中国、深セン 一連の高度な機械加工装置と、資格と経験を積んだ技術者とエンジニアのチームを擁する Runsom Precision は、産業顧客にカスタム機械加工部品をタイムリーに供給することを誇りとしています。 同社広報担当者によると、顧客からの注文を受けてから48時間以内にカスタム加工部品を出荷できるという。

広報担当者は、顧客が提供する仕様を正確に満たす機械加工部品を中国に出荷できるよう、合理化された機械加工プロセスを維持していることを明らかにした。 精密部品やカスタム部品をタイムリーかつ定期的に供給することで、産業界のクライアントが革新と新製品の生産を継続して市場での競争力を獲得できるようになります。 業界が生産作業を中断することなく継続的に実行できるよう、予定された時間内に精密機械加工されたコンポーネントを納品します。

広報担当者によると、同社は優れた中国加工サービスで業界で高い評価を得ているとのこと。 穴、軸、中心距離など、すべての機械加工コンポーネントの高精度を維持します。 さらに、可能な限り最高の精度を達成するために、さまざまな種類のコンポーネントに複数の機械を使用しています。 複数の機械加工技術は、生産コストを削減し、プロジェクト期間を短縮するために非常に重要であることがわかります。 これにより、さまざまな機械加工プロセスを経る必要がある複雑なコンポーネントを処理する能力も得られます。

Runsom Precision は、CNC 機械加工部品の供給に関して、コストとカスタマイズだけでなく、品質にも重点を置いています。 広報担当者は、同社の機械加工プロセスは ISO 9001:200 規格に厳密に従っており、各部品の機械加工の品質が監視されていると主張しています。 同氏によると、厳格な品質管理手段により、欠陥のない機械加工部品が確実に顧客に届けられるよう細心の注意を払っているという。 カスタム加工により、顧客は仕様を正確に満たす製品を確実に入手できます。

機械加工プロセスの詳細については、Web サイトをご覧ください。

ランサムプレシジョンについて

ランサム プレシジョン社 Ltd.は2005年に設立され、中国の深センに拠点を置く、カスタマイズされた高精度機械加工部品の専門メーカーです。 CNC 機械加工部品、精密エンジニアリング部品、カスタム機械加工部品、精密 CNC 機械加工サービス、射出成形部品、ダイカスト部品の製造とサービスにおける長年の経験により、当社はその高品質と優れたサービスで高い評価を確立しています。 初期コンセプトから完成品までワンストップサービスを提供できます。

連絡先：

ルーシー・チャン (営業)

会社名：ランサムプレシジョン株式会社

電話番号: 86-755-3309675

穴の加工方法には、穴あけ、リーマ、リーマ、ボーリング、絞り、研削、穴の仕上げなどがあります。 以下の小さなシリーズでは、いくつかの穴加工技術を詳細に紹介し、穴加工の問題を解決します。


穴はボックス、ブラケット、スリーブ、リング、ディスク部品の重要な面であり、機械加工で頻繁に遭遇する面でもあります。 同じ加工精度と面粗さの要求の場合、穴の加工は外周円面に比べて加工が難しく、生産性が低くコストが高くなります。


その理由は、１）穴加工に使用するツールは加工する穴の大きさによってサイズが制限され、剛性が低いため曲げ変形や振動が発生しやすい。 2) 固定サイズの工具で穴を加工する場合、穴の加工サイズは対応する工具のサイズに直接依存することが多く、工具の製造誤差や摩耗が穴の加工精度に直接影響します。 3) 穴加工の場合、切削領域がワークの内側にあるため、切りくずの排出や放熱の状態が悪く、加工精度や面品位の管理が困難です。



穴あけとリーマ加工

掘削


ドリリングは固体材料に穴を加工する最初のプロセスであり、ドリリング穴の直径は通常 80 mm 未満です。 穴あけには 2 つの方法があります。1 つはビットの回転です。もう一つはワークの回転です。 上記 2 つの穴あけ方法で発生する誤差は同じではありません。ビット回転の穴あけ方法では、刃先の非対称性とビットの剛性不足およびビットのたわみにより、穴の中心線がずれることがあります。歪んでいたり、真っ直ぐでなかったりしますが、絞りは基本的に変わりません。これに対し、ワークを回転させて穴あけする方法では、ビットのたわみにより口径は変化しますが、穴の中心線は直線のままです。


一般的に使用されるドリリングナイフには、ツイストドリル、センタードリル、深穴ドリルなどがあり、最も一般的に使用されるのはツイストドリルで、その直径仕様は次のとおりです。 φ0.1～80mm。


