaganiach. Wiertło rozwiercające jest podobne do wiertła krętego, ale ma więcej zębów i nie ma krawędzi poprzecznej.


W porównaniu z wierceniem rozwiercanie ma następujące cechy:


(1) liczba zębów rozwiercających (3 ~ 8 zębów), dobre prowadzenie, cięcie jest stosunkowo stabilne; (2) wiertło rozwiercające bez krawędzi poprzecznej, warunki skrawania są dobre;


(3) Naddatek na obróbkę jest niewielki, zlew wiórów może być płytszy, rdzeń wiertniczy może być grubszy, a wytrzymałość i sztywność korpusu narzędzia są lepsze. Dokładność rozwiercania wynosi zazwyczaj IT11 ~ IT10, a chropowatość powierzchni Ra wynosi 12,5 ~ 6.3μM. Rozwiercanie jest często stosowane do obróbki otworów o mniejszych średnicach. Podczas wiercenia otworu o dużej średnicy (D≥30mm) często używaj małego wiertła (o średnicy od 0,5 do 0,7 średnicy otworu) do wstępnego nawiercenia, a następnie użyj odpowiedniego rozmiaru wiertła rozwiercającego otwór, co może poprawić jakość przetwarzania i wydajność produkcji otworu.


Oprócz obróbki otworów cylindrycznych, wiertła rozwiercające o różnych specjalnych kształtach (znane również jako pogłębiacze) mogą być stosowane do obróbki różnych otworów gniazdowych i pogłębiaczy stożkowych. Czoło pogłębiacza często wyposażone jest w słupek prowadzący, prowadzony przez obrobiony otwór.



Rozwiercanie

Rozwiercanie jest jedną z metod wykańczania otworów, która ma szerokie zastosowanie w produkcji. W przypadku mniejszych otworów rozwiercanie jest bardziej ekonomiczną i praktyczną metodą obróbki niż szlifowanie wewnętrzne i wytaczanie wykończeniowe.


1. Rozwiertak


Rozwiertak ogólnie dzieli się na dwa rodzaje rozwiertaków ręcznych i rozwiertaków maszynowych. Część rękojeści rozwiertaka ręcznego jest prosta, część robocza jest dłuższa, a funkcja prowadzenia jest lepsza. Rozwiertak ręczny ma dwa rodzaje konstrukcji: integralną i regulowaną średnicę zewnętrzną. Rozwiertak maszynowy ma dwa rodzaje konstrukcji z uchwytem i tuleją. Rozwiertak może nie tylko obrabiać otwory okrągłe, ale także rozwiertak stożkowy może obrabiać otwory stożkowe.


2. Proces rozwiercania i jego zastosowanie


Naddatek na rozwiercanie ma ogromny wpływ na jakość rozwiercania, naddatek jest zbyt duży, obciążenie rozwiertaka jest duże, krawędź skrawająca szybko się tępi, nie jest łatwo uzyskać gładką powierzchnię obróbki, a tolerancja wymiarowa nie jest łatwe do zagwarantowania; Margines jest zbyt mały, aby usunąć ślady noża pozostawione przez poprzedni proces i oczywiście nie ma tu żadnej roli w poprawie jakości obróbki otworów. Ogólnie rzecz biorąc, margines grubego zawiasu wynosi 0,35 ~ 0,15 mm, a drobnego zawiasu wynosi 01,5 ~ 0,05 mm.


Aby uniknąć grudek wiórów, rozwiercanie jest zwykle wykonywane przy niższej prędkości skrawania (v <8m/min dla stali i żeliwa z rozwiertakami HSS). Wartość posuwu zależy od otworu, który ma zostać poddany obróbce, im większy otwór, tym większa wartość posuwu, prędkość posuwu rozwiertaka do stali szybkotnącej przetwarzającej stal i żeliwo wynosi zwykle 0,3 ~ 1 mm/obr.


