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インダストリー 4.0 時代の到来により、CNC 加工技術も段階的に変化しており、品質のブレークスルーの追求に加えて、多くの起業家が自動生産も追求しています。自動化は製造業の将来のトレンドです。 しかし、ご存知のとおり、製造機械の反復コストは非常に高価であり、通常の状況下では、同じシリーズの機械は出現せず、一般的なプロセス スパンの品質は反復機械ではありません。 したがって、CNC 工作機械の生産能力と効率を向上させるための困難な方法を回避して、試してみることができます。


開発プロセス環境の変化に伴い、今日の CNC 加工工作機械技術は常に向上しており、今日の私たちはすでに昨日の私たちとは異なり、新しい時代が私たちに新たな課題を突きつけています。 この課題に対処するには何を変える必要があるでしょうか?私たちに必要なのは、自分の認識、能力、方法、行動を継続的に改善することです。



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製品加工技術の重要性


製品の内部構造の加工は加工コストに大きく関係します。 製品に使用される加工技術は生産コストを直接決定し、加工効率や生産能力も影響を受けます。


製品設計の観点から、加工技術の製造閾値を根本的に下げることができれば、それに基づいて一定の加工コストを削減でき、CNC工作機械の加工CT時間を短縮でき、加工品質と加工品質を向上させることができます。改善することができます。 効率を向上させることができます。 CNC加工能力を大幅に向上させることができます。



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CNC加工における工具寿命管理制御


CNCシステムによる工具の寿命管理制御とは、工具の加工回数を計算したり、加工時間を決定したりすることです。 したがって、工具寿命が予想される加工回数またはシステムの時間に達すると、CNC は自動的に動作を停止します。 手動による監視が実施されていない場合、または予期される状況で工具の変化を止めることができない場合、CNC 加工プロセスに影響が出ることが想定されます。 したがって、工具寿命は CNC の生産能力に影響を与える重要な要素です。


特にワークのCNC加工工程が多く、加工量が多く、加工の寸法精度が比較的厳しい場合には、使用する工具も多くなります。 このとき、CNC ツール ライブラリは自動的にツールを交換し、ナイフの動作がより頻繁になり、ツールの摩耗が大きくなるため、手動でのツール交換と機械の調整がより頻繁になります。


したがって、工具の摩耗は、CNC の通常の生産リズムと能力に影響を与える重要な指標となります。 プロセスを改善するための技術的手段により、ツールの全体的な寿命が向上し、ツールのコストを節約できるだけでなく、より重要なことに、CNC スピンドルの停止時間を短縮して、CNC 加工の効率​​を向上させることができます。生産の品質と生産能力を向上させます。




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CNC最適化プログラムとプロセスパラメータ


製品の加工技術を確認する過程では、CNC CNC工作機械のすべての機能を十分に考慮し、加工ルートを短縮し、工具の歩行数と工具交換の回数を減らし、処理能力を確保する必要があります。改善されています。


合理的かつ適切な切削量を選択することで、工具の切削性能を最大限に発揮し、CNC の加工パラメータを最適化し、主軸の高速加工を確保し、部品加工の CT 時間を短縮し、最終的には加工精度を向上させます。製品の処理効率を高め、生産品質を向上させます。



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CNC加工プロセスの改善


CNC 加工プロセスを記述するときは、加工の実現可能性に焦点を当てるだけでなく、加工プロセスのプロセスが加工効率に悪影響を及ぼすかどうかも考慮する必要があります。 合理的な加工順序を調整し、工具交換の回数を減らすことで、CNC CT の加工時間を効果的に短縮し、生産能力を向上させることができます。



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生産現場は厳しく管理されている


生産 SOP の開発と厳格な実施は、CNC 機械加工の生産プロセスに不可欠な部分です。 従業員の否定的な感情や不必要な時間効率の無駄を減らすために、手動操作の動作は合理的に標準化される必要があります。 生産能力と製品加工品質の向上という目的を達成するために、技術者の熱意を向上させるためのインセンティブ政策を策定します。


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CNC加工異常トラブル解消


点検作業は、油環境下でのシリンダ、電磁弁、モーター、その他の電気部品の使用状況、設備や治具の状態など、包括的なものである必要があり、運転前にこれらの部品を調査することで、事故が発生する事態を効果的に回避できます。スピンドルの稼働率を向上させるために、CNC スピンドルの生産を停止せざるを得ません。


機械による反復にはコストがかかりますが、高い歩留まりと引き換えに非常に低コストでそれを実行できる他の方法があります。


CNC 機械加工生産の高品質管理を第一に考え、上記の 6 つのポイントにより、工作機械の生産パフォーマンスと生産能力を効果的に向上させることができます。


CNC加工に依存する6つの産業

最新の CNC (コンピューター数値制御) 機械により、精密部品を迅速かつ効率的に製造できます。 CNC マシンは毎日世界中で何百万もの部品を製造しています。 これらの部品はすべて、サイズ、材質、目的が異なります。


CNC 加工は、複雑な設計と厳しい公差を持つ金属部品やアセンブリによく使用されます。 CNC 加工は精度と能力が高いため、最も要求の厳しい製造方法の 1 つです。


自動車、航空宇宙などの業界は CNC 機械加工部品に大きく依存しています。 & 防衛、医療、建設機械、電力 & エネルギーと産業。 この記事では、各業界で精密加工部品がどのように使われているかを紹介します。