構造上の制限により、ドリルビットの曲げ剛性とねじり剛性が低く、センタリングが悪く、穴あけ精度が低く、一般に IT13 ～ IT11 のみです。表面粗さも大きく、Raは50～12が一般的です。5μメートル;しかし、ドリル加工の切りくず除去率は大きく、切削効率は高いです。 ドリル加工は主にボルト穴、ネジ底穴、油穴など品質要求の低い穴の加工に使用されます。 高い加工精度と表面品質の要件がある穴の場合は、後続の加工でリーマ加工、リーマ加工、ボーリング加工、または研削加工によってそれらを達成する必要があります。


リーミング


リーマ加工とは、穴あけ、鋳造、鍛造などで加工した穴をリーマドリルでさらに加工し、穴の口径を拡大し、穴の加工品質を向上させることです。 リーマ加工は、穴を仕上げる前の前処理として、または要件が低い穴の最終加工として使用できます。 リーマドリルはツイストドリルに似ていますが、歯数が多く、クロスエッジがありません。


リーマ加工はドリル加工と比較して次のような特徴があります。：


(1) リーミングドリルの歯数 (3 ～ 8 歯)、良好なガイド、切断は比較的安定しています。 (2) クロスエッジのないリーマドリル、切削条件は良好です。


(3) 加工代が小さく、切りくずの沈みを浅くし、ドリルコアを厚くすることができ、工具本体の強度と剛性が向上します。 リーマ加工精度はIT11～IT10、表面粗さRaは12.5～6が一般的です。3μM。 リーマ加工は、より小さな直径の穴を加工するためによく使用されます。 大径の穴 (D≥30mm) を穴あけする場合、多くの場合、小さなドリルビット (口径の 0.5 ～ 0.7 倍の直径) を使用して事前に穴あけし、その後、対応するサイズの穴リーマドリルを使用します。穴の加工品質と生産効率を向上させることができます。


円筒穴の加工以外にも、様々な特殊形状のリーマドリル（皿穴とも呼ばれます）を使用して、様々な皿座穴や皿穴の加工が可能です。 多くの場合、皿穴の前面には、機械加工された穴によってガイドされるガイド ポストが装備されています。



リーミング

リーマ加工は穴の仕上げ加工方法の一つで、生産現場で広く使用されています。 小さな穴の場合、リーマ加工は内面研削やファインボーリングよりも経済的で実用的な加工方法です。


1. リーマー


リーマには大きく分けてハンドリーマとマシンリーマの2種類があります。 ハンドリーマーのハンドル部分はストレートハンドルで、作業部分が長く、ガイド機能が優れています。 ハンドリーマには一体型と外径調整可能な2種類の構造があります。 マシンリーマはハンドルとスリーブの2種類の構造になっています。 リーマは丸穴だけでなくテーパー穴も加工できるテーパーリーマです。


2. リーマ加工とその応用


リーマ取り代はリーマ加工の品質に大きな影響を与えます。取り代が大きすぎると、リーマの負荷が大きくなり、刃先がすぐに鈍くなり、滑らかな加工面を得るのが難しく、寸法公差が低くなります。保証するのが簡単です。前工程で残ったナイフ跡を消すにはマージンが少なすぎて、当然ながら穴加工の品質向上には何の役にも立ちません。 一般的に粗ヒンジのマージンは0.35～0.15mm、細ヒンジのマージンは01.5～0.05mmです。


切りくずの塊を避けるために、リーマ加工は通常、低い切削速度で処理されます (v <HSS リーマーを使用した鋼および鋳鉄の場合は 8m/min)。 送りの値は加工する口径に関係し、口径が大きいほど送りの値は大きくなり、鋼や鋳鉄を加工するハイスリーマーの送り速度は通常0.3〜1mm/rです。


切りくずの蓄積を防ぎ、適時に切りくずを除去するには、リーミングを冷却し、潤滑し、適切な切削液で洗浄する必要があります。 研削やボーリングに比べてリーマ加工の生産性が高く、穴精度の確保が容易です。 ただし、リーマ加工では穴軸の位置誤差を補正することはできず、穴の位置精度は前工程で保証する必要があります。 リーマ加工は段穴や止まり穴の加工には適しません。


リーマ加工の寸法精度はIT9～IT7、表面粗さRaは3.2～0が一般的です。8μM。 高精度が要求される中サイズの穴 (IT7 精度の穴など) の場合、ドリラー - リーマ - リーマ プロセスは、生産で一般的に使用される典型的な加工スキームです。


B
オアリング

ボーリング加工とは、あらかじめ加工された穴をバイトで拡大する加工方法です。 中ぐり加工は中ぐり盤でも旋盤でも行えます。


1. ボーリング工法


中ぐり加工には 3 つの異なる加工方法があります。


(1) ワークが回転し、工具が送り運動をします


旋盤でのボーリング加工は、ほとんどがこのボーリング工法に属します。 加工の特徴は、加工後の穴の軸線はワークの回転軸と一致し、穴の真円度は主に工作機械の主軸の回転精度、穴の軸方向の形状誤差に依存します。主にワークの回転軸に対する工具送り方向の位置精度に依存します。 このボーリング方法は、外円の表面に同軸が必要な穴の加工に適しています。