Rozwiercanie należy chłodzić, smarować i czyścić odpowiednim płynem obróbkowym, aby zapobiec gromadzeniu się wiórów i usunąć je na czas. W porównaniu ze szlifowaniem i wytaczaniem, wydajność rozwiercania jest wyższa, a dokładność otworu jest łatwo gwarantowana. Jednakże rozwiercanie nie może skorygować błędu położenia osi otworu, a dokładność położenia otworu powinna być gwarantowana przez poprzedni proces. Rozwiercanie nie nadaje się do obróbki otworów schodkowych i otworów nieprzelotowych.


Dokładność wymiarowa rozwiercania wynosi zazwyczaj IT9 ~ IT7, a chropowatość powierzchni Ra wynosi zazwyczaj 3,2 ~ 0.8μM. W przypadku otworów średniej wielkości o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji (takich jak otwory precyzyjne IT7) typowym schematem przetwarzania powszechnie stosowanym w produkcji jest proces wiertarka – rozwiertak – rozwiertak.


B
oring

Wytaczanie to metoda obróbki, w której prefabrykowany otwór jest powiększany za pomocą narzędzia tnącego. Wytaczanie można wykonywać na wytaczarce lub na tokarce.


1. Nudna metoda


Istnieją trzy różne metody obróbki wytaczania.


(1) Obrabiany przedmiot obraca się, a narzędzie wykonuje ruch posuwowy


Wytaczanie na tokarce w większości należy do tej metody wytaczania. Charakterystyka procesu to: linia osi otworu po obróbce jest zgodna z osią obrotu przedmiotu obrabianego, okrągłość otworu zależy głównie od dokładności obrotu wrzeciona obrabiarki oraz błąd geometrii osiowej otworu zależy głównie od dokładności położenia kierunku posuwu narzędzia względem osi obrotu przedmiotu obrabianego. Ta metoda wytaczania jest odpowiednia do obróbki otworów o wymaganiach współosiowych na powierzchni koła zewnętrznego.


(2) Narzędzie obraca się i podawany jest przedmiot obrabiany


Wrzeciono wytaczarki napędza narzędzie wytaczarskie w celu obracania się, a stół napędza przedmiot obrabiany w celu posuwu.


(3) Narzędzie obraca się i wykonuje ruch posuwowy


Stosując tego rodzaju metodę wytaczania, zmienia się długość wytaczaka wystającej części, zmienia się także odkształcenie siły wytaczaka, otwór w pobliżu wrzeciennika jest duży, a otwór w kierunku od wrzeciennika jest mały, tworząc stożek otwór. Ponadto wraz ze wzrostem długości wysięgu wytaczaka wzrasta również odkształcenie zginające wału głównego spowodowane jego własnym ciężarem, a oś obrabianego otworu będzie miała odpowiednie wygięcie. Ta metoda wytaczania nadaje się tylko do obróbki krótkich otworów.


2. Nudne diamenty


W porównaniu z wytaczaniem ogólnym, wytaczanie diamentowe charakteryzuje się niewielką ilością nacięcia wstecznego, małym posuwem, dużą prędkością skrawania, pozwala uzyskać wysoką dokładność obróbki (IT7 ~ IT6) i bardzo gładką powierzchnię (Ra wynosi 0,4 ~ 0,4).05μM). Wytaczanie diamentowe było pierwotnie wykonywane przy użyciu narzędzi diamentowych, a obecnie jest powszechnie przetwarzane przy użyciu narzędzi z węglika spiekanego, CBN i sztucznego diamentu. Stosowany głównie do obróbki przedmiotów z metali nieżelaznych, może być również stosowany do obróbki części żeliwnych i stalowych.


Powszechnie stosowane parametry skrawania przy wytaczaniu diamentowym to: wytaczanie wstępne 0,2 ~ 0,6 mm i wytaczanie końcowe 0,1 mm; Szybkość posuwu wynosi 0,01 ~ 0,14 mm/obr.; Prędkość skrawania wynosi 100 ~ 250 m/min przy obróbce żeliwa, 150 ~ 300 m/min przy obróbce stali i 300 ~ 2000 m/min przy obróbce metali nieżelaznych.