自動車産業

自動車および輸送業界は、CNC 機械加工部品の最大のユーザーの 1 つです。 乗用車、トラック、バン、オートバイにはすべて精密な金属部品が使用されています。 自動車には数千点もの部品が必要であり、高い精度と耐久性が求められます。

CNC 加工は、部品が同一であり、スチールやステンレス鋼などの硬質金属で作られている必要があるため、多くの自動車部品に最適です。 エンジンおよびトランスミッション部品の多くは CNC 加工されています。 CNC 加工による精度と再現性に匹敵する製造プロセスはほとんどありません。

電気自動車は多数の精密機械加工部品を必要とするため、CNC 機械加工の開発において重要な役割を果たします。

医療産業

自動車産業と同様に、医療産業でも非常に厳しい公差の部品が必要です。 救命器具の製造にはミスは許されません。

CNC 加工は、医療業界に精密部品、必要な材料、および迅速な製造を提供します。 CNC マシンは、ステンレス鋼、チタン、銅部品など、医療業界で必要とされる特定の材料を使用できます。

CNC 加工は、危機対応をサポートするのにも理想的な選択肢です。 2020 年初頭、多くの CNC ワークショップは業務の一部を人工呼吸器の部品などの基本的な医療機器の製造に移しました。 CNC マシンには幅広い機能があり、新しい部品を作成するために簡単にプログラムできます。

産業機器産業

CNC マシンは、他の製造作業用の部品を製造します。 産業分野には、包装機器、エレクトロニクス、その他の一般産業機器が含まれます。 全体として、この業界は CNC 機械加工部品の約 25% を占めています。

産業用機器では、多くの場合、高ストレス環境でも動作できる高精度部品が必要です。 CNC 加工によって提供される一貫性とカスタム加工機能は、業界にとって必要です。


航空宇宙および防衛産業


航空宇宙産業の価値は推定 3,000 億ドルで、減速の兆しはありません。 私たちは通常、航空宇宙＝飛行機を思い浮かべますが、数千の精密部品を必要とする人工衛星やロケットも存在します。

航空宇宙および防衛産業は、誤差の余地のない複雑な精密部品を製造するために CNC 加工に依存しています。 CNC マシンの厳しい公差、ラピッド プロトタイピング、拡張性は、この業界のニーズを満たすのに理想的です。



建設業


建設業界は、過酷な環境でも使用できる信頼性の高い高強度部品を必要としています。 CNC工作機械は建設機械に必要な大小の金属部品を加工できます。


CNC 機械加工は、難しい金属合金を製造するための最良の製造方法です。 高張力合金鋼は、クレーン、吊り上げ装置、ブルドーザー、その他の建設機械の部品の製造に一般的に使用されています。 ギア、ポンプ装置、高強度ファスナーなどは、NC 機械加工部品のほんの一例です。


エネルギー産業


ガス、石油、エネルギー産業も、多くの #CNC 機械加工コンポーネントに依存する巨大な市場です。 精密なバルブ、ブッシュ、センサーデバイスにはすべて、精密に機械加工された部品が必要です。


重要なエネルギーインフラを最高の効率で稼働し続けるには、コンポーネントが完全に適合する必要があります。


過酷な環境で使用される部品には、高い精度と高い耐食性、耐熱性が求められます。 塩水や化学物質は多くの金属部品を破壊する可能性があるため、業界ではハステロイなどの金属が必要であり、多くの場合最新の CNC 工作機械の切削工具が必要となります。


一般に、CNC 加工プロセスは現代の製造業においてかけがえのない役割を果たしており、その高精度、高効率、柔軟性はあらゆる分野に大きな開発機会と競争上の優位性をもたらします。 技術の継続的な進歩と用途の継続的な拡大により、CNC加工技術は将来の製造業で重要な役割を果たし続け、人類社会の進歩と発展に新たな貢献をするでしょう。#honscn #cnc

現代の自動車製造業界における軽量化、安全性、装飾性の要件により、自動車プラスチック分野における伝統的な溶接技術の開発が推進されています。 近年、自動車用樹脂部品製造分野では、超音波、摩擦振動、レーザー技術などの様々な先端技術が応用され、国内自動車部品製造業の技術レベルと対応力が大幅に向上しています。自動車内装部品の溶接・溶着工程としては、熱板溶着、レーザー溶着、超音波溶着、規格外超音波溶着機、振動摩擦機など。 が開発されてきました。 このプロセスでは、全体または複雑な構造の溶接を一度で実現でき、金型設計の簡素化と成形コストの削減に基づいて最適な設計要件を達成できます。一般的な内外装トリム部品、高表面品質の大型部品の場合インストルメントパネル、ドアパネル、コラム、グローブボックス、エンジンインテークマニホールド、前後バンパーなどの複雑な構造の場合、内部構造、性能、材料、生産の要件に応じて、対応する溶接技術を選択し、適切な溶接プロセスを採用する必要があります料金。 これらすべてのアプリケーションは、対応する製造プロセスを完了するだけでなく、製品の優れた品質と完璧な形状を保証します。




