Shenzhen Honscn ist ein professioneller Hersteller von CNC-Maschinenteilen, Teilen für automatische Drehmaschinen und Schraubenbefestigungen. Wir bieten OEM- und ODM-Service mit allen verwandten Produkten für Kunden. Wir verfügen über ein professionelles Team aus Produktdesignern und Ingenieuren sowie ein professionelles QC-Team. Unsere Vertriebs-, Dokumentations- und Logistikabteilungen können die Anforderungen an die Präsentation von Dokumenten für verschiedene Zahlungsmethoden und verschiedene Transportarten erfüllen.

• Wir können auf Kundenwunsch offizielle Zeichnungen erstellen, oder der Kunde stellt uns seine Zeichnungen zur Verfügung, damit wir einen Preis angeben und Muster zur Genehmigung anfertigen können


• Nach Erhalt der Muster führt der Kunde einen Test auf Material, Größe und Toleranz durch. Wenn der Kunde die Größe oder das Material ändern muss, können wir zweite Muster zur Genehmigung arrangieren. Bis der Kunde die Muster genehmigt hat, bestätigen wir den Großauftrag

In der Zwischenzeit werden wir es testen, bevor wir Muster versenden. Und alle Tests werden streng nach Industriestandards durchgeführt.



• Wenn bestätigt wird, dass die Probe in Ordnung ist, muss der Kunde vor der Bestellung ein Werkstestzertifikat dieses Produkts vorlegen, das den EU-Standards wie CE, RoHS und REACH entspricht. Alle unsere Produkte entsprechen allen europäischen Zertifizierungen wie CE, RoHS, REACH usw. und alle verfügen über vorbereitete Standarddokumente zur Überprüfung durch Kunden



• Wir beginnen mit der Vorbereitung der Bestellmaterialien, wenn der Kunde alle Details wie Material, Größe, Toleranz, Oberflächenbeschaffenheit und andere Details des endgültigen Musters bestätigt.


Nach dem Paket wie Menge, Etikett, Versandzeichen usw. Werden vom Kunden bereitgestellt, beginnen wir mit der Organisation der Massenproduktion. Nachdem alle Waren fertig sind, senden Sie Bilder zur Genehmigung an den Kunden. Wir versprechen, dass die Verpackung den Wünschen des Kunden entspricht und Massenprodukte genau den Endmustern entsprechen. Auf den folgenden Fotos der Sendung liegt die Erfolgsquote der Fremdprüfung unseres Unternehmens bei 100 %.



• Nach Erhalt der gesamten Bestellung brachte der Kunde sie sofort auf den Markt und wurde schnell zum beliebtesten Produkt auf dem Markt, unabhängig davon, ob es sich um den traditionellen Markt, den Markt für hochwertige professionelle Verbindungselemente oder den Online-Verkauf bei Amazon handelte. Wir legen stets großen Wert auf die Qualität unserer Produkte, die von den Kunden anerkannt und regelmäßig nachgekauft wird.

Mit dem Aufkommen der Industrie 4.0-Ära verändert sich auch die CNC-Bearbeitungstechnologie Schritt für Schritt. Neben dem Streben nach Qualitätsdurchbrüchen streben viele Unternehmer auch nach einer automatisierten Produktion! Automatisierung ist ein Zukunftstrend in der Fertigung. Wie wir jedoch alle wissen, sind die Herstellungskosten der Maschineniteration sehr hoch. Unter normalen Umständen werden Maschinen derselben Serie nicht in der Qualität des allgemeinen Prozesses angezeigt und die Maschine wird nicht iteriert. So können wir den schweren Weg zur Verbesserung der Produktionskapazität und Effizienz von CNC-Werkzeugmaschinen vermeiden und dann einen Blick darauf werfen!


Mit der Veränderung der Entwicklungsprozessumgebung hat sich die Technologie der CNC-Bearbeitungsmaschinen von heute ständig verbessert. Das Wir von heute unterscheidet sich bereits von dem Wir von gestern, die neue Ära hat uns vor neue Herausforderungen gestellt. Was müssen wir ändern, um der Herausforderung gerecht zu werden? Wir müssen unsere Wahrnehmungen, unsere Fähigkeiten, unsere Methoden und unser Handeln kontinuierlich verbessern.



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Die Bedeutung der Produktverarbeitungstechnologie


Der Prozess der inneren Struktur des Produkts hängt eng mit den Verarbeitungskosten zusammen. Die vom Produkt verwendete Verarbeitungstechnologie bestimmt direkt die Produktionskosten, und auch die Verarbeitungseffizienz und Produktionskapazität werden davon beeinflusst.


Wenn aus Sicht des Produktdesigns die Fertigungsschwelle der Verarbeitungstechnologie grundlegend gesenkt werden kann, können auf dieser Grundlage bestimmte Verarbeitungskosten gesenkt und die Verarbeitungs-CT-Zeit von CNC-Werkzeugmaschinen sowie die Verarbeitungsqualität und Verarbeitungsqualität verkürzt werden Kann verbessert werden. Die Effizienz kann verbessert werden. Kann die CNC-Bearbeitungskapazität erheblich verbessern.



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Kontrolle der Werkzeugstandzeit bei der CNC-Bearbeitung


Die Lebensdauerverwaltung des Werkzeugs durch das CNC-System besteht darin, die Anzahl der Werkzeugbearbeitungen zu berechnen oder die Bearbeitungszeit zu bestimmen. Wenn die Werkzeugstandzeit die erwartete Anzahl an Bearbeitungszeiten oder die erwartete Zeit des Systems erreicht, stoppt die CNC den Vorgang daher automatisch. Es wird davon ausgegangen, dass der CNC-Bearbeitungsprozess beeinträchtigt wird, wenn keine manuelle Überwachung vorhanden ist oder wenn das Werkzeug nicht in der Lage ist, Änderungen in der erwarteten Situation zu stoppen. Daher ist die Werkzeugstandzeit ein Schlüsselfaktor für die CNC-Produktionskapazität.


Insbesondere wenn der CNC-Bearbeitungsprozess eines Werkstücks zu umfangreich ist, der Bearbeitungsaufwand umständlich ist und die Maßgenauigkeit der Bearbeitung relativ streng ist, werden mehr Werkzeuge verwendet. Zu diesem Zeitpunkt wechselt die CNC-Werkzeugbibliothek automatisch das Werkzeug, und die Messerbewegung ist häufiger und der Werkzeugverschleiß ist größer, sodass der manuelle Werkzeugwechsel und die Maschineneinstellung häufiger erfolgen.


Daher ist der Werkzeugverschleiß ein wichtiger Indikator, der den normalen Produktionsrhythmus und die Kapazität der CNC beeinflusst. Durch technische Maßnahmen zur Verbesserung des Prozesses und zur Verbesserung der Gesamtlebensdauer des Werkzeugs können nicht nur die Kosten des Werkzeugs eingespart, sondern, was noch wichtiger ist, die Stoppzeit der CNC-Spindel verkürzt werden, um so die Effizienz der CNC-Bearbeitung zu verbessern. Verbesserung der Produktionsqualität und -kapazität.




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CNC-Optimierungsprogramm und Prozessparameter


Bei der Bestätigung der Produktverarbeitungstechnologie ist es notwendig, alle Funktionen von CNC-CNC-Werkzeugmaschinen vollständig zu berücksichtigen, den Bearbeitungsweg zu verkürzen, die Anzahl der Werkzeugwege und Werkzeugwechselzeiten zu reduzieren und so die Bearbeitungskapazität sicherzustellen verbessert wird.


Durch die Wahl einer angemessenen und angemessenen Schnittmenge können Sie die Schnittleistung des Werkzeugs voll ausnutzen, die Bearbeitungsparameter der CNC optimieren, die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung der Spindel sicherstellen, die CT-Zeit der Teilebearbeitung verkürzen und letztendlich die verbessern Verarbeitungseffizienz des Produkts und Verbesserung der Produktionsqualität.