Aby zapewnić, że wytaczarka diamentowa może osiągnąć wysoką dokładność obróbki i jakość powierzchni, obrabiarka (wytaczarka diamentowa) musi charakteryzować się wysoką dokładnością geometryczną i sztywnością, a wał główny obrabiarki obsługuje powszechnie stosowane precyzyjne łożysko kulkowe skośne lub łożysko ślizgowe pod ciśnieniem statycznym, a części obrotowe o dużej prędkości muszą być dokładnie wyważone; Ponadto ruch mechanizmu podającego musi być bardzo płynny, aby zapewnić, że stół może wykonywać płynny ruch posuwu przy niskiej prędkości.


Jakość obróbki wytaczania diamentowego jest dobra, wydajność produkcji jest wysoka i jest szeroko stosowana w końcowej obróbce precyzyjnych otworów w dużej liczbie produkcji masowej, takich jak otwór cylindra silnika, otwór sworznia tłokowego, wał główny otwór w skrzynce wrzeciona obrabiarki. Należy jednak zauważyć, że podczas obróbki wyrobów z metali żelaznych za pomocą wytaczadła diamentowego można stosować wyłącznie narzędzie wytaczarskie wykonane z węglika spiekanego i CBN, natomiast nie można stosować narzędzia wytaczarskiego wykonanego z diamentu, ponieważ atomy węgla w diamencie mają duże powinowactwo z elementami z grupy żelaza, a trwałość narzędzia jest niska.


3. Nudne narzędzie


Narzędzie wytaczarskie można podzielić na narzędzie wytaczarskie jednoostrzowe i narzędzie wytaczarskie dwuostrzowe.


4. Charakterystyka procesu wytaczania i zakres zastosowań


W porównaniu z procesem wiercenia, rozszerzania i rozwiercania, rozmiar otworu nie jest ograniczony rozmiarem narzędzia, a wytaczanie ma dużą zdolność korekcji błędów, a błąd odchylenia pierwotnej osi otworu można skorygować przez wielokrotne cięcie, a wytaczanie może utrzymać wyższą dokładność pozycji za pomocą powierzchni pozycjonującej.


W porównaniu z zewnętrznym okręgiem wytaczadła, ze względu na słabą sztywność układu prętów narzędziowych, duże odkształcenia, złe warunki rozpraszania ciepła i usuwania wiórów, odkształcenie na gorąco przedmiotu obrabianego i narzędzia jest stosunkowo duże, a jakość obróbki i produkcja wydajność wytaczania nie jest tak wysoka, jak w przypadku zewnętrznego koła samochodu.


Podsumowując, można zauważyć, że zakres obróbki wytaczań jest szeroki i można obrabiać otwory o różnych rozmiarach i różnym stopniu precyzji. W przypadku otworów i systemów otworów o dużym otworze, wymagających dużych rozmiarach i dokładności położenia, wytaczanie jest prawie jedyną metodą przetwarzania. Dokładność obróbki wytaczania wynosi IT9 ~ IT7. Wytaczanie można wykonywać na wytaczarce, tokarce, frezarce i innych obrabiarkach, co ma zalety elastyczności i elastyczności i jest szeroko stosowane w produkcji. W produkcji masowej często stosuje się wytaczadło w celu poprawy wydajności wytaczania.



Otwór do honowania

1. Zasada honowania i głowica honująca


Honowanie to metoda wykańczania otworu za pomocą głowicy honującej z prętem szlifierskim (osełką). Podczas honowania przedmiot obrabiany jest nieruchomy, a głowica honująca jest obracana przez wrzeciono obrabiarki i porusza się po linii prostej, posuwisto-zwrotnej. Podczas honowania taśma szlifierska działa na powierzchnię przedmiotu obrabianego pod określonym naciskiem i odcina z powierzchni przedmiotu bardzo cienką warstwę materiału. Aby ruch cząstki ściernej się nie powtarzał, liczba obrotów na minutę ruchu obrotowego głowicy gładzącej oraz liczba skoków posuwisto-zwrotnych na minutę głowicy gładzącej powinna być stała.


