Honscn Co.,Ltd sorgt dafür, dass alle Herstellungsprozesse während des gesamten Lebenszyklus von CNC-5-Achsen-Teilen dem Umweltschutz entsprechen. Wenn wir die Umwelt freundlich keit als einen wichtigen Bestandteil der Produktent wicklung und-herstellung erkennen, ergreifen wir vorbeugende Maßnahmen, um die Umwelt auswirkungen während des gesamten Lebenszyklus dieses Produkts zu minimieren, einschl ießlich Rohstoffe, Produktion, Verwendung und Entsorgung. Und das Ergebnis ist, dass dieses Produkt die strengsten Nachhaltigkeitskriterien erfüllt.
Seitdem eins nach dem anderen gestartet, HONSCN Produkte erhalten kontinuierlich positive Kommentare von Kunden. Sie werden mit einem wettbewerbs fähigen Preis versehen, wodurch sie auf dem Markt herausragender und wettbewerbs fähiger werden. Viele Kunden haben größere Vorteile gewonnen und sie sprechen hoch von unseren Produkten. Bis heute haben unsere Produkte einen großen Marktanteil und sind immer noch eine Investition wert.
Bei Honscn ist die Liebe zum Detail der Kernwert unseres Unternehmens. Alle Produkte, einschließlich der CNC-5-Achsen-Teile, werden mit kompromissloser Qualität und Handwerkskunst entwickelt. Alle Dienstleistungen werden unter Berücksichtigung des besten Interesses der Kunden erbracht.
Die Materialien sind falsch, alles umsonst! Um zufriedenstellende Produkte herzustellen, ist die Auswahl der Materialien der grundlegendste und kritischste Schritt. Bei der CNC-Bearbeitung können viele Materialien ausgewählt werden, darunter Metallmaterialien, nichtmetallische Materialien und Verbundmaterialien.
Zu den gängigen Metallmaterialien gehören Stahl, Aluminiumlegierungen, Kupferlegierungen, Edelstahl und so weiter. Nichtmetallische Materialien sind technische Kunststoffe, Nylon, Bakelit, Epoxidharz und so weiter. Verbundwerkstoffe sind faserverstärkter Kunststoff, kohlenstofffaserverstärktes Epoxidharz, glasfaserverstärktes Aluminium usw.
Unterschiedliche Materialien haben unterschiedliche physikalische und mechanische Eigenschaften, und die richtige Auswahl des richtigen Materials ist entscheidend für die Leistung, Genauigkeit und Haltbarkeit des Teils. Ausgehend von meiner eigenen Erfahrung möchte ich Ihnen in diesem Artikel zeigen, wie Sie unter vielen Verarbeitungsmaterialien kostengünstige und geeignete Materialien auswählen können.
Zunächst müssen wir die Endverwendung des Produkts und seiner Teile bestimmen. Beispielsweise müssen medizinische Geräte desinfiziert werden, Brotdosen müssen in der Mikrowelle erhitzt werden, Lager, Zahnräder usw. müssen zur Lastaufnahme und mehrfachen Rotationsreibung verwendet werden.
Nach der Bestimmung der Verwendung wird ausgehend von den tatsächlichen Anwendungsanforderungen des Produkts die Verwendung des Produkts untersucht, seine technischen Anforderungen und Umweltanforderungen analysiert und diese Anforderungen in die Eigenschaften des Materials umgewandelt. Beispielsweise müssen Teile medizinischer Geräte möglicherweise der extremen Hitze eines Autoklaven standhalten; Für Lager, Zahnräder und andere Materialien gelten Anforderungen an Verschleißfestigkeit, Zugfestigkeit und Druckfestigkeit. Kann hauptsächlich anhand der folgenden Punkte analysiert werden:
01 Umweltanforderungen
Analysieren Sie das tatsächliche Nutzungsszenario und die Umgebung des Produkts. Zum Beispiel: Wie hoch ist die langfristige Arbeitstemperatur des Produkts, die höchste bzw. niedrigste Arbeitstemperatur, die zu Hochtemperatur bzw. Niedertemperatur gehört? Gibt es UV-Schutzanforderungen im Innen- oder Außenbereich? Befindet es sich in einer trockenen Umgebung oder in einer feuchten, korrosiven Umgebung? Usw.
02 Technische Anforderungen
Entsprechend den technischen Anforderungen des Produkts werden die erforderlichen Fähigkeiten analysiert, die eine Reihe anwendungsbezogener Faktoren abdecken können. Zum Beispiel: Welche Eigenschaften muss das Produkt leitend, isolierend oder antistatisch haben? Ist Wärmeableitung, Wärmeleitfähigkeit oder Flammschutz erforderlich? Müssen Sie chemischen Lösungsmitteln ausgesetzt werden? Usw.
03 Anforderungen an die körperliche Leistungsfähigkeit
Analysieren Sie die erforderlichen physikalischen Eigenschaften des Teils basierend auf der beabsichtigten Verwendung des Produkts und der Umgebung, in der es verwendet wird. Bei Teilen, die hoher Belastung oder Verschleiß ausgesetzt sind, sind Faktoren wie Festigkeit, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit entscheidend; Für Teile, die über längere Zeit hohen Temperaturen ausgesetzt sind, ist eine gute thermische Stabilität erforderlich.
04 Anforderungen an Aussehen und Oberflächenbehandlung
Die Marktakzeptanz des Produkts hängt maßgeblich von der Optik ab, die Farbe und Transparenz verschiedener Materialien ist unterschiedlich, auch das Finish und die entsprechende Oberflächenbehandlung sind unterschiedlich. Daher sollten die Verarbeitungsmaterialien entsprechend den ästhetischen Anforderungen des Produkts ausgewählt werden.