熱板溶接機：熱板溶接機の設備は、熱板溶接金型の水平または垂直の動きを制御でき、伝達システムは空気圧、油圧駆動、またはサーボモーターによって駆動されます。 熱板溶接技術の利点は、面積制限なく異なるサイズのワークに適用できること、あらゆる溶接面に適用できること、塑性代の補正が可能であること、溶接強度の確保が可能であること、さまざまな材料（材料など）のニーズに応じて溶接手順を調整できることです。溶接温度、溶接時間、冷却時間、入力空気圧、溶接温度、スイッチング時間などの調整）、溶接プロセスにおいて、装置は良好な安定性を維持し、一貫した溶接効果と加工後のワーク高さの精度を保証します。


横型熱板溶接機のもう一つの特徴は、90度回転で洗浄できることです。 熱板溶着機の加工期間は、通常、原点位置（熱板が上下の金型とともに移動しない）、加熱期間（熱板が上下の金型間を移動する）、および熱板の熱に分けられます。熱板が上下の金型を下降して上下のワークの溶着面を溶解）、搬送期間（上下の金型が元の位置に戻り、熱板が退場）、溶着・冷却期間（上金型）上型と下型を接合し、同時にワークを溶着し、冷却して成形）、元の位置に戻ります（上型と下型が分離し、溶着したワークを取り出すことができます）。


初期の自動車産業では、これらの溶接装置は比較的一般的でしたが、部品自体の構造、形状、耐用年数に対する要求が継続的に改善されるにつれて、加工装置に対する要求はますます高くなっています。 また、設備のサイズは溶接部のサイズに制限されるため、設計上は部品のサイズに応じて設備や装置の駆動モードを選択する必要があります。 最も重要なのは部品です。発熱面積が大きく、変形が大きくなります。 さらに、溶接プロセスでは溶接プラスチックの極性と無極性が区別されるため、熱板溶接は超音波溶接やレーザー溶接に徐々に置き換えられています。 中国で溶接に使用される主な部品には、自動車用プラスチック燃料タンク、バッテリー、テールランプ、グローブボックスなどが含まれます。


レーザー溶接: レーザー溶接技術は、今日の医療機器製造業界で広く使用されています。 自動車業界ではエアインレットパイプなどをレーザー溶接しているメーカーは数社しかありません。 新しい溶接技術のため未成熟な部分もありますが、その優れた溶接特性により近い将来広く普及すると考えられています。 その利点は、TPE / TP または TPE 製品を溶接できることです。振動のない条件下では、ナイロン、敏感な電子部品を含むワーク、三次元溶接面を溶接することができ、コストを削減し、廃棄物を削減できます。


溶着工程において、樹脂の溶けが少なく、表面がしっかりと溶着でき、バリや接着剤のはみ出しがありません。 硬質プラスチック部品を接着剤のオーバーフローや振動なしに溶接できることは許可されています。 一般に、溶接面が軟かったり不規則なワークピースは、ワークピースのサイズに関係なく、特にハイテクマイクロ部品の大量生産において均一に溶接できます。 ただし、レーザーの伝導には限界があります。 「準同期」レーザー溶接技術は、走査ミラーを使用し、溶接形状に合わせてレーザー光を10m/sの速度で溶接面に伝達します。 1秒間に溶接面を40回も歩行可能です。 加圧後、溶接面の周囲のプラスチックが溶け、2つのワークが溶接されます。


レーザー溶接は固体Nd-YAG方式（レーザー光を結晶から発生させる）とダイオード方式（高出力ダイオードレーザー）に大別され、CADデータプログラミングが可能です。 すべての材料は本体材料とレーザー溶接できますが、その中でアクリロニトリル ブタジエン スチレンは他の材料とのレーザー溶接に最も適しており、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレンは独自の本体材料とのみ溶接でき、その他の材料はレーザー溶接に一般的に適用できます。 fqj

「CNC 加工には多くの利点があることがよくあります。 自動車、航空宇宙、民生用途の観点から、これらの分野のコンポーネントの製造に広く使用されています。 そして、ある意味、金属と似た性質を持っています。」


ポリフォームアルデヒド（POM）は、さまざまな産業分野で広く使用されている魅力的なプラスチック樹脂です。 航空宇宙、自動車、エレクトロニクス産業は、このポリマーの重要な消費者です。 ポホルムアルデヒドの処理は、特に製造分野で使用される場合、迅速かつ効率的な処理を実現できます。 さらに、機械的強度、剛性、機械加工性が高く、グレードの選択肢が豊富であるため、ユーザーにとってもメリットがあります。


この記事では、POM CNC 加工の主な詳細と、その機能、用途、利点などの基本的な特徴を説明します。 始めましょう。



POMとは何ですか?


ホモポリマーである POM は、デルリンとしても知られています。 工業用のプロトタイプを製造するためのエンジニアリンググレードの熱可塑性プラスチックとして広く採用されています。 通常、コポリマーまたはホモポリマーの 2 つの形式で提供されます。 複雑なプロトタイプから柔軟な機械部品に至るまで、製造業に経済的メリットをもたらします。


製品設計者は、その構造的完全性、色の多様性、剛性特性から恩恵を受けることができます。 さらに、湿潤環境における信頼性と回復力により、海洋、医療、航空宇宙用途に適しています。 POM には通常、次のような別の名前が付いています。アセタール（アセタール）、ポリアセタール（ポリアセタール）、ポリホルムアルデヒドなど。