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Verbesserung des CNC-Bearbeitungsprozesses


Beim Schreiben eines CNC-Bearbeitungsprozesses ist es nicht nur notwendig, sich auf die Machbarkeit der Bearbeitung zu konzentrieren, sondern auch zu prüfen, ob sich der Prozess des Bearbeitungsprozesses negativ auf die Bearbeitungseffizienz auswirkt. Eine effektive Verkürzung der CNC-CT-Bearbeitungszeit und eine Verbesserung der Produktionskapazität können durch die Festlegung einer angemessenen Bearbeitungssequenz und die Reduzierung der Anzahl der Werkzeugwechsel erreicht werden.



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Der Produktionsstandort wird streng kontrolliert


Die Entwicklung und strikte Umsetzung von Produktions-SOPs ist ein unverzichtbarer Bestandteil des CNC-Bearbeitungsproduktionsprozesses. Das manuelle Betriebsverhalten sollte angemessen standardisiert werden, um negative Emotionen der Mitarbeiter und unnötige Zeitverschwendung zu reduzieren. Formulieren Sie Anreizrichtlinien, um die Begeisterung der Techniker zu steigern und so das Ziel der Verbesserung der Produktionskapazität und der Qualität der Produktverarbeitung zu erreichen.


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Beseitigung abnormaler Probleme bei der CNC-Bearbeitung


Die Inspektionsarbeiten müssen umfassend sein, wie z. B. die Verwendung des Zylinders, des Magnetventils, des Motors und anderer elektrischer Teile in der Ölumgebung auf den Zustand der Ausrüstung und Vorrichtung sowie die Untersuchung dieser Teile vor dem Betrieb, um die Situation wirksam zu vermeiden Die Produktion der CNC-Spindel muss gestoppt werden, um die Auslastung der Spindel zu verbessern.


Die maschinelle Iteration ist teuer, aber es gibt andere Methoden, mit denen wir sie zu sehr geringen Kosten und im Gegenzug für eine hohe Ausbeute durchführen können.


Das Qualitätsmanagement der CNC-Bearbeitungsproduktion sollte an erster Stelle stehen, und die oben genannten sechs Punkte können die Produktionsleistung und -kapazität der Werkzeugmaschine effektiv verbessern.


Sechs Branchen, die auf CNC-Bearbeitung angewiesen sind

Moderne CNC-Maschinen (Computer Numerical Control) ermöglichen die schnelle und effiziente Herstellung von Präzisionsteilen. CNC-Maschinen fertigen täglich Millionen von Teilen auf der ganzen Welt. Alle diese Teile unterscheiden sich in Größe, Material und Zweck.


CNC-Bearbeitung wird häufig für Metallteile und Baugruppen mit komplexem Design und engen Toleranzen eingesetzt. Aufgrund der Präzision und Leistungsfähigkeit der CNC-Bearbeitung handelt es sich um eine der anspruchsvollsten Fertigungsmethoden.


Diese Branchen sind stark auf CNC-bearbeitete Teile angewiesen: Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt & Verteidigung, Medizin, Bauausrüstung, Energie & Energie und Industrie. In diesem Artikel erfahren Sie, wie jede Branche präzisionsgefertigte Teile verwendet.


Automobilindustrie

Die Automobil- und Transportindustrie ist einer der größten Abnehmer von CNC-bearbeiteten Teilen. Autos, Lastwagen, Transporter und Motorräder verwenden alle Präzisionsmetallteile. Fahrzeuge erfordern Tausende von Teilen, die eine hohe Präzision und Haltbarkeit erfordern.

Die CNC-Bearbeitung ist für viele Automobilteile ideal, da die Teile gleich sein und aus Hartmetallen wie Stahl und Edelstahl bestehen müssen. Viele Motor- und Getriebeteile sind CNC-gefräst. Nur wenige Herstellungsverfahren können mit der Präzision und Wiederholgenauigkeit der CNC-Bearbeitung mithalten.

Elektrofahrzeuge spielen bei der Entwicklung der CNC-Bearbeitung eine wichtige Rolle, da sie eine große Anzahl präzisionsgefertigter Teile erfordern.

Medizinische Industrie

Ähnlich wie die Automobilindustrie benötigt die Medizinindustrie Teile mit extrem engen Toleranzen. Bei der Herstellung lebensrettender Ausrüstung gibt es keinen Spielraum für Fehler.

Die CNC-Bearbeitung versorgt die medizinische Industrie mit Präzisionsteilen, erforderlichen Materialien und einer schnellen Fertigung. CNC-Maschinen können bestimmte Materialien verwenden, die in der Medizinindustrie benötigt werden, wie zum Beispiel Edelstahl-, Titan- und Kupferteile.

Auch zur Unterstützung der Krisenreaktion ist die CNC-Bearbeitung eine ideale Wahl. Anfang 2020 verlagerten viele CNC-Werkstätten einen Teil ihrer Arbeit auf die Herstellung grundlegender medizinischer Geräte, beispielsweise Teile für Beatmungsgeräte. CNC-Maschinen verfügen über einen breiten Funktionsumfang und können einfach für die Herstellung neuer Teile programmiert werden.

Industrieausrüstungsindustrie

CNC-Maschinen stellen Teile für andere Fertigungsbetriebe her. Der Industriesektor umfasst Verpackungsanlagen, Elektronik und andere allgemeine Industrieanlagen. Insgesamt entfallen etwa 25 % der CNC-bearbeiteten Teile auf die Branche.

Industrieanlagen erfordern häufig hochpräzise Teile, die in Umgebungen mit hoher Belastung eingesetzt werden können. Die Konsistenz und kundenspezifischen Bearbeitungsmöglichkeiten, die die CNC-Bearbeitung bietet, sind für die Branche notwendig.


Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsindustrie


Die Luft- und Raumfahrtindustrie hat einen geschätzten Wert von 300 Milliarden US-Dollar und zeigt keine Anzeichen einer Verlangsamung. Unter Luft- und Raumfahrt denken wir normalerweise an Flugzeuge, aber es gibt auch Tausende von Satelliten und Raketen, die Tausende von Präzisionsteilen erfordern.

Die Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsindustrie verlässt sich auf die CNC-Bearbeitung, um komplexe Präzisionsteile herzustellen, die keinen Spielraum für Fehler lassen. Die engen Toleranzen, das schnelle Prototyping und die Skalierbarkeit von CNC-Maschinen sind ideal geeignet, um die Anforderungen dieser Branche zu erfüllen.



Baugewerbe


Die Bauindustrie benötigt zuverlässige, hochfeste Teile, die in rauen Umgebungen eingesetzt werden können. CNC-Werkzeugmaschinen können große und kleine Metallteile bearbeiten, die für Baumaschinen benötigt werden.


Die CNC-Bearbeitung ist die beste Herstellungsmethode für schwierige Metalllegierungen. Hochfeste Stahllegierungen werden häufig zur Herstellung von Teilen für Kräne, Hebezeuge, Bulldozer und andere Baumaschinen verwendet. Zahnräder, Pumpenausrüstung und hochfeste Verbindungselemente sind nur einige Beispiele für NC-bearbeitete Teile.


Energiewirtschaft


Die Gas-, Öl- und Energieindustrie ist ein weiterer großer Markt, der auf viele #CNC-bearbeitete Komponenten angewiesen ist. Präzisionsventile, Buchsen und Sensorgeräte erfordern alle präzisionsgefertigte Teile.


Um den Betrieb wichtiger Energieinfrastrukturen mit höchster Effizienz aufrechtzuerhalten, müssen die Komponenten perfekt zusammenpassen.


Teile, die in rauen Umgebungen eingesetzt werden, erfordern eine hohe Präzision sowie eine hohe Korrosions- und Hitzebeständigkeit. Salzwasser und Chemikalien können viele Metallteile zerstören. Daher benötigt die Industrie Metalle wie Hastelloy, für die häufig moderne CNC-Werkzeugmaschinen erforderlich sind.


