HONSCNのアルミCNC旋削部品
Honscn Co.,Ltd のアルミニウム CNC 旋削部品は、市場でベストセラーの製品の 1 つです。 短いリードタイム、低コストなど、多くの利点がありますが、顧客にとって最も印象的なのは高品質です。 製品は高品質の素材で作られているだけでなく、製造時の厳格な品質管理手順と納品前の注意深い検査を受けています。
HONSCN 製品の体験を非常に重視しています。 これらすべての製品のデザインは、ユーザーの観点から慎重に検討され、検討されています。 これらの製品は、顧客から広く賞賛され信頼され、徐々に国際市場での強みを示しています。 彼らは許容可能な価格、競争力のある品質、利益率のために市場で評判を得ています。 顧客の評価と賞賛は、これらの製品の肯定です。
Honscn では、お客様は当社のホットアルミニウム CNC 旋削部品を含む製品とワンストップサービスを入手できます。 さまざまなスタイルと仕様の製品をカスタマイズすることができます。 国際物流のフルレンジの輸送システムで、商品が安全かつ迅速に配達されることを保証します。
今日の機械加工業界では、従来の機械加工設備では品質ニーズを満たすことができなくなっています。CNC工作機械設備が従来の工作機械に取って代わり、精密CNC加工やCNC旋盤加工などの自動加工設備が従来の工作機械に取って代わりつつあります。以下では、CNC工作機械の利点と精密機械部品加工の順序について解説します。
CNC工作機械の利点は何ですか？
機械部品の加工工程において、CNC加工機には以下の利点があります。
1. CNC加工センターは、高精度かつ高品質な加工を実現します。CNC工作機械は、その卓越した精度と正確さで知られています。コンピュータ制御による動作と専用ソフトウェアを用いて、最小限の誤差で作業を実行します。人間のオペレーターとは異なり、CNC工作機械は常に正確な仕様に基づいて同一の部品を再現します。
2. CNC加工部品は多座標連動が可能で、複雑な形状の部品を加工できます。CNC工作機械は、従来の手動機械に比べて優れた柔軟性と汎用性を備えています。工具交換や様々な作業への迅速な対応が可能であるため、複雑で精巧な部品の製造に最適です。
3.CNC加工プロセスの変更は、一般的に数値制御プログラムを変更するだけで済み、生産準備時間を節約できます。CNC工作機械は、顕著な時間節約効果を提供します。従来の手動加工方法は、時間と労力がかかり、広範なセットアップと絶え間ない手動調整が必要です。対照的に、CNCマシンは複雑な操作を正確に実行するように簡単にプログラムでき、生産リードタイムを大幅に短縮できます。また、CNC加工工作機械自体は、高精度、高剛性で、好ましい加工量を選択でき、生産性が高い（一般的に通常の工作機械の3～5倍）です。
4. CNC加工は、高度な自動化を実現したCNC加工装置であり、労働強度を低減できます。CNC工作機械への初期投資は手動機械よりも高額になる場合がありますが、長期的には大幅なコスト削減につながります。これらの機械は、操作と監視に必要なオペレーターの数が少ないため、人件費を削減できます。さらに、CNC機械は精密な切削を行い、人的ミスを減らすことで材料の無駄を最小限に抑え、大幅な材料費削減を実現します。
5.生産性と効率性の向上。CNC工作機械の最も大きな利点の1つは、生産性と効率性を向上させる能力です。これらの機械は24時間稼働が可能で、生産停止時間を最小限に抑え、生産量を最大化します。一度プログラムすれば、最小限の監視で複雑な作業を実行できるため、人員を他の重要な生産分野に振り向けることができます。
CNC工作機械は、生産効率、精度、コスト効率の新たな時代を切り開きました。精度、生産性、柔軟性、コスト削減、時間短縮といったメリットに加え、適切なスキルセットがあれば、企業はCNC工作機械の潜在能力を最大限に引き出し、競争の激しい製造業界で優位に立つことができます。
それでは、精密機械部品の加工順序はどのような種類に分けられるのでしょうか？
各加工方法には加工順序があります。作業員は加工順序に従って作業を行う必要があり、無秩序に作業を行うと、加工製品に一定の影響が出たり、品質問題が発生したりする可能性があります。精密機械加工もその一つであり、精密機械部品の加工順序はどのような種類に分けられるのでしょうか。