CNC 加工に POM を使用する理由


POM ホルムアルデヒドまたはポリアセタールは、機械加工に使用すると大きな利点があります。 精密機械加工 POM や CNC 機械加工などの最先端のテクノロジーのメリットを享受できます。例えば;フライス加工、穴あけ、パンチング、パンチング。 さらに、さまざまな材種に対応できる汎用性は、機械加工の専門家にとって非常に有益です。 デルリンは高度な切断技術にも対応しています。例には、レーザー切断や押し出しプロセスが含まれます。


CNC 加工の主な特徴には次のようなものがあります。：


軽量で耐摩耗性があり、低摩擦特性を備えています。

POM は低摩擦性能を備えているため、自動車のブッシュ、ベアリング、ギアなどの高精度回転部品に使用できます。

POM は、その固有の光透過性と結晶性によりアクリルに似ています。

デルリンにはさまざまな質感、色、グレードがあります。

POM CNC 加工は大量生産に不可欠であり、効率的に実行されます。

ナイロンやポリエチレンなどの他のグレードのポリマーに比べて熱吸収率が低くなります。

CNC POM プロトタイピングに進化した CNC 機械加工は、プロトタイピングにおいて重要な役割を果たします。

デルリンまたはPOMは、その高い剛性と強度から金属プラスチックまたはスーパースチールとも呼ばれます。

POM は、CNC 加工によりフライス加工、穴あけ、溝入れ、切断を効率的に行うことができます。

メーカーは、航空宇宙、自動車、消費財などのさまざまな用途に使用できます。

設計エンジニアは、その寸法安定性の恩恵を受け、より厳しい公差を達成できます。 ±0.0005インチ。

CNC 加工によるラピッドプロトタイピングが可能です。

POM加工にはCNC旋盤も利用できます。

低コストのソリューションについて説明しており、大量生産した場合に経済的メリットが得られます。

POM は一般的な手法です。例えば; CNC 加工、射出成形、3D プリント。

POM CNC 機械加工を使用すると、プロトタイプや複雑な幾何学的形状の製造が容易になります。

POM数値制御加工法

プラスチック CNC 加工はさまざまなテクノロジーを通じて導入できます。例えば; CNC フライス加工、CNC 穴あけ、旋盤、研削、ブランキング、パンチング。 加工の容易さは、これらのプロセスでの使用に大きく影響します。 また、伸び率が高いことでも注目を集めています。 ここで、POM CNC 加工で最良の結果を得る方法について説明します。


このプロセスは、精度、品質、最適化レベルを向上させるためのコンピューター支援設計とプログラミングから始まります。 仮想構成の後、指示は次の形式で CNC マシンに転送されます。：

さらなる処理の見通しのための G コード



次に、被削材 (POM) に対して切断操作を実行して、最適な寸法と寸法を取得します。 デルリンを高速で加工する場合は、切りくずの蓄積や過熱などの非効率な加工操作を防ぐために、クーラントを使用することをお勧めします。


以下は、処理に一般的に使用されるテクニックの一部です。

強い

ポホルムアルデヒドまたはPOM。


1.POM CNC フライス加工


CNC フライス加工は、POM 部品の機械加工によく使用されます。 鋭利なエッジを持つツールは、最適な角度と表面仕上げを得るのに役立ちます。 したがって、デルリンの加工にはシングルスロット フライスを使用するのが合理的です。 これらのカッターは、機械加工中の切りくずの蓄積を防ぎます。


2.POM CNC 穴あけ


標準のツイストドリルとセンタードリルは、ポリホルムアルデヒド樹脂の加工に最適です。 これらの材料は強力で鋭利なエッジを備えており、最終的にデルリンでのスムーズなフライス加工を可能にします。 ドリル加工された POM の最適な切削速度は約 1500rpm であり、リップねじれ角度は 118°.


3.POM CNC旋削加工


POM CNC 旋削加工は真鍮の旋削加工と似ています。 最良の結果は、中送り速度と同じ速度で高速回転を維持することによって達成できます。 干渉や過度の切りくず蓄積の問題を防ぐために、精密旋削加工にはチップブレーカを使用する必要があります。


4. ブランキングとパンチング


ブランキングとスタンピング、どちらの方法も小型および中型の複雑な部品に適しています。 運転中にシートに亀裂が生じると、不適切な加工による大きな問題が発生する可能性があります。 この問題を解決するには、デルリンプレートを予熱し、手動またはハイパンチを使用するのが最善です。


ハイライト: 「POM CNC 加工中は、POM をしっかりと保持するか、POM を保持して硬鋼または超硬工具を使用することが重要です。



CNC加工用デルリングレード一覧

最も一般的な 2 つのアセタール グレードは、CNC 加工に非常に役立ちます。ポホルムアルデヒド樹脂 150、ポリホルムアルデヒド樹脂; 100（AF）。 それらの互換性を評価してみましょう。


1. デルリン 150


Derlin 150 はアセタール ホモポリマー ファミリーに属します。 高い機械的強度、剛性、耐摩耗性を備えています。 これらのユニークな機能により、ギア、ブッシュ、ガスケット、自動車の内外装仕上げの CNC 加工に最適です。 さらに、高温条件下でも安定しているため、灌漑やコンベヤ部品に最適です。


2. デルリン100(A)


Delrin 100 A は、機械的安定性と粘度を高めるためにポリテトラフルオロエチレン (PTFE) と統合されています。 低摩擦特性が要求される歯車システムや部品に広く使用されています。 また、耐湿性、耐薬品性に​​優れています。 さらに、他のデルリングレードとは異なり、自己潤滑性（オイルまたはグリース）の特性が排除されています。