(2) ツールが回転し、ワークを送ります


中ぐり盤の主軸は中ぐり工具を回転駆動し、テーブルはワークを送り駆動します。


(3) ツールが回転し、送り動作を行います。


この種のボーリングボーリング方法を使用すると、ボーリングバーの張り出し長さが変更され、ボーリングバーの力変形も変更され、主軸台に近い開口部が大きく、主軸台から離れた開口部が小さくなり、円錐が形成されます穴。 また、ボーリングバーの突き出し長さが長くなると、主軸の自重による曲げ変形も大きくなり、加工穴軸もそれに伴う曲がりが発生します。 このボーリング方法は短い穴の加工にのみ適しています。


2. ダイヤモンドボーリング


ダイヤモンドボーリングは、一般的なボーリング加工に比べ、バックカット量が少なく、送りが小さく、切削速度が速いという特徴があり、高い加工精度(IT7～IT6)と非常に滑らかな加工面(Ra0.4～0.0)が得られます。05μm)。 ダイヤモンドボーリングはもともとダイヤモンドボーリング工具で加工されていましたが、現在では超硬工具、CBN工具、人造ダイヤモンド工具で加工するのが一般的です。 主に非鉄金属ワークの加工に使用されますが、鋳鉄や鋼部品の加工にも使用できます。


ダイヤモンドボーリングの一般的に使用される切削パラメータは、プレボーリングが 0.2 ～ 0.6 mm、最終ボーリングが 0.1 mm です。送り速度は0.01~0.14mm/rです。切削速度は鋳鉄加工時100～250m/min、鋼加工時150～300m/min、非鉄金属加工時300～2000m/minです。


ダイヤモンドボーリングマシンが高い加工精度と表面品質を達成できるようにするために、工作機械（ダイヤモンドボーリングマシン）は高い幾何学的精度と剛性を備えている必要があり、工作機械の主軸は一般的に使用される精密アンギュラ玉軸受をサポートしています。または静圧滑り軸受、高速回転部品は正確にバランスを取る必要があります。また、テーブルがスムーズな低速送り動作を行うためには、送り機構の動きが非常にスムーズである必要があります。


ダイヤモンドボーリングの加工品質は良好で、生産効率が高く、エンジンのシリンダー穴、ピストンピン穴、メインシャフトなどの大量生産における精密穴の最終加工に広く使用されています。工作機械の主軸箱にある穴。 ただし、ダイヤモンドボーリングで鉄金属製品を加工する場合、使用できるボーリング工具は超硬合金とCBNのみであり、ダイヤモンドの炭素原子には炭素原子の性質があるため、ダイヤモンド製のボーリング工具は使用できません。鉄族元素との親和性が大きく、工具寿命が短い。


3. ボーリング工具


ボーリング工具は片刃ボーリング工具と両刃ボーリング工具に分けられます。


4. ボーリング加工の特徴と適用範囲


穴あけ、拡張、リーマ加工と比較して、穴サイズは工具サイズによって制限されず、ボーリング加工は強力な誤差修正能力があり、元の穴軸のずれ誤差は複数回の切削によって修正でき、ボーリング加工を行うことができます。位置決め面により高い位置精度を維持できます。


ボーリングの外周と比較して、ツールバーシステムの剛性が低く、変形が大きく、放熱性と切りくず除去条件が劣るため、ワークピースとツールの熱間変形が比較的大きく、加工品質と生産性が低下します。ボーリングの効率は車の外周ほど高くありません。


まとめると、ボーリング加工の加工範囲は広く、さまざまなサイズ、さまざまな精度の穴を加工できることがわかります。 大口径、高いサイズと位置精度の要件を備えた穴および穴システムの場合、ボーリングがほぼ唯一の加工方法です。 ボーリングの加工精度はIT9～IT7です。 ボーリング加工は、中ぐり盤、旋盤、フライス盤、その他の工作機械で実行でき、柔軟性と柔軟性の利点があり、生産に広く使用されています。 量産では中ぐり効率を高めるために中ぐりダイスが使用されることが多いです。



ホーニング穴

1. ホーニング原理とホーニングヘッド


ホーニングとは、研削棒（砥石）を備えたホーニングヘッドを使用して穴を仕上げる方法です。 ホーニング加工では、ワークを固定し、工作機械の主軸によりホーニングヘッドを回転させて往復直線運動させます。 ホーニング加工では、研削ストリップが一定の圧力でワーク表面に作用し、ワーク表面から材料の非常に薄い層を削り出します。 砥粒の動きが繰り返されないようにするには、ホーニングヘッドの回転運動の毎分回転数とホーニングヘッドの毎分往復ストローク数が素数でなければならない。