Kąt poprzeczny toru honowania jest powiązany z prędkością ruchu posuwisto-zwrotnego i prędkością kołową głowicy honującej, a wielkość kąta wpływa na jakość obróbki i wydajność honowania. Aby ułatwić odprowadzanie pokruszonych cząstek i wiórów ściernych, obniżyć temperaturę skrawania i poprawić jakość obróbki, podczas honowania należy stosować odpowiednią ilość chłodziwa.


Aby obrobiona ściana otworu mogła być równomiernie obrobiona, skok łaty piaskowej na obu końcach otworu musi przekraczać odcinek wiaduktu. Aby zapewnić równomierny naddatek na honowanie i zmniejszyć wpływ błędu obrotu wrzeciona na dokładność obróbki, najczęściej stosuje się połączenie pływające pomiędzy głowicą honującą a wrzecionem obrabiarki.


Promieniowa regulacja rozszerzalności pręta szlifierskiego głowicy honującej ma różne formy konstrukcyjne, takie jak ręczna, pneumatyczna i hydrauliczna.


2. Charakterystyka procesu honowania i zakres zastosowań


(1) honowanie pozwala uzyskać większą dokładność wymiarową i kształtową, dokładność przetwarzania wynosi IT7 ~ IT6, błąd okrągłości i cylindryczności otworu można kontrolować w określonym zakresie, ale honowanie nie może poprawić dokładności położenia obrabianego otworu .


(2) Honowanie pozwala uzyskać wyższą jakość powierzchni, chropowatość powierzchni Ra wynosi 0,2 ~ 0.25μm, głębokość metamorficznej warstwy defektów powierzchniowych metalu jest bardzo mała 2,5 ~25μM.


(3) W porównaniu z prędkością szlifowania prędkość obrotowa głowicy honującej nie jest wysoka (vc=16 ~ 60 m/min), ale ze względu na dużą powierzchnię styku pomiędzy piaskownicą a przedmiotem obrabianym, prędkość ruchu posuwisto-zwrotnego jest stosunkowo wysoka (va=8~20m/min), więc honowanie nadal charakteryzuje się wysoką wydajnością.


Honowanie jest szeroko stosowane w obróbce otworów w cylindrach silnika i precyzyjnych otworach w różnych urządzeniach hydraulicznych w dużej liczbie produkcji masowej i może przetwarzać głębokie otwory o stosunku długości do średnicy większym niż 10. Jednakże honowanie nie nadaje się do obróbki otworów w przedmiotach z metali nieżelaznych o dużej plastyczności, ani nie nadaje się do obróbki otworów z wpustami, otworami wielowypustowymi itp.



Lakon

1. Przeciąganie i przeciąganie


Rysowanie to wysokowydajna metoda wykańczania, która jest wykonywana na przeciągarce za pomocą specjalnego przeciągacza. Przeciągarka podzielona na przeciąganie poziome i przeciąganie pionowe dwa rodzaje, najpowszechniejsza jest przeciągarka pozioma.


Przeciąganie wykorzystuje wyłącznie ruch liniowy o niskiej prędkości (ruch główny). Liczba zębów przeciągacza pracujących jednocześnie nie powinna być mniejsza niż 3, w przeciwnym razie przeciągacz nie jest stabilny i łatwo jest wytworzyć zmarszczki pierścieniowe na powierzchni przedmiotu obrabianego. Aby uniknąć generowania zbyt dużej siły przeciągania i złamania przeciągacza, liczba jednocześnie pracujących zębów przeciągacza nie powinna przekraczać 6 do 8.


