HONSCNAluminium-CNC-Drehteil
Das Aluminium-CNC-Drehteil von Honscn Co.,Ltd ist eines der meistverkauften Produkte auf dem Markt. Es hat viele Vorteile, wie kurze Vorlaufzeit, niedrige Kosten und so weiter, aber der beeindrucken dste für Kunden ist die hohe Qualität. Das Produkt wird nicht nur aus hochwertigen Materialien hergestellt, sondern auch während der Produktion strengen Qualitätskontrollen unterzogen und vor der Auslieferung sorgfältig geprüft.
HONSCN legt großen Wert auf das Erlebnis der Produkte. Das Design all dieser Produkte wird aus Sicht der Benutzer sorgfältig geprüft und berücksicht igt. Diese Produkte werden von den Kunden weithin gelobt und vertrauens würdig und zeigen allmählich ihre Stärke auf dem internat ionalen Markt. Sie haben aufgrund akzeptabler Preise, wettbewerbs fähiger Qualität und Gewinnmargen den Ruf des Marktes erhalten. Kunden bewertung und Lob sind die Bestätigung dieser Produkte.
Bei Honscn können Kunden Produkte einschließlich unserer CNC-Drehteile aus heißem Aluminium und einen One-Stop-Service erhalten. Wir sind in der Lage, die Produkte mit verschiedenen Stilen und Spezifikationen anzupassen. Mit einem umfassenden Transportsystem der internationalen Logistik garantieren wir, dass die Waren sicher und schnell geliefert werden.
In der heutigen Bearbeitungsindustrie sind herkömmliche Bearbeitungsgeräte nicht in der Lage, die Qualitätsanforderungen zu erfüllen. CNC-Werkzeugmaschinen ersetzen gewöhnliche Werkzeugmaschinen, und automatische Bearbeitungsgeräte wie Präzisions-CNC-Bearbeitung und CNC-Drehmaschinenbearbeitung ersetzen herkömmliche Werkzeugmaschinen. Im Folgenden erfahren Sie mehr über die Vorteile von CNC-Bearbeitungsmaschinen und die Reihenfolge der Präzisionsbearbeitung mechanischer Teile.
Was sind die Vorteile von CNC-Werkzeugmaschinen?
Bei der Bearbeitung mechanischer Teile bieten CNC-Bearbeitungsmaschinen die folgenden Vorteile:
1. Das CNC-Bearbeitungszentrum zeichnet sich durch hohe Präzision und hohe Verarbeitungsqualität aus. CNC-Werkzeugmaschinen sind für ihre außergewöhnliche Präzision und Genauigkeit bekannt Sie verwenden computergesteuerte Bewegungen und spezielle Software, um Aufgaben mit minimalen Fehlermargen auszuführen Im Gegensatz zu menschlichen Bedienern reproduzieren CNC-Maschinen stets identische Teile nach exakten Spezifikationen.
2. CNC-Bearbeitungsteile können eine Mehrkoordinatenverbindung sein und komplexe Formteile bearbeiten. CNC-Werkzeugmaschinen bieten im Vergleich zu herkömmlichen manuellen Maschinen eine bemerkenswerte Flexibilität und Vielseitigkeit Mit der Möglichkeit, Werkzeuge schnell zu wechseln und sich an verschiedene Abläufe anzupassen, eignen sie sich ideal für die Herstellung komplexer und komplizierter Komponenten.
3. Durch die Änderung des CNC-Bearbeitungsprozesses muss im Allgemeinen nur das numerische Steuerungsprogramm geändert werden, wodurch Zeit für die Produktionsvorbereitung gespart werden kann. C NC-Werkzeugmaschinen bieten bemerkenswerte zeitsparende Vorteile Herkömmliche manuelle Bearbeitungsmethoden sind zeit- und arbeitsintensiv und erfordern eine umfangreiche Einrichtung und ständige manuelle Anpassungen Im Gegensatz dazu können CNC-Maschinen einfach so programmiert werden, dass sie komplexe Vorgänge präzise ausführen, wodurch sich die Produktionsvorlaufzeiten erheblich verkürzen. Und die CNC-Bearbeitungsmaschine selbst verfügt über eine hohe Präzision, große Steifigkeit, kann einen günstigen Bearbeitungsumfang wählen und ist hochproduktiv (im Allgemeinen 3- bis 5-fach). gewöhnliche Werkzeugmaschinen).