05 Überlegungen zur Verarbeitungsleistung
Die Bearbeitungseigenschaften des Materials wirken sich auf den Herstellungsprozess und die Genauigkeit des Teils aus. Obwohl Edelstahl beispielsweise rostbeständig und korrosionsbeständig ist, ist seine Härte hoch und das Werkzeug kann während der Bearbeitung leicht abgenutzt werden, was zu sehr hohen Bearbeitungskosten führt und es kein gutes Material für die Bearbeitung ist. Die Kunststoffhärte ist gering, aber beim Erhitzen erweicht und verformt sie sich leicht, und die Stabilität ist schlecht, was entsprechend den tatsächlichen Anforderungen ausgewählt werden muss.
Da sich die tatsächlichen Anwendungsanforderungen des Produkts aus einer Reihe von Inhalten zusammensetzen, kann es mehrere Materialien geben, die die Anwendungsanforderungen eines Produkts erfüllen. Oder die Situation, in der die optimale Auswahl unterschiedlicher Anwendungsanforderungen unterschiedlichen Materialien entspricht; Am Ende stehen uns möglicherweise mehrere Materialien zur Verfügung, die unseren spezifischen Anforderungen entsprechen. Sobald die gewünschten Materialeigenschaften klar definiert sind, besteht der verbleibende Auswahlschritt daher darin, nach dem Material zu suchen, das diesen Eigenschaften am besten entspricht.
Die Auswahl geeigneter Materialien beginnt mit einer Überprüfung der Materialeigenschaftendaten. Natürlich ist es nicht möglich, Tausende von verwendeten Materialien zu untersuchen, und es besteht auch keine Notwendigkeit, dies zu tun. Wir können von der Materialkategorie ausgehen und zunächst entscheiden, ob wir Metallmaterialien, nichtmetallische Materialien oder Verbundmaterialien benötigen. Anschließend schränken die vorherigen Analyseergebnisse, die den Materialeigenschaften entsprechen, die Auswahl der Kandidatenmaterialien ein. Schließlich werden die Materialkosteninformationen verwendet, um aus einer Reihe von Kandidatenmaterialien das am besten geeignete Material für das Produkt auszuwählen.
Derzeit hat Honscn eine Reihe von für die Verarbeitung geeigneten Materialien ausgewählt und auf den Markt gebracht, die bei unseren Kunden eine beliebte Wahl sind.
Unter metallischen Werkstoffen versteht man Werkstoffe mit Eigenschaften wie Glanz, Duktilität, leichte Leitfähigkeit und Wärmeübertragung. Seine Leistung gliedert sich hauptsächlich in vier Aspekte: mechanische Eigenschaften, chemische Eigenschaften, physikalische Eigenschaften, Prozesseigenschaften. Diese Eigenschaften bestimmen den Anwendungsbereich des Materials und die Rationalität der Anwendung, was für uns eine wichtige Referenz bei der Auswahl von Metallmaterialien ist. Im Folgenden werden zwei Arten von Metallmaterialien vorgestellt, Aluminiumlegierungen und Kupferlegierungen, die unterschiedliche mechanische Eigenschaften und Verarbeitungseigenschaften aufweisen.
Weltweit sind mehr als 1000 Aluminiumlegierungssorten registriert. Jeder Markenname und jede Bedeutung sind unterschiedlich. Bei den verschiedenen Aluminiumlegierungssorten in Bezug auf Härte, Festigkeit, Verarbeitbarkeit, Dekoration, Korrosionsbeständigkeit, Schweißbarkeit und andere mechanische und chemische Eigenschaften gibt es offensichtliche Unterschiede , jeder hat seine Stärken und Schwächen.
Härte
Unter Härte versteht man die Widerstandsfähigkeit gegen Kratzer oder Dellen. Sie steht in direktem Zusammenhang mit der chemischen Zusammensetzung der Legierung und verschiedene Zustände haben unterschiedliche Auswirkungen auf die Härte von Aluminium. Die Härte wirkt sich direkt auf die Schnittgeschwindigkeit und die Art des Werkzeugmaterials aus, das bei der CNC-Bearbeitung verwendet werden kann.
Von der höchsten erreichbaren Härte, 7er-Serie > 2 Serie > 6 Serie > 5 Serie > 3 Serie > 1 Serie.
Intensität
Festigkeit bezieht sich auf die Fähigkeit, Verformung und Bruch zu widerstehen. Zu den häufig verwendeten Indikatoren gehören Streckgrenze, Zugfestigkeit usw.
Dies ist ein wichtiger Faktor, der bei der Produktkonstruktion berücksichtigt werden muss. Insbesondere wenn Aluminiumlegierungskomponenten als Strukturteile verwendet werden, sollte die geeignete Legierung entsprechend dem Druck ausgewählt werden, unter dem sie stehen.
Es besteht ein positiver Zusammenhang zwischen Härte und Festigkeit: Die Festigkeit von reinem Aluminium ist am niedrigsten und die Festigkeit von wärmebehandelten Legierungen der Serien 2 und 7 am höchsten.
Dichte
Die Dichte bezieht sich auf die Masse pro Volumeneinheit und wird häufig zur Berechnung des Gewichts eines Materials verwendet.