Im Allgemeinen spielt der CNC-Bearbeitungsprozess eine unersetzliche Rolle in der modernen Fertigungsindustrie und seine hohe Präzision, hohe Effizienz und Flexibilität bringen große Entwicklungsmöglichkeiten und Wettbewerbsvorteile für alle Lebensbereiche. Mit dem kontinuierlichen Fortschritt der Technologie und der kontinuierlichen Erweiterung der Anwendungen wird die CNC-Bearbeitungstechnologie weiterhin eine wichtige Rolle in der zukünftigen Fertigungsindustrie spielen und neue Beiträge zum Fortschritt und zur Entwicklung der menschlichen Gesellschaft leisten.#Honscn #cnc

Die Anforderungen an Leichtbau, Sicherheit und Dekoration in der modernen Automobilindustrie treiben die Entwicklung der traditionellen Schweißtechnik im Bereich Automobilkunststoffe voran. In den letzten Jahren wurden durch den Einsatz verschiedener High-End-Technologien wie Ultraschall-, Vibrationsreibungs- und Lasertechnologie im Bereich der Herstellung von Automobil-Kunststoffteilen das technische Niveau und die Unterstützungskapazität der heimischen Automobilteile-Herstellungsindustrie erheblich verbessert. Was das Schweißen und den Schweißprozess von Automobil-Innenteilen betrifft, Heizplattenschweißen, Laserschweißen, Ultraschallschweißen, nicht standardmäßige Ultraschallschweißmaschinen, Vibrationsreibungsmaschinen usw. wurden entwickelt. Dabei können einmalige Gesamt- oder komplexe Strukturschweißungen realisiert und optimale Designanforderungen durch Vereinfachung des Formdesigns und Reduzierung der Formkosten erreicht werden. Für typische Innen- und Außenverkleidungsteile große Bauteile mit hoher Oberflächenqualität Für komplexe Strukturen wie Instrumententafel, Türverkleidung, Säule, Handschuhfach, Motoransaugkrümmer, vordere und hintere Stoßstange müssen entsprechende Schweißtechnologien ausgewählt und geeignete Schweißverfahren entsprechend den Anforderungen an Innenstruktur, Leistung, Materialien und Produktion angewendet werden kosten. Alle diese Anwendungen können nicht nur den entsprechenden Herstellungsprozess abschließen, sondern auch die hervorragende Qualität und perfekte Form der Produkte gewährleisten.




Heizplattenschweißgerät: Die Heizplattenschweißmaschinenausrüstung kann die horizontale oder vertikale Bewegung des Heizplattenschweißwerkzeugs steuern, und das Übertragungssystem wird durch einen pneumatischen, hydraulischen Antrieb oder einen Servomotor angetrieben. Die Vorteile der Heizplattenschweißtechnologie bestehen darin, dass sie ohne Flächenbeschränkung auf Werkstücke unterschiedlicher Größe angewendet werden kann, auf jede Schweißoberfläche anwendbar ist, den Ausgleich von Kunststoffzugabe ermöglicht, die Schweißfestigkeit gewährleistet und die Schweißverfahren an die Anforderungen verschiedener Materialien (z. B B. die Einstellung der Schweißtemperatur, der Schweißzeit, der Abkühlzeit, des Eingangsluftdrucks, der Schweißtemperatur und der Schaltzeit usw.). Im Schweißprozess kann die Ausrüstung eine gute Stabilität aufrechterhalten, einen gleichmäßigen Schweißeffekt und eine Genauigkeit der Werkstückhöhe nach der Bearbeitung gewährleisten.


Ein weiteres Merkmal der horizontalen Heizplattenschweißmaschine ist, dass sie sich zum Reinigen um 90° drehen lässt. Der Verarbeitungszeitraum des Heizplattenschweißgeräts kann im Allgemeinen unterteilt werden in: Ausgangsposition (die Heizplatte bewegt sich nicht mit der oberen und unteren Form), Heizperiode (die Heizplatte bewegt sich zwischen der oberen und unteren Form und die Hitze der Die Heizplatte bewegt sich entlang der oberen und unteren Formen nach unten, um die Schweißflächen der oberen und unteren Werkstücke aufzulösen), die Transferperiode (die oberen und unteren Formen kehren in die ursprüngliche Position zurück und die Heizplatte verlässt die Heizplatte), die Schweiß- und Abkühlperiode (die obere und die unteren Matrizen werden zusammengefügt, um das Werkstück gleichzeitig zu verschweißen und zum Umformen abzukühlen) und kehren in die ursprüngliche Position zurück (die oberen und unteren Matrizen werden getrennt und das geschweißte Werkstück kann herausgenommen werden).


In der frühen Automobilindustrie waren diese Schweißgeräte relativ verbreitet, doch mit der kontinuierlichen Verbesserung der Anforderungen an Struktur, Form und Lebensdauer der Teile selbst werden auch die Anforderungen an deren Verarbeitungsgeräte immer höher. Da die Größe der Ausrüstung außerdem auf die Größe der geschweißten Teile beschränkt ist, sollten die Ausrüstung und der Antriebsmodus der Ausrüstung entsprechend der Größe der Teile in der Konstruktion ausgewählt werden. Das Wichtigste sind die Teile. Die Heizfläche ist groß und es kommt zu einer großen Verformung. Darüber hinaus unterscheidet der Schweißprozess zwischen Polarität und Nichtpolarität beim Schweißen von Kunststoffen, was dazu führt, dass das Heizplattenschweißen schrittweise durch Ultraschallschweißen und Laserschweißen ersetzt wird. Zu den Hauptteilen, die in China zum Schweißen verwendet werden, gehören der Kraftstofftank aus Kunststoff für Kraftfahrzeuge, die Batterie, die Rückleuchte, das Handschuhfach usw.


Laserschweißen: Die Laserschweißtechnologie ist in der heutigen Medizingeräteindustrie weit verbreitet. Nur wenige Hersteller in der Automobilindustrie verwenden das Laserschweißen von Lufteinlassrohren usw. Da es sich um eine neue Schweißtechnologie handelt, ist sie bis zu einem gewissen Grad noch nicht sehr ausgereift. Es wird jedoch angenommen, dass sie aufgrund ihrer bemerkenswerten Schweißeigenschaften in naher Zukunft weit verbreitet sein wird. Sein Vorteil besteht darin, dass TPE / TP- oder TPE-Produkte geschweißt werden können. Unter der Bedingung, dass keine Vibrationen auftreten, können Nylon, Werkstücke mit empfindlichen elektronischen Teilen und dreidimensionale Schweißflächen geschweißt werden, was Kosten sparen und Abfallprodukte reduzieren kann.


Beim Schweißvorgang schmilzt das Harz weniger, die Oberfläche kann dicht verschweißt werden und es kommt zu keinem Grat oder Kleberüberlauf. Es ist zulässig, starre Kunststoffteile ohne Leimüberlauf und Vibrationen zu verschweißen. Generell können Werkstücke mit weichen oder unregelmäßigen Schweißflächen unabhängig von der Werkstückgröße gleichmäßig geschweißt werden, insbesondere bei der Großserienfertigung von High-Tech-Mikroteilen. Allerdings ist die Laserleitung begrenzt. Die „quasisynchrone“ Laserschweißtechnologie nutzt einen Scanspiegel, um den Laserstrahl je nach Schweißform mit einer Geschwindigkeit von 10 m/s auf die Schweißfläche zu übertragen. Es kann bis zu 40 Mal pro Sekunde über die Schweißfläche laufen. Der Kunststoff um die Schweißfläche schmilzt und die beiden Werkstücke werden nach Druckbeaufschlagung verschweißt.