4. Die CNC-Bearbeitung gehört zu den CNC-Bearbeitungsgeräten, ein hoher Automatisierungsgrad kann die Arbeitsintensität reduzieren. Obwohl die Anfangsinvestition in CNC-Werkzeugmaschinen höher sein kann als bei manuellen Maschinen, bieten sie auf lange Sicht erhebliche Kosteneinsparungen Diese Maschinen senken die Arbeitskosten, da sie weniger Bediener für Betrieb und Überwachung benötigen Darüber hinaus minimieren CNC-Maschinen die Materialverschwendung, indem sie Präzisionsschnitte ausführen und menschliche Fehler reduzieren, was zu erheblichen Materialeinsparungen führt.
5. Erhöhte Produktivität und Effizienz. Einer der bedeutendsten Vorteile von CNC-Werkzeugmaschinen ist ihre Fähigkeit, Produktivität und Effizienz zu steigern. Diese Maschinen können rund um die Uhr betrieben werden, wodurch Produktionsausfallzeiten minimiert und der Output maximiert werden Sobald sie programmiert sind, können sie komplexe Aufgaben mit minimaler Aufsicht ausführen, wodurch Arbeitskräfte für andere kritische Produktionsbereiche frei werden.
CNC-Werkzeugmaschinen haben eine neue Ära der Produktionseffizienz, Genauigkeit und Kosteneffizienz eingeläutet Mit Präzision, Produktivität, Flexibilität, Kosteneinsparungen, zeitsparenden Vorteilen und den richtigen Fähigkeiten können Unternehmen das volle Potenzial von CNC-Maschinen ausschöpfen und im wettbewerbsintensiven Fertigungssektor an der Spitze bleiben.
Dann wird die Reihenfolge der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen in welche Arten unterteilt ？
Jede Verarbeitungsmethode hat ihre Verarbeitungsreihenfolge. Unsere Bediener müssen in Übereinstimmung mit ihrer Verarbeitungsreihenfolge verarbeiten, jedoch nicht ungeordnet, so dass es zu bestimmten Auswirkungen auf die verarbeiteten Produkte oder zu Qualitätsproblemen kommen kann. Eine davon ist die Präzisionsbearbeitung. Anschließend wird die Reihenfolge der Bearbeitung von Präzisionsmechanikteilen in welche Arten unterteilt.
Die Anordnung der Feinteilbearbeitung sollte sich an der Struktur und Rohlingssituation der Teile sowie den Erfordernissen der Positionierungsklemmung orientieren, wobei der Schwerpunkt darauf liegt, dass die Steifigkeit des Werkstücks nicht zerstört wird.
- Die Bearbeitung des vorherigen Prozesses kann die Positionierung und Klemmung des nächsten Prozesses nicht beeinflussen, und auch der Bearbeitungsprozess allgemeiner Feinteile in der Mitte des Kreuzes sollte umfassend betrachtet werden;
- Stoppen Sie zuerst die Bearbeitungssequenz für den inneren Hohlraum und dann den Bearbeitungsprozess für die äußere Form.
- Der Bearbeitungsprozess mit der gleichen Positionierung, Spannmethode oder dem gleichen Messer wird am besten verbunden und gestoppt, um die Anzahl der wiederholten Positionierungen, die Anzahl der Werkzeugwechsel und die Anzahl der beweglichen Aufspannplatten zu reduzieren. Shenzhen-Bearbeitung;
- Um mehrere Prozesse im selben Gerät zu stoppen, sollte zuerst der starre Beschädigungsprozess des Werkstücks angeordnet werden.
Methode zur Sortierung der Werkzeugkonzentration: Es wird entsprechend dem verwendeten Werkzeug in Prozesse unterteilt und alle Teile bearbeitet, die mit demselben Werkzeug fertiggestellt werden können. Mit dem zweiten Messer und dem dritten Messer können die anderen Teile fertiggestellt werden. Dies kann die Anzahl der Werkzeugwechsel reduzieren, die Leerlaufzeit verkürzen und unnötige Positionierungsfehler reduzieren.