Die Dichte ist ein wichtiger Faktor für eine Vielzahl unterschiedlicher Anwendungen. Abhängig von der Anwendung hat die Dichte von Aluminium einen erheblichen Einfluss auf die Art und Weise, wie es verwendet wird. Leichtes, hochfestes Aluminium eignet sich beispielsweise ideal für Bau- und Industrieanwendungen.
Die Dichte von Aluminium beträgt etwa 2700 kg/m³, und der Dichtewert verschiedener Arten von Aluminiumlegierungen ändert sich nicht wesentlich.
Korrosionsbeständigkeit
Unter Korrosionsbeständigkeit versteht man die Fähigkeit, Korrosion bei Kontakt mit anderen Substanzen zu widerstehen. Es umfasst chemische Korrosionsbeständigkeit, elektrochemische Korrosionsbeständigkeit, Spannungskorrosionsbeständigkeit und andere Eigenschaften.
Das Prinzip der Auswahl der Korrosionsbeständigkeit sollte auf dem Verwendungszweck basieren. Bei der Verwendung einer hochfesten Legierung in einer korrosiven Umgebung müssen verschiedene korrosionsbeständige Verbundwerkstoffe verwendet werden.
Im Allgemeinen ist die Korrosionsbeständigkeit von reinem Aluminium der Serie 1 am besten, die Serie 5 schneidet gut ab, gefolgt von den Serien 3 und 6 und die Serien 2 und 7 sind schlecht.
Verarbeitbarkeit
Die Bearbeitbarkeit umfasst Umformbarkeit und Bearbeitbarkeit. Da die Formbarkeit vom Zustand abhängt, muss nach der Auswahl der Aluminiumlegierungssorte auch der Festigkeitsbereich jedes Zustands berücksichtigt werden. Normalerweise sind hochfeste Materialien nicht leicht zu formen.
Wenn das Aluminium gebogen, gezogen, tiefgezogen und in anderen Umformverfahren verarbeitet werden soll, ist die Formbarkeit des vollständig geglühten Materials am besten und im Gegenteil die Formbarkeit des wärmebehandelten Materials am schlechtesten.
Die Bearbeitbarkeit von Aluminiumlegierungen steht in engem Zusammenhang mit der Legierungszusammensetzung. Normalerweise ist die Bearbeitbarkeit von Aluminiumlegierungen mit höherer Festigkeit besser, im Gegensatz dazu ist die Bearbeitbarkeit von Aluminiumlegierungen mit geringerer Festigkeit schlecht.
Bei Formen, mechanischen Teilen und anderen Produkten, die geschnitten werden müssen, ist die Bearbeitbarkeit der Aluminiumlegierung ein wichtiger Gesichtspunkt.
Schweiß- und Biegeeigenschaften
Die meisten Aluminiumlegierungen lassen sich problemlos schweißen. Insbesondere einige Aluminiumlegierungen der 5er-Serie wurden speziell für Schweißzwecke entwickelt. Relativ gesehen sind einige Aluminiumlegierungen der 2er- und 7er-Serie schwieriger zu schweißen.
Darüber hinaus eignet sich die Aluminiumlegierung der 5er-Serie auch am besten zum Biegen einer Klasse von Aluminiumlegierungsprodukten.
Dekorative Eigenschaft
Wenn Aluminium zu Dekorationszwecken oder zu bestimmten Anlässen verwendet wird, muss seine Oberfläche bearbeitet werden, um die entsprechende Farbe und Oberflächenorganisation zu erhalten. Diese Situation erfordert, dass wir uns auf die dekorativen Eigenschaften von Materialien konzentrieren.
Zu den Optionen zur Oberflächenbehandlung von Aluminium gehören Eloxieren und Sprühen. Im Allgemeinen weisen Materialien mit guter Korrosionsbeständigkeit hervorragende Oberflächenbehandlungseigenschaften auf.
Andere Eigenschaften
Zusätzlich zu den oben genannten Eigenschaften gibt es elektrische Leitfähigkeit, Verschleißfestigkeit, Hitzebeständigkeit und andere Eigenschaften, die wir bei der Auswahl der Materialien stärker berücksichtigen müssen.
Orichalcum
Messing ist eine Legierung aus Kupfer und Zink. Messing mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften kann durch Änderung des Zinkgehalts im Messing erhalten werden. Je höher der Zinkgehalt im Messing ist, desto höher ist seine Festigkeit und desto geringer ist die Plastizität.
Der Zinkgehalt des in der Industrie verwendeten Messings überschreitet nicht 45 %, und der Zinkgehalt wird spröde und verschlechtert die Leistung der Legierung. Die Zugabe von 1 % Zinn zu Messing kann die Beständigkeit von Messing gegenüber Korrosion durch Meerwasser und Meeresatmosphäre erheblich verbessern, weshalb es als „Marinemessing“ bezeichnet wird.
Zinn kann die Bearbeitbarkeit von Messing verbessern. Bleimessing wird allgemein als leicht zu schneidendes Kupfer nach nationalem Standard bezeichnet. Der Hauptzweck der Bleizugabe besteht darin, die Bearbeitbarkeit und Verschleißfestigkeit zu verbessern, und Blei hat nur geringe Auswirkungen auf die Festigkeit von Messing. Schnitzkupfer ist auch eine Art Bleimessing.
Die meisten Messinge haben eine gute Farbe, Verarbeitbarkeit und Duktilität und lassen sich leicht galvanisieren oder lackieren.
Rotes Kupfer
Kupfer ist reines Kupfer, auch als rotes Kupfer bekannt, hat eine gute elektrische und thermische Leitfähigkeit, eine ausgezeichnete Plastizität, lässt sich leicht durch Heißpressen und Kaltdruck verarbeiten und kann zu Platten, Stäben, Rohren, Drähten, Streifen, Folien und anderem Kupfer verarbeitet werden.