Das Laserschweißen kann grob unterteilt werden in: festes Nd-YAG-System (Laserstrahl wird durch Kristall erzeugt) und Diodensystem (Hochleistungsdiodenlaser), CAD-Datenprogrammierung. Alle Materialien können mit Körpermaterialien lasergeschweißt werden, wobei Acrylnitril-Butadien-Styrol am besten zum Laserschweißen mit anderen Materialien geeignet ist, Nylon, Polypropylen und Polyethylen nur mit ihren eigenen Körpermaterialien geschweißt werden können und andere Materialien allgemein für das Laserschweißen geeignet sind. fqj

„Die CNC-Bearbeitung hat oft viele Vorteile. Aus Sicht der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Verbraucheranwendungen wird es häufig bei der Herstellung von Komponenten in diesen Bereichen eingesetzt. Und in gewisser Weise hat es ähnliche Eigenschaften wie Metall.“


Polyformaldehyd, kurz POM, ist ein faszinierendes Kunststoffharz, das in verschiedenen Industriebereichen weit verbreitet ist. Die Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Elektronikindustrie sind wichtige Abnehmer dieses Polymers. Durch die Verarbeitung von Polyformaldehyd kann insbesondere im Fertigungsbereich eine schnelle und effiziente Verarbeitung erreicht werden. Darüber hinaus profitieren Anwender von seiner hohen mechanischen Festigkeit, Steifigkeit, Bearbeitbarkeit und der Vielfalt der Sortenauswahl.


Dieser Artikel enthält die folgenden wichtigen Details der POM-CNC-Bearbeitung sowie ihre grundlegenden Eigenschaften in Bezug auf Funktionen, Anwendungen, Vorteile usw. Fangen wir an.



Was ist POM?


POM, ein Homopolymer, ist auch als Delrin bekannt. Es wird häufig als technischer Thermoplast zur Herstellung von Prototypen für den industriellen Einsatz eingesetzt. Es kommt normalerweise in zwei Formen vor: Copolymere oder Homopolymere. Von komplexen Prototypen bis hin zu flexiblen Maschinenteilen bringt es wirtschaftliche Vorteile für die Fertigung.


Produktdesigner können von seiner strukturellen Integrität, Farbvielfalt und Steifigkeitseigenschaften profitieren. Darüber hinaus eignet es sich aufgrund seiner Zuverlässigkeit und Widerstandsfähigkeit in feuchten Umgebungen für Anwendungen in den Bereichen Marine, Medizin und Luft- und Raumfahrt. POM hat normalerweise einen anderen Namen, z. Acetal (Acetal), Polyacetal (Polyacetal), Polyformaldehyd usw.


Warum POM für die CNC-Bearbeitung verwenden?


POM-Formaldehyd oder Polyacetal bieten beim Einsatz in der Zerspanung erhebliche Vorteile. Profitieren Sie von führenden Technologien wie der Präzisionsbearbeitung von POM oder der CNC-Bearbeitung; Zum Beispiel; Fräsen, Bohren, Stanzen und Stanzen. Darüber hinaus ist seine Vielseitigkeit in verschiedenen Güten für Zerspanungsexperten von großem Vorteil. Delrin ist auch mit fortschrittlichen Schneidtechnologien kompatibel; Beispiele hierfür sind Laserschneid- und Extrusionsverfahren.


Zu den Hauptmerkmalen der CNC-Bearbeitung gehören::


Es ist leicht, verschleißfest und weist geringe Reibungseigenschaften auf.

Aufgrund der geringen Reibungsfähigkeit von POM kann es in hochpräzisen rotierenden Teilen wie Automobilbuchsen, Lagern und Zahnrädern verwendet werden.

POM ähnelt Acryl aufgrund seiner inhärenten optischen Transparenz und Kristallinität.

Delrin gibt es in verschiedenen Texturen, Farben und Qualitäten.

Die CNC-Bearbeitung von POM ist für die Massenproduktion unerlässlich und läuft effizient.

Im Vergleich zu anderen Polymerqualitäten wie Nylon und Polyethylen weist es eine geringere Wärmeabsorptionsrate auf.

Als Weiterentwicklung zum CNC-POM-Prototyping spielt die CNC-Bearbeitung eine Schlüsselrolle beim Prototyping.

Delrine oder POM wird aufgrund seiner hohen Steifigkeit und Festigkeit auch als metallischer Kunststoff oder Superstahl bezeichnet.

Mit der CNC-Bearbeitung lässt sich POM effizient fräsen, bohren, einstechen und schneiden.

Hersteller können es für eine Vielzahl von Anwendungen wie Luft- und Raumfahrt, Automobil und Konsumgüter einsetzen.

Konstrukteure können von der Dimensionsstabilität profitieren und engere Toleranzen erreichen ±0,0005 Zoll.

Rapid Prototyping mit CNC-Bearbeitung ist möglich.

Für die POM-Bearbeitung stehen auch CNC-Drehmaschinen zur Verfügung.

Es beschreibt kostengünstige Lösungen und bietet wirtschaftliche Vorteile bei der Produktion in großen Mengen.

POM ist eine gängige Technik; Zum Beispiel; CNC-Bearbeitung, Spritzguss und 3D-Druck.

Prototypen und komplexe geometrische Formen lassen sich mit der POM-CNC-Bearbeitung einfacher herstellen.

Numerisch gesteuertes POM-Bearbeitungsverfahren

Die CNC-Bearbeitung von Kunststoffen kann mit verschiedenen Technologien eingesetzt werden. Zum Beispiel; CNC-Fräsen, CNC-Bohren, Drehen, Schleifen, Stanzen und Stanzen. Seine einfache Verarbeitung hat großen Einfluss auf seinen Einsatz in diesen Prozessen. Darüber hinaus hat es auch wegen seiner hohen Dehnbarkeit große Aufmerksamkeit erhalten. Lassen Sie uns nun die Methode besprechen, mit der Sie bei der POM-CNC-Bearbeitung die besten Ergebnisse erzielen.


Der Prozess beginnt mit computergestütztem Design und Programmierung, um Genauigkeit, Qualität und Optimierungsgrad zu verbessern. Nach der virtuellen Konfiguration werden die Anweisungen in folgender Form an die CNC-Maschine weitergeleitet:

G-Code für weitere Verarbeitungsaussichten



Anschließend wird am Werkstückmaterial (POM) ein Schneidvorgang durchgeführt, um die optimalen Abmessungen und Maße zu erhalten. Es wird empfohlen, bei der Bearbeitung von Delrin mit hoher Geschwindigkeit Kühlmittel zu verwenden, um ineffektive Bearbeitungsvorgänge wie Spanansammlung oder Überhitzung zu verhindern.


Im Folgenden sind einige der üblicherweise zur Verarbeitung verwendeten Techniken aufgeführt

stark

Polyformaldehyd oder POM.


1.POM CNC-Fräsen


CNC-Fräsen wird häufig zur Bearbeitung von POM-Teilen eingesetzt. Werkzeuge mit scharfen Kanten sorgen für den besten Winkel und die beste Oberflächengüte. Daher ist es sinnvoll, für die Bearbeitung von Delrin einen Einzelnutfräser zu verwenden. Diese Fräser verhindern die Bildung von Spänen während der Bearbeitung.


2.POM CNC-Bohren


Für die Verarbeitung von Polyformaldehydharzen eignen sich am besten handelsübliche Spiral- und Zentrierbohrer. Diese Materialien verfügen über starke, geschärfte Kanten, die letztendlich reibungslose Fräsvorgänge auf Delrin ermöglichen. Die optimale Schnittgeschwindigkeit des gebohrten POM muss etwa 1500 U/min und der Lippentorsionswinkel betragen 118°.


3.POM CNC-Drehen


Der CNC-Drehvorgang von POM ähnelt dem Drehen von Messing. Die besten Ergebnisse können erzielt werden, wenn die Hochgeschwindigkeitsdrehgeschwindigkeit mit der mittleren Vorschubgeschwindigkeit übereinstimmt. Um Interferenzen und übermäßige Spanansammlungsprobleme zu vermeiden, muss bei Präzisionsdreharbeiten ein Spanbrecher verwendet werden.


4. Stanzen und Stanzen


Stanzen und Stanzen, beide Methoden werden für kleine und mittelgroße komplexe Teile bevorzugt. Im Betrieb können Risse im Blech zu großen Problemen bei unsachgemäßer Verarbeitung führen. Um dieses Problem zu beseitigen, ist es am besten, die Delrin-Platte vorzuwärmen und einen Hand- oder Hochstanzer zu verwenden.


