Honscn se spécialise dans les services professionnels d'usinage CNC depuis 2003.
Qu'est-ce qu'une pièce CNC 5 axes ?
Honscn Co., Ltd rend tous les processus de fabrication, tout au long du cycle de vie des pièces CNC à 5 axes, conformes à la protection de l'environnement. Reconnaissons le respect de l'environnement comme un élément essentiel du développement et de la fabrication de produits, nous prenons des mesures préventives pour minimiser l'impact environnemental tout au long du cycle de vie de ce produit, y compris les matières premières, la production, l'utilisation et l'élimination. Et le résultat est que ce produit répond aux critères durables les plus stricts.
Depuis lancé un par un, HONSCN les produits ont reçu des commentaires positifs continus de la part des clients. Ils sont fournis avec des prix compétitifs, ce qui les rend plus exceptionnels et compétitifs sur le marché. De nombreux clients ont obtenu de plus grands avantages et ils en disent beaucoup sur nos produits. Jusqu'à présent, nos produits ont occupé une grande part de marché et valent toujours la peine d'être investis.
Chez Honscn, l'attention aux détails est la valeur fondamentale de notre entreprise. Tous les produits, y compris les pièces CNC 5 axes, sont conçus avec une qualité et un savoir-faire sans compromis. Tous les services sont rendus en tenant compte du meilleur intérêt des clients.
Comment choisir le bon matériau pour l'usinage CNC ?
Les matériaux ne conviennent pas, c'est peine perdue ! Pour obtenir des produits satisfaisants, le choix des matériaux est l'étape fondamentale et cruciale. L'usinage CNC permet d'utiliser une grande variété de matériaux, notamment les métaux, les matériaux non métalliques et les matériaux composites.
Les matériaux métalliques courants comprennent l'acier, les alliages d'aluminium, les alliages de cuivre, l'acier inoxydable, etc. Les matériaux non métalliques incluent les plastiques techniques, le nylon, la bakélite, la résine époxy, etc. Les matériaux composites comprennent les plastiques renforcés de fibres, les résines époxy renforcées de fibres de carbone, l'aluminium renforcé de fibres de verre, etc.
Les matériaux possèdent des propriétés physiques et mécaniques distinctes, et leur choix judicieux est essentiel à la performance, à la précision et à la durabilité de la pièce. Fort de mon expérience, je vous expliquerai dans cet article comment sélectionner des matériaux économiques et adaptés parmi les nombreux matériaux de traitement disponibles.
Il faut d'abord déterminer l'usage final du produit et de ses composants. Par exemple, le matériel médical doit être désinfecté, les boîtes à lunch doivent être réchauffées au micro-ondes, les roulements, les engrenages, etc., doivent servir à supporter des charges et à résister à de multiples frottements de rotation.
Après avoir déterminé l'usage prévu, en partant des besoins spécifiques de l'application du produit, on étudie son utilisation, on analyse ses exigences techniques et environnementales, et on traduit ces exigences en caractéristiques du matériau. Par exemple, certaines pièces d'équipement médical doivent résister à la chaleur extrême d'un autoclave ; les roulements, les engrenages et autres matériaux doivent présenter des exigences en matière de résistance à l'usure, de résistance à la traction et de résistance à la compression. L'analyse peut principalement s'effectuer selon les points suivants :
01 Exigences environnementales
Analysez le scénario d'utilisation et l'environnement réels du produit ; par exemple : quelle est sa température de fonctionnement à long terme ? Quelles sont ses températures de fonctionnement maximale et minimale ? Le produit est-il exposé à des températures élevées ou basses ? Des exigences de protection UV sont-elles prévues en intérieur ou en extérieur ? L'environnement est-il sec ou humide et corrosif ? Etc.
02 Exigences techniques
Conformément aux exigences techniques du produit, les capacités requises sont analysées, ce qui peut couvrir un large éventail de facteurs liés à l'application. Par exemple : le produit doit-il être conducteur, isolant ou antistatique ? Lesquelles de ces propriétés sont nécessaires ? La dissipation de chaleur, la conductivité thermique ou la résistance au feu sont-elles requises ? Le produit doit-il résister à l'exposition à des solvants chimiques ? Etc.