Eine große Anzahl von Produkten, die eine gute elektrische Leitfähigkeit erfordern, wie z. B. elektrokorrodiertes Kupfer und leitfähige Stäbe für die Herstellung von EDM, magnetischen Instrumenten und Instrumenten, die gegen magnetische Störungen beständig sein müssen, wie z. B. Kompasse und Luftfahrtinstrumente.
Unabhängig von der Art des Materials kann ein einzelnes Modell grundsätzlich nicht alle Leistungsanforderungen eines Produkts gleichzeitig erfüllen und ist auch nicht notwendig. Unter der Prämisse, die Leistung sicherzustellen, sollten wir die Priorität verschiedener Leistungen entsprechend den Leistungsanforderungen des Produkts, der Nutzung der Umgebung, dem Verarbeitungsprozess und anderen Faktoren, einer angemessenen Materialauswahl und einer angemessenen Kostenkontrolle festlegen.
Beginnt bei der Hardware, hört nicht bei der Hardware auf. Honscn ist bestrebt, einen Komplettservice für Verbindungselemente/CNC-Industrieketten anzubieten.
Die Gewindebearbeitung ist eine der sehr wichtigen Anwendungen von CNC-Bearbeitungszentren. Die Bearbeitungsqualität und Effizienz des Gewindes wirkt sich direkt auf die Bearbeitungsqualität der Teile und die Produktionseffizienz des Bearbeitungszentrums aus. Mit der Verbesserung der Leistung des CNC-Bearbeitungszentrums und der Verbesserung der Schneidwerkzeuge verbessert sich auch die Methode der Gewindebearbeitung Auch die Genauigkeit und Effizienz der Gewindebearbeitung verbessern sich sukzessive. Um Technikern eine sinnvolle Auswahl von Gewindebearbeitungsmethoden bei der Bearbeitung zu ermöglichen, die Produktionseffizienz zu verbessern und Qualitätsunfälle zu vermeiden, werden mehrere in CNC-Bearbeitungszentren häufig verwendete Gewindebearbeitungsmethoden wie folgt zusammengefasst:1. Tippen Sie auf die Verarbeitungsmethode
1.1 Klassifizierung und Eigenschaften der GewindebohrerbearbeitungDie Verwendung eines Gewindebohrers zur Bearbeitung von Gewindelöchern ist die am häufigsten verwendete Bearbeitungsmethode. Es ist hauptsächlich für Gewindelöcher mit kleinem Durchmesser (d30) und geringen Anforderungen an die Genauigkeit der Lochposition anwendbar.
In den 1980er Jahren wurde die flexible Gewindeschneidmethode für Gewindelöcher eingeführt, d. h. die flexible Gewindeschneidzange wurde zum Spannen des Gewindebohrers verwendet. Die Gewindeschneidzange kann zum axialen Ausgleich verwendet werden, um den Vorschubfehler auszugleichen, der durch die Nichtsynchronisation zwischen dem axialen Vorschub der Werkzeugmaschine und der Spindeldrehzahl verursacht wird, um so die richtige Steigung sicherzustellen. Die flexible Gewindeschneidzange hat eine komplexe Struktur, hohe Kosten, leichte Beschädigung und eine geringe Verarbeitungseffizienz. In den letzten Jahren hat die Leistung von CNC-Bearbeitungszentren nach und nach zugenommen, und die Funktion des starren Gewindeschneidens hat sich zur Grundkonfiguration von CNC-Bearbeitungszentren entwickelt.
Daher ist das starre Gewindeschneiden zur Hauptmethode der Gewindebearbeitung geworden. Das heißt, der Gewindebohrer wird mit einer starren Federspannzange festgeklemmt, und der Vorschub der Spindel stimmt mit der von der Werkzeugmaschine gesteuerten Spindelgeschwindigkeit überein. Im Vergleich zum flexiblen Gewindeschneidfutter Das Federfutter bietet die Vorteile eines einfachen Aufbaus, eines niedrigen Preises und einer breiten Anwendung. Neben der Aufnahme des Gewindebohrers kann es auch den Schaftfräser, den Bohrer und andere Werkzeuge aufnehmen, was die Werkzeugkosten senken kann. Gleichzeitig kann das starre Gewindeschneiden zum Hochgeschwindigkeitsschneiden verwendet werden, die Nutzungseffizienz des Bearbeitungszentrums verbessern und die Herstellungskosten senken.
1.2 Bestimmung des Gewindebodenlochs vor dem Gewindeschneiden Die Bearbeitung des Gewindebodenlochs hat großen Einfluss auf die Lebensdauer des Gewindebohrers und die Qualität der Gewindebearbeitung. Im Allgemeinen liegt der Durchmesser des Bohrers für das untere Gewindeloch nahe an der Obergrenze der Durchmessertoleranz des unteren Gewindelochs. Beispielsweise beträgt der Durchmesser des unteren Lochs des M8-Gewindelochs 6,7 x 0,27 mm. Wählen Sie den Bohrerdurchmesser mit 6,9 mm. Auf diese Weise kann die Bearbeitungszugabe des Gewindebohrers verringert, die Belastung des Gewindebohrers verringert und die Lebensdauer des Gewindebohrers verbessert werden.
