Firma Honscn zajmuje się profesjonalnymi usługami obróbki skrawaniem CNC od 2003 roku.
Co to jest część 5-osiowa CNC?
Honscn Co., Ltd sprawia, że wszystkie procesy produkcyjne w całym cyklu życia 5-osiowej części cnc są zgodne z ochroną środowiska. Uznając przyjazność dla środowiska za istotną część rozwoju i produkcji produktu, podejmujemy środki zapobiegawcze, aby zminimalizować wpływ na środowisko w całym cyklu życia tego produktu, włączając w to surowce, produkcję, użytkowanie i utylizację. W rezultacie ten produkt spełnia najsurowsze kryteria zrównoważonego rozwoju.
Od chwili uruchomienia jeden po drugim, HONSCN produkty otrzymują ciągłe pozytywne komentarze od klientów. Oferowane są w konkurencyjnej cenie, co czyni je bardziej wyjątkowymi i konkurencyjnymi na rynku. Wielu klientów odniosło większe korzyści i wysoko oceniają nasze produkty. Do tej pory nasze produkty zajmowały duży udział w rynku i nadal są warte inwestycji.
W Honscn dbałość o szczegóły jest podstawową wartością naszej firmy. Wszystkie produkty, w tym 5-osiowa część cnc, zostały zaprojektowane z myślą o bezkompromisowej jakości i kunszcie wykonania. Wszystkie usługi świadczone są z uwzględnieniem najlepiej pojętego interesu klienta.
Jak wybrać odpowiedni materiał do obróbki CNC?
Materiały są złe, wszystko na próżno! Aby wyprodukować zadowalające produkty, wybór materiałów jest najbardziej podstawowym i najbardziej krytycznym krokiem. Obróbka CNC może wybierać wiele materiałów, w tym materiały metalowe, materiały niemetalowe i materiały kompozytowe.
Typowe materiały metalowe obejmują stal, stop aluminium, stop miedzi, stal nierdzewną i tak dalej. Materiały niemetaliczne to konstrukcyjne tworzywa sztuczne, nylon, bakelit, żywica epoksydowa i tak dalej. Materiały kompozytowe to tworzywa sztuczne wzmocnione włóknem, żywica epoksydowa wzmocniona włóknem węglowym, aluminium wzmocnione włóknem szklanym i tak dalej.
Różne materiały mają różne właściwości fizyczne i mechaniczne, a prawidłowy wybór odpowiedniego materiału ma kluczowe znaczenie dla wydajności, dokładności i trwałości części. Bazując na własnym doświadczeniu, w tym artykule dowiesz się, jak wybrać tanie i odpowiednie materiały spośród wielu materiałów do obróbki.
Najpierw musimy określić końcowe zastosowanie produktu i jego części. Na przykład sprzęt medyczny wymaga dezynfekcji, pudełka na kanapki muszą być podgrzewane w kuchence mikrofalowej, łożyska, koła zębate itp. muszą być stosowane w celu przenoszenia obciążeń i wielokrotnego tarcia obrotowego.
Po ustaleniu zastosowania, zaczynając od rzeczywistych potrzeb aplikacyjnych produktu, bada się zastosowanie produktu, analizuje jego wymagania techniczne i wymagania środowiskowe, a potrzeby te przekształcają się w cechy charakterystyczne materiału. Na przykład części sprzętu medycznego mogą być zmuszone wytrzymać ekstremalne ciepło panujące w autoklawie; Łożyska, przekładnie i inne materiały mają wymagania dotyczące odporności na zużycie, wytrzymałości na rozciąganie i wytrzymałości na ściskanie. Można je analizować głównie w oparciu o następujące punkty:
01 Wymagania środowiskowe
Przeanalizuj rzeczywisty scenariusz użycia i środowisko produktu; Na przykład: Jaka jest długoterminowa temperatura pracy produktu, odpowiednio najwyższa/najniższa temperatura robocza, należąca do wysokiej lub niskiej temperatury? Czy istnieją wymagania dotyczące ochrony przed promieniowaniem UV wewnątrz lub na zewnątrz? Czy znajduje się w środowisku suchym, czy wilgotnym i korozyjnym? Itp.
02 Wymagania techniczne
Zgodnie z wymaganiami technicznymi produktu analizowane są wymagane możliwości, które mogą obejmować szereg czynników związanych z aplikacją. Na przykład: produkt musi mieć właściwości przewodzące, izolujące lub antystatyczne? Czy wymagane jest odprowadzanie ciepła, przewodność cieplna lub środek zmniejszający palność? Czy potrzebujesz ekspozycji na rozpuszczalniki chemiczne? Itp.
03 Wymagania dotyczące sprawności fizycznej
Przeanalizuj wymagane właściwości fizyczne części w oparciu o zamierzone zastosowanie produktu i środowisko, w którym będzie on używany. W przypadku części poddawanych dużym naprężeniom lub zużyciu krytyczne znaczenie mają takie czynniki, jak wytrzymałość, udarność i odporność na zużycie; W przypadku części narażonych na długotrwałe działanie wysokich temperatur wymagana jest dobra stabilność termiczna.