POM の表面処理オプション

望ましい表面仕上げは、機械加工プロセスにおいて重要な役割を果たします。 表面処理に関しては、通常、機械加工とサンドブラストの 2 つのオプションが使用されます。 これらについて簡単に紹介します。


加工後


CNC 加工では、アセタール部品の表面にでこぼこした表面やテクスチャが残ることがよくあります。 部品の摩擦特性を改善するために粗いまたは質感のある部品が必要な場合は、表面処理が推奨されます。 機械加工によって達成できる一般的な粗さの範囲は、約 32 ～ 250 マイクロインチ (0.8 ～ 6.3 ミクロン) です。


パールバースト


ほとんどの場合、機械加工ツールの跡がアセタール部品に残ります。 サンドブラストは、ツールマークを防止し、デルリン機械加工部品の視覚効果を高めるためによく使用されます。 高圧下でガラスビーズや微粒子を機械加工部品の表面に放出することで機能します。 さらに、耐久性が向上し、ポリホルムアルデヒド樹脂製機械部品に、価値のある、滑らかでマットな、美しいサテン光沢の外観を与えます。


他にもテクニックはあります。例えば;陽極酸化、研磨、塗装、スタンピング。 ただし、ほとんどの設計エンジニアは、経済的な実現可能性を考慮して、上記の 2 つのオプションを好みます。



Delrin CNC 加工の限界は何ですか?

ただし、CNC 加工に Delrin を使用することには大きな利点があります。 さらに、いくつかの欠点もあります。 Delrin には次のような制限があります。


接着力
: アセタールは耐薬品性に​​優れていますが、強力な接着剤との接着には困難が伴うことがよくあります。 この問題を克服するには、設計者は最良の結果を得るために後処理表面オプションを採用する必要がある場合があります。


熱感受性
: 熱感度はデザインメーカーにとって注目すべき問題です。 アセトン アルコールの高温条件に耐える能力は非常に重要です。 ただし、機械的安定性が重要な用途には適しています。 ただし、高温環境にさらされると変形や歪みが発生する場合があります。 ナイロンに比べ、ナイロンは過酷な環境下でも高い強度と構造強度を示します。


高い可燃性
：ポリホルムアルデヒド樹脂の加工は、可燃性という課題に直面しています。 摂氏121度を超える温度に敏感です。 加工作業中の温度を維持するために、常に空冷などの冷却剤を使用することをお勧めします。 可燃性の問題を克服または制御するには、POM を処理するときにクラス A 消火器を使用する必要もあります。


デルリン NC 加工アプリケーション

自動車の内装から航空宇宙部品まで、Drin は幅広い用途で使用されています。 製造におけるその主要な用途をいくつか見てみましょう。


医療産業


POM は医療部品や医療機器にとって重要な材料です。 加工熱可塑性プラスチックとして、FDA または ISO の厳格な品質基準を満たしています。 その用途は、エンクロージャやハウジングから複雑な機能コンポーネントにまで及びます。例えば;使い捨て注射器、手術器具、バルブ、吸入器、補綴物、医療用インプラント。


自動車産業


ダーリンは自動車業界に幅広い自動車部品を供給しています。 高い機械強度、低摩擦、耐摩耗性により、エンジニアは自動車、オートバイ、電気自動車の重要な部品の製造に使用できます。 一般的な例としては、関節式ハウジング、ロック システム、燃料送信ユニットなどがあります。


家庭用電化製品


便利な用途に関しては、ポリホルムアルデヒド処理にはいくつかの重要な利点があります。 製造の専門家は、これを使用してジッパー、調理器具、洗濯機、クリップなどを製造しています。


産業機械部品


ダーリンの優れた強度により、工業用部品の製造に使用できます。 耐摩耗性と低摩擦特性により、スプリング、ファン ホイール、ギア、ハウジング、スクレーパー、ローラーなどのコンポーネントに最適です。


Honscn は業界のパイオニアとして、常に市場開発の最前線に立っています。 熾烈な市場競争の中で、常に自分自身を磨き続けることによってのみ、揺るぎない競争力を生み出すことができることを私たちは知っています。 したがって、当社は技術革新を堅持し、すべての生産リンクに科学的管理を統合して、すべてのステップが正確であることを保証します。 国内市場の動向だけでなく、国際基準に準拠し、グローバルな視点で業界の動向を調査し、時代の動向を把握します。 オープンマインドで世界を受け入れ、優れた品質で未来を勝ち取りましょう！


プロジェクトのニーズについてお気軽にご相談ください。

穴の加工方法には、穴あけ、リーマ、リーマ、ボーリング、絞り、研削、穴の仕上げなどがあります。 以下の小さなシリーズでは、いくつかの穴加工技術を詳細に紹介し、穴加工の問題を解決します。


穴はボックス、ブラケット、スリーブ、リング、ディスク部品の重要な面であり、機械加工で頻繁に遭遇する面でもあります。 同じ加工精度と面粗さの要求の場合、穴の加工は外周円面に比べて加工が難しく、生産性が低くコストが高くなります。


その理由は、１）穴加工に使用するツールは加工する穴の大きさによってサイズが制限され、剛性が低いため曲げ変形や振動が発生しやすい。 2) 固定サイズの工具で穴を加工する場合、穴の加工サイズは対応する工具のサイズに直接依存することが多く、工具の製造誤差や摩耗が穴の加工精度に直接影響します。 3) 穴加工の場合、切削領域がワークの内側にあるため、切りくずの排出や放熱の状態が悪く、加工精度や面品位の管理が困難です。