1.3 Auswahl des GewindebohrersBei der Auswahl des Gewindebohrers müssen zunächst die entsprechenden Gewindebohrer entsprechend den verarbeiteten Materialien ausgewählt werden. Der Werkzeughersteller stellt je nach Verarbeitungsmaterial unterschiedliche Arten von Gewindebohrern her, wobei besonderes Augenmerk auf die Auswahl gelegt werden sollte.
Denn der Gewindebohrer reagiert im Vergleich zum Fräser und Bohrschneider sehr empfindlich auf die bearbeiteten Materialien. Beispielsweise kann es bei der Verwendung des Gewindebohrers zur Bearbeitung von Gusseisen zur Bearbeitung von Aluminiumteilen leicht zu Gewindeausfällen, ungeordnetem Gewindeschneiden und sogar zum Bruch des Gewindebohrers kommen, was zum Ausschuss des Werkstücks führt. Zweitens achten Sie auf den Unterschied zwischen dem Durchgangsloch-Gewindebohrer und dem Sackloch-Gewindebohrer. Die vordere Führung des Durchgangslochgewindebohrers ist lang und die Spanabfuhr erfolgt durch den vorderen Span. Die Führung am vorderen Ende des Sacklochs ist kurz und die Spanabfuhr erfolgt am vorderen Ende. Es handelt sich um den hinteren Span. Die Bearbeitung des Sacklochs mit einem Durchgangsgewindebohrer kann die Gewindebearbeitungstiefe nicht garantieren. Darüber hinaus ist bei Verwendung einer flexiblen Gewindeschneidzange darauf zu achten, dass der Durchmesser des Gewindebohrergriffs und die Breite der vier Seiten mit denen der Gewindeschneidzange übereinstimmen; Der Durchmesser des Hahngriffs für starres Gewindeschneiden sollte dem des Federmantels entsprechen. Kurz gesagt, nur eine vernünftige Auswahl des Gewindebohrers kann eine reibungslose Bearbeitung gewährleisten.
1.4 NC-Programmierung der GewindebohrerbearbeitungDie Programmierung der Gewindebohrerbearbeitung ist relativ einfach. Jetzt verfestigt das Bearbeitungszentrum im Allgemeinen das Gewindeschneid-Unterprogramm und muss nur noch verschiedenen Parametern Werte zuweisen. Es ist jedoch zu beachten, dass die Bedeutung einiger Parameter aufgrund unterschiedlicher NC-Systeme und unterschiedlicher Unterprogrammformate unterschiedlich ist. Das Programmierformat des Siemens 840C-Steuerungssystems ist beispielsweise g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Lediglich diese 12 Parameter müssen bei der Programmierung zugewiesen werden.
2. Gewindefräsmethode2.1 Eigenschaften des Gewindefräsens Beim Gewindefräsen werden ein Gewindefräswerkzeug und eine dreiachsige Verknüpfung des Bearbeitungszentrums verwendet, d. h. Bogeninterpolation der x- und y-Achse und linearer Vorschub der z-Achse.
Das Gewindefräsen wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Großlochgewinden und Gewindelöchern aus schwer zu bearbeitenden Materialien eingesetzt. Es weist hauptsächlich die folgenden Eigenschaften auf: (1) hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit, hohe Effizienz und hohe Verarbeitungspräzision. Das Werkzeugmaterial ist im Allgemeinen Hartmetall mit hoher Werkzeuglaufgeschwindigkeit. Die Herstellungspräzision des Werkzeugs ist hoch, daher ist die Präzision des Fräsgewindes hoch. (2) Das Fräswerkzeug hat ein breites Anwendungsspektrum. Solange die Steigung gleich ist, egal ob Linksgewinde oder Rechtsgewinde, kann ein Werkzeug verwendet werden, was zur Reduzierung der Werkzeugkosten beiträgt.
(3) Beim Fräsen lassen sich Späne leicht entfernen und abkühlen, und der Schnittzustand ist besser als beim Gewindebohren. Es eignet sich besonders für die Gewindebearbeitung von schwer zu verarbeitenden Materialien wie Aluminium, Kupfer und Edelstahl, insbesondere für die Gewindebearbeitung von großen Teilen und Komponenten aus Edelmaterialien, wodurch die Qualität der Gewindebearbeitung und die Werkstücksicherheit gewährleistet werden können.(4) weil dort Da es sich nicht um eine Werkzeugvorderführung handelt, eignet es sich für die Bearbeitung von Sacklöchern mit kurzen Gewindebodenlöchern und Löchern ohne Werkzeugrückführungsnuten. 2.2 Klassifizierung von Gewindefräswerkzeugen
Gewindefräswerkzeuge können in zwei Typen unterteilt werden: der eine ist der maschinenklemmende Hartmetall-Blattfräser und der andere ist der integrierte Hartmetall-Fräser. Der Maschinen-Klemmschneider hat ein breites Anwendungsspektrum. Es können Löcher mit einer Gewindetiefe kleiner als die Klingenlänge oder Löcher mit einer Gewindetiefe größer als die Klingenlänge bearbeitet werden. Der integrierte Hartmetallfräser wird im Allgemeinen zum Bearbeiten von Löchern verwendet, deren Gewindetiefe geringer als die Werkzeuglänge ist.2.3 NC-Programmierung des Gewindefräsens Die Programmierung des Gewindefräswerkzeugs unterscheidet sich von der anderer Werkzeuge. Wenn das Bearbeitungsprogramm falsch ist, kann es leicht zu Werkzeugschäden oder Fehlern bei der Gewindebearbeitung kommen. Bei der Programmierung sollten folgende Punkte beachtet werden:
(1) Zuerst muss das Gewindeloch am Boden gut bearbeitet werden, das Loch mit kleinem Durchmesser muss mit einem Bohrer bearbeitet werden und das größere Loch muss gebohrt werden, um die Genauigkeit des Gewindelochs am Boden sicherzustellen. (2) Beim Einschneiden und Schneiden Beim Herausnehmen des Werkzeugs muss die Bogenbahn übernommen werden, normalerweise eine halbe Umdrehung, und eine halbe Steigung muss in Z-Achsenrichtung zurückgelegt werden, um die Gewindeform sicherzustellen. Der Werkzeugradiuskompensationswert muss zu diesem Zeitpunkt eingegeben werden. (3) Der X-Achsen- und der Y-Achsen-Kreisbogen müssen eine Woche lang interpoliert werden, und die Hauptwelle muss eine Steigung entlang der Z-Achsen-Richtung zurücklegen, andernfalls Fäden werden ungeordnet geknickt.