03 Exigences en matière de performance physique
Analysez les propriétés physiques requises de la pièce en fonction de son utilisation prévue et de son environnement d'utilisation. Pour les pièces soumises à de fortes contraintes ou à une usure importante, des facteurs tels que la résistance, la ténacité et la résistance à l'usure sont essentiels ; pour les pièces exposées à des températures élevées pendant une période prolongée, une bonne stabilité thermique est indispensable.
04 Exigences relatives à l'aspect et au traitement de surface
L'acceptation d'un produit sur le marché dépend largement de son apparence. La couleur et la transparence varient selon les matériaux, tout comme la finition et le traitement de surface. Par conséquent, le choix des matériaux de fabrication doit se faire en fonction des exigences esthétiques du produit.
05 Considérations relatives aux performances de traitement
Les propriétés d'usinage du matériau influencent le processus de fabrication et la précision de la pièce. Par exemple, bien que l'acier inoxydable soit résistant à la rouille et à la corrosion, sa dureté élevée entraîne une usure rapide des outils lors de l'usinage, ce qui engendre des coûts de production très importants et le rend peu adapté à l'usinage. À l'inverse, sa faible dureté plastique le rend vulnérable au ramollissement et à la déformation lors du chauffage, et sa stabilité est médiocre ; son choix doit donc être adapté aux besoins spécifiques.
Étant donné que les exigences d'application réelles d'un produit sont composées de plusieurs éléments, il est possible que plusieurs matériaux répondent à ces exigences. De même, il se peut que le choix optimal pour différentes applications corresponde à différents matériaux. Nous pouvons ainsi nous retrouver avec plusieurs matériaux répondant à nos besoins spécifiques. Par conséquent, une fois les propriétés souhaitées clairement définies, l'étape de sélection restante consiste à trouver le matériau qui correspond le mieux à ces propriétés.
La sélection des matériaux candidats commence par l'analyse de leurs propriétés. Il est évidemment impossible, et d'ailleurs inutile, d'étudier des milliers de matériaux. On peut partir de la catégorie de matériaux et déterminer si l'on a besoin de métaux, de matériaux non métalliques ou de matériaux composites. Ensuite, les résultats de cette analyse, en fonction des caractéristiques des matériaux, permettent de restreindre la sélection. Enfin, le coût des matériaux sert à choisir, parmi les candidats, le matériau le plus adapté au produit.
Actuellement, Honscn a sélectionné et lancé un certain nombre de matériaux adaptés à la transformation, qui ont rencontré un vif succès auprès de nos clients.
Introduction aux propriétés des matériaux métalliques
Les matériaux métalliques sont des matériaux présentant des propriétés telles que l'éclat, la ductilité, la bonne conductivité et le transfert thermique. Leurs performances se répartissent principalement en quatre catégories : propriétés mécaniques, chimiques, physiques et de mise en œuvre. Ces propriétés déterminent le domaine d'application du matériau et la pertinence de son utilisation, constituant ainsi un critère essentiel pour le choix des matériaux métalliques. Nous présenterons ci-après deux types de matériaux métalliques, l'alliage d'aluminium et l'alliage de cuivre, qui possèdent des propriétés mécaniques et des caractéristiques de mise en œuvre différentes.
Il existe plus de 1000 nuances d'alliages d'aluminium enregistrées dans le monde, chaque marque ayant une signification différente. Les différentes nuances d'alliages d'aluminium présentent des différences évidentes en termes de dureté, de résistance, d'aptitude à la transformation, de décoration, de résistance à la corrosion, de soudabilité et d'autres propriétés mécaniques et chimiques ; chacune a ses points forts et ses points faibles.
dureté
La dureté désigne la résistance d'un matériau aux rayures et aux indentations. Elle est directement liée à la composition chimique de l'alliage, et différents états de l'aluminium influent sur sa dureté. Cette dernière a un impact direct sur la vitesse de coupe et le type d'outil utilisable en usinage CNC.
De la dureté la plus élevée pouvant être atteinte, série 7 > série 2 > série 6 > série 5 > série 3 > série 1.
intensité
La résistance fait référence à sa capacité à résister à la déformation et à la rupture ; les indicateurs couramment utilisés comprennent la limite d'élasticité, la résistance à la traction, etc.
Il s'agit d'un facteur important à prendre en compte dans la conception des produits, notamment lorsque des composants en alliage d'aluminium sont utilisés comme pièces structurelles ; l'alliage approprié doit être sélectionné en fonction de la pression subie.