04 Wymagania dotyczące wyglądu i obróbki powierzchni
Akceptacja rynkowa produktu zależy w dużej mierze od wyglądu, różne są kolory i przezroczystość różnych materiałów, różne są także wykończenie i odpowiednia obróbka powierzchni. Dlatego też, kierując się wymaganiami estetycznymi produktu, należy dobrać materiały do obróbki.
05 Uwagi dotyczące wydajności przetwarzania
Właściwości obróbki materiału będą miały wpływ na proces produkcyjny i dokładność części. Na przykład, chociaż stal nierdzewna jest odporna na rdzę i korozję, jej twardość jest wysoka, a narzędzie łatwo ulega zużyciu podczas obróbki, co skutkuje bardzo wysokimi kosztami przetwarzania i nie jest dobrym materiałem do obróbki. Twardość plastyczna jest niska, ale łatwo ją zmiękczyć i odkształcić podczas procesu ogrzewania, a stabilność jest słaba, co należy wybrać zgodnie z rzeczywistymi potrzebami.
Ponieważ rzeczywiste wymagania aplikacyjne produktu składają się z wielu treści, może istnieć wiele materiałów spełniających wymagania aplikacyjne produktu; Lub sytuacja, w której optymalny dobór różnych wymagań aplikacji odpowiada różnym materiałom; Możemy otrzymać kilka materiałów spełniających nasze specyficzne wymagania. Dlatego też, gdy już określone zostaną pożądane właściwości materiału, pozostałym etapem selekcji jest poszukiwanie materiału, który najlepiej odpowiada tym właściwościom.
Wybór kandydatów rozpoczyna się od przeglądu danych dotyczących właściwości materiałów, oczywiście nie jest możliwe zbadanie tysięcy zastosowanych materiałów i nie ma takiej potrzeby. Możemy zacząć od kategorii materiałów i najpierw zdecydować, czy potrzebujemy materiałów metalowych, materiałów niemetalowych czy materiałów kompozytowych. Następnie wyniki poprzedniej analizy, odpowiadające właściwościom materiału, zawężają wybór materiałów kandydujących. Na koniec informacje o kosztach materiałów służą do wybrania najbardziej odpowiedniego materiału dla produktu spośród szeregu potencjalnych materiałów.
Obecnie Honscn wybrał i wprowadził na rynek szereg materiałów nadających się do obróbki, które cieszą się dużym zainteresowaniem naszych klientów.
Wprowadzenie do właściwości materiałów metalowych
Materiały metaliczne odnoszą się do materiałów o właściwościach takich jak połysk, ciągliwość, łatwe przewodzenie i przenoszenie ciepła. Jego działanie dzieli się głównie na cztery aspekty, a mianowicie: właściwości mechaniczne, właściwości chemiczne, właściwości fizyczne, właściwości procesowe. Właściwości te decydują o zakresie zastosowania materiału i racjonalności zastosowania, co jest dla nas ważnym punktem odniesienia przy wyborze materiałów metalowych. Poniżej zostaną przedstawione dwa rodzaje materiałów metalowych, stop aluminium i stop miedzi, które mają różne właściwości mechaniczne i charakterystykę przetwarzania.
Na świecie zarejestrowanych jest ponad 1000 gatunków stopów aluminium, każda marka i znaczenie są różne, różne gatunki stopów aluminium pod względem twardości, wytrzymałości, przetwarzalności, dekoracji, odporności na korozję, spawalności i innych właściwości mechanicznych i chemicznych istnieją oczywiste różnice , każdy ma swoje mocne i słabe strony.
twardość
Twardość odnosi się do odporności na zarysowania i wgniecenia. Ma to bezpośredni związek ze składem chemicznym stopu, a różne stany mają różny wpływ na twardość aluminium. Twardość wpływa bezpośrednio na prędkość skrawania i rodzaj materiału narzędzia, który można zastosować w obróbce CNC.
Od najwyższej możliwej do osiągnięcia twardości, seria 7 > 2 Seria > 6 Seria > 5 Seria > 3 Seria > 1 seria.
intensywność
Wytrzymałość odnosi się do jego odporności na odkształcenia i pękanie, powszechnie stosowane wskaźniki obejmują granicę plastyczności, wytrzymałość na rozciąganie i tak dalej.
Jest to ważny czynnik, który należy wziąć pod uwagę przy projektowaniu produktu, zwłaszcza gdy jako elementy konstrukcyjne stosowane są elementy ze stopu aluminium, odpowiedni stop należy wybrać w zależności od ciśnienia.