Highlights: „Während der POM-CNC-Bearbeitung ist es wichtig, das POM festzuhalten oder das POM festzuhalten und ein Werkzeug aus hartem Stahl oder Hartmetall zu verwenden.“



Liste der Delrin-Sorten für die CNC-Bearbeitung

Die beiden gängigsten Acetal-Typen sind für die CNC-Bearbeitung sehr nützlich; Polyformaldehydharz 150, Polyformaldehydharz; 100 (AF). Lassen Sie uns ihre Kompatibilität bewerten.


1. Delrin 150


Derlin 150 gehört zur Familie der Acetal-Homopolymere. Es weist eine hohe mechanische Festigkeit, Steifigkeit und Verschleißfestigkeit auf. Dank dieser einzigartigen Eigenschaften eignet es sich ideal für die CNC-Bearbeitung von Zahnrädern, Buchsen, Dichtungen sowie Innen- und Außenlackierungen im Automobilbereich. Darüber hinaus ist es aufgrund seiner Stabilität unter Hochtemperaturbedingungen ideal für Bewässerungs- und Förderteile geeignet.


2. Delrin 100(A)


Delrin 100 A ist mit Polytetrafluorethylen (PTFE) integriert, um die mechanische Stabilität und Viskosität zu verbessern. Es wird häufig in Getriebesystemen oder Komponenten verwendet, die geringe Reibungseigenschaften erfordern. Darüber hinaus weist es eine hohe Feuchtigkeits- und Chemikalienbeständigkeit auf. Darüber hinaus entfällt die Eigenschaft der Selbstschmierung (Öl oder Fett), wodurch es sich von anderen Delrin-Typen unterscheidet.


Oberflächenbehandlungsmöglichkeiten für POM

Bei der Bearbeitung spielt die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit eine entscheidende Rolle. Bei der Oberflächenbehandlung kommen in der Regel zwei Möglichkeiten zum Einsatz: spanende Bearbeitung und Sandstrahlen. Hier ist eine kurze Einführung dazu;


Nach der Bearbeitung


Die CNC-Bearbeitung hinterlässt oft eine holprige Oberfläche oder Textur auf der Oberfläche des Acetalteils. Wenn raue oder strukturierte Teile benötigt werden, um die Reibungseigenschaften der Teile zu verbessern, wird die Oberflächenbehandlung bevorzugt. Der typische Rauheitsbereich, der durch maschinelle Bearbeitung erreicht werden kann, liegt bei etwa 32 bis 250 Mikrozoll (0,8 bis 6,3 Mikrometer).


Perle platzte


In den meisten Fällen hinterlassen Bearbeitungswerkzeuge Spuren auf Acetalteilen. Sandstrahlen wird oft verwendet, um Werkzeugspuren zu verhindern und den optischen Effekt von Delrin-bearbeiteten Teilen zu verbessern. Dabei werden Glasperlen oder feine Partikel unter hohem Druck auf die Oberfläche bearbeiteter Teile abgegeben. Darüber hinaus verbessert es die Haltbarkeit und verleiht Maschinenteilen aus Polyformaldehydharz ein wertvolles, glattes, mattes, ästhetisch ansprechendes und satiniertes Aussehen.


Es gibt andere Techniken; Zum Beispiel; Eloxieren, Polieren, Lackieren und Stempeln. Die meisten Konstrukteure bevorzugen jedoch aus wirtschaftlichen Gründen die beiden oben genannten Optionen.



Welche Einschränkungen gibt es bei der Delrin-CNC-Bearbeitung?

Die Verwendung von Delrin für die CNC-Bearbeitung bietet jedoch enorme Vorteile. Außerdem hat es auch einige Nachteile. Hier sind Delrins Einschränkungen;


Adhäsion
: Obwohl Acetal eine hervorragende chemische Beständigkeit aufweist, stellt es beim Verkleben mit starken Klebstoffen oft eine Herausforderung dar. Um dieses Problem zu lösen, müssen Designer möglicherweise nachbehandelte Oberflächenoptionen einsetzen, um optimale Ergebnisse zu erzielen.


Thermische Empfindlichkeit
: Die thermische Empfindlichkeit ist ein wichtiges Thema für Designhersteller. Die Fähigkeit von Acetonalkoholen, hohen Temperaturen standzuhalten, ist von großer Bedeutung. Es eignet sich jedoch gut für Anwendungen, bei denen die mechanische Stabilität von entscheidender Bedeutung ist. Wenn es jedoch hohen Temperaturen ausgesetzt wird, kommt es in einigen Fällen zu Verformungs- oder Verzerrungsproblemen. Im Vergleich zu Nylon weist Nylon auch in rauen Umgebungen eine höhere Festigkeit und strukturelle Festigkeit auf.


Hohe Entflammbarkeit
: Bei der Verarbeitung von Polyformaldehydharz besteht die Herausforderung der Entflammbarkeit. Es reagiert empfindlich auf Temperaturen über 121 Grad Celsius. Es wird empfohlen, immer ein Kühlmittel, beispielsweise Luftkühlmittel, zu verwenden, um die Temperatur während des Bearbeitungsvorgangs aufrechtzuerhalten. Um Entflammbarkeitsprobleme zu überwinden oder zu kontrollieren, ist es außerdem erforderlich, bei der Verarbeitung von POM einen Feuerlöscher der Klasse A zu verwenden.


Delrin NC-Bearbeitungsanwendungen

Von der Automobilinnenausstattung bis hin zu Luft- und Raumfahrtkomponenten wird Drin in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Werfen wir einen Blick auf einige seiner wichtigsten Anwendungen in der Fertigung.


Medizinische Industrie


POM ist ein wichtiger Werkstoff für medizinische Komponenten oder Geräte. Als technischer Thermoplast erfüllt es die strengen Qualitätsstandards der FDA oder ISO. Die Einsatzmöglichkeiten reichen von Gehäusen und Gehäusen bis hin zu komplexen Funktionsbauteilen; Zum Beispiel; Einwegspritzen, chirurgische Instrumente, Ventile, Inhalatoren, Prothesen und medizinische Implantate.


Automobilindustrie


Derlin liefert eine breite Palette von Automobilkomponenten an die Automobilindustrie. Aufgrund seiner hohen mechanischen Festigkeit, geringen Reibung und Verschleißfestigkeit können Ingenieure daraus wichtige Auto-, Motorrad- und Elektrofahrzeugteile herstellen. Einige gängige Beispiele sind: Gelenkgehäuse, Schließsysteme und Kraftstofftransmittereinheiten.


Verbrauchergeräte


Wenn es um praktische Anwendungen geht, bietet die Verarbeitung von Polyformaldehyd mehrere wesentliche Vorteile. Fertigungsexperten stellen daraus Reißverschlüsse, Kochutensilien, Waschmaschinen und Clips her.


Teile für Industriemaschinen


Die große Festigkeit von Derlin ermöglicht den Einsatz in der industriellen Teilefertigung. Aufgrund seiner Verschleißfestigkeit und geringen Reibungseigenschaften eignet es sich ideal für Komponenten wie Federn, Lüfterräder, Zahnräder, Gehäuse, Abstreifer und Walzen.


Als Branchenpionier ist Honscn immer an der Spitze der Marktentwicklungen. Wir wissen, dass wir im harten Wettbewerb auf dem Markt nur durch ständige Weiterentwicklung unzerstörbare Wettbewerbsfähigkeit schaffen können. Deshalb halten wir an technologischer Innovation fest und integrieren wissenschaftliches Management in jede Produktionsverbindung, um sicherzustellen, dass jeder Schritt korrekt ist. Wir konzentrieren uns nicht nur auf den Puls des heimischen Marktes, sondern auch im Einklang mit internationalen Standards, mit einer globalen Perspektive, um den Branchentrend zu untersuchen und den Puls der Times zu erfassen. Mit einem offenen Geist die Welt umarmen, mit exzellenter Qualität die Zukunft gewinnen!


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Zu den Bearbeitungsmethoden von Löchern gehören Bohren, Reiben, Reiben, Bohren, Ziehen, Schleifen und Endbearbeiten von Löchern. In der folgenden kleinen Serie stellen wir Ihnen verschiedene Lochbearbeitungstechnologien im Detail vor und lösen die Lochbearbeitungsprobleme.