精密部品加工の配置は、部品の構造やブランクの状態、位置決めクランプの必要性に基づいて行うべきであり、ワークピースの剛性を損なわないことに重点を置くべきである。
- 前の工程の処理は、次の工程の位置決めやクランプに影響を与えてはならず、十字の中央にある一般的な精密部品の加工工程も総合的に考慮する必要があります。
- まず内部空洞加工シーケンスを停止し、次に外部形状加工プロセスを停止します。
- 同じ位置決め、クランプ方法、または同じ刃物を使用した加工プロセスは、繰り返し位置決めの回数、工具交換の回数、およびプラテンの移動回数を減らすために、接続して停止するのが最適です。深セン機械加工;
- 同一装置内で複数の工程を停止させる場合、まずワークピースの剛性損傷工程を配置する必要がある。
工具集中選別方式：使用する工具に応じて工程を分け、同じ工具で加工できる部品はすべてまとめて加工します。2番目の工具では、3番目の工具で他の加工可能な部品を加工します。これにより、工具交換回数を減らし、待機時間を短縮し、不要な位置決め誤差を低減できます。
加工部品の選別方法：加工対象部品が多数ある場合、その構造特性に応じて、内部形状、形状、表面、平面などの部分的な部品を加工します。通常、最初に平面、位置決め面を加工し、その後穴を加工します。最初に単純な幾何学的形状を加工し、次に複雑な幾何学的形状を加工します。精度が低い部品を最初に加工し、次に高い精度が要求される部品を加工します。
要するに、現在の精密機械部品の加工技術は非常に高度で、高品質かつ高生産効率である。
HONSCN Precisionは20年のCNC加工経験を有しています。CNC加工、ハードウェア機械部品加工、自動化機器部品加工を専門としています。ロボット部品加工、UAV部品加工、自転車部品加工、医療部品加工など、CNC加工の高品質サプライヤーの一つです。現在、当社は数百台のCNC加工センター、研削盤、フライス盤、高品質高精度試験装置を保有しており、お客様に高精度で高品質なCNCスペアパーツ加工サービスを提供しています。
適切なCNC加工材料の選び方とは？
材料が間違っていたら、すべてが無駄になってしまう！満足のいく製品を作るためには、材料の選択が最も基本的かつ最も重要なステップです。CNC加工では、金属材料、非金属材料、複合材料など、多くの材料を選択できます。
一般的な金属材料には、鋼、アルミニウム合金、銅合金、ステンレス鋼などがあります。非金属材料には、エンジニアリングプラスチック、ナイロン、ベークライト、エポキシ樹脂などがあります。複合材料には、繊維強化プラスチック、炭素繊維強化エポキシ樹脂、ガラス繊維強化アルミニウムなどがあります。
材料によって物理的・機械的特性が異なるため、適切な材料を正しく選択することが、部品の性能、精度、耐久性に大きく影響します。この記事では、私自身の経験に基づき、数ある加工材料の中から低コストで適切な材料を選ぶ方法をご紹介します。
まず、製品とその部品の最終用途を特定する必要があります。例えば、医療機器は消毒が必要であり、弁当箱は電子レンジで加熱する必要があり、ベアリングやギアなどは荷重を支え、複数の回転摩擦に耐える必要がある、といった具合です。
用途を決定した後、製品の実際の用途ニーズから始めて、製品の使用状況を調査し、その技術的要件と環境要件を分析し、これらのニーズを材料の特性に変換します。たとえば、医療機器の部品はオートクレーブの極度の高温に耐える必要がある場合があります。ベアリング、ギアなどの材料には、耐摩耗性、引張強度、圧縮強度に関する要件があります。主に以下の点から分析できます。
01 環境要件
製品の実際の使用シナリオと環境を分析します。例えば、製品の長期動作温度、最高/最低動作温度はそれぞれ、高温または低温に属するか？屋内または屋外で紫外線保護の要件はありますか？乾燥した環境ですか、それとも湿潤で腐食性のある環境ですか？など。
02 技術要件
製品の技術要件に基づき、必要な機能が分析されます。これには、用途に関連するさまざまな要素が含まれます。例えば、製品には導電性、絶縁性、帯電防止性のうち、どの機能が必要か？放熱性、熱伝導性、難燃性が必要か？化学溶剤への曝露が必要か？などです。
03 身体能力要件