Istnieje pozytywny związek między twardością a wytrzymałością: wytrzymałość czystego aluminium jest najniższa, a wytrzymałość stopów do obróbki cieplnej serii 2 i 7 jest najwyższa.
gęstość
Gęstość odnosi się do masy na jednostkę objętości i jest często używana do obliczania masy materiału.
Gęstość jest ważnym czynnikiem dla wielu różnych zastosowań. W zależności od zastosowania gęstość aluminium będzie miała znaczący wpływ na sposób jego wykorzystania. Na przykład lekkie aluminium o wysokiej wytrzymałości idealnie nadaje się do zastosowań budowlanych i przemysłowych.
Gęstość aluminium wynosi około 2700kg/m³, a wartość gęstości różnych rodzajów stopów aluminium nie zmienia się zbytnio.
Odporność na korozję
Odporność na korozję odnosi się do odporności na korozję w kontakcie z innymi substancjami. Obejmuje odporność na korozję chemiczną, odporność na korozję elektrochemiczną, odporność na korozję naprężeniową i inne właściwości.
Zasada wyboru odporności na korozję powinna opierać się na okazji zastosowania, stop o wysokiej wytrzymałości stosowany w środowisku korozyjnym musi wykorzystywać różnorodne antykorozyjne materiały kompozytowe.
Ogólnie rzecz biorąc, odporność na korozję czystego aluminium serii 1 jest najlepsza, seria 5 radzi sobie dobrze, następnie serie 3 i 6, a serie 2 i 7 są słabe.
przetwarzalność
Skrawalność obejmuje odkształcalność i skrawalność. Ponieważ odkształcalność jest powiązana ze stanem, po wybraniu gatunku stopu aluminium należy również wziąć pod uwagę zakres wytrzymałości każdego stanu, zwykle materiały o wysokiej wytrzymałości nie są łatwe w formowaniu.
Jeśli aluminium ma być gięte, ciągnione, głębokie tłoczenie i inne procesy formowania, odkształcalność całkowicie wyżarzonego materiału jest najlepsza, a wręcz przeciwnie, odkształcalność materiału poddanego obróbce cieplnej jest najgorsza.
Skrawalność stopu aluminium ma duży związek ze składem stopu, zwykle obrabialność stopu aluminium o wyższej wytrzymałości jest lepsza, wręcz przeciwnie, obrabialność o niskiej wytrzymałości jest słaba.
W przypadku form, części mechanicznych i innych produktów wymagających cięcia, ważnym czynnikiem jest obrabialność stopu aluminium.
Właściwości spawania i zginania
Większość stopów aluminium spawa się bez problemów. W szczególności niektóre stopy aluminium serii 5 są specjalnie zaprojektowane do zastosowań spawalniczych; Relatywnie rzecz biorąc, niektóre stopy aluminium serii 2 i 7 są trudniejsze do spawania.
Ponadto stop aluminium serii 5 jest również najbardziej odpowiedni do gięcia klasy produktów ze stopów aluminium.
Właściwość dekoracyjna
Kiedy aluminium jest stosowane do dekoracji lub przy specjalnych okazjach, jego powierzchnia musi zostać obrobiona w celu uzyskania odpowiedniego koloru i organizacji powierzchni. Sytuacja ta wymaga od nas skupienia się na właściwościach dekoracyjnych materiałów.
Opcje obróbki powierzchni aluminium obejmują anodowanie i natryskiwanie. Ogólnie rzecz biorąc, materiały o dobrej odporności na korozję mają doskonałe właściwości obróbki powierzchni.
Inne cechy
Oprócz powyższych cech, istnieje przewodność elektryczna, odporność na zużycie, odporność na ciepło i inne właściwości, musimy wziąć pod uwagę więcej przy wyborze materiałów.
Orichalcum
Mosiądz jest stopem miedzi i cynku. Mosiądz o różnych właściwościach mechanicznych można otrzymać zmieniając zawartość cynku w mosiądzu. Im wyższa zawartość cynku w mosiądzu, tym wyższa jego wytrzymałość i nieco mniejsza plastyczność.
Zawartość cynku w mosiądzu stosowanym w przemyśle nie przekracza 45%, a zawartość cynku będzie krucha i pogorszy działanie stopu. Dodanie 1% cyny do mosiądzu może znacznie poprawić odporność mosiądzu na wodę morską i korozję w atmosferze morskiej, dlatego nazywa się go „mosiądzem granatowym”.
Cyna może poprawić skrawalność mosiądzu. Mosiądz ołowiowy jest powszechnie określany jako łatwa do cięcia miedź zgodna z normami krajowymi. Głównym celem dodawania ołowiu jest poprawa obrabialności i odporności na zużycie, a ołów ma niewielki wpływ na wytrzymałość mosiądzu. Miedź rzeźbiona jest również rodzajem mosiądzu ołowiowego.
Większość mosiądzów ma dobry kolor, przetwarzalność, ciągliwość i można je łatwo powlekać galwanicznie lub malować.