Il existe une relation positive entre la dureté et la résistance : la résistance de l'aluminium pur est la plus faible, et la résistance des alliages traités thermiquement des séries 2 et 7 est la plus élevée.
densité
La densité fait référence à la masse par unité de volume et est souvent utilisée pour calculer le poids d'un matériau.
La densité est un facteur important pour de nombreuses applications. Selon l'application, la densité de l'aluminium influence considérablement son utilisation. Par exemple, un aluminium léger et très résistant est idéal pour la construction et les applications industrielles.
La densité de l'aluminium est d'environ 2700 kg/m³, et la valeur de densité des différents types d'alliages d'aluminium ne varie pas beaucoup.
résistance à la corrosion
La résistance à la corrosion désigne la capacité d'un matériau à résister à la corrosion au contact d'autres substances. Elle englobe la résistance à la corrosion chimique, la résistance à la corrosion électrochimique, la résistance à la corrosion sous contrainte et d'autres propriétés.
Le principe de sélection de la résistance à la corrosion doit être basé sur son utilisation ; un alliage à haute résistance utilisé dans un environnement corrosif doit utiliser divers matériaux composites anticorrosion.
En général, la résistance à la corrosion de l'aluminium pur de la série 1 est la meilleure, la série 5 est performante, suivie des séries 3 et 6, tandis que les séries 2 et 7 sont médiocres.
transformabilité
L'usinabilité comprend la formabilité et l'usinabilité. La formabilité étant liée à l'état de matière, après le choix de la nuance d'alliage d'aluminium, il est également nécessaire de prendre en compte la plage de résistance de chaque état ; les matériaux à haute résistance sont généralement difficiles à former.
Si l'aluminium doit être plié, étiré, embouti en profondeur ou soumis à d'autres procédés de formage, la formabilité du matériau entièrement recuit est la meilleure, et inversement, celle du matériau traité thermiquement est la pire.
L'usinabilité des alliages d'aluminium est étroitement liée à leur composition ; généralement, les alliages d'aluminium à haute résistance sont meilleurs en usinabilité, à l'inverse, les alliages à faible résistance sont moins bons en usinabilité.
Pour les moules, les pièces mécaniques et autres produits nécessitant une découpe, l'usinabilité de l'alliage d'aluminium est un facteur important à prendre en compte.
propriétés de soudage et de pliage
La plupart des alliages d'aluminium se soudent sans problème. En particulier, certains alliages d'aluminium de la série 5 sont spécialement conçus pour faciliter le soudage ; comparativement, certains alliages d'aluminium des séries 2 et 7 sont plus difficiles à souder.
De plus, l'alliage d'aluminium de la série 5 est également le plus adapté au pliage d'une catégorie de produits en alliage d'aluminium.
propriété décorative
Lorsque l'aluminium est utilisé en décoration ou pour des occasions particulières, sa surface doit être traitée afin d'obtenir la couleur et l'aspect souhaités. Il est donc essentiel de se concentrer sur les propriétés décoratives du matériau.
Les options de traitement de surface de l'aluminium comprennent l'anodisation et la métallisation. En général, les matériaux présentant une bonne résistance à la corrosion possèdent d'excellentes propriétés de traitement de surface.
Autres caractéristiques
Outre les caractéristiques mentionnées ci-dessus, il existe d'autres propriétés à prendre en compte lors du choix des matériaux, telles que la conductivité électrique, la résistance à l'usure et la résistance à la chaleur.
Orichalque
Le laiton est un alliage de cuivre et de zinc. On peut obtenir des laitons aux propriétés mécaniques différentes en modifiant la teneur en zinc. Plus la teneur en zinc est élevée, plus le laiton est résistant, mais sa plasticité est légèrement inférieure.
La teneur en zinc du laiton utilisé dans l'industrie ne dépasse pas 45 %, car une teneur excessive le rendrait cassant et dégraderait les performances de l'alliage. L'ajout de 1 % d'étain au laiton améliore considérablement sa résistance à la corrosion par l'eau de mer et l'atmosphère marine ; c'est pourquoi on l'appelle « laiton de la marine ».
L'étain améliore l'usinabilité du laiton. Le laiton au plomb est souvent qualifié de cuivre standard facile à usiner. L'ajout de plomb vise principalement à améliorer l'usinabilité et la résistance à l'usure, sans incidence notable sur la résistance mécanique du laiton. Le cuivre utilisé pour le travail du bois est également un type de laiton au plomb.
