Honscn se spécialise dans les services professionnels d'usinage CNC depuis 2003.
HONSCNPièce de tournage CNC en aluminium
La pièce de tournage CNC en aluminium de Honscn Co., Ltd est l'un des produits les plus vendus sur le marché. Il présente de nombreux avantages, tels que des délais courts, un faible coût, etc., mais le plus impressionnant pour les clients est la haute qualité. Le produit est non seulement fabriqué à partir de matériaux de haute qualité, mais également soumis à une procédure de contrôle de qualité stricte pendant la production et à une inspection minutieuse avant la livraison.
HONSCN attache une grande importance à l’expérience des produits. La conception de tous ces produits est soigneusement examinée et considérée du point de vue des utilisateurs. Ces produits sont largement appréciés et approuvés par les clients, montrant progressivement sa force sur le marché international. Ils ont reçu la réputation du marché en raison de prix acceptables, de qualité compétitive et de marges bénéficiaires. L'évaluation et les éloges du client sont l'affirmation de ces produits.
Chez Honscn, les clients peuvent également obtenir des produits, notamment notre pièce de tournage CNC en aluminium à chaud et un service à guichet unique. Nous sommes capables de personnaliser les produits avec divers styles et spécifications. Avec une gamme complète de systèmes de transport de la logistique internationale, nous garantissons que les marchandises seront livrées en toute sécurité et rapidement.
Dans l'industrie de l'usinage actuelle, les équipements traditionnels ne répondent plus aux exigences de qualité. Les machines-outils à commande numérique (CNC) remplacent les machines-outils conventionnelles, et les équipements d'usinage automatisés, tels que les tours CNC de précision et les tours CNC, se substituent aux machines-outils traditionnelles. Cet article vous permettra de comprendre les avantages des machines-outils à commande numérique et le processus d'usinage des pièces mécaniques de précision.
Quels sont les avantages des machines-outils à commande numérique (CNC) ?
Dans le processus d'usinage de pièces mécaniques, les machines-outils à commande numérique (CNC) présentent les avantages suivants :
1. Les centres d'usinage CNC offrent une précision et une qualité de traitement élevées. Les machines-outils CNC sont réputées pour leur précision et leur exactitude exceptionnelles. Elles utilisent des mouvements contrôlés par ordinateur et des logiciels spécialisés pour réaliser des tâches avec des marges d'erreur minimales. Contrairement aux opérateurs humains, les machines CNC reproduisent systématiquement des pièces identiques, conformes aux spécifications exactes.
2. Les pièces usinées par commande numérique (CNC) peuvent être articulées selon plusieurs axes et traiter des pièces de formes complexes. Les machines-outils à commande numérique offrent une flexibilité et une polyvalence remarquables par rapport aux machines manuelles traditionnelles. Grâce à leur capacité à changer d'outillage et à s'adapter rapidement à diverses opérations, elles sont idéales pour la fabrication de composants complexes et de précision.
3. La modification du processus d'usinage CNC, qui ne nécessite généralement qu'une modification du programme de commande numérique, permet de gagner du temps de préparation. Les machines-outils CNC offrent des gains de temps considérables. Les méthodes d'usinage manuelles traditionnelles sont longues et laborieuses, nécessitant une préparation minutieuse et des réglages manuels constants. À l'inverse, les machines CNC peuvent être facilement programmées pour réaliser des opérations complexes avec précision, réduisant ainsi considérablement les délais de production. De plus, la machine-outil CNC elle-même présente une haute précision, une grande rigidité, permet de choisir la quantité de pièces à usiner la plus adaptée et offre une productivité élevée (généralement 3 à 5 fois supérieure à celle des machines-outils conventionnelles).