ホーニングトラックの交差角度はホーニングヘッドの往復速度と円周速度に関係し、角度の大きさはホーニングの加工品質と効率に影響します。 ホーニング時には、割れた砥粒や切粉の排出を促進し、切削温度を下げ、加工品質を向上させるために、十分な切削液を使用する必要があります。


加工穴壁を均一に加工するには、穴両端のサンドバーのストロークが陸橋の区間を超える必要があります。 均一なホーニング代を確保し、主軸の回転誤差による加工精度への影響を低減するため、工作機械のホーニングヘッドと主軸との間にはフローティング接続が多く採用されています。


ホーニングヘッド砥石の拡径調整には手動式、空圧式、油圧式など様々な構造形式があります。


2. ホーニング加工の特徴と適用範囲


(1) ホーニング加工により、より高い寸法精度、形状精度が得られます。加工精度はIT7～IT6で、穴の真円度、円筒度誤差は範囲内に抑えられますが、ホーニング加工では加工穴の位置精度は向上しません。 。


(2) ホーニング加工により、より高い表面品位が得られ、表面粗さRaは0.2～0です。25μm、表面金属変成欠陥層の深さは非常に小さい2.5~25μM。


(3) ホーニングヘッドの円周速度は研削速度に比べて高くありません(vc=16~60m/min)が、サンドバーとワークとの接触面積が大きいため、往復速度は比較的高くなります。 (va=8～20m/min)と高い生産性を維持したホーニング加工が可能です。


ホーニング加工はエンジンのシリンダー穴や各種油圧機器の精密穴加工に多く量産されており、長径比10を超える深穴の加工が可能です。 ただし、ホーニング加工は塑性の大きい非鉄金属ワークの穴加工には不向きであり、キー溝やスプライン穴などの穴の加工には適しません。



ラコン

1. ブローチとブローチ


絞り加工は、特殊なブローチを備えたブローチ盤で行う生産性の高い仕上げ方法です。 ブローチ盤は横型ブローチ盤と縦型ブローチ盤の2種類に分けられますが、横型ブローチ盤が最も一般的です。


ブローチ加工は低速直線運動（主運動）のみを使用します。 同時に作動するブローチの歯の数は通常 3 つ以上である必要があります。そうしないとブローチが安定せず、ワークピースの表面にリング状の波紋が発生しやすくなります。 過度のブローチ力が発生してブローチが破損することを避けるために、同時に作動するブローチの歯の数は 6 ～ 8 を超えないようにしてください。


ブローチ加工には 3 つの異なる方法があり、以下に説明します。：


(1) 積層ブローチ加工


このブローチ加工は、ワークの取り代を1層ずつ順番にブローチで切削するのが特徴です。 切りくずの分断を容易にするために、カッターの歯は交互に配置された切りくず溝で研削されています。 レイヤードブローチ法に従ってデザインされたブローチは、通常のブローチと呼ばれます。


(2) ブロックブローチ加工


このブローチ加工法の特徴は、機械加工表面上の金属の各層が、基本的に同じサイズで互いに絡み合った一連の工具歯 (通常、各セットは 2 ～ 3 個の工具歯で構成されます) によって切削されることです。 各歯は金属層の一部のみを切断します。 ブロックブローチ法に従って設計されたブローチをロータリーブローチといいます。


(3) 総合ブローチ加工


このように、レイヤリングとブロックブローチ加工の利点が凝縮されています。 荒切削部にはブロックブローチ加工、微切削部にはレイヤーブローチ加工を採用。 これにより、ブローチ長さを短くすることができ、生産性が向上し、より良好な表面品位が得られる。 総合ブローチ法に従って設計されたブローチを総合ブローチと呼びます。


2. 絞り穴の加工特性と適用範囲


(1) ブローチは、穴の荒加工、仕上げ加工、仕上げ加工を 1 ストロークで連続して仕上げることができる多刃工具であり、生産効率が高い。


(2) 描画精度は主にブローチの精度に依存し、通常の状態では、描画精度は IT9 ～ IT7 に達し、表面粗さ Ra は 6.3 ～ 1 に達することがあります。6μM。


(3) 穴を描くとき、​​ワークは加工穴自体によって位置決めされ（ブローチの先端部分がワークの位置決め要素です）、穴と穴の相互の位置精度を確保するのは簡単ではありません。他の表面。内周円周面と外周円周面が同軸である必要がある回転部品の加工では、最初に穴を開け、次に位置決めの基準となる穴のある他の面を加工する必要があることがよくあります。


(4)ブローチは丸穴だけでなく成形穴やスプライン穴の加工も可能です。


(5) ブローチは固定サイズの工具で、形状が複雑で高価であり、大きな穴の加工には適していません。


絞り穴は、直径 10 ～ 80 mm、穴の深さが口径の 5 倍以下の中小型部品の穴を加工するために、多くの量産で一般的に使用されます。


Honscn Precision Technology Co., LTD. は、ハードウェア部品の鋳造、精密ハードウェア部品、タレット旋削およびフライス加工の複合加工、コアウォーキング複合加工など、幅広い機械加工プロセスを提供しています。