La plupart des laitons ont une bonne couleur, une bonne aptitude au traitement, une bonne ductilité et sont faciles à galvaniser ou à peindre.
Cuivre rouge
Le cuivre pur, également appelé cuivre rouge, possède une bonne conductivité électrique et thermique, une excellente plasticité, se prête facilement au pressage à chaud et au pressage à froid, et peut être transformé en plaques, barres, tubes, fils, bandes, feuilles et autres produits en cuivre.
Un grand nombre de produits nécessitent une bonne conductivité électrique, tels que le cuivre électrocorrélé et les barres conductrices pour la fabrication d'instruments d'électroérosion, d'instruments magnétiques et d'instruments qui doivent résister aux interférences magnétiques, tels que les compas et les instruments d'aviation.
Quel que soit le matériau, un seul modèle ne peut, en principe, satisfaire simultanément toutes les exigences de performance d'un produit, et ce n'est d'ailleurs pas nécessaire. Il convient d'établir des priorités en fonction des exigences du produit, de son environnement d'utilisation, du processus de fabrication et d'autres facteurs, de choisir judicieusement les matériaux et de maîtriser les coûts tout en garantissant les performances requises.
Honscn, spécialiste de la visserie, propose une gamme complète de services pour l'ensemble de la chaîne de valeur de l'industrie de la fixation et du CNC.
L'usinage de filetages est une application essentielle des centres d'usinage CNC. La qualité et l'efficacité de l'usinage des filetages influencent directement la qualité des pièces et l'efficacité de la production. Avec l'amélioration des performances des centres d'usinage CNC et des outils de coupe, les méthodes d'usinage des filetages s'améliorent également, tout comme la précision et l'efficacité. Afin de permettre aux techniciens de choisir judicieusement les méthodes d'usinage, d'améliorer l'efficacité de la production et d'éviter les accidents de qualité, plusieurs méthodes d'usinage couramment utilisées sur les centres d'usinage CNC sont résumées ci-dessous : 1. Taraudage
1.1 Classification et caractéristiques de l'usinage des tarauds. L'usinage des trous filetés par taraudage est la méthode d'usinage la plus courante. Elle est principalement applicable aux trous filetés de petit diamètre (d30) nécessitant peu de précision de positionnement.
Dans les années 1980, la méthode de taraudage flexible a été adoptée pour les trous filetés. La pince de taraudage flexible permettait de serrer le taraud. Cette pince permettait de compenser axialement les erreurs d'avance dues à la désynchronisation entre l'avance axiale de la machine-outil et la vitesse de broche, garantissant ainsi un pas correct. Cependant, la pince de taraudage flexible présente une structure complexe, un coût élevé, une grande facilité d'endommagement et une faible efficacité d'usinage. Ces dernières années, la performance des centres d'usinage CNC a progressivement évolué, et la fonction de taraudage rigide est devenue la configuration de base des centres d'usinage CNC.
Le taraudage rigide est donc devenu la principale méthode d'usinage de filetage. Le taraud est serré par une pince à ressort rigide, et l'avance de la broche est adaptée à la vitesse de broche contrôlée par la machine-outil. Comparé au mandrin de taraudage flexible, le mandrin à ressort présente les avantages d'une structure simple, d'un prix abordable et d'une large gamme d'applications. Outre le maintien du taraud, il peut également accueillir une fraise, un foret et d'autres outils, ce qui réduit le coût de l'outillage. De plus, le taraudage rigide permet l'usinage à grande vitesse, améliorant ainsi l'efficacité du centre d'usinage et réduisant les coûts de fabrication.
1.2 Détermination du diamètre du fond du trou fileté avant taraudage. L'usinage du fond du trou fileté a un impact important sur la durée de vie et la qualité du filetage. En général, le diamètre du foret du fond du trou fileté est proche de la limite supérieure de tolérance. Par exemple, pour un trou fileté M8 de 6,7 mm (0,27 mm), un diamètre de foret de 6,9 mm est recommandé. Cela permet de réduire la surépaisseur d'usinage et la charge du taraud, et d'en améliorer la durée de vie.
1.3 Choix du taraud. Lors du choix d'un taraud, il convient de le sélectionner en fonction des matériaux à traiter. L'outillage produit différents types de tarauds en fonction des différents matériaux à traiter, et une attention particulière doit être portée à leur sélection.