4. L'usinage CNC, qui fait partie des équipements d'usinage à commande numérique, offre un haut degré d'automatisation et permet de réduire la pénibilité du travail. Bien que l'investissement initial dans les machines-outils CNC puisse être plus élevé que pour les machines manuelles, elles génèrent des économies substantielles à long terme. Ces machines réduisent les coûts de main-d'œuvre car elles nécessitent moins d'opérateurs pour leur fonctionnement et leur supervision. De plus, les machines CNC minimisent le gaspillage de matériaux grâce à des coupes précises et à la réduction des erreurs humaines, ce qui engendre des économies importantes de matériaux.
5.Productivité et efficacité accrues. L'un des principaux avantages des machines-outils à commande numérique (CNC) réside dans leur capacité à accroître la productivité et l'efficacité. Ces machines peuvent fonctionner 24 h/24 et 7 j/7, minimisant ainsi les temps d'arrêt et optimisant le rendement. Une fois programmées, elles peuvent réaliser des tâches complexes avec un minimum de supervision, libérant ainsi de la main-d'œuvre pour d'autres activités essentielles à la production.
Les machines-outils à commande numérique (CNC) ont inauguré une nouvelle ère de production plus efficace, plus précise et plus rentable. Grâce à leur précision, leur productivité, leur flexibilité, leurs économies de coûts et de temps, et aux compétences adéquates qu'elles offrent, les entreprises peuvent exploiter pleinement le potentiel des machines CNC et conserver un avantage concurrentiel dans le secteur manufacturier.
En quelles catégories se divise alors l'ordre d'usinage des pièces de machines de précision ?
Chaque méthode de traitement possède sa propre séquence. Nos opérateurs doivent impérativement respecter cet ordre de traitement, sous peine de voir les produits finis affectés et de rencontrer des problèmes de qualité. L'usinage de précision en est un exemple ; l'ordre de traitement des pièces mécaniques de précision se décline alors en plusieurs types.
L'organisation du traitement des pièces de précision doit être basée sur la structure et l'état des ébauches des pièces, ainsi que sur les besoins de positionnement et de serrage, l'accent étant mis sur le fait que la rigidité de la pièce ne soit pas altérée.
- Le traitement de l'étape précédente ne doit pas affecter le positionnement et le serrage de l'étape suivante, et le processus de traitement des pièces fines générales au milieu de la croix doit également être considéré de manière globale ;
- Arrêtez d'abord la séquence de traitement de la cavité interne, puis le processus de traitement de la forme externe ;
- Le processus d'usinage avec le même positionnement, la même méthode de serrage ou le même outil est optimisé pour être enchaîné et arrêté afin de réduire le nombre de repositionnements, de changements d'outils et de déplacements du plateau. Shenzhen Machining ;
- Dans un même appareil destiné à arrêter plusieurs processus, il convient de prévoir en premier lieu le processus de traitement des dommages rigides de la pièce.
Méthode de tri par concentration d'outils : les processus sont divisés en fonction de l'outil utilisé. Toutes les pièces pouvant être réalisées avec le même outil sont usinées en priorité. La deuxième lame sert à l'usinage des autres pièces, tandis que la troisième est utilisée pour les autres. Cette méthode permet de réduire le nombre de changements d'outils, les temps d'arrêt et les erreurs de positionnement.
Méthode de tri des pièces à usiner : En fonction des caractéristiques structurelles d’un lot de pièces à usiner (forme interne, profil, surface ou plan), l’usinage est effectué par lots. On usine généralement d’abord les surfaces planes, puis les surfaces de positionnement, et enfin les trous. On usine d’abord les formes géométriques simples, puis les formes complexes. Les pièces nécessitant une précision moindre sont usinées en premier, suivies de celles exigeant une précision plus élevée.
En résumé, la technologie actuelle de traitement des pièces de machines de précision est très avancée, de haute qualité et à haute efficacité de production.
HONSCN Precision bénéficie de 20 ans d'expérience dans l'usinage CNC. Spécialisée dans l'usinage CNC, elle produit des pièces pour la quincaillerie, les machines, les équipements d'automatisation, les robots, les drones, les vélos, le matériel médical, etc. Elle figure parmi les fournisseurs de services d'usinage CNC de haute qualité. L'entreprise dispose actuellement de centaines de centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses et d'équipements de contrôle de haute précision, lui permettant d'offrir à ses clients des services d'usinage de pièces détachées CNC précis et de haute qualité.