Sortiermethode für Verarbeitungsteile: Aufgrund des Verarbeitungsinhalts vieler Teile werden entsprechend ihrer strukturellen Eigenschaften mehrere Teile lokal verarbeitet, z. B. innere Form, Form, Oberfläche oder Ebene. Gewöhnliche erste Bearbeitungsebene, Positionierungsfläche, nach der Bearbeitung von Löchern; Zuerst einfache geometrische Formen verarbeiten, dann komplexe geometrische Formen verarbeiten; Zuerst werden die Teile mit geringerer Präzision bearbeitet, dann werden die Teile mit höheren Präzisionsanforderungen bearbeitet.
Kurz gesagt, die aktuelle Technologie zur Verarbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist sehr fortschrittlich, von hoher Qualität und hoher Produktionseffizienz.
HONSCN Präzision verfügt über 20 Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung. Spezialisiert auf CNC-Bearbeitung, Verarbeitung von Hardware-Maschinenteilen und Teileverarbeitung für Automatisierungsgeräte. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über Hunderte von CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertigen hochpräzisen Prüfgeräten, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.
Wie wählt man das richtige CNC-Bearbeitungsmaterial aus?
Die Materialien sind falsch, alles vergebens! Um zufriedenstellende Produkte herzustellen, ist die Materialwahl der grundlegendste und kritischste Schritt. Die CNC-Bearbeitung ermöglicht die Verarbeitung einer Vielzahl von Materialien, darunter Metalle, Nichtmetalle und Verbundwerkstoffe.
Gängige Metallwerkstoffe sind Stahl, Aluminiumlegierungen, Kupferlegierungen, Edelstahl usw. Nichtmetallische Werkstoffe sind technische Kunststoffe, Nylon, Bakelit, Epoxidharz usw. Verbundwerkstoffe sind beispielsweise faserverstärkte Kunststoffe, kohlenstofffaserverstärktes Epoxidharz, glasfaserverstärktes Aluminium usw.
Verschiedene Werkstoffe weisen unterschiedliche physikalische und mechanische Eigenschaften auf. Die richtige Materialauswahl ist daher entscheidend für die Leistungsfähigkeit, Genauigkeit und Langlebigkeit des Bauteils. Ausgehend von meiner eigenen Erfahrung möchte ich Ihnen in diesem Artikel zeigen, wie Sie aus der Vielzahl an Werkstoffen kostengünstige und geeignete Materialien auswählen können.
Zunächst muss der Verwendungszweck des Produkts und seiner Teile bestimmt werden. Beispielsweise müssen medizinische Geräte desinfiziert, Lunchboxen in der Mikrowelle erwärmt und Lager, Zahnräder usw. für tragende und mehrfach rotierende Reibungsanwendungen eingesetzt werden.
Nach Festlegung des Verwendungszwecks, ausgehend von den konkreten Anwendungsanforderungen des Produkts, werden dessen Einsatzmöglichkeiten untersucht und die technischen sowie umweltbedingten Anforderungen analysiert. Diese Anforderungen werden anschließend in die Materialeigenschaften übersetzt. Beispielsweise müssen Teile medizinischer Geräte der extremen Hitze eines Autoklaven standhalten; Lager, Zahnräder und andere Werkstoffe müssen Verschleißfestigkeit, Zugfestigkeit und Druckfestigkeit aufweisen. Die Analyse erfolgt im Wesentlichen anhand folgender Kriterien:
01 Umweltanforderungen
Analysieren Sie das tatsächliche Nutzungsszenario und die Umgebung des Produkts. Zum Beispiel: Welche Dauerbetriebstemperatur hat das Produkt, welche ist die höchste/niedrigste Betriebstemperatur und fällt diese in den Hoch- oder Niedrigtemperaturbereich? Sind UV-Schutzanforderungen für den Innen- oder Außenbereich erforderlich? Befindet sich das Produkt in einer trockenen oder einer feuchten, korrosiven Umgebung? Usw.