穴あけとリーマ加工

掘削


ドリリングは固体材料に穴を加工する最初のプロセスであり、ドリリング穴の直径は通常 80 mm 未満です。 穴あけには 2 つの方法があります。1 つはビットの回転です。もう一つはワークの回転です。 上記 2 つの穴あけ方法で発生する誤差は同じではありません。ビット回転の穴あけ方法では、刃先の非対称性とビットの剛性不足およびビットのたわみにより、穴の中心線がずれることがあります。歪んでいたり、真っ直ぐでなかったりしますが、絞りは基本的に変わりません。これに対し、ワークを回転させて穴あけする方法では、ビットのたわみにより口径は変化しますが、穴の中心線は直線のままです。


一般的に使用されるドリリングナイフには、ツイストドリル、センタードリル、深穴ドリルなどがあり、最も一般的に使用されるのはツイストドリルで、その直径仕様は次のとおりです。 φ0.1～80mm。


構造上の制限により、ドリルビットの曲げ剛性とねじり剛性が低く、センタリングが悪く、穴あけ精度が低く、一般に IT13 ～ IT11 のみです。表面粗さも大きく、Raは50～12が一般的です。5μメートル;しかし、ドリル加工の切りくず除去率は大きく、切削効率は高いです。 ドリル加工は主にボルト穴、ネジ底穴、油穴など品質要求の低い穴の加工に使用されます。 高い加工精度と表面品質の要件がある穴の場合は、後続の加工でリーマ加工、リーマ加工、ボーリング加工、または研削加工によってそれらを達成する必要があります。


リーミング


リーマ加工とは、穴あけ、鋳造、鍛造などで加工した穴をリーマドリルでさらに加工し、穴の口径を拡大し、穴の加工品質を向上させることです。 リーマ加工は、穴を仕上げる前の前処理として、または要件が低い穴の最終加工として使用できます。 リーマドリルはツイストドリルに似ていますが、歯数が多く、クロスエッジがありません。


リーマ加工はドリル加工と比較して次のような特徴があります。：


(1) リーミングドリルの歯数 (3 ～ 8 歯)、良好なガイド、切断は比較的安定しています。 (2) クロスエッジのないリーマドリル、切削条件は良好です。


(3) 加工代が小さく、切りくずの沈みを浅くし、ドリルコアを厚くすることができ、工具本体の強度と剛性が向上します。 リーマ加工精度はIT11～IT10、表面粗さRaは12.5～6が一般的です。3μM。 リーマ加工は、より小さな直径の穴を加工するためによく使用されます。 大径の穴 (D≥30mm) を穴あけする場合、多くの場合、小さなドリルビット (口径の 0.5 ～ 0.7 倍の直径) を使用して事前に穴あけし、その後、対応するサイズの穴リーマドリルを使用します。穴の加工品質と生産効率を向上させることができます。


円筒穴の加工以外にも、様々な特殊形状のリーマドリル（皿穴とも呼ばれます）を使用して、様々な皿座穴や皿穴の加工が可能です。 多くの場合、皿穴の前面には、機械加工された穴によってガイドされるガイド ポストが装備されています。



リーミング

リーマ加工は穴の仕上げ加工方法の一つで、生産現場で広く使用されています。 小さな穴の場合、リーマ加工は内面研削やファインボーリングよりも経済的で実用的な加工方法です。


1. リーマー


リーマには大きく分けてハンドリーマとマシンリーマの2種類があります。 ハンドリーマーのハンドル部分はストレートハンドルで、作業部分が長く、ガイド機能が優れています。 ハンドリーマには一体型と外径調整可能な2種類の構造があります。 マシンリーマはハンドルとスリーブの2種類の構造になっています。 リーマは丸穴だけでなくテーパー穴も加工できるテーパーリーマです。


2. リーマ加工とその応用


リーマ取り代はリーマ加工の品質に大きな影響を与えます。取り代が大きすぎると、リーマの負荷が大きくなり、刃先がすぐに鈍くなり、滑らかな加工面を得るのが難しく、寸法公差が低くなります。保証するのが簡単です。前工程で残ったナイフ跡を消すにはマージンが少なすぎて、当然ながら穴加工の品質向上には何の役にも立ちません。 一般的に粗ヒンジのマージンは0.35～0.15mm、細ヒンジのマージンは01.5～0.05mmです。


切りくずの塊を避けるために、リーマ加工は通常、低い切削速度で処理されます (v <HSS リーマーを使用した鋼および鋳鉄の場合は 8m/min)。 送りの値は加工する口径に関係し、口径が大きいほど送りの値は大きくなり、鋼や鋳鉄を加工するハイスリーマーの送り速度は通常0.3〜1mm/rです。


切りくずの蓄積を防ぎ、適時に切りくずを除去するには、リーミングを冷却し、潤滑し、適切な切削液で洗浄する必要があります。 研削やボーリングに比べてリーマ加工の生産性が高く、穴精度の確保が容易です。 ただし、リーマ加工では穴軸の位置誤差を補正することはできず、穴の位置精度は前工程で保証する必要があります。 リーマ加工は段穴や止まり穴の加工には適しません。