Comment choisir le bon matériau pour l'usinage CNC ?
Les matériaux ne conviennent pas, c'est peine perdue ! Pour obtenir des produits satisfaisants, le choix des matériaux est l'étape fondamentale et cruciale. L'usinage CNC permet d'utiliser une grande variété de matériaux, notamment les métaux, les matériaux non métalliques et les matériaux composites.
Les matériaux métalliques courants comprennent l'acier, les alliages d'aluminium, les alliages de cuivre, l'acier inoxydable, etc. Les matériaux non métalliques incluent les plastiques techniques, le nylon, la bakélite, la résine époxy, etc. Les matériaux composites comprennent les plastiques renforcés de fibres, les résines époxy renforcées de fibres de carbone, l'aluminium renforcé de fibres de verre, etc.
Les matériaux possèdent des propriétés physiques et mécaniques distinctes, et leur choix judicieux est essentiel à la performance, à la précision et à la durabilité de la pièce. Fort de mon expérience, je vous expliquerai dans cet article comment sélectionner des matériaux économiques et adaptés parmi les nombreux matériaux de traitement disponibles.
Il faut d'abord déterminer l'usage final du produit et de ses composants. Par exemple, le matériel médical doit être désinfecté, les boîtes à lunch doivent être réchauffées au micro-ondes, les roulements, les engrenages, etc., doivent servir à supporter des charges et à résister à de multiples frottements de rotation.
Après avoir déterminé l'usage prévu, en partant des besoins spécifiques de l'application du produit, on étudie son utilisation, on analyse ses exigences techniques et environnementales, et on traduit ces exigences en caractéristiques du matériau. Par exemple, certaines pièces d'équipement médical doivent résister à la chaleur extrême d'un autoclave ; les roulements, les engrenages et autres matériaux doivent présenter des exigences en matière de résistance à l'usure, de résistance à la traction et de résistance à la compression. L'analyse peut principalement s'effectuer selon les points suivants :
01 Exigences environnementales
Analysez le scénario d'utilisation et l'environnement réels du produit ; par exemple : quelle est sa température de fonctionnement à long terme ? Quelles sont ses températures de fonctionnement maximale et minimale ? Le produit est-il exposé à des températures élevées ou basses ? Des exigences de protection UV sont-elles prévues en intérieur ou en extérieur ? L'environnement est-il sec ou humide et corrosif ? Etc.
02 Exigences techniques
Conformément aux exigences techniques du produit, les capacités requises sont analysées, ce qui peut couvrir un large éventail de facteurs liés à l'application. Par exemple : le produit doit-il être conducteur, isolant ou antistatique ? Lesquelles de ces propriétés sont nécessaires ? La dissipation de chaleur, la conductivité thermique ou la résistance au feu sont-elles requises ? Le produit doit-il résister à l'exposition à des solvants chimiques ? Etc.
03 Exigences en matière de performance physique
Analysez les propriétés physiques requises de la pièce en fonction de son utilisation prévue et de son environnement d'utilisation. Pour les pièces soumises à de fortes contraintes ou à une usure importante, des facteurs tels que la résistance, la ténacité et la résistance à l'usure sont essentiels ; pour les pièces exposées à des températures élevées pendant une période prolongée, une bonne stabilité thermique est indispensable.
04 Exigences relatives à l'aspect et au traitement de surface
L'acceptation d'un produit sur le marché dépend largement de son apparence. La couleur et la transparence varient selon les matériaux, tout comme la finition et le traitement de surface. Par conséquent, le choix des matériaux de fabrication doit se faire en fonction des exigences esthétiques du produit.