Das Loch ist eine wichtige Oberfläche auf den Gehäuse-, Halterungs-, Hülsen-, Ring- und Scheibenteilen und kommt auch häufig bei der Bearbeitung vor. Bei gleichen Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit ist es schwieriger, das Loch als die äußere runde Oberfläche zu bearbeiten, was zu geringer Produktivität und hohen Kosten führt.


Dies liegt daran, dass: 1) die Größe des bei der Lochbearbeitung verwendeten Werkzeugs durch die Größe des zu bearbeitenden Lochs begrenzt ist und die Steifigkeit schlecht ist, was leicht zu Biegeverformungen und Vibrationen führt; 2) Bei der Bearbeitung des Lochs mit einem Werkzeug fester Größe hängt die Größe der Lochbearbeitung häufig direkt von der entsprechenden Größe des Werkzeugs ab, und Herstellungsfehler und Verschleiß des Werkzeugs wirken sich direkt auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Lochs aus. 3) Bei der Bearbeitung von Löchern liegt der Schneidbereich innerhalb des Werkstücks, die Spanabfuhr- und Wärmeableitungsbedingungen sind schlecht und die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität sind nicht leicht zu kontrollieren.



Bohren und Reiben

Bohren


Bohren ist der erste Prozess der Bearbeitung von Löchern in Vollmaterialien. Der Durchmesser des Bohrlochs beträgt im Allgemeinen weniger als 80 mm. Es gibt zwei Arten des Bohrens: Eine ist die Bohrerdrehung; Das andere ist die Werkstückrotation. Der durch die beiden oben genannten Bohrmethoden erzeugte Fehler ist nicht derselbe. Bei der Bohrmethode der Meißeldrehung wird aufgrund der Asymmetrie der Schneidkante und der unzureichenden Steifigkeit des Meißels und der Meißelablenkung die Mittellinie des Lochs verändert schief oder nicht gerade sein, aber die Blende bleibt grundsätzlich unverändert; Im Gegensatz dazu führt die Bohrmethode der Werkstückdrehung dazu, dass sich die Öffnung durch die Bohrerablenkung ändert, die Mittellinie des Lochs jedoch immer noch gerade ist.


Zu den am häufigsten verwendeten Bohrmessern gehören: Spiralbohrer, Zentrierbohrer, Tieflochbohrer usw., von denen der Spiralbohrer am häufigsten verwendet wird und dessen Durchmesser angegeben ist φ0,1–80 mm.


Aufgrund struktureller Einschränkungen sind die Biegesteifigkeit und Torsionssteifigkeit des Bohrers gering, gepaart mit einer schlechten Zentrierung ist die Bohrgenauigkeit gering, im Allgemeinen nur IT13 ~ IT11; Die Oberflächenrauheit ist ebenfalls groß, Ra beträgt im Allgemeinen 50 bis 12.5μM; Allerdings ist der Metallabtrag beim Bohren groß und die Schneideffizienz hoch. Bohren wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Löchern mit geringen Qualitätsanforderungen verwendet, wie z. B. Bolzenlöcher, Gewindebodenlöcher, Öllöcher usw. Bei Löchern mit hohen Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität sollten diese durch Reiben, Reiben, Aufbohren oder Schleifen in der Folgebearbeitung erreicht werden.


Reiben


Beim Reiben wird das gebohrte, gegossene oder geschmiedete Loch mit einem Reibbohrer weiter bearbeitet, um die Öffnung zu vergrößern und die Bearbeitungsqualität des Lochs zu verbessern. Das Reiben kann entweder als Vorbearbeitung vor der Endbearbeitung des Lochs oder als Endbearbeitung des Lochs mit geringen Anforderungen eingesetzt werden. Reibbohrer ähnelt Spiralbohrer, hat jedoch mehr Zähne und keine Querschneide.


Im Vergleich zum Bohren weist das Reiben folgende Eigenschaften auf:


(1) Die Anzahl der Reibbohrzähne (3 bis 8 Zähne), gute Führung, Schnitt ist relativ stabil; (2) Reibbohrer ohne Querschneide, Schnittbedingungen sind gut;


(3) Die Bearbeitungszugabe ist gering, die Spansenke kann flacher gestaltet werden, der Bohrkern kann dicker gestaltet werden und die Festigkeit und Steifigkeit des Werkzeugkörpers ist besser. Die Präzision des Reibens beträgt im Allgemeinen IT11 bis IT10 und die Oberflächenrauheit Ra beträgt 12,5 bis 6.3μM. Reiben wird häufig zur Bearbeitung von Löchern mit kleineren Durchmessern eingesetzt. Wenn Sie ein Loch mit großem Durchmesser (D ≥30 mm) bohren, verwenden Sie zum Vorbohren häufig einen kleinen Bohrer (Durchmesser 0,5 bis 0,7 Mal der Öffnung) und verwenden Sie dann den Lochaufweitbohrer der entsprechenden Größe. Dies kann die Verarbeitungsqualität und Produktionseffizienz des Lochs verbessern.


Neben der Bearbeitung zylindrischer Löcher können Reibbohrer verschiedener Sonderformen (auch Senker genannt) zur Bearbeitung verschiedener Senksitzlöcher und Senker eingesetzt werden. Die Vorderseite des Senkers ist oft mit einem Führungspfosten ausgestattet, der durch ein bearbeitetes Loch geführt wird.



Reiben

Das Reiben ist eine der Methoden zur Endbearbeitung von Löchern, die in der Produktion weit verbreitet ist. Bei kleineren Löchern ist Reiben eine wirtschaftlichere und praktischere Bearbeitungsmethode als Innenschleifen und Feinbohren.


1. Reibahle


Reibahlen werden im Allgemeinen in zwei Arten unterteilt: Handreibahlen und Maschinenreibahlen. Der Griffteil der Handreibahle ist ein gerader Griff, der Arbeitsteil ist länger und die Führungsfunktion ist besser. Die Handreibahle verfügt über zwei Arten von Strukturen: integrierte und einstellbare Außendurchmesser. Die Maschinenreibahle hat zwei Arten von Strukturen: Griff und Hülse. Die Reibahle kann nicht nur runde Löcher bearbeiten, sondern auch die Kegelreibahle kann Kegellöcher bearbeiten.


2. Reibverfahren und seine Anwendung


Die Reibzugabe hat einen großen Einfluss auf die Qualität des Reibens, die Aufmaß ist zu groß, die Belastung der Reibahle ist groß, die Schneidkante wird schnell stumpf, es ist nicht einfach, eine glatte Bearbeitungsoberfläche zu erhalten, und die Maßtoleranz ist es nicht einfach zu garantieren; Der Rand ist zu klein, um die vom vorherigen Prozess hinterlassenen Messerspuren zu entfernen, und natürlich spielt die Verbesserung der Qualität der Lochbearbeitung keine Rolle. Im Allgemeinen beträgt der Spielraum des groben Scharniers 0,35 bis 0,15 mm und der des feinen Scharniers 0,5 bis 0,05 mm.


Um Spanknötchen zu vermeiden, wird beim Reiben meist mit einer geringeren Schnittgeschwindigkeit gearbeitet (v <8m/min für Stahl und Gusseisen mit HSS-Reibahlen). Der Wert des Vorschubs hängt von der zu bearbeitenden Öffnung ab. Je größer die Öffnung, desto größer der Vorschubwert. Die Vorschubgeschwindigkeit von Schnellstahlreibahlen, die Stahl und Gusseisen verarbeiten, beträgt normalerweise 0,3 bis 1 mm/U.


Reiben muss gekühlt, geschmiert und mit geeigneter Schneidflüssigkeit gereinigt werden, um Spanansammlungen zu verhindern und Späne rechtzeitig zu entfernen. Im Vergleich zum Schleifen und Bohren ist die Produktivität beim Reiben höher und die Genauigkeit der Bohrung ist problemlos gewährleistet. Durch Reiben kann der Positionsfehler der Lochachse jedoch nicht korrigiert werden, und die Positionsgenauigkeit des Lochs sollte durch den vorherigen Prozess gewährleistet werden. Für die Bearbeitung von Stufen- und Sacklöchern ist das Reiben nicht geeignet.