当社の製品は、自動車、オートバイ、通信、冷凍、光学、家電、マイクロエレクトロニクス、測定工具、漁具、計器、エレクトロニクス、その他の専門分野で部品のニーズに応えて広く使用されています。
お問い合わせ

CNC マシンはあらゆるものに精密加工を提供します。 使用されている CNC マシンの種類に関係なく、信じられないほどの高精度の加工が実現されることをほぼ保証できます。

精度の多くは機械自体が担っています。ただし、施設自体だけでなく、オペレーターとプログラマーも大きな役割を果たします。 適切な温度制御と良好な条件により、場合によっては 2,000 万分の 1 もの精度が可能になります。

CNC マシンの公差は、プロジェクトを完了するために使用される CNC マシンのタイプによって完全に異なります。 マシンごとに異なる許容差が提供されます。 もちろん、複数の異なる軸を使用して動作する機械では、より厳密で詳細な許容誤差が可能になります。 4 軸および 5 軸機械は、作業のために正確な測定が必要な、特別に設計された部品を製造できます。 非常に厳しい公差も可能です。

0.00004 インチから 0.004 インチの正確な公差が可能です。 (そうでない場合は 1 ～ 100 ミクロン) これらの機械はコンピューター数値制御 (CNC) されているため、これほどの精度で生産することは容易です。 これらの基準を達成するために、オペレータは材料の配置が正確であることなどを確認する必要はもうありません。 コンピューター技術は、プログラムで指定された寸法に研削、切断、研磨などを行うことができます。 そこまでではないにしても、非常に近い距離にあるでしょう。

CNC 加工の大きな利点の 1 つは、繰り返しベースで高い公差を実現できることです。 機械はコンピューターで動作するため、繰り返しの作業が簡単に行えます。 作業が完了するまで、マシンはプログラムの仕様に従って動作し続けます。 数か月後に同じ仕様の別のジョブを簡単に実行できます。 元のプログラムをダウンロードするだけで、この一連の作業でもまったく同じ仕様と許容誤差が繰り返されます。 繰り返しの高公差加工は、CNC 加工のさらなる利点の 1 つです。

公差は CNC マシンの品質に直接関係します。 これが、CNC 加工サービスを提供する企業が異なると、異なる公差を提供できる理由です。 0.001 インチの公差を提供するものもあれば、さまざまな公差を提供するものもあります。 CNC マシンとそれを操作するプログラムの品質が高くなるほど、より高い許容誤差を得ることができます。

プログラマー、機械工、オペレーター、そして機械は、互いに直接関係しながら作業する必要があります。 すべての側面が同じページであればあるほど、パフォーマンスは向上します。 優秀なプログラマーや機械工がいれば、マシンのパフォーマンスを向上させることができます。 機械の能力を最大限に発揮するには、CNC 加工の分野で熟練した知識を持った人が必要です。

ご不明な点がございましたら、CNC 機械の販売店にお問い合わせください。 彼らはあなたの質問に答え、プロセス全体をよりよく説明できるはずです。

CNC加工工程の共通問題点と改善方法


この論文では、実際の生産から始めて、CNC 加工プロセスの一般的な問題と改善方法、およびさまざまな応用分野における速度、送り速度、切り込み深さの 3 つの重要な要素を選択する方法をまとめています。


ワークがオーバーカットされている

理由：


ナイフ、長すぎても小さすぎても刃物の強度が不足し、刃物になってしまいます。

オペレータによる不適切な操作。

不均一な削り代（例：表面側0.5、底面0.15）

不適切な切削パラメータ (公差が大きすぎる、SF 設定が速すぎるなど)