製品の用途と使用環境に基づいて、部品に必要な物理的特性を分析します。高い応力や摩耗にさらされる部品の場合、強度、靭性、耐摩耗性などの要素が重要になります。高温に長時間さらされる部品の場合は、優れた熱安定性が求められます。
04 外観および表面処理に関する要件
製品の市場受容性は外観に大きく左右され、素材によって色や透明度が異なり、仕上げや表面処理もそれぞれ異なります。したがって、製品の美的要件に応じて加工材料を選択する必要があります。
05 処理性能に関する考慮事項
材料の加工特性は、製造工程と部品の精度に影響を与えます。例えば、ステンレス鋼は錆びにくく腐食にも強いですが、硬度が高く加工中に工具が摩耗しやすく、加工コストが非常に高くなるため、加工に適した材料とは言えません。一方、プラスチックは硬度が低いものの、加熱工程で軟化・変形しやすく、安定性に欠けるため、実際のニーズに応じて選択する必要があります。
製品の実際の用途要件は複数の要素から構成されるため、用途要件を満たす材料が複数存在する可能性があります。また、用途要件ごとに最適な材料が異なる場合もあります。結果として、特定の要件を満たす材料が複数存在する可能性があります。したがって、必要な材料特性が明確に定義されたら、残りの選択手順は、それらの特性に最も適合する材料を探すことです。
候補材料の選定は、まず材料特性データのレビューから始まります。もちろん、何千種類もの適用材料を調査することは不可能であり、またその必要もありません。材料のカテゴリーから始め、まず金属材料、非金属材料、複合材料のいずれが必要かを決定します。次に、材料特性に対応する分析結果に基づいて、候補材料を絞り込みます。最後に、材料コスト情報を用いて、多数の候補材料の中から製品に最適な材料を選定します。
現在、Honscnは加工に適した複数の材料を選定・販売しており、これらは顧客から高い評価を得ています。
金属材料の特性入門
金属材料とは、光沢、延性、導電性、熱伝導性などの特性を持つ材料を指します。その性能は主に、機械的特性、化学的特性、物理的特性、加工特性の4つの側面から評価されます。これらの特性は、材料の適用範囲と適用の合理性を決定づけるものであり、金属材料を選択する際の重要な参考となります。以下では、機械的特性と加工特性が異なる2種類の金属材料、アルミニウム合金と銅合金について紹介します。
世界には1000種類以上のアルミニウム合金が登録されており、それぞれのブランド名と意味は異なり、硬度、強度、加工性、装飾性、耐食性、溶接性などの機械的特性や化学的特性において、グレードごとに明らかな違いがあり、それぞれに長所と短所があります。
硬度
硬度とは、傷やへこみに対する抵抗力を指します。硬度は合金の化学組成と直接的な関係があり、アルミニウムの硬度は状態によって異なる影響を受けます。硬度は、CNC加工における切削速度や使用可能な工具材料の種類に直接影響します。
達成可能な最高硬度から順に、7シリーズ > 2シリーズ > 6シリーズ > 5シリーズ > 3シリーズ > 1シリーズ。
強度
強度とは、変形や破壊に抵抗する能力を指し、一般的に用いられる指標としては、降伏強度、引張強度などがある。
これは製品設計において考慮すべき重要な要素であり、特にアルミニウム合金部品を構造部品として使用する場合は、加えられる圧力に応じて適切な合金を選択する必要があります。
硬度と強度には正の相関関係があり、純アルミニウムの強度が最も低く、2系および7系の熱処理合金の強度が最も高い。
密度
密度とは単位体積あたりの質量を指し、物質の重量を計算する際によく用いられる。
密度は、さまざまな用途において重要な要素です。用途によって、アルミニウムの密度はその使用方法に大きな影響を与えます。例えば、軽量で高強度のアルミニウムは、建設や産業用途に最適です。
アルミニウムの密度は約2700kg/m³であり、異なる種類のアルミニウム合金の密度値もそれほど大きく変化しない。
耐腐食性
耐食性とは、他の物質と接触した際に腐食に耐える能力を指します。これには、化学的腐食耐性、電気化学的腐食耐性、応力腐食耐性などの特性が含まれます。
耐食性の選択原則は使用場面に基づいて行うべきであり、腐食環境で使用される高強度合金には、様々な耐食性複合材料を使用する必要がある。
一般的に、純アルミニウムの耐食性はシリーズ1が最も優れており、シリーズ5が良好、次いでシリーズ3と6が続き、シリーズ2と7は劣る。