05 Considérations relatives aux performances de traitement
Les propriétés d'usinage du matériau influencent le processus de fabrication et la précision de la pièce. Par exemple, bien que l'acier inoxydable soit résistant à la rouille et à la corrosion, sa dureté élevée entraîne une usure rapide des outils lors de l'usinage, ce qui engendre des coûts de production très importants et le rend peu adapté à l'usinage. À l'inverse, sa faible dureté plastique le rend vulnérable au ramollissement et à la déformation lors du chauffage, et sa stabilité est médiocre ; son choix doit donc être adapté aux besoins spécifiques.
Étant donné que les exigences d'application réelles d'un produit sont composées de plusieurs éléments, il est possible que plusieurs matériaux répondent à ces exigences. De même, il se peut que le choix optimal pour différentes applications corresponde à différents matériaux. Nous pouvons ainsi nous retrouver avec plusieurs matériaux répondant à nos besoins spécifiques. Par conséquent, une fois les propriétés souhaitées clairement définies, l'étape de sélection restante consiste à trouver le matériau qui correspond le mieux à ces propriétés.
La sélection des matériaux candidats commence par l'analyse de leurs propriétés. Il est évidemment impossible, et d'ailleurs inutile, d'étudier des milliers de matériaux. On peut partir de la catégorie de matériaux et déterminer si l'on a besoin de métaux, de matériaux non métalliques ou de matériaux composites. Ensuite, les résultats de cette analyse, en fonction des caractéristiques des matériaux, permettent de restreindre la sélection. Enfin, le coût des matériaux sert à choisir, parmi les candidats, le matériau le plus adapté au produit.
Actuellement, Honscn a sélectionné et lancé un certain nombre de matériaux adaptés à la transformation, qui ont rencontré un vif succès auprès de nos clients.
Introduction aux propriétés des matériaux métalliques
Les matériaux métalliques sont des matériaux présentant des propriétés telles que l'éclat, la ductilité, la bonne conductivité et le transfert thermique. Leurs performances se répartissent principalement en quatre catégories : propriétés mécaniques, chimiques, physiques et de mise en œuvre. Ces propriétés déterminent le domaine d'application du matériau et la pertinence de son utilisation, constituant ainsi un critère essentiel pour le choix des matériaux métalliques. Nous présenterons ci-après deux types de matériaux métalliques, l'alliage d'aluminium et l'alliage de cuivre, qui possèdent des propriétés mécaniques et des caractéristiques de mise en œuvre différentes.
Il existe plus de 1000 nuances d'alliages d'aluminium enregistrées dans le monde, chaque marque ayant une signification différente. Les différentes nuances d'alliages d'aluminium présentent des différences évidentes en termes de dureté, de résistance, d'aptitude à la transformation, de décoration, de résistance à la corrosion, de soudabilité et d'autres propriétés mécaniques et chimiques ; chacune a ses points forts et ses points faibles.
dureté
La dureté désigne la résistance d'un matériau aux rayures et aux indentations. Elle est directement liée à la composition chimique de l'alliage, et différents états de l'aluminium influent sur sa dureté. Cette dernière a un impact direct sur la vitesse de coupe et le type d'outil utilisable en usinage CNC.
De la dureté la plus élevée pouvant être atteinte, série 7 > série 2 > série 6 > série 5 > série 3 > série 1.
intensité
La résistance fait référence à sa capacité à résister à la déformation et à la rupture ; les indicateurs couramment utilisés comprennent la limite d'élasticité, la résistance à la traction, etc.
Il s'agit d'un facteur important à prendre en compte dans la conception des produits, notamment lorsque des composants en alliage d'aluminium sont utilisés comme pièces structurelles ; l'alliage approprié doit être sélectionné en fonction de la pression subie.
Il existe une relation positive entre la dureté et la résistance : la résistance de l'aluminium pur est la plus faible, et la résistance des alliages traités thermiquement des séries 2 et 7 est la plus élevée.
densité
La densité fait référence à la masse par unité de volume et est souvent utilisée pour calculer le poids d'un matériau.