リーマ加工の寸法精度はIT9～IT7、表面粗さRaは3.2～0が一般的です。8μM。 高精度が要求される中サイズの穴 (IT7 精度の穴など) の場合、ドリラー - リーマ - リーマ プロセスは、生産で一般的に使用される典型的な加工スキームです。


B
オアリング

ボーリング加工とは、あらかじめ加工された穴をバイトで拡大する加工方法です。 中ぐり加工は中ぐり盤でも旋盤でも行えます。


1. ボーリング工法


中ぐり加工には 3 つの異なる加工方法があります。


(1) ワークが回転し、工具が送り運動をします


旋盤でのボーリング加工は、ほとんどがこのボーリング工法に属します。 加工の特徴は、加工後の穴の軸線はワークの回転軸と一致し、穴の真円度は主に工作機械の主軸の回転精度、穴の軸方向の形状誤差に依存します。主にワークの回転軸に対する工具送り方向の位置精度に依存します。 このボーリング方法は、外円の表面に同軸が必要な穴の加工に適しています。


(2) ツールが回転し、ワークを送ります


中ぐり盤の主軸は中ぐり工具を回転駆動し、テーブルはワークを送り駆動します。


(3) ツールが回転し、送り動作を行います。


この種のボーリングボーリング方法を使用すると、ボーリングバーの張り出し長さが変更され、ボーリングバーの力変形も変更され、主軸台に近い開口部が大きく、主軸台から離れた開口部が小さくなり、円錐が形成されます穴。 また、ボーリングバーの突き出し長さが長くなると、主軸の自重による曲げ変形も大きくなり、加工穴軸もそれに伴う曲がりが発生します。 このボーリング方法は短い穴の加工にのみ適しています。


2. ダイヤモンドボーリング


ダイヤモンドボーリングは、一般的なボーリング加工に比べ、バックカット量が少なく、送りが小さく、切削速度が速いという特徴があり、高い加工精度(IT7～IT6)と非常に滑らかな加工面(Ra0.4～0.0)が得られます。05μm)。 ダイヤモンドボーリングはもともとダイヤモンドボーリング工具で加工されていましたが、現在では超硬工具、CBN工具、人造ダイヤモンド工具で加工するのが一般的です。 主に非鉄金属ワークの加工に使用されますが、鋳鉄や鋼部品の加工にも使用できます。


ダイヤモンドボーリングの一般的に使用される切削パラメータは、プレボーリングが 0.2 ～ 0.6 mm、最終ボーリングが 0.1 mm です。送り速度は0.01~0.14mm/rです。切削速度は鋳鉄加工時100～250m/min、鋼加工時150～300m/min、非鉄金属加工時300～2000m/minです。


ダイヤモンドボーリングマシンが高い加工精度と表面品質を達成できるようにするために、工作機械（ダイヤモンドボーリングマシン）は高い幾何学的精度と剛性を備えている必要があり、工作機械の主軸は一般的に使用される精密アンギュラ玉軸受をサポートしています。または静圧滑り軸受、高速回転部品は正確にバランスを取る必要があります。また、テーブルがスムーズな低速送り動作を行うためには、送り機構の動きが非常にスムーズである必要があります。


ダイヤモンドボーリングの加工品質は良好で、生産効率が高く、エンジンのシリンダー穴、ピストンピン穴、メインシャフトなどの大量生産における精密穴の最終加工に広く使用されています。工作機械の主軸箱にある穴。 ただし、ダイヤモンドボーリングで鉄金属製品を加工する場合、使用できるボーリング工具は超硬合金とCBNのみであり、ダイヤモンドの炭素原子には炭素原子の性質があるため、ダイヤモンド製のボーリング工具は使用できません。鉄族元素との親和性が大きく、工具寿命が短い。


3. ボーリング工具


ボーリング工具は片刃ボーリング工具と両刃ボーリング工具に分けられます。


4. ボーリング加工の特徴と適用範囲


穴あけ、拡張、リーマ加工と比較して、穴サイズは工具サイズによって制限されず、ボーリング加工は強力な誤差修正能力があり、元の穴軸のずれ誤差は複数回の切削によって修正でき、ボーリング加工を行うことができます。位置決め面により高い位置精度を維持できます。


ボーリングの外周と比較して、ツールバーシステムの剛性が低く、変形が大きく、放熱性と切りくず除去条件が劣るため、ワークピースとツールの熱間変形が比較的大きく、加工品質と生産性が低下します。ボーリングの効率は車の外周ほど高くありません。


まとめると、ボーリング加工の加工範囲は広く、さまざまなサイズ、さまざまな精度の穴を加工できることがわかります。 大口径、高いサイズと位置精度の要件を備えた穴および穴システムの場合、ボーリングがほぼ唯一の加工方法です。 ボーリングの加工精度はIT9～IT7です。 ボーリング加工は、中ぐり盤、旋盤、フライス盤、その他の工作機械で実行でき、柔軟性と柔軟性の利点があり、生産に広く使用されています。 量産では中ぐり効率を高めるために中ぐりダイスが使用されることが多いです。



ホーニング穴

1. ホーニング原理とホーニングヘッド


ホーニングとは、研削棒（砥石）を備えたホーニングヘッドを使用して穴を仕上げる方法です。 ホーニング加工では、ワークを固定し、工作機械の主軸によりホーニングヘッドを回転させて往復直線運動させます。 ホーニング加工では、研削ストリップが一定の圧力でワーク表面に作用し、ワーク表面から材料の非常に薄い層を削り出します。 砥粒の動きが繰り返されないようにするには、ホーニングヘッドの回転運動の毎分回転数とホーニングヘッドの毎分往復ストローク数が素数でなければならない。