02 Technische Anforderungen
Entsprechend den technischen Anforderungen des Produkts werden die erforderlichen Eigenschaften analysiert, die eine Reihe anwendungsbezogener Faktoren umfassen können. Beispielsweise: Muss das Produkt leitfähig, isolierend oder antistatisch sein? Welche Eigenschaften sind erforderlich? Sind Wärmeableitung, Wärmeleitfähigkeit oder Flammschutz erforderlich? Ist eine Beständigkeit gegenüber chemischen Lösungsmitteln notwendig? Usw.
03 Anforderungen an die körperliche Leistungsfähigkeit
Analysieren Sie die erforderlichen physikalischen Eigenschaften des Bauteils anhand des Verwendungszwecks und der Einsatzumgebung. Bei Bauteilen, die hoher Beanspruchung oder starkem Verschleiß ausgesetzt sind, sind Faktoren wie Festigkeit, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit entscheidend; bei Bauteilen, die über längere Zeit hohen Temperaturen ausgesetzt sind, ist eine gute thermische Stabilität erforderlich.
04 Anforderungen an Aussehen und Oberflächenbehandlung
Die Marktakzeptanz eines Produkts hängt maßgeblich von seinem Erscheinungsbild ab. Farbe und Transparenz verschiedener Materialien variieren, ebenso wie die Oberflächenbeschaffenheit und die entsprechende Oberflächenbehandlung. Daher sollten die Verarbeitungsmaterialien entsprechend den ästhetischen Anforderungen des Produkts ausgewählt werden.
05 Überlegungen zur Verarbeitungsleistung
Die Bearbeitungseigenschaften des Materials beeinflussen den Fertigungsprozess und die Genauigkeit des Bauteils. Beispielsweise ist Edelstahl zwar rost- und korrosionsbeständig, aber aufgrund seiner hohen Härte verschleißt das Werkzeug beim Bearbeiten schnell, was zu sehr hohen Bearbeitungskosten führt und ihn daher für die Bearbeitung ungeeignet macht. Kunststoffe hingegen weisen eine geringe Härte auf, neigen aber beim Erhitzen zum Erweichen und Verformen und sind wenig formstabil. Die Materialauswahl muss daher den konkreten Anforderungen entsprechen.
Da die tatsächlichen Anwendungsanforderungen des Produkts aus einer Reihe von Faktoren bestehen, können mehrere Materialien diese Anforderungen erfüllen. Es kann auch vorkommen, dass die optimale Auswahl verschiedener Materialien für unterschiedliche Anwendungsanforderungen erforderlich ist. Unter Umständen kommen mehrere Materialien infrage, die unsere spezifischen Anforderungen erfüllen. Sobald die gewünschten Materialeigenschaften klar definiert sind, besteht der letzte Auswahlschritt darin, das Material zu finden, das diese Eigenschaften am besten erfüllt.
Die Auswahl geeigneter Werkstoffe beginnt mit einer Überprüfung der Materialeigenschaften. Selbstverständlich ist es weder möglich noch notwendig, Tausende von Werkstoffen zu untersuchen. Wir beginnen mit der Werkstoffkategorie und entscheiden zunächst, ob wir metallische, nichtmetallische oder Verbundwerkstoffe benötigen. Anschließend grenzen die Ergebnisse der vorherigen Analyse, die den Materialeigenschaften entsprechen, die Auswahl der infrage kommenden Werkstoffe ein. Abschließend werden die Materialkosteninformationen herangezogen, um aus einer Reihe von Kandidaten den am besten geeigneten Werkstoff für das Produkt auszuwählen.
Aktuell hat Honscn eine Reihe von Materialien ausgewählt und auf den Markt gebracht, die sich für die Weiterverarbeitung eignen und bei unseren Kunden sehr beliebt sind.
Einführung in die Eigenschaften metallischer Werkstoffe
Metallische Werkstoffe zeichnen sich durch Eigenschaften wie Glanz, Duktilität, gute Wärmeleitfähigkeit und Wärmeleitfähigkeit aus. Ihre Leistungsfähigkeit lässt sich in vier Hauptaspekte unterteilen: mechanische, chemische, physikalische und verarbeitungstechnische Eigenschaften. Diese Eigenschaften bestimmen den Anwendungsbereich und die Wirtschaftlichkeit der jeweiligen Anwendung und sind somit wichtige Kriterien für die Auswahl metallischer Werkstoffe. Im Folgenden werden zwei Arten metallischer Werkstoffe vorgestellt: Aluminiumlegierungen und Kupferlegierungen, die sich in ihren mechanischen Eigenschaften und Verarbeitungscharakteristika unterscheiden.