La densité est un facteur important pour de nombreuses applications. Selon l'application, la densité de l'aluminium influence considérablement son utilisation. Par exemple, un aluminium léger et très résistant est idéal pour la construction et les applications industrielles.
La densité de l'aluminium est d'environ 2700 kg/m³, et la valeur de densité des différents types d'alliages d'aluminium ne varie pas beaucoup.
résistance à la corrosion
La résistance à la corrosion désigne la capacité d'un matériau à résister à la corrosion au contact d'autres substances. Elle englobe la résistance à la corrosion chimique, la résistance à la corrosion électrochimique, la résistance à la corrosion sous contrainte et d'autres propriétés.
Le principe de sélection de la résistance à la corrosion doit être basé sur son utilisation ; un alliage à haute résistance utilisé dans un environnement corrosif doit utiliser divers matériaux composites anticorrosion.
En général, la résistance à la corrosion de l'aluminium pur de la série 1 est la meilleure, la série 5 est performante, suivie des séries 3 et 6, tandis que les séries 2 et 7 sont médiocres.
transformabilité
L'usinabilité comprend la formabilité et l'usinabilité. La formabilité étant liée à l'état de matière, après le choix de la nuance d'alliage d'aluminium, il est également nécessaire de prendre en compte la plage de résistance de chaque état ; les matériaux à haute résistance sont généralement difficiles à former.
Si l'aluminium doit être plié, étiré, embouti en profondeur ou soumis à d'autres procédés de formage, la formabilité du matériau entièrement recuit est la meilleure, et inversement, celle du matériau traité thermiquement est la pire.
L'usinabilité des alliages d'aluminium est étroitement liée à leur composition ; généralement, les alliages d'aluminium à haute résistance sont meilleurs en usinabilité, à l'inverse, les alliages à faible résistance sont moins bons en usinabilité.
Pour les moules, les pièces mécaniques et autres produits nécessitant une découpe, l'usinabilité de l'alliage d'aluminium est un facteur important à prendre en compte.
propriétés de soudage et de pliage
La plupart des alliages d'aluminium se soudent sans problème. En particulier, certains alliages d'aluminium de la série 5 sont spécialement conçus pour faciliter le soudage ; comparativement, certains alliages d'aluminium des séries 2 et 7 sont plus difficiles à souder.
De plus, l'alliage d'aluminium de la série 5 est également le plus adapté au pliage d'une catégorie de produits en alliage d'aluminium.
propriété décorative
Lorsque l'aluminium est utilisé en décoration ou pour des occasions particulières, sa surface doit être traitée afin d'obtenir la couleur et l'aspect souhaités. Il est donc essentiel de se concentrer sur les propriétés décoratives du matériau.
Les options de traitement de surface de l'aluminium comprennent l'anodisation et la métallisation. En général, les matériaux présentant une bonne résistance à la corrosion possèdent d'excellentes propriétés de traitement de surface.
Autres caractéristiques
Outre les caractéristiques mentionnées ci-dessus, il existe d'autres propriétés à prendre en compte lors du choix des matériaux, telles que la conductivité électrique, la résistance à l'usure et la résistance à la chaleur.
Orichalque
Le laiton est un alliage de cuivre et de zinc. On peut obtenir des laitons aux propriétés mécaniques différentes en modifiant la teneur en zinc. Plus la teneur en zinc est élevée, plus le laiton est résistant, mais sa plasticité est légèrement inférieure.
La teneur en zinc du laiton utilisé dans l'industrie ne dépasse pas 45 %, car une teneur excessive le rendrait cassant et dégraderait les performances de l'alliage. L'ajout de 1 % d'étain au laiton améliore considérablement sa résistance à la corrosion par l'eau de mer et l'atmosphère marine ; c'est pourquoi on l'appelle « laiton de la marine ».
L'étain améliore l'usinabilité du laiton. Le laiton au plomb est souvent qualifié de cuivre standard facile à usiner. L'ajout de plomb vise principalement à améliorer l'usinabilité et la résistance à l'usure, sans incidence notable sur la résistance mécanique du laiton. Le cuivre utilisé pour le travail du bois est également un type de laiton au plomb.