Die Maßgenauigkeit beim Reiben beträgt im Allgemeinen IT9 bis IT7 und die Oberflächenrauheit Ra beträgt im Allgemeinen 3,2 bis 0.8μM. Für mittelgroße Löcher mit hohen Präzisionsanforderungen (z. B. IT7-Präzisionslöcher) ist das Bohrer-Reibahle-Reibahle-Verfahren ein typisches Bearbeitungsschema, das in der Produktion häufig verwendet wird.


B
oring

Bohren ist ein Bearbeitungsverfahren, bei dem das vorgefertigte Loch mit einem Schneidwerkzeug vergrößert wird. Die Bohrarbeiten können entweder auf der Bohrmaschine oder auf der Drehbank durchgeführt werden.


1. Langweilige Methode


Beim Bohren gibt es drei verschiedene Bearbeitungsmethoden.


(1) Das Werkstück dreht sich und das Werkzeug führt eine Vorschubbewegung aus


Zu dieser Bohrmethode gehört meist das Ausdrehen auf der Drehbank. Die Merkmale des Prozesses sind: Die Achslinie des Lochs nach der Bearbeitung stimmt mit der Rotationsachse des Werkstücks überein, die Rundheit des Lochs hängt hauptsächlich von der Rotationsgenauigkeit der Werkzeugmaschinenspindel und dem axialen Geometriefehler des Lochs ab hängt hauptsächlich von der Positionsgenauigkeit der Werkzeugvorschubrichtung relativ zur Rotationsachse des Werkstücks ab. Diese Bohrmethode eignet sich für die Bearbeitung von Löchern mit koaxialen Anforderungen an der Oberfläche des Außenkreises.


(2) Das Werkzeug dreht sich und das Werkstück wird zugeführt


Die Spindel der Bohrmaschine treibt das Bohrwerkzeug in Drehung, und der Tisch treibt den Vorschub des Werkstücks an.


(3) Das Werkzeug dreht sich und führt eine Vorschubbewegung aus


Bei dieser Bohrmethode wird die Überstandslänge der Bohrstange geändert, die Kraftverformung der Bohrstange wird ebenfalls geändert, die Öffnung in der Nähe des Spindelstocks ist groß und die Öffnung vom Spindelstock entfernt ist klein und bildet einen Kegel Loch. Darüber hinaus nimmt mit zunehmender Überhanglänge der Bohrstange auch die durch ihr Eigengewicht verursachte Biegeverformung der Hauptwelle zu, und die Achse des bearbeiteten Lochs weist eine entsprechende Biegung auf. Diese Bohrmethode eignet sich nur für die Bearbeitung kurzer Löcher.


2. Diamant langweilig


Im Vergleich zum allgemeinen Bohren zeichnet sich das Diamantbohren durch einen geringen Rückschnitt, einen kleinen Vorschub und eine hohe Schnittgeschwindigkeit aus. Es kann eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit (IT7 ~ IT6) und eine sehr glatte Oberfläche (Ra beträgt 0,4 ~ 0) erzielt werden.05μM). Diamantbohren wurde ursprünglich mit Diamantbohrwerkzeugen durchgeführt und wird heute üblicherweise mit Hartmetall-, CBN- und künstlichen Diamantwerkzeugen bearbeitet. Wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Nichteisenmetallwerkstücken verwendet, kann aber auch zur Bearbeitung von Gusseisen- und Stahlteilen verwendet werden.


Die üblicherweise verwendeten Schnittparameter beim Diamantbohren sind: Vorbohren von 0,2 bis 0,6 mm und Endbohren von 0,1 mm; Die Vorschubgeschwindigkeit beträgt 0,01–0,14 mm/U; Die Schnittgeschwindigkeit beträgt 100–250 m/min bei der Bearbeitung von Gusseisen, 150–300 m/min bei der Bearbeitung von Stahl und 300–2000 m/min bei der Bearbeitung von Nichteisenmetallen.


Um sicherzustellen, dass die Diamantbohrmaschine eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität erreichen kann, muss die Werkzeugmaschine (Diamantbohrmaschine) eine hohe geometrische Genauigkeit und Steifigkeit aufweisen. Die Hauptwelle der Werkzeugmaschine trägt das häufig verwendete Präzisions-Schrägkugellager oder Gleitlager mit statischem Druck, und die rotierenden Teile mit hoher Geschwindigkeit müssen genau ausgewuchtet sein; Darüber hinaus muss die Bewegung des Vorschubmechanismus sehr gleichmäßig sein, um sicherzustellen, dass der Tisch eine gleichmäßige Vorschubbewegung bei niedriger Geschwindigkeit ausführen kann.


Die Bearbeitungsqualität des Diamantbohrens ist gut, die Produktionseffizienz ist hoch und es wird häufig bei der Endbearbeitung von Präzisionslöchern in einer großen Anzahl von Massenproduktionen verwendet, wie z. B. dem Motorzylinderloch, dem Kolbenbolzenloch und der Hauptwelle Loch im Spindelkasten der Werkzeugmaschine. Es ist jedoch zu beachten, dass bei der Bearbeitung von Eisenmetallprodukten mit Diamantbohren nur das Bohrwerkzeug aus Hartmetall und CBN verwendet werden kann und das Bohrwerkzeug aus Diamant nicht verwendet werden kann, da die Kohlenstoffatome im Diamant eine haben große Affinität zu den Eisengruppenelementen und die Werkzeugstandzeit ist gering.


3. Langweiliges Werkzeug


Bohrwerkzeuge können in einschneidige Bohrwerkzeuge und zweischneidige Bohrwerkzeuge unterteilt werden.


4. Langweilige Prozesseigenschaften und Anwendungsbereich


Im Vergleich zum Bohr-, Aufweit- und Reibvorgang ist die Bohrungsgröße nicht durch die Werkzeuggröße begrenzt, und das Bohren verfügt über eine starke Fehlerkorrekturfähigkeit, und der Abweichungsfehler der ursprünglichen Lochachse kann durch mehrfaches Schneiden und Bohren korrigiert werden kann mit der Positionierungsfläche eine höhere Positionsgenauigkeit aufrechterhalten.


Im Vergleich zum Außenkreis der Bohrung ist die Heißverformung des Werkstücks und des Werkzeugs aufgrund der geringen Steifigkeit des Werkzeugstangensystems, der großen Verformung, der schlechten Wärmeableitungs- und Spanabfuhrbedingungen relativ groß und die Verarbeitungsqualität und Produktion ist relativ groß Der Wirkungsgrad des Bohrens ist nicht so hoch wie der des Außenkreises des Autos.


Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass der Bearbeitungsbereich des Bohrens breit ist und Löcher unterschiedlicher Größe und unterschiedlicher Präzision bearbeitet werden können. Bei Löchern und Lochsystemen mit großer Apertur, hohen Anforderungen an Größe und Positionsgenauigkeit ist Bohren nahezu die einzige Bearbeitungsmethode. Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Bohren beträgt IT9 ~ IT7. Das Bohren kann auf Bohrmaschinen, Drehmaschinen, Fräsmaschinen und anderen Werkzeugmaschinen durchgeführt werden, was die Vorteile von Flexibilität und Flexibilität bietet und in der Produktion weit verbreitet ist. In der Massenproduktion werden Bohrmatrizen häufig verwendet, um die Bohreffizienz zu verbessern.



Honloch

1. Honprinzip und Honkopf


Beim Honen wird das Loch mit einem Honkopf und einem Schleifstab (Schleifstein) bearbeitet. Beim Honen wird das Werkstück fixiert und der Honkopf wird von der Spindel der Werkzeugmaschine gedreht und bewegt sich geradlinig hin und her. Bei der Honbearbeitung wirkt die Schleifleiste mit einem bestimmten Druck auf die Werkstückoberfläche und schneidet eine hauchdünne Materialschicht von der Werkstückoberfläche ab. Damit sich die Bewegung der Schleifpartikel nicht wiederholt, sollten die Anzahl der Umdrehungen pro Minute der Drehbewegung des Honkopfes und die Anzahl der Hin- und Herbewegungen pro Minute des Honkopfes gleich groß sein.