Le taraud est plus sensible aux matériaux traités que la fraise et l'aléseuse. Par exemple, l'utilisation d'un taraud pour usiner de la fonte et des pièces en aluminium peut facilement provoquer des pertes de filetage, des filetages irréguliers, voire des ruptures, entraînant la mise au rebut de la pièce. Il convient également de distinguer le taraud pour trou débouchant du taraud pour trou borgne. Le guide avant du taraud pour trou débouchant est long, et l'évacuation des copeaux se fait sur le premier copeau. Le guide avant du trou borgne est court, et l'évacuation des copeaux se fait sur le second copeau. L'usinage d'un trou borgne avec un taraud pour trou débouchant ne garantit pas la profondeur de filetage. De plus, si une pince de taraudage flexible est utilisée, il convient de noter que le diamètre de la poignée et la largeur des quatre côtés doivent être identiques à ceux de la pince de taraudage ; le diamètre de la poignée pour un taraudage rigide doit être identique à celui de la chemise de ressort. En résumé, seul un choix judicieux du taraud peut garantir un usinage fluide.
1.4 Programmation CN de l'usinage de tarauds. La programmation de l'usinage de tarauds est relativement simple. Le centre d'usinage se contente généralement de la sous-routine de taraudage et n'a plus qu'à assigner des valeurs à divers paramètres. Cependant, il convient de noter que la signification de certains paramètres varie selon les systèmes CN et les formats de sous-routine. Par exemple, le format de programmation du système de commande Siemens 840C est g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Seuls ces 12 paramètres doivent être assignés lors de la programmation.
2. Méthode de fraisage de filetage2.1 Caractéristiques du fraisage de filetageLe fraisage de filetage adopte un outil de fraisage de filetage et une liaison à trois axes du centre d'usinage, c'est-à-dire une interpolation d'arc sur les axes x et y et une avance linéaire sur l'axe z.
Le fraisage de filets est principalement utilisé pour l'usinage de gros trous filetés et de trous filetés dans des matériaux difficiles à usiner. Il présente les principales caractéristiques suivantes : (1) une vitesse d'usinage élevée, un rendement élevé et une grande précision. L'outil est généralement en carbure cémenté, ce qui lui confère une grande vitesse de déplacement. Sa grande précision de fabrication permet une précision de filetage élevée. (2) L'outil de fraisage offre un large champ d'application. Tant que le pas est identique, qu'il s'agisse d'un filetage à gauche ou à droite, un seul outil peut être utilisé, ce qui permet de réduire le coût de l'outil.
(3) Le fraisage facilite l'enlèvement des copeaux et le refroidissement, et offre de meilleures conditions de coupe que le taraudage. Il est particulièrement adapté au filetage de matériaux difficiles à usiner tels que l'aluminium, le cuivre et l'acier inoxydable, notamment pour le filetage de grandes pièces et de composants en matériaux précieux, garantissant ainsi la qualité du filetage et la sécurité de la pièce. (4) L'absence de guide d'outil permet l'usinage de trous borgnes à fond de filetage court et de trous sans rainure de retour d'outil. 2.2 Classification des outils de fraisage de filetage
Les fraises à fileter se divisent en deux types : la fraise à lame en carbure cémenté à serrage mécanique et la fraise à lame en carbure cémenté intégrée. La fraise à serrage mécanique offre un large éventail d'applications. Elle peut usiner des trous dont la profondeur de filetage est inférieure ou supérieure à la longueur de la lame. La fraise à lame en carbure cémenté intégrée est généralement utilisée pour usiner des trous dont la profondeur de filetage est inférieure à la longueur de l'outil. 2.3 Programmation CN du filetage : La programmation d'une fraise à fileter diffère de celle des autres outils. Un programme d'usinage incorrect peut facilement endommager l'outil ou entraîner des erreurs de filetage. Les points suivants doivent être pris en compte lors de la programmation :
(1) Premièrement, le trou fileté inférieur doit être usiné avec soin : le trou de petit diamètre doit être foré et le trou de plus grand doit être alésé afin de garantir la précision du filetage inférieur. (2) Lors de l'insertion et du retrait de l'outil, une trajectoire en arc de cercle, généralement d'un demi-tour, doit être adoptée, avec un demi-pas sur l'axe Z, afin de garantir la forme du filetage. La valeur de compensation du rayon de l'outil doit être alors définie. (3) L'arc de cercle sur les axes X et Y doit être interpolé pendant une semaine, et l'arbre principal doit effectuer un pas sur l'axe Z, sous peine de déformation désordonnée des filetages.