Weltweit sind mehr als 1000 Aluminiumlegierungssorten registriert, jede Marke und Bedeutung ist unterschiedlich. Verschiedene Aluminiumlegierungssorten weisen deutliche Unterschiede in Härte, Festigkeit, Verarbeitbarkeit, Dekoration, Korrosionsbeständigkeit, Schweißbarkeit und anderen mechanischen und chemischen Eigenschaften auf; jede hat ihre Stärken und Schwächen.
Härte
Härte bezeichnet die Fähigkeit eines Materials, Kratzern oder Eindellungen zu widerstehen. Sie steht in direktem Zusammenhang mit der chemischen Zusammensetzung der Legierung, und unterschiedliche Aggregatzustände beeinflussen die Härte von Aluminium unterschiedlich. Die Härte wirkt sich wiederum direkt auf die Schnittgeschwindigkeit und die Art des Werkzeugmaterials aus, das bei der CNC-Bearbeitung eingesetzt werden kann.
Von der höchstmöglichen Härte ausgehend, ist die Reihenfolge: 7er-Serie > 2er-Serie > 6er-Serie > 5er-Serie > 3er-Serie > 1er-Serie.
Intensität
Festigkeit bezeichnet die Fähigkeit, Verformung und Bruch zu widerstehen; häufig verwendete Indikatoren sind beispielsweise die Streckgrenze und die Zugfestigkeit.
Dies ist ein wichtiger Faktor, der bei der Produktentwicklung berücksichtigt werden muss, insbesondere wenn Aluminiumlegierungskomponenten als Strukturbauteile verwendet werden. Die geeignete Legierung sollte entsprechend dem einwirkenden Druck ausgewählt werden.
Zwischen Härte und Festigkeit besteht ein positiver Zusammenhang: Die Festigkeit von reinem Aluminium ist am geringsten, die Festigkeit von wärmebehandelten Legierungen der Serien 2 und 7 am höchsten.
Dichte
Die Dichte bezeichnet die Masse pro Volumeneinheit und wird häufig zur Berechnung des Gewichts eines Materials verwendet.
Die Dichte ist für eine Vielzahl von Anwendungen ein wichtiger Faktor. Je nach Anwendung hat die Dichte von Aluminium einen erheblichen Einfluss auf seine Verwendung. Beispielsweise eignet sich leichtes, hochfestes Aluminium ideal für Bau- und Industrieanwendungen.
Die Dichte von Aluminium beträgt etwa 2700 kg/m³, und der Dichtewert verschiedener Aluminiumlegierungen ändert sich nicht wesentlich.
Korrosionsbeständigkeit
Korrosionsbeständigkeit bezeichnet die Fähigkeit eines Materials, Korrosion im Kontakt mit anderen Substanzen zu widerstehen. Sie umfasst chemische Korrosionsbeständigkeit, elektrochemische Korrosionsbeständigkeit, Spannungsrisskorrosionsbeständigkeit und weitere Eigenschaften.
Das Auswahlprinzip für Korrosionsbeständigkeit sollte sich nach dem Einsatzzweck richten; bei Verwendung einer hochfesten Legierung in einer korrosiven Umgebung müssen verschiedene korrosionsbeständige Verbundwerkstoffe zum Einsatz kommen.
Im Allgemeinen ist die Korrosionsbeständigkeit von Reinaluminium der Serie 1 am besten, Serie 5 schneidet gut ab, gefolgt von den Serien 3 und 6, während die Serien 2 und 7 schlecht abschneiden.
Verarbeitbarkeit
Die Bearbeitbarkeit umfasst Umformbarkeit und Zerspanbarkeit. Da die Umformbarkeit vom Zustand abhängt, muss nach der Auswahl der Aluminiumlegierungssorte auch der Festigkeitsbereich der einzelnen Zustände berücksichtigt werden; hochfeste Werkstoffe sind in der Regel schwer umzuformen.