Czerwona miedź
Miedź to czysta miedź, znana również jako miedź czerwona, ma dobrą przewodność elektryczną i cieplną, doskonałą plastyczność, łatwe prasowanie na gorąco i obróbkę pod ciśnieniem na zimno, może być przetwarzana na płyty, pręty, rury, druty, taśmy, folię i inną miedź.
Duża liczba produktów wymagających dobrej przewodności elektrycznej, takich jak miedź elektrokorodowana i pręty przewodzące do produkcji EDM, przyrządy magnetyczne i przyrządy, które muszą być odporne na zakłócenia magnetyczne, takie jak kompasy i przyrządy lotnicze.
Bez względu na rodzaj materiału, pojedynczy model w zasadzie nie jest w stanie spełnić jednocześnie wszystkich wymagań użytkowych produktu i nie jest to konieczne. Powinniśmy ustalić priorytet różnych wyników zgodnie z wymaganiami wydajnościowymi produktu, wykorzystaniem środowiska, procesem przetwarzania i innymi czynnikami, rozsądnym doborem materiałów i rozsądną kontrolą kosztów w ramach założenia zapewnienia wydajności.
Zaczyna się od sprzętu, nie kończy się na sprzęcie. Honscn jest zaangażowany w świadczenie kompleksowej usługi w zakresie elementów złącznych/łańcucha CNC.
Obróbka gwintów to jedno z najważniejszych zastosowań centrów obróbczych CNC. Jakość i wydajność obróbki gwintów mają bezpośredni wpływ na jakość obróbki części oraz wydajność produkcji centrów obróbczych. Wraz z udoskonalaniem wydajności centrów obróbczych CNC i narzędzi skrawających, metody obróbki gwintów również ulegają udoskonaleniu, a dokładność i wydajność obróbki gwintów stopniowo rosną. Aby umożliwić technikom racjonalny dobór metod obróbki gwintów, zwiększyć wydajność produkcji i uniknąć usterek jakościowych, poniżej podsumowano kilka metod obróbki gwintów powszechnie stosowanych w centrach obróbczych CNC: 1. Metoda gwintowania
1.1 Klasyfikacja i charakterystyka obróbki gwintów. Obróbka gwintów za pomocą gwintowników jest najpowszechniej stosowaną metodą obróbki. Ma ona zastosowanie głównie do otworów gwintowanych o małej średnicy (d30) i niskich wymaganiach dotyczących dokładności położenia otworu.
W latach 80. XX wieku do gwintowania otworów przyjęto metodę elastycznego gwintowania, czyli zaciskania gwintownika za pomocą elastycznej tulei zaciskowej. Tuleja zaciskowa służy do kompensacji osiowej, kompensując błąd posuwu spowodowany brakiem synchronizacji między posuwem osiowym obrabiarki a prędkością obrotową wrzeciona, zapewniając prawidłowy skok gwintu. Elastyczna tuleja zaciskowa charakteryzuje się złożoną konstrukcją, wysokim kosztem, podatnością na uszkodzenia i niską wydajnością obróbki. W ostatnich latach funkcja sztywnego gwintowania stała się stopniowo podstawową konfiguracją centrów obróbczych CNC.
Dlatego też gwintowanie sztywne stało się główną metodą obróbki gwintów. Oznacza to, że gwintownik jest mocowany za pomocą sztywnej tulei zaciskowej, a posuw wrzeciona jest zgodny z prędkością obrotową wrzeciona sterowaną przez obrabiarkę. W porównaniu z elastycznym uchwytem gwintującym, uchwyt sprężynowy charakteryzuje się prostą konstrukcją, niską ceną i szerokim zastosowaniem. Oprócz mocowania gwintownika, może on również mocować frez trzpieniowy, wiertło i inne narzędzia, co pozwala obniżyć ich koszt. Jednocześnie gwintowanie sztywne może być stosowane do obróbki z dużą prędkością, co poprawia wydajność centrum obróbczego i obniża koszty produkcji.
1.2 Określenie otworu gwintowanego przed gwintowaniem. Obróbka otworu gwintowanego ma duży wpływ na jego trwałość i jakość obróbki. Zazwyczaj średnica wiertła do otworu gwintowanego jest zbliżona do górnej granicy tolerancji średnicy otworu gwintowanego. Na przykład, średnica otworu gwintowanego M8 wynosi 6,7 ÷ 0,27 mm, dlatego należy wybrać średnicę wiertła równą 6,9 mm. W ten sposób można zmniejszyć naddatek na obróbkę gwintownika, zmniejszyć jego obciążenie i wydłużyć jego żywotność.
1.3 Dobór gwintowników. Wybierając gwintowniki, należy przede wszystkim dobrać odpowiednie gwintowniki do obrabianych materiałów. Narzędziownia produkuje różne rodzaje gwintowników do różnych materiałów obrabianych, dlatego należy zwrócić szczególną uwagę na ich dobór.