(4) Exemple de programme spécifique : le diamètre de la fraise à fileter est de 16. Le trou fileté est de M48 1,5, la profondeur du trou fileté est de 14. La procédure d’usinage est la suivante : (la procédure du trou inférieur fileté est omise, et le trou inférieur doit être alésé) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z-14,75 avance au filetage le plus profond G01 G41 x-16 Y0 F2000 déplacement vers la position d’avance, ajout d’une compensation de rayon G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 coupe avec 1/2 cercle d’arc G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 coupe le filetage entier G03 x-16 Y0 z0,75 I-20 J0 f500 coupe avec 1/2 cercle d’arc G01 G40 x0 Y0 revient au centre et annule la compensation de rayon G0 Z100M30
3. Méthode d'encliquetage 3.1 Caractéristiques de la méthode d'encliquetage. Des trous filetés de grande taille peuvent parfois être rencontrés sur des pièces en carton. En l'absence de taraud et de fraise à fileter, une méthode similaire à celle du tour peut être adoptée.
Installer l'outil de tournage sur la barre d'alésage pour percer le filetage. L'entreprise a traité un lot de pièces avec un filetage M52x1,5 et un degré de positionnement de 0,1 mm (voir figure 1). En raison des exigences de positionnement élevées et de la taille importante du trou fileté, l'usinage avec un taraud est impossible, et il n'y a pas de fraise à fileter. Après l'essai, la méthode de prélèvement de filetage est adoptée pour garantir les exigences d'usinage. 3.2 Précautions pour la méthode de prélèvement de boucle
(1) Après le démarrage de la broche, un délai doit être respecté pour garantir que la broche atteigne sa vitesse nominale. (2) Lors du retrait de l'outil, s'il s'agit d'un outil à filetage rectifié manuellement, le retrait inverse de l'outil est impossible en raison de l'impossibilité d'un affûtage symétrique. L'orientation de la broche doit être respectée, l'outil se déplace radialement, puis le retrait de l'outil est effectué. (3) La fabrication de la barre de coupe doit être précise, notamment la position de la rainure de la fraise doit être constante. En cas d'irrégularité, il est impossible d'utiliser plusieurs barres de coupe pour l'usinage, sous peine de provoquer un gauchissement désordonné.
(4) Même une boucle très fine ne peut être crochetée avec un seul couteau, sous peine de perte de dents et de mauvaise rugosité de surface. Au moins deux couteaux doivent être utilisés. (5) L'efficacité de l'usinage est faible, ce qui ne s'applique qu'aux pièces uniques, aux petites séries, aux filetages à pas spécial et sans outil correspondant. 3.3 Procédures spécifiques
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 X5 retard pour que la broche atteigne la vitesse nominaleN25 G33 z-50 K1.5 tendeurN30 M19 orientation de la broche
Fraise N35 G0 X-2Rétraction d'outil N40 G0 z15Montage : JQ
Marque d'humidimètre : Boshi Modèle: série bos-180a Objet de test : feuille de plastique automobile
La teneur en eau des plastiques est une raison clé qui affecte le processus de production, l'apparence et les caractéristiques des matériaux en résine tels que le polyéthylène (PE) et le polypropylène (PP). Dans le processus de moulage par injection, si des matières premières plastiques à teneur excessive en eau sont utilisées pour la production et la fabrication, cela entraînera des problèmes de production et de traitement et affectera la qualité du produit, comme la fissuration de la couche de surface, la réflexion, la résistance à l'usure, la réduction. des propriétés mécaniques des matériaux telles que les performances de service et la résistance à la traction, etc. Le contrôle de la teneur en eau est donc particulièrement important pour la production de produits en plastique de haute qualité.