(4) Spezifisches Beispielprogramm: Der Durchmesser des Gewindefräsers beträgt 16. Das Gewindeloch ist M48 1,5, die Tiefe des Gewindelochs beträgt 14. Der Bearbeitungsvorgang ist wie folgt: (Der Vorgang des unteren Gewindelochs entfällt und das untere Loch muss gebohrt werden) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14,75 Vorschub bis zum tiefsten Gewinde G01 G41 x-16 Y0 F2000 zur Vorschubposition fahren, Radiuskorrektur hinzufügen G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 Einschneiden mit 1/2 Kreisbogen G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 Das gesamte Gewinde schneiden G03 x-16 Y0 z0,75 I-20 J0 f500 Mit 1/2 Bogenkreis ausschneiden G01 G40 x0 Y0 Zurück zur Mitte und Radiuskorrektur aufheben G0 Z100M30
3. Snap-Methode3.1 Eigenschaften der Snap-MethodeIn Kastenteilen können manchmal große Gewindelöcher auftreten. Wenn kein Gewindebohrer und kein Gewindefräser vorhanden sind, kann die Methode ähnlich der Drehmaschine angewendet werden.
Installieren Sie das Gewindedrehwerkzeug an der Bohrstange, um das Gewinde zu bohren. Das Unternehmen hat einmal eine Charge von Teilen mit einem M52x1,5-Gewinde und einem Positionsgrad von 0,1 mm verarbeitet (siehe Abbildung 1). Aufgrund der hohen Positionsanforderungen und des großen Gewindelochs ist eine Bearbeitung mit Gewindebohrer nicht möglich und es gibt keinen Gewindefräser. Nach dem Test wird die Fadenauswahlmethode angewendet, um die Verarbeitungsanforderungen sicherzustellen.3.2 Vorsichtsmaßnahmen für die Schnallenauswahlmethode
(1) Nach dem Starten der Spindel muss eine Verzögerungszeit vorhanden sein, um sicherzustellen, dass die Spindel die Nenndrehzahl erreicht. (2) Wenn es sich beim Werkzeugrückzug um ein handgeschliffenes Gewindewerkzeug handelt, muss das Werkzeug umgekehrt geschliffen werden, da das Werkzeug nicht symmetrisch geschliffen werden kann Der Werkzeugrückzug kann nicht übernommen werden. Die Spindelausrichtung muss übernommen werden, das Werkzeug bewegt sich radial und dann erfolgt der Werkzeugrückzug. (3) Die Herstellung des Mähbalkens muss präzise sein, insbesondere muss die Position des Mähschlitzes konsistent sein. Wenn es inkonsistent ist, können nicht mehrere Mähbalken für die Bearbeitung verwendet werden, da es sonst zu ungeordneten Knicken kommt.
(4) Auch wenn es sich um eine sehr feine Schnalle handelt, kann sie nicht mit einem Messer gepflückt werden, da es sonst zu Zahnverlust und schlechter Oberflächenrauheit kommt. Mindestens zwei Messer müssen geteilt werden. (5) Die Verarbeitungseffizienz ist gering, was nur für Einzelstücke, Kleinserien, Spezialgewinde und kein entsprechendes Werkzeug gilt.3.3 Spezifische Verfahren
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 X5 Verzögerung, damit die Spindel die Nenndrehzahl erreicht. N25 G33 z-50 K1.5 Spannschloss. N30 M19 Spindelausrichtung
N35 G0 X-2 FräserN40 G0 z15 WerkzeugrückzugBearbeitung: JQ
Marke des Feuchtigkeitsmessgeräts: Boshi Modell: Bos-180a-Serie Testgegenstand: Automobil-Kunststoffplatte
Der Wassergehalt von Kunststoffen ist ein wesentlicher Faktor für den Produktionsprozess, das Aussehen und die Gebrauchseigenschaften von Harzmaterialien wie Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP). Wenn im Spritzgussverfahren Kunststoffrohstoffe mit übermäßigem Wassergehalt für die Produktion und Herstellung verwendet werden, führt dies zu Produktions- und Verarbeitungsproblemen und beeinträchtigt die Produktqualität, wie z. B. Risse in der Oberflächenschicht, Reflexion, Verschleißfestigkeit, Reduzierung der mechanischen Materialeigenschaften wie Gebrauchstauglichkeit und Zugfestigkeit usw. Daher ist die Kontrolle des Wassergehalts für die Herstellung hochwertiger Kunststoffprodukte besonders wichtig.