Der Querwinkel der Honbahn hängt von der Hin- und Herbewegungsgeschwindigkeit und der Kreisgeschwindigkeit des Honkopfs ab, und die Größe des Winkels beeinflusst die Bearbeitungsqualität und Effizienz des Honens. Um den Abtransport gebrochener Schleifpartikel und Späne zu erleichtern, die Schnitttemperatur zu senken und die Bearbeitungsqualität zu verbessern, sollte beim Honen ausreichend Schneidflüssigkeit verwendet werden.


Damit die bearbeitete Lochwand gleichmäßig bearbeitet werden kann, muss der Hub der Sandbank an beiden Enden des Lochs einen Überführungsabschnitt überschreiten. Um eine gleichmäßige Honzugabe sicherzustellen und den Einfluss des Spindelrotationsfehlers auf die Bearbeitungsgenauigkeit zu verringern, wird meist die schwimmende Verbindung zwischen dem Honkopf und der Spindel der Werkzeugmaschine verwendet.


Die radiale Ausdehnungseinstellung der Honkopf-Schleifstange hat verschiedene Bauformen wie manuell, pneumatisch und hydraulisch.


2. Eigenschaften und Anwendungsbereich des Honprozesses


(1) Durch Honen kann eine höhere Maßgenauigkeit und Formgenauigkeit erreicht werden, die Bearbeitungsgenauigkeit liegt zwischen IT7 und IT6, der Rundheits- und Zylindrizitätsfehler des Lochs kann innerhalb des Bereichs kontrolliert werden, aber durch Honen kann die Positionsgenauigkeit des zu bearbeitenden Lochs nicht verbessert werden .


(2) Durch Honen kann eine höhere Oberflächenqualität erzielt werden, die Oberflächenrauheit Ra beträgt 0,2 bis 0.25μm, die Tiefe der metamorphen Defektschicht des Oberflächenmetalls ist sehr gering und beträgt 2,5 ~25μM.


(3) Im Vergleich zur Schleifgeschwindigkeit ist die Kreisgeschwindigkeit des Honkopfs nicht hoch (vc=16~60 m/min), aber aufgrund der großen Kontaktfläche zwischen Sandbank und Werkstück ist die Hin- und Herbewegungsgeschwindigkeit relativ hoch (va=8~20m/min), sodass das Honen immer noch eine hohe Produktivität aufweist.


Honen wird häufig bei der Bearbeitung von Motorzylinderlöchern und Präzisionslöchern in verschiedenen hydraulischen Geräten in einer großen Anzahl von Massenproduktionen eingesetzt und kann tiefe Löcher mit einem Längen-Durchmesser-Verhältnis von mehr als 10 bearbeiten. Das Honen eignet sich jedoch nicht für die Bearbeitung von Löchern an NE-Metallwerkstücken mit großer Plastizität und kann auch nicht für die Bearbeitung von Löchern mit Keilnuten, Keilnuten usw. verwendet werden.



Lacon

1. Anschneiden und anschneiden


Das Ziehen ist eine hochproduktive Endbearbeitungsmethode, die auf einer Räummaschine mit einer speziellen Räumnadel durchgeführt wird. Räummaschinen sind in zwei Arten von horizontalen Räummaschinen und vertikalen Räummaschinen unterteilt. Die horizontale Räummaschine ist die gebräuchlichste.


Beim Räumen wird nur eine lineare Bewegung mit niedriger Geschwindigkeit (Hauptbewegung) verwendet. Die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Zähne der Räumnadel sollte im Allgemeinen nicht weniger als 3 betragen, da die Räumnadel sonst nicht stabil ist und es leicht zu Ringwellen auf der Oberfläche des Werkstücks kommt. Um zu vermeiden, dass eine zu hohe Räumkraft entsteht und die Räumnadel bricht, sollte die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Räumnadeln 6 bis 8 nicht überschreiten.


Es gibt drei verschiedene Räummethoden, die im Folgenden beschrieben werden:


(1) Schichträumen


Dieses Räumverfahren zeichnet sich dadurch aus, dass das Räumwerkzeug die Bearbeitungszugabe des Werkstücks Schicht für Schicht nacheinander bearbeitet. Um den Spanbruch zu erleichtern, sind die Fräserzähne mit verzahnten Spannuten geschliffen. Die nach der Schichträummethode konstruierte Räumnadel wird als gewöhnliche Räumnadel bezeichnet.


(2) Blockräumen


Das Besondere an dieser Räummethode ist, dass jede Metallschicht auf der bearbeiteten Oberfläche von einem Satz Werkzeugzähne geschnitten wird, die grundsätzlich gleich groß, aber miteinander verflochten sind (normalerweise besteht jeder Satz aus 2-3 Werkzeugzähnen). Jeder Zahn schneidet nur einen Teil einer Metallschicht. Eine nach der Blockräummethode konstruierte Räumnadel wird als Rotationsräumnadel bezeichnet.


(3) Umfassendes Räumen


Dadurch werden die Vorteile des Schicht- und Blockräumens gebündelt. Beim Grobschneiden kommt das Blockräumen zum Einsatz, beim Feinschneiden kommt das Lagenräumen zum Einsatz. Dadurch kann die Räumlänge verkürzt, die Produktivität gesteigert und eine bessere Oberflächenqualität erzielt werden. Die nach der umfassenden Räummethode entworfene Räumnadel wird als umfassende Räumnadel bezeichnet.


2. Prozesseigenschaften und Anwendungsbereich des Lochziehens


(1) Die Räumnadel ist ein mehrschneidiges Werkzeug, das das Schruppen, Schlichten und Schlichten des Lochs nacheinander in einem Räumhub fertigstellen kann und eine hohe Produktionseffizienz aufweist.


(2) Die Ziehgenauigkeit hängt hauptsächlich von der Genauigkeit der Räumnadel ab. Unter normalen Bedingungen kann die Ziehgenauigkeit IT9~IT7 erreichen und die Oberflächenrauheit Ra kann 6,3~1 erreichen.6μM.


(3) Beim Zeichnen eines Lochs wird das Werkstück durch das bearbeitete Loch selbst positioniert (der vordere Teil der Räumnadel ist das Positionierungselement des Werkstücks), und das Ziehloch ist nicht einfach, um die gegenseitige Positionsgenauigkeit des Lochs sicherzustellen andere Oberflächen; Für die Bearbeitung rotierender Teile, deren innere und äußere Kreisflächen koaxiale Anforderungen stellen, ist es häufig erforderlich, zuerst Löcher zu ziehen und dann andere Oberflächen mit Löchern als Positionierungsreferenz zu bearbeiten.


(4) Räumnadeln können nicht nur runde Löcher bearbeiten, sondern auch Formlöcher und Keilwellenlöcher.


(5) Räumnadel ist ein Werkzeug mit fester Größe, komplexer Form, teuer und nicht für die Bearbeitung großer Löcher geeignet.


Ziehlöcher werden in der Massenproduktion häufig verwendet, um Löcher in kleinen und mittelgroßen Teilen mit einem Durchmesser von 10 bis 80 mm und einer Lochtiefe von nicht mehr als dem Fünffachen der Öffnung zu bearbeiten.


Honscn Precision Technology Co., LTD. bietet ein breites Spektrum an Bearbeitungsprozessen an, darunter das Gießen von Hardware-Teilen, Präzisions-Hardware-Teile, komplexe Bearbeitung von Revolverdreh- und Fräsbearbeitungen sowie komplexe Kernbearbeitung.

Unsere Produkte werden häufig in den Bereichen Automobile, Motorräder, Kommunikation, Kühlung, Optik, Haushaltsgeräte, Mikroelektronik, Messwerkzeuge, Angelgeräte, Instrumente, Elektronik und anderen professionellen Bereichen eingesetzt, um deren Teilebedarf zu decken.
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