加工性
被削性には成形性と加工性が含まれます。成形性は状態に関連するため、アルミニウム合金のグレードを選択した後、各状態の強度範囲も考慮する必要があります。一般的に、高強度材料は成形が容易ではありません。
アルミニウムを曲げたり、引抜いたり、深絞り加工などの成形加工を行う場合、完全に焼きなましされた材料の成形性が最も優れており、逆に、熱処理された材料の成形性は最も劣る。
アルミニウム合金の被削性は合金組成と密接な関係があり、一般的に強度が高いアルミニウム合金ほど被削性が優れ、逆に強度が低いアルミニウム合金ほど被削性が劣る。
金型、機械部品、その他切削加工が必要な製品にとって、アルミニウム合金の被削性は重要な考慮事項である。
溶接および曲げ特性
ほとんどのアルミニウム合金は問題なく溶接できます。特に、5系アルミニウム合金の中には溶接性を考慮して特別に設計されたものがあります。それに比べて、2系および7系アルミニウム合金の中には溶接が難しいものもあります。
さらに、5系アルミニウム合金は、アルミニウム合金製品の曲げ加工にも最も適している。
装飾品
アルミニウムを装飾や特定の用途に用いる場合、その表面を加工して、適切な色や表面構造を得る必要があります。そのため、材料の装飾特性に注目することが求められます。
アルミニウムの表面処理方法としては、陽極酸化処理とスプレー処理が挙げられます。一般的に、耐食性に優れた材料は、優れた表面処理特性を備えています。
その他の特徴
上記の特性に加えて、電気伝導性、耐摩耗性、耐熱性などの特性も、材料選定においてより考慮する必要があります。
オリハルコン
真鍮は銅と亜鉛の合金です。真鍮中の亜鉛含有量を変えることで、異なる機械的特性を持つ真鍮が得られます。真鍮中の亜鉛含有量が多いほど、強度が高くなり、塑性はやや低下します。
工業用真鍮の亜鉛含有量は45%を超えないように制限されており、亜鉛含有量が多いと脆くなり、合金の性能が低下します。真鍮に1%の錫を添加することで、海水や海洋環境による腐食に対する耐性を大幅に向上させることができるため、「海軍用真鍮」と呼ばれています。
錫は真鍮の被削性を向上させる。鉛真鍮は一般的に、切削しやすい国家規格銅として知られている。鉛を添加する主な目的は被削性と耐摩耗性を向上させることであり、鉛は真鍮の強度にはほとんど影響を与えない。彫刻銅も一種の鉛真鍮である。
ほとんどの真鍮は、色合い、加工性、延性に優れており、電気めっきや塗装も容易である。
赤銅
銅は純銅であり、赤銅とも呼ばれ、電気伝導性、熱伝導性に優れ、可塑性も高く、熱間プレス加工や冷間プレス加工が容易で、板、棒、管、線、帯、箔などの銅製品に加工できます。
放電加工機の製造に使用される電食銅や導電棒など、優れた電気伝導性を必要とする製品、磁気計測機器、および羅針盤や航空計器など、磁気干渉に対する耐性が求められる計測機器が多数存在する。
どのような素材であっても、単一のモデルで製品のすべての性能要件を同時に満たすことは基本的に不可能であり、また必要でもありません。製品の性能要件、使用環境、加工工程などの要因に応じて、様々な性能の優先順位を設定し、性能を確保することを前提として、材料を合理的に選択し、コストを合理的に管理する必要があります。
ハードウェアから始まり、ハードウェアだけで終わるものではありません。Honscnは、ファスナー／CNC加工業界のサプライチェーン全体にわたるワンストップサービスを提供することに尽力しています。
2. 刻印のない長さ寸法の許容誤差は0.5mmです。
3. 未指定のフィレット半径 R5。
4. 宣言されていない面取りはすべて C2 です。
5. 鈍い鋭角。
6. 鋭利なエッジを鈍くし、バリやバリを取り除きます。
1. 部品加工面には、部品表面を損傷する傷、擦り傷、その他の欠陥がないこと。
2. 加工されたねじの表面には、黒肌、隆起、ランダムなバックル、バリなどの欠陥があってはなりません。
塗装する前に、塗装するすべてのスチール部品の表面から錆、スケール、グリース、ほこり、土、塩分、汚れを除去する必要があります。
3. 鉄鋼部品の表面の油分や汚れを有機溶剤、アルカリ溶液、乳化剤、水蒸気などを使って除去してからサビ取りを行ってください。
4. ショットピーニングまたは手動防錆によってコーティングされる表面とプライマーの間の時間間隔は 6 時間を超えてはなりません。