La plupart des laitons ont une bonne couleur, une bonne aptitude au traitement, une bonne ductilité et sont faciles à galvaniser ou à peindre.
Cuivre rouge
Le cuivre pur, également appelé cuivre rouge, possède une bonne conductivité électrique et thermique, une excellente plasticité, se prête facilement au pressage à chaud et au pressage à froid, et peut être transformé en plaques, barres, tubes, fils, bandes, feuilles et autres produits en cuivre.
Un grand nombre de produits nécessitent une bonne conductivité électrique, tels que le cuivre électrocorrélé et les barres conductrices pour la fabrication d'instruments d'électroérosion, d'instruments magnétiques et d'instruments qui doivent résister aux interférences magnétiques, tels que les compas et les instruments d'aviation.
Quel que soit le matériau, un seul modèle ne peut, en principe, satisfaire simultanément toutes les exigences de performance d'un produit, et ce n'est d'ailleurs pas nécessaire. Il convient d'établir des priorités en fonction des exigences du produit, de son environnement d'utilisation, du processus de fabrication et d'autres facteurs, de choisir judicieusement les matériaux et de maîtriser les coûts tout en garantissant les performances requises.
Honscn, spécialiste de la visserie, propose une gamme complète de services pour l'ensemble de la chaîne de valeur de l'industrie de la fixation et du CNC.
2. L'écart admissible de la dimension de longueur non marquée est de 0,5 mm.
3. Rayon de congé non spécifié R5.
4. Tous les chanfreins non déclarés sont C2.
5. Angle aigu émoussé.
6. Émoussez les bords tranchants, éliminez les bavures et les flashs.
1. Il ne doit y avoir aucune rayure, éraflure ou autre défaut endommageant la surface de la pièce sur la surface de traitement de la pièce.
2. La surface du filetage usiné doit être exempte de défauts tels qu'une peau noire, une bosse, une boucle aléatoire et une bavure.
Avant de peindre, la rouille, le tartre, la graisse, la poussière, la terre, le sel et la saleté doivent être éliminés de la surface de toutes les pièces en acier à peindre.
3. Avant le dérouillage, éliminez la graisse et la saleté à la surface des pièces en fer et en acier avec un solvant organique, une solution alcaline, un émulsifiant et de la vapeur.
4. L'intervalle de temps entre la surface à revêtir par grenaillage ou dérouillage manuel et l'application du primaire ne doit pas dépasser 6 heures.
5. Les surfaces des pièces rivetées en contact entre elles doivent être enduites d'une épaisseur de 30 à 40 avant raccordement de peinture antirouille M. Les bords à recouvrement doivent être fermés avec de la peinture, du mastic ou de l'adhésif. L'apprêt endommagé en raison du traitement ou du soudage doit être repeint.
3 Traitement thermique des pièces:
1. Après trempe et revenu, HRC50 55.
2. Acier au carbone moyen : les pièces en 45 ou 40Cr sont soumises à une trempe à haute fréquence, un revenu à 350 370 et un hrc40 45.
3. Profondeur de carburation 0,3 mm.
4. Effectuer un traitement de vieillissement à haute température.
4 Exigences techniques après finition
1. Les pièces finies ne doivent pas être posées directement sur le sol et les mesures de soutien et de protection nécessaires doivent être prises. 2. La surface usinée doit être exempte de rouille, de corrosion, de bosses, de rayures et d'autres défauts affectant les performances, la durée de vie ou l'apparence.
3. Il ne doit y avoir aucun pelage sur la surface finie par laminage.
4. Il ne doit y avoir aucune calamine d'oxyde sur la surface des pièces après le traitement thermique dans le processus final. La surface de contact finie et la surface de la dent ne doivent pas être recuites
5 Traitement d'étanchéité des pièces:
1. Tous les joints doivent être imbibés d'huile avant le montage.
2. Avant l'assemblage, vérifiez et éliminez strictement les coins pointus, les bavures et les corps étrangers laissés lors du traitement de la pièce. Assurez-vous que le joint n'est pas rayé lors de l'installation.