Le test de la teneur en eau est une étape nécessaire dans la production de matières plastiques. Le test de la teneur en humidité est essentiellement divisé en méthode standard nationale et méthode de testeur d'humidité rapide. Le testeur d'humidité rapide en plastique Boshi est un instrument et un équipement largement utilisés à l'heure actuelle. (pièces en plastique automobiles) Étapes de test:
1. Tout d'abord, retirez l'humidimètre, placez-le et allumez-le, puis cassez le matériau de test en petits morceaux, versez environ 6 grammes de morceaux de plastique et versez-les dans le plateau en acier inoxydable. Afin de sécher et de sécher complètement le plastique pendant le test, nous répartissons les fins morceaux de pièces en plastique sous une forme dispersée afin que la température puisse pénétrer dans les pièces en plastique. Utilisez une pince à épiler pour déposer uniformément les petits morceaux de pièces en plastique. Afin d'éviter le zoom et le noircissement des petits morceaux de pièces en plastique après cuisson, on règle la température à 105, on appuie sur la touche "start" pour démarrer le test pendant 1 minute et 49 secondes, puis le test se termine, et le test les données affichent 0,3 % ;
2. Afin d'obtenir des résultats de données plus stables, attendez que l'humidimètre des pièces en plastique refroidisse avant le deuxième test. Lorsque la température de l'instrument lui-même descend en dessous de 40 °C, placez également environ 6 grammes de petits morceaux de pièces en plastique dans le plateau en acier inoxydable et disposez les petits morceaux de pièces en plastique uniformément. Cette fois, nous réglons la température à 105, appuyons sur la touche « démarrer » pour démarrer le test, et le test se termine après 1 minute et 38 secondes. Les données du test ont montré 0,29 % ; Données de test : à partir des tests ci-dessus, nous avons constaté que l'humidité de ces feuilles de plastique était bien contrôlée et la répartition de l'humidité était relativement uniforme, ce qui favorisait le séchage complet des pièces en plastique après le test, et les résultats des données d'humidité étaient également très bons.
questions nécessitant une attention particulière :1. Les petits morceaux de feuilles de plastique doivent être suffisamment petits pour assurer le séchage complet de l'eau contenue dans les pièces en plastique et doivent être répartis uniformément sur le plateau autant que possible, plutôt que simplement empilés ensemble.2. Ne réglez pas la température trop élevée pour éviter que les pièces en plastique ne fondent en cas de température élevée. L'humidimètre pour pièces en plastique est soumis à des restrictions environnementales d'utilisation. Veuillez l'utiliser dans les conditions environnementales spécifiées dans le manuel d'utilisation du produit. Ne pas utiliser dans des environnements difficiles.
3. Comme l'instrument est un instrument de précision, ne frappez pas l'établi et ne faites pas vibrer l'instrument pendant le chauffage, sinon la mesure sera inexacte.4. Après le test, ne touchez pas le plateau pour la première fois pour éviter les brûlures. Édition : JQ
Différentes méthodes pour rester en contact Vous pouvez vous inscrire à des newsletters si vous êtes membre d'une association liée à l'industrie CNC. Cela vous aidera à obtenir les dernières nouvelles de votre secteur. Avec l'avènement d'Internet, il est également possible de rechercher divers sites Web offrant un forum permettant à des personnes partageant les mêmes idées de se réunir pour échanger leurs points de vue sur chaque aspect de l'industrie CNC, qu'il s'agisse des tours CNC, des routeurs CNC, des graveurs CNC. , fraises CNC ou encore sur des accessoires tels que des broches, des mandrins, etc. Les méthodes de formation, la programmation, la mise à niveau et les conseils d'experts sur des problèmes épineux peuvent également être discutés en temps réel.
Différents modes d'extraction d'informations dans la zone d'usinage CNC En plus de participer à des blogs et de recevoir des newsletters en ligne sur Internet, vous pouvez également regarder des vidéos de diverses machines CNC et leurs fonctions, comme les tours CNC 4 ou 5 axes, le cintrage de tubes CNC. machines, etc Vous pouvez également télécharger des livres électroniques à partir de divers sites Web qui offrent de précieux conseils et astuces sur différents types de machines CNC de manière très détaillée. De nombreuses zones en ligne offrent également des liens essentiels vers d'autres sites qui pourraient aider à l'achat ou à la maintenance de machines CNC.
Participez à des forums en ligne L'une des meilleures méthodes pour acquérir des connaissances sur votre secteur est de participer à des forums en ligne. Vous pouvez publier vos requêtes ou raconter des problèmes spécifiques liés à votre machine CNC et obtenir des réponses de différents côtés. Cela pourrait vous aider à visualiser différentes solutions et à choisir celle qui convient à votre situation spécifique. Au fil du temps, vous pouvez également offrir des conseils à vos collègues membres et également renforcer votre réputation dans l'industrie CNC en tant qu'expert.