5. 接続 M 防錆塗料を塗布する前に、相互に接触するリベット部品の表面を 30 40 の厚さで塗装する必要があります。 ラップエッジはペイント、パテ、または接着剤で閉じなければなりません。 加工や溶接により損傷したプライマーは再塗装してください。
3 部品の熱処理：
1. 焼入れ焼戻し後、HRC50 55。
2. 中炭素鋼: 45 または 40Cr 部品は、高周波焼き入れ、350 370 および hrc40 45 での焼き戻しを受けます。
3. 浸炭深さ0.3mm。
4. 高温時効処理を施します。
4 完成後の技術要件
1. 完成した部品は地面に直接置かず、必要な支持および保護措置を講じるものとします。 2. 機械加工された表面には、錆、腐食、隆起、傷、および性能、耐用年数、または外観に影響を与えるその他の欠陥があってはなりません。
3. 圧延仕上げ面に剥離がないこと。
4. 最終工程の熱処理後の部品表面に酸化スケールがあってはなりません。 完成した合わせ面と歯面は焼き鈍ししないでください。
5 部品の封止処理：
1. 組み立て前にすべてのシールにオイルを浸しておく必要があります。
2. 組み立て前に厳密にチェックし、部品加工時に残った鋭利な角、バリ、異物を取り除いてください。 取り付け中にシールに傷が付いていないことを確認してください。
3. はみ出した余分な接着剤は接着後除去してください。
1. 歯車を組み立てた後、歯面の接触点とバックラッシュは GB10095 および gb11365 の規定に準拠する必要があります。
2. ギヤ（ウォームギヤ）の基準端面は軸の肩（または位置決めスリーブの端面）に適合しており、0.05mmの隙間ゲージでは確認できません。 ギヤ基準端面と軸との直角度が確保されていること。
3. ギアボックスとカバーの接合面は良好に接触している必要があります。
1. 鋳造公差ゾーンは、ブランク鋳造品の基本寸法構成に対して対称です。
2. 鋳造表面にはコールドラップ、亀裂、引け巣、貫通欠陥、重大な不完全欠陥（鋳造下、機械的損傷など）は認められません。
3. 鋳物はバリやバリのない状態で洗浄する必要があります。 非加工表示の注湯口とライザーは洗浄し、鋳造表面と面一にする必要があります。
4. 鋳物の非機械加工表面上の鋳造文字とマークは鮮明で読みやすく、位置とフォントは図面の要件を満たしていなければなりません。
5. 鋳物、砂型鋳物Rの未加工表面の粗さは50μm以下であること。
6. 降り注ぐライザー、飛ぶ棘など。 鋳物から取り外さなければなりません。 非機械加工表面上の注湯およびライザーの残りの量は、表面品質要件を満たすように平らにし、研磨する必要があります。
7. 鋳物上の鋳物砂、中子砂、中子骨を除去します。
8. 鋳物には傾斜部分があり、その寸法公差域は傾斜面に沿って対称に設定されます。
9. 鋳物砂、中子砂、中子骨、肉質、粘りのある砂など。 鋳物の上はシャベルで取り除き、研磨し、洗浄するものとする。
10. 誤ったタイプとボスの鋳造偏差を修正して、スムーズな移行を達成し、外観品質を確保する必要があります。
11. 鋳物の非機械加工表面のしわは深さ 2 mm 未満、間隔は 100 mm より大きくなければなりません。
12. 機械製品鋳造品の非機械加工表面は、清浄度 Sa21/2 の要件を満たすようにショットピーニングまたはローラー処理する必要があります。
13. 鋳物は水強化する必要があります。
14. 鋳肌は平坦で、ゲート、バリ、砂の付着等が無いこと。 は削除されるものとします。
15. 使用に有害なコールドシャット、亀裂、穴などの鋳造欠陥は認められません。
1. 各インゴットのノズルとライザーは、鍛造品に引け巣や重大なたわみがないことを保証するために十分な切削量を持たなければなりません。
2. 鍛造品は、鍛造品に完全に浸透するのに十分な能力を備えた鍛造プレスで鍛造するものとします。
3. 鍛造品には、使用に影響を与える目に見える亀裂、折り目、その他の外観上の欠陥があることは認められません。 局所的な欠陥は除去できますが、洗浄深さは加工代の 75% を超えてはなりません。 鍛造品の未加工表面の欠陥は洗浄され、滑らかに移行する必要があります。
4. 鍛造品には、白い斑点、内部亀裂、および残留収縮巣があってはなりません。