3. L'excédent de colle qui s'écoule doit être retiré après le collage.
1. Une fois l'engrenage assemblé, les points de contact et le jeu sur la surface de la dent doivent être conformes aux dispositions de GB10095 et GB11365.
2. La face d'extrémité de référence de l'engrenage (engrenage à vis sans fin) doit s'adapter à l'épaulement de l'arbre (ou à la face d'extrémité du manchon de positionnement) et ne peut pas être vérifiée avec une jauge d'épaisseur de 0,05 mm. La perpendiculaire entre la face d'extrémité de référence de l'engrenage et l'axe doit être assurée.
3. La surface de joint de la boîte de vitesses et du couvercle doit être en bon contact.
1. La zone de tolérance de coulée est symétrique à la configuration dimensionnelle de base de la pièce moulée à blanc.
2. Les recouvrements à froid, les fissures, les cavités de retrait, les défauts pénétrants et les défauts incomplets graves (tels que sous-coulée, dommages mécaniques, etc.) ne sont pas autorisés sur la surface de coulée.
3. Le moulage doit être nettoyé sans bavures ni bavures. La coulée et la colonne montante sur l'indication de non-usinage doivent être nettoyées et affleurantes avec la surface de coulée.
4. Les mots et les marques moulés sur la surface non usinée de la pièce moulée doivent être clairs et lisibles, et la position et la police doivent répondre aux exigences du dessin.
5. La rugosité de la surface non usinée de la coulée en sable R ne doit pas être supérieure à 50 m.
6. La colonne montante versante, l'épine volante, etc. doit être retiré du moulage. La quantité résiduelle de coulée et de colonne montante sur la surface non usinée doit être nivelée et polie pour répondre aux exigences de qualité de surface.
7. Le sable de moulage, le sable de noyau et l'os de noyau sur la pièce moulée doivent être retirés.
8. La pièce moulée comporte des parties inclinées et sa zone de tolérance dimensionnelle doit être configurée symétriquement le long du plan incliné.
9. Le sable de moulage, le sable de noyau, l'os de noyau, le sable charnu et collant, etc. sur le moulage doit être pelleté, broyé et nettoyé.
10. Le mauvais type et l'écart de coulée du bossage doivent être corrigés pour obtenir une transition en douceur et garantir la qualité de l'apparence.
11. Les rides sur la surface non usinée de la pièce moulée doivent avoir une profondeur inférieure à 2 mm et l'espacement doit être supérieur à 100 mm.
12. Les surfaces non usinées des pièces moulées de produits machine doivent être grenaillées ou traitées au rouleau pour répondre aux exigences de propreté Sa21/2.
13. Les pièces moulées doivent être trempées à l’eau.
14. La surface de coulée doit être plate et la porte, les bavures, le sable collant, etc. sera supprimé.
15. Les défauts de coulée tels que les fermetures à froid, les fissures et les trous préjudiciables à l'utilisation ne sont pas autorisés.
1. La buse et la colonne montante de chaque lingot doivent avoir une quantité de coupe suffisante pour garantir que le forgeage ne présente pas de cavité de retrait ni de déviation importante.
2. Les pièces forgées doivent être forgées sur une presse à forger d’une capacité suffisante pour assurer une pénétration complète dans la pièce forgée.
3. Les pièces forgées ne doivent pas présenter de fissures, plis et autres défauts d'apparence visibles affectant l'utilisation. Les défauts locaux peuvent être éliminés, mais la profondeur de nettoyage ne doit pas dépasser 75 % de la surépaisseur d'usinage. Les défauts sur la surface non usinée des pièces forgées doivent être nettoyés et se transitionner en douceur.
4. Les pièces forgées doivent être exemptes de taches blanches, de fissures internes et de cavités de retrait résiduelles.