Istnieją trzy różne metody przeciągania, które opisano poniżej:


(1) Przeciąganie warstwowe


Ta metoda przeciągania charakteryzuje się tym, że przeciągacz wycina naddatek na obróbkę przedmiotu obrabianego warstwa po warstwie. Aby ułatwić łamanie wiórów, zęby frezu są szlifowane z przeplatanymi rowkami wiórowymi. Przeciągacz zaprojektowany metodą przeciągania warstwowego nazywany jest przeciągaczem zwykłym.


(2) blokowanie przeciągania


Cechą charakterystyczną tej metody przeciągania jest to, że każda warstwa metalu na obrabianej powierzchni jest przecinana przez zestaw zębów narzędzia, które są w zasadzie tej samej wielkości, ale przeplatają się ze sobą (zwykle każdy zestaw składa się z 2-3 zębów narzędzia). Każdy ząb przecina tylko część warstwy metalu. Przeciągacz zaprojektowany metodą przeciągacza blokowego nazywany jest przeciągaczem obrotowym.


(3) Kompleksowe przeciąganie


W ten sposób skupiają się zalety nakładania warstw i przeciągania blokowego. Przeciąganie blokowe stosuje się w części skrawającej zgrubnie, a przeciąganie warstwowe w części skrawającej drobno. W ten sposób można skrócić długość przeciągacza, zwiększyć produktywność i uzyskać lepszą jakość powierzchni. Przeciągacz zaprojektowany zgodnie z metodą przeciągania kompleksowego nazywany jest przeciągaczem kompleksowym.


2. Charakterystyka procesu i zakres zastosowań otworów ciągnionych


(1) Przeciągacz jest narzędziem wieloostrzowym, które może zakończyć obróbkę zgrubną, wykańczającą i wykańczającą otworu w sekwencji w jednym suwie przeciągania i charakteryzuje się wysoką wydajnością produkcyjną.


(2) Dokładność rysowania zależy głównie od dokładności przeciągacza, w normalnych warunkach dokładność rysowania może osiągnąć IT9 ~ IT7, a chropowatość powierzchni Ra może osiągnąć 6,3 ~ 1.6μM.


(3) Podczas rysowania otworu przedmiot obrabiany jest pozycjonowany przez sam obrobiony otwór (przednia część przeciągacza jest elementem pozycjonującym obrabiany przedmiot), a otwór ciągnący nie jest łatwy do zapewnienia wzajemnej dokładności położenia otworu i inne powierzchnie; Do obróbki części obrotowych, których wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie okrągłe mają wymagania współosiowe, często konieczne jest najpierw wyciągnięcie otworów, a następnie obróbka innych powierzchni z otworami jako odniesieniem do pozycjonowania.


(4) przeciągacz może nie tylko obrabiać okrągłe otwory, ale także przetwarzać otwory formujące i otwory wielowypustowe.


(5) przeciągacz to narzędzie o stałym rozmiarze, złożonym kształcie, drogie, nieodpowiednie do obróbki dużych otworów.


Otwory ciągnione są powszechnie stosowane w dużej liczbie produkcji masowej do obróbki otworów w małych i średnich częściach o średnicy 10 ~ 80 mm i głębokości otworu nie większej niż 5-krotność otworu.


Honscn Precision Technology Co., LTD., oferująca szeroką gamę procesów obróbki, w tym odlewanie części sprzętu, precyzyjne części sprzętu, złożoną obróbkę toczeniem i frezowaniem rewolwerowym oraz złożoną obróbkę z obróbką rdzeniową.

Nasze produkty są szeroko stosowane w samochodach, motocyklach, komunikacji, chłodnictwie, optyce, sprzęcie gospodarstwa domowego, mikroelektronice, narzędziach pomiarowych, sprzęcie wędkarskim, instrumentach, elektronice i innych dziedzinach zawodowych, aby zaspokoić potrzeby w zakresie części.
Skontaktuj się z nami