Die Prüfung des Wassergehalts ist ein notwendiger Schritt bei der Herstellung von Kunststoffmaterialien. Die Prüfung des Feuchtigkeitsgehalts wird grundsätzlich in die nationale Standardmethode und die Schnelltestmethode für Feuchtigkeit unterteilt. Der Kunststoff-Feuchtigkeitsschnelltester von Boshi ist derzeit ein weit verbreitetes Instrument und Gerät. (Auto-Kunststoffteile) Testschritte:
1. Nehmen Sie zuerst das Feuchtigkeitsmessgerät heraus, platzieren Sie es und schalten Sie es ein. Brechen Sie dann das Testmaterial in kleine Stücke, gießen Sie etwa 6 Gramm Plastikstücke aus und gießen Sie sie in die Edelstahlschale. Um den Kunststoff während des Tests gründlich zu trocknen und zu trocknen, verteilen wir die feinen Kunststoffteile in einer Streuform, damit die Temperatur in die Kunststoffteile eindringen kann. Verwenden Sie eine Pinzette, um kleine Kunststoffteile gleichmäßig zu verteilen. Um zu vermeiden, dass sich kleine Kunststoffteile nach dem Backen verkleinern und schwärzen, stellen wir die Temperatur auf 105 °C ein, drücken die „Start“-Taste, um den Test 1 Minute und 49 Sekunden lang zu starten, und dann endet der Test und der Test Daten zeigen 0,3 % an;
2. Um stabilere Datenergebnisse zu erhalten, warten Sie vor dem zweiten Test, bis das Feuchtigkeitsmessgerät für Kunststoffteile abgekühlt ist. Wenn die Temperatur des Instruments selbst unter 40 °C sinkt, nehmen Sie auch etwa 6 Gramm kleine Kunststoffteile in die Edelstahlschale und legen Sie die kleinen Kunststoffteile gleichmäßig darauf. Dieses Mal stellen wir die Temperatur auf 105 ein, drücken die „Start“-Taste, um den Test zu starten, und der Test endet nach 1 Minute und 38 Sekunden. Die Testdaten zeigten 0,29 %; Testdaten: Aus den obigen Tests haben wir das herausgefunden Die Feuchtigkeit dieser Kunststoffplatten wurde gut kontrolliert und die Feuchtigkeitsverteilung war relativ gleichmäßig, was dazu führte, dass die Kunststoffteile nach dem Test vollständig trocken waren, und die Ergebnisse der Feuchtigkeitsdaten waren ebenfalls sehr gut.
Angelegenheiten, die Aufmerksamkeit erfordern: 1. Kleine Kunststofffolienstücke müssen klein genug sein, um das vollständige Trocknen des Wassers in den Kunststoffteilen zu gewährleisten, und möglichst gleichmäßig auf dem Tablett verteilt und nicht einfach übereinander gestapelt werden.2. Stellen Sie die Temperatur nicht zu hoch ein, damit die Kunststoffteile bei hoher Temperatur nicht schmelzen. Der Einsatz des Feuchtigkeitsmessers für Kunststoffteile unterliegt umweltbedingten Einschränkungen. Bitte verwenden Sie es unter den in der Bedienungsanleitung des Produkts angegebenen Umgebungsbedingungen. Betreiben Sie das Gerät nicht in rauen Umgebungen.
3. Da es sich bei dem Instrument um ein Präzisionsinstrument handelt, stoßen Sie beim Erhitzen nicht auf die Werkbank und vibrieren Sie das Instrument nicht, da sonst die Messung ungenau wird.4. Berühren Sie das Tablett nach dem Test nicht zum ersten Mal, um Verbrühungen zu vermeiden.Bearbeitung: JQ
Verschiedene Methoden, um in Kontakt zu bleiben Sie können Newsletter abonnieren, wenn Sie Mitglied eines Verbandes mit Bezug zur CNC-Branche sind. Dies wird Ihnen helfen, die neuesten Nachrichten in Ihrer Branche zu erhalten. Mit dem Aufkommen des Internets ist es auch möglich, nach verschiedenen Websites zu suchen, die ein Forum bieten, in dem Gleichgesinnte zusammenkommen und ihre Ansichten zu jedem Aspekt der CNC-Industrie austauschen können, sei es zu CNC-Drehmaschinen, CNC-Fräsern oder CNC-Graveuren , CNC-Fräsen oder auch an Zubehör wie Spindeln, Spannfutter usw. Schulungsmethoden, Programmierung, Upgrades und Expertenratschläge bei kleinen Problemen können ebenfalls in Echtzeit besprochen werden.
Verschiedene Arten der Informationsgewinnung im CNC-Bearbeitungsbereich Neben der Teilnahme an Blogs und dem Empfang von Online-Newslettern über das Internet können Sie sich auch Videos verschiedener CNC-Maschinen und ihrer Funktionen ansehen, z. B. 4- oder 5-Achsen-CNC-Drehmaschinen oder CNC-Rohrbiegen Maschinen usw. Sie können auch E-Books von verschiedenen Websites herunterladen, die ausführlich wertvolle Ratschläge und Tipps zu verschiedenen Arten von CNC-Maschinen bieten. Viele Online-Zonen bieten auch wichtige Links zu anderen Websites, die bei der Beschaffung oder Wartung von CNC-Maschinen hilfreich sein können.