Utilisez la zone d'usinage CNC pour vous procurer des machines, du matériel et de la main d'œuvre. Vous pouvez économiser beaucoup sur les coûts de fabrication et récurrents en utilisant la zone d'usinage CNC pour vous procurer les bons types de machines CNC et de matières premières afin de rendre votre production beaucoup plus rentable. Vous pouvez également rechercher des travailleurs talentueux dans cette zone qui peuvent vous aider à faire fonctionner votre machine avec une efficacité maximale. Vous pouvez désormais localiser sans difficulté les moules, les blocs en fonte, en inox ou en aluminium, les blocs supports, les contrôleurs, les moteurs, etc. Vous pouvez également sous-traiter certains aspects de votre travail si vous ne disposez pas des ressources nécessaires, vous aidant ainsi à terminer vos commandes sans vous lancer dans de lourds investissements ni ne pas terminer votre travail à temps.
Vous êtes certain de gagner à entrer dans la zone de l'usinage CNC puisque d'autres membres de votre industrie pourraient volontiers vous aider à résoudre vos problèmes de découpe, de fraisage ou de meulage. Vous serez également en mesure de localiser de nouveaux fournisseurs et clients et de rencontrer de nouvelles personnes qui peuvent aider votre entreprise à atteindre une longueur d'avance en ces temps difficiles et compétitifs.
Hier, les cours des actions de SKP et Tecnic ont atteint des sommets historiques de 71 sen et 5,08 RM, respectivement, avant que les deux actions ne soient suspendues, « dans l'attente d'une annonce importante ».
On apprend que l'exercice de fusion et d'acquisition pourrait impliquer des liquidités et l'émission de nouvelles actions SKP.
Gan et sa famille possèdent environ 67 % de SKP et 69 % de Tecnic, anciennement connue sous le nom de STS Tecnic Bhd.
"C'est une démarche que la famille Gan envisage depuis un certain temps pour créer une entité avec des économies d'échelle. Une fusion peut être synergique pour les deux sociétés, ce qui peut conduire à des bénéfices relutifs à l'avenir", a déclaré une source.
SKP, qui a connu une expansion ces dernières années, exerce ses activités dans la fabrication de pièces et de composants en plastique, la fabrication en sous-traitance, la fabrication de moules de précision, le sous-assemblage d'équipements électroniques et électriques et d'autres processus secondaires.
Pour l'exercice clos le 31 mars 2013 (FY13), la marque britannique d'appareils électriques Dyson a contribué à hauteur de 55 % aux ventes totales de SKP.
Selon le site Internet de SKP, ses autres clients incluent Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics et Pioneer.
Tecnic, quant à elle, est impliquée dans la conception et la fabrication de moulages de plastique, d'injection et de soufflage de plastique pour les secteurs de l'automobile, de l'électricité et de l'électronique ainsi que de produits consommables industriels. Elle compte parmi ses clients Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton et Perodua.
SKP et Tecnic disposaient respectivement de 19,4 millions de RM et de 25,7 millions de RM de trésorerie et d'équivalents de trésorerie au 30 juin. Cependant, SKP a connu un volume de transactions plus élevé ces derniers mois, tandis que Tecnic est une action relativement étroitement détenue.
Dans une note antérieure, RHB Research a déclaré que SKP pourrait atteindre un taux de croissance annuel composé de 57,9 % de ses bénéfices sur deux ans grâce à une expansion de 75 % de sa capacité pour répondre à l'augmentation des commandes de Dyson.
SKP possède une nouvelle usine à Senai, Johor, qui devrait être achevée le mois prochain et atteindre une exploitation à grande échelle d'ici l'exercice 2017, a indiqué Kenanga Research dans un rapport distinct.
Le cabinet d'études a noté que le carnet de commandes plus solide de SKP, soutenu par les commandes de Dyson pour la fabrication de deux nouvelles gammes de produits pour aspirateurs et ventilateurs, offrira une visibilité sur les bénéfices pour les prochaines années.
"Les nouveaux produits sont des appareils de nouvelle génération qui pourront générer des marges plus élevées et contribuer aux bénéfices du groupe. Nous comprenons qu'une grande partie de la nouvelle usine du groupe servira à la production des deux nouveaux produits", a-t-il ajouté.
SKP a bondi de 10,5 sen à 71 sen, avec 38,37 millions d'actions négociées.
Tecnic a augmenté de 31 sen, soit 6,5 %, à 5,08 RM, avec 219 500 actions changées de mains.