Soll das Aluminium gebogen, gezogen, tiefgezogen oder anderen Umformverfahren unterzogen werden, ist die Umformbarkeit des vollständig geglühten Materials am besten, und umgekehrt ist die Umformbarkeit des wärmebehandelten Materials am schlechtesten.
Die Bearbeitbarkeit von Aluminiumlegierungen steht in einem großen Zusammenhang mit der Legierungszusammensetzung; im Allgemeinen ist die Bearbeitbarkeit von Aluminiumlegierungen mit höherer Festigkeit besser, im Gegenteil, die Bearbeitbarkeit von Aluminiumlegierungen mit niedriger Festigkeit ist schlecht.
Bei Formen, mechanischen Teilen und anderen Produkten, die zugeschnitten werden müssen, ist die Bearbeitbarkeit von Aluminiumlegierungen ein wichtiger Faktor.
Schweiß- und Biegeeigenschaften
Die meisten Aluminiumlegierungen lassen sich problemlos schweißen. Insbesondere einige Aluminiumlegierungen der 5er-Serie sind speziell für Schweißzwecke ausgelegt; im Vergleich dazu sind einige Aluminiumlegierungen der 2er- und 7er-Serie schwieriger zu schweißen.
Darüber hinaus eignet sich die Aluminiumlegierung der Serie 5 am besten zum Biegen einer Klasse von Aluminiumlegierungsprodukten.
Dekoratives Eigentum
Wird Aluminium zu Dekorationszwecken oder für besondere Anlässe verwendet, muss seine Oberfläche bearbeitet werden, um die gewünschte Farbe und Oberflächenstruktur zu erzielen. Daher ist es notwendig, die dekorativen Eigenschaften des Materials zu berücksichtigen.
Zu den Oberflächenbehandlungsoptionen für Aluminium gehören Anodisieren und Spritzlackieren. Im Allgemeinen weisen Werkstoffe mit guter Korrosionsbeständigkeit auch hervorragende Oberflächenbehandlungseigenschaften auf.
Weitere Merkmale
Neben den oben genannten Eigenschaften müssen bei der Materialauswahl auch die elektrische Leitfähigkeit, die Verschleißfestigkeit, die Hitzebeständigkeit und weitere Merkmale berücksichtigt werden.
Orichalcum
Messing ist eine Legierung aus Kupfer und Zink. Durch Variation des Zinkgehalts lassen sich Messingsorten mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften herstellen. Je höher der Zinkgehalt, desto höher die Festigkeit und desto geringer die Plastizität.
Der Zinkgehalt des in der Industrie verwendeten Messings liegt unter 45 %, da ein höherer Zinkgehalt zu Sprödigkeit und schlechteren Legierungseigenschaften führt. Die Zugabe von 1 % Zinn zu Messing verbessert dessen Beständigkeit gegenüber Meerwasser und Korrosion in der Meeresatmosphäre deutlich; daher wird es auch als „Marinemessing“ bezeichnet.
Zinn kann die Bearbeitbarkeit von Messing verbessern. Bleimessing wird häufig als leicht zerspanbares Messing nach nationalem Standard bezeichnet. Der Hauptzweck der Bleizugabe besteht in der Verbesserung der Bearbeitbarkeit und Verschleißfestigkeit; Blei hat nur geringen Einfluss auf die Festigkeit des Messings. Auch Kupfer, das sich zum Schnitzen eignet, wird als Bleimessing bezeichnet.
Die meisten Messingsorten weisen eine gute Farbe, Verarbeitbarkeit und Duktilität auf und lassen sich leicht galvanisieren oder lackieren.
Rotkupfer
Kupfer ist reines Kupfer, auch bekannt als Rotkupfer, besitzt eine gute elektrische und thermische Leitfähigkeit, eine ausgezeichnete Plastizität, lässt sich leicht heißpressen und kaltpressen und kann zu Platten, Stäben, Rohren, Drähten, Bändern, Folien und anderen Kupferprodukten verarbeitet werden.
Eine große Anzahl von Produkten, die eine gute elektrische Leitfähigkeit erfordern, wie z. B. elektrokorrodiertes Kupfer und leitfähige Stäbe für die Herstellung von EDM, magnetische Instrumente und Instrumente, die resistent gegen magnetische Störungen sein müssen, wie z. B. Kompasse und Instrumente für die Luftfahrt.