Nehmen Sie an Online-Foren teil. Eine der besten Methoden, mehr über Ihre Branche zu erfahren, ist die Teilnahme an Online-Foren. Sie können Ihre Fragen posten oder spezifische Probleme im Zusammenhang mit Ihrer CNC-Maschine schildern und Antworten von verschiedenen Seiten erhalten. Dies könnte Ihnen dabei helfen, verschiedene Lösungen anzuzeigen und diejenige auszuwählen, die für Ihre spezifische Situation am besten geeignet ist. Mit der Zeit können Sie auch anderen Mitgliedern Ratschläge geben und sich als Experte in der CNC-Branche einen Namen machen.
Nutzen Sie die CNC-Bearbeitungszone zur Beschaffung von Maschinen, Material und Arbeitskräften. Sie können eine Menge Herstellungs- und wiederkehrende Kosten einsparen, indem Sie die CNC-Bearbeitungszone zur Beschaffung der richtigen Arten von CNC-Maschinen und Rohmaterialien nutzen, um Ihre Produktion wesentlich kosteneffizienter zu gestalten. Sie können in dieser Zone auch nach talentierten Arbeitskräften suchen, die Ihnen dabei helfen können, Ihre Maschine mit höchster Effizienz zu betreiben. Sie können jetzt problemlos Formen, Gusseisen-, Edelstahl- oder Aluminiumblöcke, Stützblöcke, Steuerungen, Motoren usw. finden. Sie können bestimmte Aspekte Ihrer Arbeit auch auslagern, wenn Sie nicht über die erforderlichen Ressourcen verfügen. So können Sie Ihre Aufträge ausführen, ohne große Investitionen zu tätigen oder Ihre Arbeit nicht rechtzeitig fertigzustellen.
Wenn Sie in die CNC-Bearbeitungszone eintreten, werden Sie mit Sicherheit davon profitieren, da andere Vertreter Ihrer Branche Ihnen gerne bei Ihren Schneid-, Fräs- oder Schleifproblemen helfen können. Sie werden auch in der Lage sein, neue Lieferanten und Kunden zu finden und neue Leute kennenzulernen, die Ihrem Unternehmen helfen können, in diesen schwierigen und wettbewerbsintensiven Zeiten einen Vorsprung zu erlangen.
Gestern kletterten die Aktienkurse von SKP und Tecnic auf Allzeithochs von 71 Sen bzw. 5,08 RM, bevor beide Aktien „bis zu einer wesentlichen Ankündigung“ ausgesetzt wurden.
Es ist bekannt, dass die Fusions- und Übernahmeaktion Bargeld und die Ausgabe neuer SKP-Aktien beinhalten könnte.
Gan und seine Familie besitzen etwa 67 % an SKP und 69 % an Tecnic, früher bekannt als STS Tecnic Bhd.
„Es ist ein Schritt, den die Familie Gan schon seit einiger Zeit in Erwägung zieht, um ein Unternehmen mit Größenvorteilen zu schaffen. „Eine Fusion kann für die beiden Unternehmen synergetisch sein, was in der Zukunft zu steigenden Erträgen führen kann“, sagte eine Quelle.
SKP, das in den letzten Jahren auf Expansionskurs war, ist in den Geschäftsfeldern Herstellung von Kunststoffteilen und -komponenten, Auftragsfertigung, Präzisionsformenbau, Untermontage von elektronischen und elektrischen Geräten sowie anderen Sekundärprozessen tätig.
Im Geschäftsjahr, das am 31. März 2013 (GJ13) endete, trug der britische Elektrogerätehersteller Dyson 55 % zum Gesamtumsatz von SKP bei.
Laut der Website von SKP gehören zu den weiteren Kunden von SKP Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics und Pioneer.
Tecnic ist mittlerweile in den Bereichen Design und Herstellung von Kunststoffformteilen, Kunststoffspritzguss und Blasformen für die Automobil-, Elektro- und Elektronikbranche sowie für industrielle Verbrauchsgüter tätig. Zu seinen Kunden zählen Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton und Perodua.
SKP und Tecnic verfügten zum 30. Juni über Zahlungsmittel und Zahlungsmitteläquivalente in Höhe von 19,4 Mio. RM bzw. 25,7 Mio. RM. Allerdings verzeichnete SKP in den letzten Monaten ein höheres Handelsvolumen, während Tecnic eine relativ eng gehaltene Aktie ist.
In einer früheren Mitteilung sagte RHB Research, dass SKP über einen Zeitraum von zwei Jahren ein durchschnittliches jährliches Gewinnwachstum von 57,9 % erzielen könnte, gestützt auf eine Kapazitätserweiterung um 75 %, um den steigenden Bestellungen von Dyson gerecht zu werden.
SKP verfügt über ein neues Werk in Senai, Johor, das nächsten Monat fertiggestellt werden soll und bis zum Geschäftsjahr 2017 den Vollbetrieb aufnehmen soll, sagte Kenanga Research in einem separaten Bericht.
Das Forschungshaus stellte fest, dass der stärkere Auftragsbestand von SKP, gestützt durch Aufträge von Dyson zur Herstellung von zwei neuen Produktlinien für Staubsauger und Ventilatoren, die Gewinne in den nächsten Jahren sichtbar machen wird.
„Bei den neuen Produkten handelt es sich um Geräte der nächsten Generation, die höhere Margen erzielen und zum Konzernergebnis beitragen können. „Wir gehen davon aus, dass ein Großteil des neuen Werks der Gruppe für die Produktion der beiden neuen Produkte vorgesehen sein wird“, hieß es weiter.
SKP stieg um 10,5 Sen auf 71 Sen, wobei 38,37 Millionen Aktien gehandelt wurden.
Tecnic stieg um 31 Sen oder 6,5 % auf 5,08 RM, wobei 219.500 Aktien den Besitzer wechselten.