改善点：


ナイフの使い方の原則: 大きくても小さくても、短くても長くなくても構いません。

クリア手順を追加し、余白をできるだけ均等（側面と底面の余白が同じ）にします。

切断パラメータの合理的な調整、大きなマージンコーナーラウンド。

機械の SF 機能を使用して、オペレータは最高の切断効果が得られるように速度を微調整します。

中心的な質問

理由：


オペレーターの手動操作が正確ではありません。

金型の周囲にバリがございます。

中央のバーには磁場が付いています。

型の四辺は垂直ではありません。

改善点：


手動操作の場合は慎重に繰り返し確認し、ポイントが可能な限り同じ位置、高さになるようにしてください。

型の周りのバリを砥石やヤスリで取り除き、ウエスで綺麗に拭き、最後に手で確認します。

金型（セラミック分割棒等）を分割する前に、分割棒を消磁してください。

金型の四辺が垂直になっているかを確認します（垂直誤差が大きい場合はフィッターとのプランの見直しが必要です）。

ナイフの問題

理由：


オペレーターの手動操作が正確ではありません。

ツールクランプエラー。

ナイフの刃が間違っています（ナイフ自体に何らかの誤差があります）。

Rナイフとフラットナイフとフライングナイフには誤差があります。

改善点：


手動操作は慎重に繰り返し確認し、ナイフは可能な限り同じ位置にある必要があります。

ツールをクランプするときは、エアガンで吹き飛ばすか、布で拭いてください。

フライングナイフの刃はロッドの測定と底面の照明の場合に1枚の刃を使用できます。

別個のナイフプログラムにより、Rナイフフラットナイフフライングナイフ間のエラーを回避できます。

クラッシュ - プログラミング

理由：


安全高さが足りない、または設定されていない（早送り G00 時にナイフやチャックがワークに当たる）。

プログラムリスト上のツールと実際のプログラムツールの記述が間違っています。

プログラムリストの工具長（刃長）と実加工深さが間違っています。

プログラム上の深さZ軸フェッチ番号と実際のZ軸フェッチ番号が間違って書き込まれています。

プログラミング中に座標が正しく設定されません。

改善点：


ワークピースの高さを正確に測定することで、安全な高さがワークピースの上にあることも保証されます。

番組リスト上のツールは、実際の番組ツールと一致している必要があります（自動番組リストを使用するか、画像番組リストを使用してください）。

ワーク上の実際の加工深さを測定し、工具の長さとブレードの長さをプログラムシートに書き込みます（一般に、ツールクリップの長さはワークピースより2〜3MM高く、ブレードの長さの回避は0.5 mmです） 1.0MM）。