Unabhängig vom Material kann ein einzelnes Modell grundsätzlich nicht alle Leistungsanforderungen eines Produkts gleichzeitig erfüllen, und das ist auch nicht notwendig. Wir sollten die Prioritäten der verschiedenen Leistungsmerkmale anhand der Produktanforderungen, der Einsatzumgebung, des Verarbeitungsprozesses und anderer Faktoren festlegen, die Materialien sinnvoll auswählen und die Kosten unter der Voraussetzung der Leistungserbringung angemessen kontrollieren.
Es beginnt mit Hardware, hört aber nicht damit auf. Honscn hat sich zum Ziel gesetzt, der gesamten Wertschöpfungskette der Befestigungs- und CNC-Industrie einen Komplettservice aus einer Hand zu bieten.
2. Die zulässige Abweichung der nicht markierten Längenabmessung beträgt 0,5 mm.
3. Nicht spezifizierter Verrundungsradius R5.
4. Alle nicht deklarierten Fasen sind C2.
5. Stumpfer spitzer Winkel.
6. Scharfe Kanten abstumpfen, Grate und Grate entfernen.
1. Auf der Teilebearbeitungsfläche dürfen keine Kratzer, Schrammen und andere Mängel vorhanden sein, die die Teileoberfläche beschädigen.
2. Die bearbeitete Gewindeoberfläche muss frei von Fehlern wie schwarzer Haut, Beulen, zufälligen Knicken und Graten sein.
Vor dem Lackieren müssen Rost, Zunder, Fett, Staub, Erde, Salz und Schmutz von der Oberfläche aller zu lackierenden Stahlteile entfernt werden.
3. Vor dem Entrosten Fett und Schmutz von der Oberfläche von Eisen- und Stahlteilen mit organischem Lösungsmittel, Alkalilösung, Emulgator und Dampf entfernen.
4. Der Zeitabstand zwischen der durch Kugelstrahlen oder manuelles Entrosten zu beschichtenden Oberfläche und dem Auftragen der Grundierung darf nicht mehr als 6 Stunden betragen.
5. Die miteinander in Kontakt stehenden Oberflächen der vernieteten Teile müssen vor der Verbindung mit Rostschutzfarbe M in einer Schichtdicke von 30 bis 40 beschichtet werden. Überlappungskanten müssen mit Farbe, Kitt oder Kleber verschlossen werden. Die durch Bearbeitung oder Schweißen beschädigte Grundierung muss neu lackiert werden.
3 Wärmebehandlung von Teilen:
1. Nach dem Abschrecken und Anlassen HRC50 55.
2. Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt: 45- oder 40-Cr-Teile werden einer Hochfrequenzabschreckung, einem Anlassen bei 350–370 °C und einer HRC40–45 unterzogen.
3. Aufkohlungstiefe 0,3 mm.
4. Führen Sie eine Hochtemperatur-Alterungsbehandlung durch.
4 Technische Anforderungen nach Fertigstellung
1. Die fertigen Teile dürfen nicht direkt auf den Boden gelegt werden und es müssen die erforderlichen Stütz- und Schutzmaßnahmen getroffen werden. 2. Die bearbeitete Oberfläche muss frei von Rost, Korrosion, Beulen, Kratzern und anderen Mängeln sein, die die Leistung, Lebensdauer oder das Aussehen beeinträchtigen.
3. Auf der durch Walzen bearbeiteten Oberfläche darf kein Abblättern auftreten.
4. Nach der Wärmebehandlung im Endprozess darf sich auf der Oberfläche der Teile kein Oxidbelag befinden. Die fertige Passfläche und die Zahnoberfläche dürfen nicht geglüht werden
5 Versiegelungsbehandlung von Teilen:
1. Alle Dichtungen müssen vor der Montage mit Öl getränkt werden.
2. Überprüfen Sie vor dem Zusammenbau sorgfältig die scharfen Ecken, Grate und Fremdkörper, die bei der Teilebearbeitung zurückgeblieben sind, und entfernen Sie sie. Achten Sie darauf, dass die Dichtung beim Einbau nicht zerkratzt wird.