ホーニングトラックの交差角度はホーニングヘッドの往復速度と円周速度に関係し、角度の大きさはホーニングの加工品質と効率に影響します。 ホーニング時には、割れた砥粒や切粉の排出を促進し、切削温度を下げ、加工品質を向上させるために、十分な切削液を使用する必要があります。


加工穴壁を均一に加工するには、穴両端のサンドバーのストロークが陸橋の区間を超える必要があります。 均一なホーニング代を確保し、主軸の回転誤差による加工精度への影響を低減するため、工作機械のホーニングヘッドと主軸との間にはフローティング接続が多く採用されています。


ホーニングヘッド砥石の拡径調整には手動式、空圧式、油圧式など様々な構造形式があります。


2. ホーニング加工の特徴と適用範囲


(1) ホーニング加工により、より高い寸法精度、形状精度が得られます。加工精度はIT7～IT6で、穴の真円度、円筒度誤差は範囲内に抑えられますが、ホーニング加工では加工穴の位置精度は向上しません。 。


(2) ホーニング加工により、より高い表面品位が得られ、表面粗さRaは0.2～0です。25μm、表面金属変成欠陥層の深さは非常に小さい2.5~25μM。


(3) ホーニングヘッドの円周速度は研削速度に比べて高くありません(vc=16~60m/min)が、サンドバーとワークとの接触面積が大きいため、往復速度は比較的高くなります。 (va=8～20m/min)と高い生産性を維持したホーニング加工が可能です。


ホーニング加工はエンジンのシリンダー穴や各種油圧機器の精密穴加工に多く量産されており、長径比10を超える深穴の加工が可能です。 ただし、ホーニング加工は塑性の大きい非鉄金属ワークの穴加工には不向きであり、キー溝やスプライン穴などの穴の加工には適しません。



ラコン

1. ブローチとブローチ


絞り加工は、特殊なブローチを備えたブローチ盤で行う生産性の高い仕上げ方法です。 ブローチ盤は横型ブローチ盤と縦型ブローチ盤の2種類に分けられますが、横型ブローチ盤が最も一般的です。


ブローチ加工は低速直線運動（主運動）のみを使用します。 同時に作動するブローチの歯の数は通常 3 つ以上である必要があります。そうしないとブローチが安定せず、ワークピースの表面にリング状の波紋が発生しやすくなります。 過度のブローチ力が発生してブローチが破損することを避けるために、同時に作動するブローチの歯の数は 6 ～ 8 を超えないようにしてください。


ブローチ加工には 3 つの異なる方法があり、以下に説明します。：


(1) 積層ブローチ加工


このブローチ加工は、ワークの取り代を1層ずつ順番にブローチで切削するのが特徴です。 切りくずの分断を容易にするために、カッターの歯は交互に配置された切りくず溝で研削されています。 レイヤードブローチ法に従ってデザインされたブローチは、通常のブローチと呼ばれます。


(2) ブロックブローチ加工


このブローチ加工法の特徴は、機械加工表面上の金属の各層が、基本的に同じサイズで互いに絡み合った一連の工具歯 (通常、各セットは 2 ～ 3 個の工具歯で構成されます) によって切削されることです。 各歯は金属層の一部のみを切断します。 ブロックブローチ法に従って設計されたブローチをロータリーブローチといいます。


(3) 総合ブローチ加工


このように、レイヤリングとブロックブローチ加工の利点が凝縮されています。 荒切削部にはブロックブローチ加工、微切削部にはレイヤーブローチ加工を採用。 これにより、ブローチ長さを短くすることができ、生産性が向上し、より良好な表面品位が得られる。 総合ブローチ法に従って設計されたブローチを総合ブローチと呼びます。


2. 絞り穴の加工特性と適用範囲


(1) ブローチは、穴の荒加工、仕上げ加工、仕上げ加工を 1 ストロークで連続して仕上げることができる多刃工具であり、生産効率が高い。


(2) 描画精度は主にブローチの精度に依存し、通常の状態では、描画精度は IT9 ～ IT7 に達し、表面粗さ Ra は 6.3 ～ 1 に達することがあります。6μM。


(3) 穴を描くとき、​​ワークは加工穴自体によって位置決めされ（ブローチの先端部分がワークの位置決め要素です）、穴と穴の相互の位置精度を確保するのは簡単ではありません。他の表面。内周円周面と外周円周面が同軸である必要がある回転部品の加工では、最初に穴を開け、次に位置決めの基準となる穴のある他の面を加工する必要があることがよくあります。


(4)ブローチは丸穴だけでなく成形穴やスプライン穴の加工も可能です。


(5) ブローチは固定サイズの工具で、形状が複雑で高価であり、大きな穴の加工には適していません。


絞り穴は、直径 10 ～ 80 mm、穴の深さが口径の 5 倍以下の中小型部品の穴を加工するために、多くの量産で一般的に使用されます。


Honscn Precision Technology Co., LTD. は、ハードウェア部品の鋳造、精密ハードウェア部品、タレット旋削およびフライス加工の複合加工、コアウォーキング複合加工など、幅広い機械加工プロセスを提供しています。

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