実際のワーク上のZ軸番号を取り、プログラムシートに明確に記入してください。 (この操作は繰り返し確認するために手動で記述するのが一般的です)。

クラッシュマシン - オペレーター

理由：


奥行きZ軸アライメントエラー ·
タッチおよび操作エラーの数 (送り半径なしの一方的なアクセスなど)。

間違ったナイフを使用してください (例: D4 ナイフと D10 ナイフを使用して加工する)。

プログラムが間違っています (例: A7.NC が A9.NC になります)。

手動操作中にハンドルが逆方向に回転する。

手動早送り中に間違った方向 (-X +X など) を押してください。

改善点：


深さZ軸ナイフはナイフの位置に注意する必要があります。 (下、上、分析など)。

完了後はタッチ回数や操作回数を繰り返し確認してください。

ツールをインストールする際は、プログラムリストとプログラムを何度も確認してからインストールしてください。

プログラムは 1 つずつ順番に実行する必要があります。

手動操作においては、オペレータは工作機械の操作習熟を強化する必要がある。

手動高速移動では、最初に Z 軸を移動上のワークピースまで上昇させます。

面精度

理由：


切削条件が無理で、ワーク表面が粗い。

工具の刃先が鋭利ではありません。

ツールのクランプが長すぎ、ブレードが長すぎます。

切りくず除去、エアブロー、オイルフラッシングが良くない。

切断モードをプログラミングします (フライス加工を検討してみることもできます)。

ワークにバリが発生しています。

改善点：


切削パラメータ、公差、許容値、送り速度の設定は適切である必要があります。

このツールは、オペレータが定期的に点検して交換する必要があります。

ツールを取り付けるとき、オペレーターはできるだけ短くクリップする必要があり、ブレードが長すぎないようにする必要があります。

平刃、Rナイフ、丸刃の下刃の場合は、送り速度を適度に設定してください。

ワークのバリは工作機械の根幹、工具と切削方法に直結します。 そのため、工作機械の性能を理解し、バリのある刃先を修正する必要があります。

刃が折れてしまった

理由と改善点：


1. 餌を与えるのが速すぎる


-- 適切な送り速度まで減速します。


2. 切り始めの送りが速すぎる


-- 切削開始時の送り速度を遅くします。


3. 緩めにクランプ（ナイフ）


-- クランプ


4. クランプ緩み（ワーク）


-- クランプ


5. 剛性不足（工具）


-- 許可されている最も短いナイフを使用し、グリップを少し深くして、ダウンミリングを試してください。


6. 工具の刃先が鋭すぎる


- 壊れやすい刃先の角度を変更、片刃


7. 工作機械やツールハンドルの剛性不足


-- 剛性の高い工作機械とツール ハンドルを使用する


磨耗

理由と改善点：


1. マシンの速度が速すぎます


- 速度を落とし、十分な冷却水を追加してください


2. 素材を硬くする


-- 高度な工具と工具材料を使用して表面処理を強化します


3. 切りくず付着


- 送り速度、切りくずサイズを変更するか、冷却油やエアガンで切りくずを洗浄します。


4. 送り速度が不適切（低すぎる）


-- 送り速度を上げてダウンミル加工を試してください


5. 切断角度が適切ではありません


- 適切な切断角度に変更する


6. ナイフの後ろの最初の角が小さすぎます


-- より大きなバックアングルに変更します


破壊

理由と改善点：


1. 餌を与えるのが速すぎる


-- 送り速度を遅くします


2. カット量が多すぎる


-- エッジあたりの切削量を少なくしてください


3. 刃長、全長が長すぎる


- 深いグリップを持ち、短いナイフを使って粉砕してみます。


4. 磨耗が多すぎる


-- 早期の再研磨


振動痕

理由と改善点：


1. 送り速度と切削速度が速すぎる


- 正しい送りと切削速度


2. 剛性不足（工作機械、ツールハンドル）


- より良い工作機械とツールハンドルを使用するか、切削条件を変更します。


3. リアアングルが大きすぎる


・バックアングルを小さめに変更、エッジベルト加工（オイルストーン研磨１回）


4. 緩めにクランプする


-- ワークをクランプします。


◆速度、送りを考慮


速度、送り、切り込みの 3 つの要素間の関係は、切削効果を決定する最も重要な要素であり、不適切な送りと速度は、生産性の低下、ワーク品質の低下、工具の損傷につながることがよくあります。


低速域を使用してください。：


高硬度材

頑固な大きな素材

切りにくい材質

ヘビーカット

工具の摩耗を最小限に抑える

最大の工具寿命

高速域を活用して、

:

柔らかい素材

良好な表面品質

より小さな工具径

ライトカット

大きな脆性ワーク

手動操作

最大の処理効率

非金属材料

高送りを使用して、

:

重くて粗い切断

堅牢な構造

機械加工可能な材料

荒加工ツール

表面切削

低引張強度材

粗歯フライスカッター

低送りを使用してください

:

軽加工、微細切削

脆い構造

難しい素材

小型カッター

深縦溝加工

高張力材

仕上げ工具

Honscn は 10 年以上の CNC 加工の経験があり、CNC 加工、ハードウェア機械部品加工、自動化機器部品加工を専門としています。 ロボット部品加工、UAV部品加工、自転車部品加工、医療部品加工など 高品質の CNC 加工サプライヤーの 1 つです。 現在、同社は20台以上のCNCマシニングセンター、研削盤、フライス盤、高品質・高精度試験装置を保有し、顧客に精密かつ高品質のCNCスペアパーツ加工サービスを提供しています。
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ホンソン
最先端のインテリジェントマシニングセンターを導入し、無人の長期連続運転を実現するだけでなく、リアルタイムでデータを分析し、加工パラメータを最適化し、生産効率と製品品質を大幅に向上させました。

カスタマイズに関しては、市場需要の継続的な成長が業界の徹底的な発展を推進しています。 今日、航空宇宙、自動車製造、電子機器のいずれの分野においても、消費者はパーソナライズされた製品を求めるようになっており、独自のコンポーネントや製品に対する高い需要があります。 CNCカスタム加工企業は、柔軟な生産モードと優れた技術を通じて、顧客のさまざまな創造的なカスタマイズのニーズに積極的に対応します。 Honscn は、その優れたカスタマイズ能力により、多くの有名企業向けに専用の高精度部品の製造に成功し、幅広い評価と市場シェアを獲得しています。


デジタル変革は、CNC カスタム加工業界の主要なトレンドの 1 つでもあります。 ビッグデータ、クラウドコンピューティング、モノのインターネットなどのテクノロジーを活用することで、企業は受注、プロセス設計から生産、加工、品質検査に至る生産プロセスの包括的な監視と管理を実現し、デジタルコラボレーションと最適化を実現できます。 同時に、デジタル化は企業に膨大な量のデータ リソースを提供します。 これらのデータを分析することで、企業は市場の動向と顧客のニーズをより深く理解し、より多くの情報に基づいた意思決定を行うことができます。 Honscn はデジタル プラットフォームを使用してサプライヤーと顧客との効率的なドッキングを実現し、生産サイクルを大幅に短縮し、企業の競争力を強化します。

さらに、グリーン持続可能な開発の概念も CNC カスタム加工業界に深く影響を与えています。 企業は、環境に優しい材料とグリーンプロセスを使用して、エネルギーの節約と排出削減にますます注意を払っています。 多くの企業は、処理プロセスを最適化することでエネルギー消費と廃棄物の排出を削減するために、省エネ装置の開発と適用を開始しています。 たとえば、Honscn は、環境への影響を軽減するだけでなく、企業に優れた経済的および社会的利益をもたらす、環境に優しい新しい加工技術の開発に取り組んでいます。