Ponieważ gwintownik jest bardzo wrażliwy na obrabiane materiały w porównaniu z frezem i wytaczadłem. Na przykład, użycie gwintownika do obróbki żeliwa do obróbki części aluminiowych łatwo może spowodować wypadanie gwintu, nieregularne gwintowanie, a nawet pęknięcie gwintownika, co skutkuje wykruszaniem się przedmiotu obrabianego. Po drugie, zwróć uwagę na różnicę między gwintownikiem przelotowym a gwintownikiem nieprzelotowym. Prowadnica czołowa gwintownika przelotowego jest długa, a wiór usuwany jest z przodu. Prowadnica czołowa otworu nieprzelotowego jest krótka, a wiór usuwany jest z przodu. To wiór tylny. Obróbka otworu nieprzelotowego gwintownikiem przelotowym nie gwarantuje głębokości gwintu. Ponadto, jeśli używana jest elastyczna tulejka zaciskowa, należy również pamiętać, że średnica uchwytu gwintownika i szerokość czterech boków powinny być takie same jak średnica tulejki zaciskowej; średnica uchwytu gwintownika do gwintowania sztywnego powinna być taka sama jak średnica tulei sprężystej. Krótko mówiąc, tylko rozsądny dobór gwintownika może zapewnić płynną obróbkę.
1.4 Programowanie NC obróbki gwintów. Programowanie obróbki gwintów jest stosunkowo proste. Centrum obróbcze zazwyczaj tworzy podprogram gwintowania i musi jedynie przypisać wartości różnym parametrom. Należy jednak pamiętać, że znaczenie niektórych parametrów różni się w zależności od systemu NC i formatu podprogramu. Na przykład, format programowania systemu sterowania Siemens 840C to g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Podczas programowania należy przypisać tylko te 12 parametrów.
2. Metoda frezowania gwintów2.1 Charakterystyka frezowania gwintówFrezowanie gwintów polega na użyciu narzędzia do frezowania gwintów oraz trójosiowego układu centrum obróbczego, tj. interpolacji łuku osi X i Y oraz liniowego posuwu osi Z.
Frezowanie gwintów jest wykorzystywane głównie do obróbki gwintów o dużych otworach oraz otworów gwintowanych w materiałach trudnoobrabialnych. Charakteryzuje się ono przede wszystkim następującymi cechami: (1) wysoką prędkością obróbki, wysoką wydajnością i precyzją. Materiałem narzędzia jest zazwyczaj węglik spiekany, charakteryzujący się dużą prędkością przesuwu narzędzia. Wysoka precyzja wykonania narzędzia przekłada się na wysoką precyzję frezowania gwintów. (2) Frez ma szeroki zakres zastosowań. O ile skok gwintu jest taki sam, niezależnie od tego, czy jest to gwint lewoskrętny, czy prawoskrętny, można użyć jednego narzędzia, co przyczynia się do obniżenia kosztów narzędzi.
(3) Frezowanie jest łatwe w usuwaniu wiórów i zapewnia chłodzenie, a warunki skrawania są lepsze niż w przypadku gwintowania. Jest ono szczególnie odpowiednie do obróbki gwintów w materiałach trudnoobrabialnych, takich jak aluminium, miedź i stal nierdzewna, a zwłaszcza do obróbki gwintów dużych części i elementów z materiałów szlachetnych, co zapewnia jakość obróbki gwintów i bezpieczeństwo obrabianego przedmiotu. (4) Ze względu na brak prowadnicy czołowej narzędzia, frezowanie nadaje się do obróbki otworów nieprzelotowych z krótkimi otworami gwintowanymi i otworów bez rowków powrotnych narzędzia. 2.2 Klasyfikacja narzędzi do frezowania gwintów
Frezy do gwintów można podzielić na dwa rodzaje: frezy z ostrzami z węglika spiekanego z mocowaniem maszynowym oraz frezy z węglika spiekanego z mocowaniem integralnym. Frezy z mocowaniem maszynowym mają szeroki zakres zastosowań. Mogą obrabiać otwory o głębokości gwintu mniejszej niż długość ostrza lub o głębokości gwintu większej niż długość ostrza. Frezy z węglika spiekanego z mocowaniem integralnym są zazwyczaj używane do obróbki otworów o głębokości gwintu mniejszej niż długość narzędzia. 2.3 Programowanie NC frezowania gwintów. Programowanie frezów do gwintów różni się od programowania innych narzędzi. Błędny program obróbki może łatwo doprowadzić do uszkodzenia narzędzia lub błędu obróbki gwintu. Podczas programowania należy zwrócić uwagę na następujące kwestie:
(1) Po pierwsze, gwintowany otwór dolny powinien być dobrze obrobiony, otwór o małej średnicy powinien być obrobiony wiertłem, a większy otwór powinien być rozwiercony, aby zapewnić dokładność gwintowanego otworu dolnego. (2) Podczas wcinania i wycinania narzędzia należy przyjąć ścieżkę łuku, zwykle 1/2 obrotu, a 1/2 skoku powinna być przebyta w kierunku osi z, aby zapewnić kształt gwintu. W tym momencie należy wprowadzić wartość kompensacji promienia narzędzia. (3) Łuk kołowy osi x i osi y powinien być interpolowany przez jeden tydzień, a wał główny powinien przebyć skok wzdłuż osi z, w przeciwnym razie gwinty będą się nieuporządkowanie wyginać.