3. Der austretende überschüssige Kleber ist nach der Verklebung zu entfernen.
1. Nach dem Zusammenbau des Zahnrads müssen die Kontaktstellen und das Spiel auf der Zahnoberfläche den Bestimmungen von GB10095 und GB11365 entsprechen.
2. Die Referenzendfläche des Zahnrads (Schneckenrad) muss auf die Wellenschulter (oder die Endfläche der Positionierungshülse) passen und kann nicht mit einer 0,05-mm-Fühlerlehre überprüft werden. Die Rechtwinkligkeit zwischen der Stirnfläche des Zahnradbezugs und der Achse muss gewährleistet sein.
3. Die Verbindungsflächen von Getriebe und Deckel müssen in gutem Kontakt sein.
1. Die Gusstoleranzzone ist symmetrisch zur Grundmaßkonfiguration des Rohlings.
2. Kalte Überlappungen, Risse, Lunker, durchdringende Defekte und schwerwiegende unvollständige Defekte (z. B. Unterguss, mechanische Beschädigung usw.) sind auf der Gussoberfläche nicht zulässig.
3. Der Guss muss grat- und gratfrei gereinigt werden. Der Ausguss und das Steigrohr der Nichtbearbeitungsanzeige müssen gereinigt und bündig mit der Gussoberfläche abschließen.
4. Die gegossenen Wörter und Markierungen auf der unbearbeiteten Oberfläche des Gussstücks müssen klar und lesbar sein und die Position und Schriftart müssen den Zeichnungsanforderungen entsprechen.
5. Die Rauheit der unbearbeiteten Gussoberfläche, Sandguss R, darf nicht mehr als 50 µm betragen
6. Das Gießrohr, der fliegende Dorn usw. müssen aus dem Gussstück entfernt werden. Die verbleibende Guss- und Steigungsmenge auf der nicht bearbeiteten Oberfläche muss eingeebnet und poliert werden, um den Anforderungen an die Oberflächenqualität zu entsprechen.
7. Formsand, Kernsand und Kernknochen vom Guss müssen entfernt werden.
8. Das Gussstück hat geneigte Teile und seine Maßtoleranzzone muss symmetrisch entlang der schiefen Ebene angeordnet sein.
9. Der Formsand, Kernsand, Kernknochen, fleischiger, klebriger Sand usw. Die am Gussstück anfallenden Reste werden geschaufelt, gemahlen und gereinigt.
10. Der falsche Typ und die Gussabweichung der Nabe müssen korrigiert werden, um einen reibungslosen Übergang zu erreichen und die Qualität des Erscheinungsbilds sicherzustellen.
11. Die Falte auf der unbearbeiteten Oberfläche des Gussteils muss weniger als 2 mm tief sein und der Abstand muss mehr als 100 mm betragen.
12. Die nicht bearbeiteten Oberflächen von Maschinenproduktgussteilen müssen kugelgestrahlt oder walzenbehandelt werden, um die Reinheitsanforderungen Sa21/2 zu erfüllen.
13. Gussteile müssen wassergehärtet sein.
14. Die Gussoberfläche muss flach sein und Anguss, Grat, Sand usw. müssen anhaften. soll entfernt werden.
15. Gussfehler wie Kaltnähte, Risse und Löcher, die den Gebrauch beeinträchtigen, sind nicht zulässig.
1. Die Düse und das Steigrohr jedes Barrens müssen über eine ausreichende Schneidmenge verfügen, um sicherzustellen, dass das Schmiedestück keine Schrumpfhohlräume und keine starke Durchbiegung aufweist.
2. Schmiedestücke müssen auf einer Schmiedepresse mit ausreichender Kapazität geschmiedet werden, um eine vollständige Durchdringung des Schmiedestücks zu gewährleisten.
3. Schmiedestücke dürfen keine sichtbaren Risse, Falten und andere optische Mängel aufweisen, die den Gebrauch beeinträchtigen. Lokale Mängel können entfernt werden, die Reinigungstiefe darf jedoch 75 % der Bearbeitungszugabe nicht überschreiten. Die Mängel auf der unbearbeiteten Oberfläche von Schmiedestücken müssen gereinigt werden und einen reibungslosen Übergang aufweisen.
4. Schmiedestücke müssen frei von weißen Flecken, inneren Rissen und verbleibenden Lunkern sein.