業界の専門家は、将来の CNC カスタム加工業界はインテリジェンス、カスタマイズ、デジタル化、グリーン化の道を加速し続けると指摘しました。 これには、企業の継続的な技術革新と経営の高度化だけでなく、政府、科学研究機関、社会各部門の共同の支援と努力も必要です。 政府は業界への政策支援と設備投資を増やし、企業がRを実行するよう奨励すべきである。&Dおよびイノベーション活動。 科学研究機関は企業との協力を強化し、科学技術成果の変革と応用を促進すべきである。 社会のあらゆる部門も業界に対する認識と関心を高め、業界の発展に向けた良い雰囲気を作り出す必要があります。

注目すべき例の 1 つは、最近 CNC カスタム機械加工を利用して航空宇宙産業向けの複雑なコンポーネントを作成した Honscn です。 その高精度の製造プロセスにより、航空機の性能に不可欠な軽量でありながら耐久性のある部品の製造が可能になりました。 これらのカスタム パーツは、最も厳しい品質基準を満たしただけでなく、燃費と全体的な安全性の向上にも貢献しました。

もう一つのケースは医療分野の Honscn です。 彼らは、CNC カスタム機械加工を採用して、厳密な仕様のカスタム手術器具を製造しました。 結果として得られるツールにより、外科医は複雑な手術中に精度と制御が向上し、患者の転帰とケアが向上します。

自動車分野では、Honscn は CNC カスタム機械加工を使用して、エンジンの性能と効率を最適化する独自のエンジン部品を製造しました。 これらのカスタム設計コンポーネントは、車両に市場での競争力をもたらしました。



CNC カスタム加工業界のトレンドをいくつか紹介します。

技術のアップグレード：
CNC カスタム加工業界は、生産効率、加工精度、品質を向上させるために、人工知能、モノのインターネット、ビッグデータなどの新技術を導入し続けます。

自動化の強化：
自動化技術の発展により、CNC カスタム加工装置はよりインテリジェントかつ自動化され、自動生産、監視、調整が可能になります。

カスタマイズ需要の増加：
パーソナライズされた製品に対する消費者の需要の高まりにより、CNC カスタム加工業界は、さまざまな顧客のニーズを満たすために、より柔軟かつ多様化することになります。

グリーンマニュファクチャリング：
環境意識の高まりにより、CNC カスタム加工業界はより環境に優しい材料とプロセスを採用することが奨励され、環境への影響が軽減されます。

業界の統合：
市場競争が激化するにつれ、CNCカスタム加工業界では統合が起こる可能性があり、市場競争力を向上させるために一部の中小企業が大企業に買収または合併される可能性があります。

ハイエンド開発：
CNCカスタム加工業界は徐々にハイエンドへと発展し、航空宇宙や医療などのハイエンド分野のニーズを満たすために、より高精度でより複雑な製品を生産することになります。

グローバルレイアウト：
コスト削減と市場拡大を図るため、CNCカスタム加工会社を世界規模で展開し、生産拠点や販売ネットワークを構築する場合があります。

Honscn の CNC 加工における利点のいくつか

高精度・高品質：
当社は高度なCNC設備と優れた技術を備えており、加工製品の高精度と安定した品質を保証し、さまざまな厳しい基準と要件を満たしています。

効率的な生産能力：
最適化された処理プロセスと自動化された設備により、当社は迅速かつ効率的な生産能力を備え、顧客の注文を時間通りに納品し、生産サイクルを短縮し、顧客満足度を向上させることができます。

豊富な加工経験：
長年にわたり、当社はCNC加工の分野に焦点を当て、豊富な業界経験を蓄積してきました。 複雑な部品や特殊なワークにも自在に対応し、確実な加工ソリューションをご提供します。

カスタマイズされたサービス：
お客様の個別のニーズに応じて加工プログラムを柔軟に調整し、独自のカスタマイズ生産を実現し、さまざまな分野のさまざまなお客様の多様なニーズに対応します。

厳格な品質管理：
原材料の調達から加工、完成品の検査に至るまで、徹底した音質管理体制を確立し、高い品質を実現しています。

高度な技術チーム：
当社の技術チームは、最新テクノロジーの学習と探索を継続し、新しいテクノロジーをタイムリーに生産に適用して、業界で主導的な地位を維持できます。

コストメリットの利点：
生産管理と資源配分の最適化により、品質確保を前提としたコストを効果的に管理し、コスト効率の高い製品とサービスをお客様に提供します。

優れた顧客サービス：
常に顧客第一の概念を堅持し、あらゆる顧客サービスを提供し、顧客との緊密なコミュニケーションを維持し、顧客の問題をタイムリーに解決し、長期安定した協力関係を確立します。

イノベーション能力：
革新的な思考を奨励し、加工技術と方法を常に改善し、より革新的で競争力のある製品を顧客に提供します。

安定したサプライチェーン：
当社は、高品質の原料サプライヤーと長期的な協力関係を確立し、原料の安定供給と生産に対する強力な保証を提供します。

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