(4) przykładowy program: średnica frezu do gwintów wynosi 16. Otwór gwintowany to M48 1,5, głębokość otworu gwintowanego wynosi 14. Procedura obróbki jest następująca: (pominięto procedurę dolnego otworu gwintowanego, a dolny otwór należy wywiercić) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z-14,75 posuw do najgłębszego gwintu G01 G41 x-16 Y0 F2000 przesuń do pozycji posuwu, dodaj kompensację promienia G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 wytnij 1/2 okręgu łuku G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 wytnij cały gwint G03 x-16 Y0 z0,75 I-20 J0 f500 wytnij 1/2 okręgu łuku G01 G40 x0 Y0 powrót do środek i anuluj kompensację promienia G0 Z100M30
3. Metoda zatrzaskowa 3.1 Charakterystyka metody zatrzaskowej Duże otwory gwintowane mogą czasami występować w elementach skrzynkowych. W przypadku braku gwintownika i frezu do gwintów, można zastosować metodę podobną do tokarki.
Zamontuj narzędzie do toczenia gwintów na wytaczadle, aby wytoczyć gwint. Firma obrabiała kiedyś partię części z gwintem M52x1,5 i kątem nachylenia 0,1 mm (patrz rysunek 1). Ze względu na wysokie wymagania dotyczące położenia i duży otwór gwintowany, obróbka gwintownikiem jest niemożliwa, a frez do gwintów nie jest dostępny. Po teście stosuje się metodę pobierania gwintów, aby zapewnić spełnienie wymagań obróbki. 3.2 Środki ostrożności dotyczące metody pobierania gwintów
(1) Po uruchomieniu wrzeciona należy odczekać pewien czas, aby wrzeciono osiągnęło prędkość znamionową. (2) Podczas cofania narzędzia, jeśli jest to narzędzie do gwintowania szlifowane ręcznie, nie można zastosować cofania narzędzia w kierunku przeciwnym, ponieważ nie można go szlifować symetrycznie. Należy przyjąć orientację wrzeciona, wykonać ruch promieniowy narzędzia, a następnie cofnąć narzędzie. (3) Wykonanie listwy tnącej musi być dokładne, a zwłaszcza położenie rowka noża musi być spójne. W przypadku braku spójności nie można używać wielu listew tnących do obróbki, ponieważ spowoduje to nieuporządkowane wybrzuszenie.
(4) Nawet jeśli jest to bardzo cienka klamra, nie można jej rozciąć jednym nożem, ponieważ spowoduje to utratę zębów i słabą chropowatość powierzchni. Należy rozdzielić co najmniej dwa noże. (5) Wydajność obróbki jest niska, co dotyczy tylko pojedynczych sztuk, małych partii, gwintów o specjalnym skoku i braku odpowiedniego narzędzia. 3.3 Procedury specjalne
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 X5 opóźnienie potrzebne do osiągnięcia przez wrzeciono prędkości znamionowejN25 G33 z-50 K1.5 śruba napinającaN30 M19 orientacja wrzeciona
N35 G0 X-2 cutterN40 G0 z15 tool retractionEditing: JQ
Marka wilgotnościomierza: Boshi Model: seria bos-180a Obiekt testowy: plastikowy arkusz samochodowy
Zawartość wody w tworzywach sztucznych jest kluczowym czynnikiem wpływającym na proces produkcji, wygląd towaru i właściwości materiałów żywicznych, takich jak polietylen (PE) i polipropylen (PP). Jeżeli w procesie formowania wtryskowego do produkcji i wytwarzania zostaną użyte surowce tworzyw sztucznych o nadmiernej zawartości wody, spowoduje to pewne problemy produkcyjne i technologiczne oraz wpłynie na jakość produktu, takie jak pękanie warstwy wierzchniej, odbicie, odporność na zużycie, redukcja właściwości mechanicznych materiału, takich jak wydajność użytkowania i wytrzymałość na rozciąganie itp. Dlatego kontrola zawartości wody jest szczególnie ważna przy produkcji wysokiej jakości wyrobów z tworzyw sztucznych.
Badanie zawartości wody jest niezbędnym etapem produkcji tworzyw sztucznych. Badanie zawartości wilgoci dzieli się zasadniczo na metodę standardową krajową i metodę szybkiego testowania wilgotności. Szybki tester wilgotności plastiku Boshi jest obecnie szeroko stosowanym instrumentem i sprzętem. (części samochodowe z tworzyw sztucznych). Etapy testowania:
1. Najpierw wyjmij wilgotnościomierz, umieść go i włącz, następnie pokrój materiał testowy na małe kawałki, wysyp około 6 gramów kawałków plastiku i wlej je na tacę ze stali nierdzewnej. Aby dokładnie wysuszyć i wysuszyć plastik podczas testu, rozprowadzamy drobne kawałki plastikowych części w rozproszonej formie, aby temperatura mogła wniknąć w plastikowe części. Za pomocą pęsety równomiernie ułóż małe kawałki plastikowych części. Aby uniknąć powiększenia i zaczernienia małych kawałków plastiku po upieczeniu, ustawiamy temperaturę na 105 stopni, wciskamy klawisz „start”, aby rozpocząć test na 1 minutę i 49 sekund, po czym test się kończy i test dane wyświetlają 0,3%;
2. Aby uzyskać bardziej stabilne wyniki danych, przed drugim badaniem należy odczekać, aż wilgotnośćomierz części plastikowych ostygnie. Gdy temperatura samego instrumentu spadnie poniżej 40°C, na tackę ze stali nierdzewnej należy również umieścić około 6 gramów małych kawałków plastikowych części i równomiernie je ułożyć. Tym razem ustawiamy temperaturę na 105, wciskamy klawisz „start”, aby rozpocząć test, a test kończy się po 1 minucie i 38 sekundach. Dane testowe wykazały 0,29%; Dane testowe: Z powyższych testów odkryliśmy, że wilgotność tych arkuszy z tworzywa sztucznego była dobrze kontrolowana, a rozkład wilgoci był stosunkowo równomierny, co sprzyjało całkowitemu wyschnięciu części z tworzywa sztucznego po teście, a wyniki danych dotyczących wilgoci były również bardzo dobre.
sprawy wymagające uwagi: 1. Małe kawałki plastikowych arkuszy powinny być wystarczająco małe, aby zapewnić całkowite wyschnięcie wody w plastikowych częściach i powinny być równomiernie rozłożone na tacy, o ile to możliwe, a nie po prostu ułożone razem.2. Nie ustawiaj zbyt wysokiej temperatury, aby zapobiec stopieniu się plastikowych części w przypadku wysokiej temperatury. Wilgotnościomierz części z tworzyw sztucznych ma ograniczenia środowiskowe. Proszę używać go w warunkach środowiskowych określonych w instrukcji obsługi produktu. Nie należy pracować w trudnych warunkach.
3. Ponieważ przyrząd jest urządzeniem precyzyjnym, nie należy uderzać w stół warsztatowy ani wibrować przyrządu podczas nagrzewania, w przeciwnym razie pomiar będzie niedokładny.4. Po teście nie dotykaj tacy po raz pierwszy Yi, aby uniknąć poparzenia. Edycja: JQ
Różne metody utrzymywania kontaktu Możesz zapisać się do biuletynów, jeśli jesteś członkiem dowolnego stowarzyszenia związanego z branżą CNC. Pomoże Ci to uzyskać najświeższe informacje z Twojej branży. Wraz z pojawieniem się Internetu możliwe jest również wyszukiwanie różnych stron internetowych oferujących forum dla osób o podobnych poglądach, w celu wymiany poglądów na temat każdego aspektu branży CNC, czy to na temat tokarek CNC, routerów CNC, grawerek CNC , frezy CNC lub nawet na akcesoriach takich jak wrzeciona, uchwyty itp. Metody szkoleniowe, programowanie, modernizacja i porady ekspertów dotyczące drobnych problemów mogą być również omawiane w czasie rzeczywistym.
Różne sposoby wydobywania informacji w strefie obróbki CNC Oprócz uczestniczenia w blogach i otrzymywania biuletynów online przez Internet, możesz także oglądać filmy z różnymi maszynami CNC i ich funkcjami, takimi jak tokarki CNC 4 lub 5 osiowe, gięcie rur CNC maszyny itp. Możesz także pobrać e-booki z różnych stron internetowych, które szczegółowo zawierają bezcenne porady i wskazówki dotyczące różnych typów maszyn CNC. Wiele stref internetowych oferuje również istotne linki do innych stron, które mogą pomóc w zakupie lub konserwacji maszyn CNC.
Uczestniczenie w forach internetowych Jedną z najlepszych metod zdobywania wiedzy o swojej branży jest uczestnictwo w forach internetowych. Możesz publikować swoje zapytania lub opowiadać o konkretnych problemach związanych z Twoją maszyną CNC i uzyskiwać odpowiedzi z różnych stron. Może to pomóc Ci zapoznać się z różnymi rozwiązaniami i wybrać to, które pasuje do Twojej konkretnej sytuacji. Z biegiem czasu możesz także udzielać porad innym członkom, a także wzmacniać swoją reputację w branży CNC jako ekspert.
Wykorzystaj strefę obróbki CNC do zakupu maszyn, materiałów i siły roboczej. Możesz znacznie zaoszczędzić na kosztach produkcji i powtarzalnych kosztach, korzystając ze strefy obróbki CNC do zakupu odpowiednich typów maszyn CNC i surowców, dzięki czemu Twoja produkcja będzie znacznie bardziej opłacalna. W tej strefie możesz także szukać utalentowanych pracowników, którzy pomogą w utrzymaniu maksymalnej wydajności Twojej maszyny. Możesz teraz bez problemu zlokalizować formy, bloki żeliwne, ze stali nierdzewnej lub aluminium, bloki wsporcze, sterowniki, silniki itp. Możesz także zlecić pewne aspekty swojej pracy na zewnątrz, jeśli nie masz wymaganych zasobów, pomagając w ten sposób w realizacji zamówień bez konieczności angażowania się w duże inwestycje lub niewykonania pracy w terminie.
Z pewnością odniesiesz korzyści wchodząc do strefy obróbki CNC, ponieważ inni członkowie Twojej branży chętnie pomogą Ci w rozwiązaniu problemów związanych z wycinaniem, frezowaniem lub szlifowaniem. Będziesz także mógł znaleźć nowych dostawców, klientów i poznać nowych ludzi, którzy pomogą Twojej firmie osiągnąć przewagę w tych trudnych i konkurencyjnych czasach.
Wczoraj ceny akcji SKP i Tecnic wzrosły do rekordowych poziomów odpowiednio 71 senów i 5,08 RM, po czym obie akcje zostały zawieszone „w oczekiwaniu na istotne ogłoszenie”.
Wiadomo, że fuzja i przejęcie może obejmować środki pieniężne i emisję nowych akcji SKP.
Gan i jego rodzina posiadają około 67% udziałów w SKP i 69% w Tecnic, wcześniej znanej jako STS Tecnic Bhd.
„To posunięcie, nad którym rodzina Gan zastanawiała się od jakiegoś czasu, a którego celem byłoby utworzenie podmiotu zapewniającego korzyści skali. Fuzja może przynieść efekt synergii dla obu firm, co może przełożyć się na wzrost zysków w przyszłości” – podało źródło.
SKP, która od kilku lat rozwija się, zajmuje się produkcją części i komponentów z tworzyw sztucznych, produkcją kontraktową, precyzyjnym wytwarzaniem form, podmontażem sprzętu elektronicznego i elektrycznego oraz innymi procesami wtórnymi.
W roku finansowym zakończonym 31 marca 2013 r. (FY13) brytyjska marka urządzeń elektrycznych Dyson miała udział w 55% całkowitej sprzedaży SKP.
Według strony internetowej SKP do pozostałych klientów firmy zaliczają się Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics i Pioneer.
Tymczasem Tecnic zajmuje się projektowaniem i produkcją form do tworzyw sztucznych, wtryskiem i rozdmuchem tworzyw sztucznych dla sektora motoryzacyjnego, elektrycznego i elektronicznego, a także przemysłowych produktów eksploatacyjnych. Do swoich klientów zalicza Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton i Perodua.
Na dzień 30 czerwca SKP i Tecnic posiadały środki pieniężne i ich ekwiwalenty w wysokości odpowiednio 19,4 mln RM i 25,7 mln RM. Jednakże SKP odnotowała w ostatnich miesiącach wyższy wolumen obrotu, podczas gdy Tecnic jest spółką trzymaną stosunkowo blisko.
We wcześniejszej notatce RHB Research stwierdziło, że SKP może osiągnąć łączną stopę wzrostu w wysokości 57,9% w ciągu dwóch lat, dzięki 75% zwiększeniu mocy produkcyjnych w celu obsługi rosnących zamówień Dyson.
SKP posiada nowy zakład w Senai w stanie Johor, którego ukończenie zaplanowano na przyszły miesiąc, a pełną skalę operacyjną osiągnie do roku budżetowego 17, jak podaje Kenanga Research w oddzielnym raporcie.
Dom badawczy zauważył, że lepszy portfel zamówień SKP, wsparty zamówieniami firmy Dyson na wyprodukowanie dwóch nowych linii produktów do odkurzaczy i wentylatorów, zapewni widoczność zysków w ciągu najbliższych kilku lat.
„Nowe produkty to urządzenia nowej generacji, które będą mogły osiągać wyższe marże i przyczyniać się do zysków grupy. Rozumiemy, że większa część nowego zakładu grupy będzie zajmować się produkcją dwóch nowych produktów” – dodał.
SKP podskoczyła z 10,5 sena do 71 senów, przy czym w obrocie znajdowało się 38,37 mln akcji.
Tecnic wzrósł o 31 senów, czyli 6,5%, do 5,08 RM, a właścicieli przeszło 219 500 akcji.