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適切な CNC 加工材料を選択するにはどうすればよいですか?

材料が間違っている、すべてが無駄だ！満足のいく製品を生み出すためには、材料の選択が最も基本であり、最も重要なステップとなります。 CNC 加工では、金属材料、非金属材料、複合材料など、さまざまな材料を選択できます。


一般的な金属材料には、鋼、アルミニウム合金、銅合金、ステンレス鋼などが含まれます。 非金属材料とは、エンジニアリングプラスチック、ナイロン、ベークライト、エポキシ樹脂などです。 複合材料とは、繊維強化プラスチック、炭素繊維強化エポキシ樹脂、ガラス繊維強化アルミニウムなどです。


材料が異なれば物理的および機械的特性も異なるため、部品の性能、精度、耐久性にとって適切な材料を正しく選択することが重要です。 この記事では、数ある加工材料の中から低コストで適切な材料を選択する方法を私自身の経験をもとにお伝えします。



製品の実際のアプリケーション要件を決定する

まず、製品とその部品の最終用途を決定する必要があります。 たとえば、医療機器は消毒する必要があり、お弁当は電子レンジで加熱する必要があり、ベアリングやギアなどは耐荷重や複数の回転摩擦に使用する必要があります。


材料の用途要件を材料の特性に変換する

用途が決まったら、製品の実際の用途ニーズから製品の用途を調査し、技術要件や環境要件を分析し、これらのニーズを材料の特性に変換します。 たとえば、医療機器の部品はオートクレーブの極度の熱に耐えなければならない場合があります。ベアリング、ギア、その他の材料には、耐摩耗性、引張強度、圧縮強度の要件があります。 主に以下の点から分析できます：


01 環境要件


製品の実際の使用シナリオと環境を分析します。例: 製品の長期使用温度、最高/最低使用温度はそれぞれ高温または低温に属しますか?屋内または屋外での UV 保護要件はありますか?乾燥した環境にありますか? それとも湿気の多い腐食性の環境にありますか?等。


02 技術要件


製品の技術要件に従って、アプリケーション関連のさまざまな要素をカバーできる必要な機能が分析されます。 例: 製品には導電性、絶縁性、帯電防止性のどれが必要ですか?放熱性、熱伝導性、難燃性は必要ですか？化学溶剤にさらす必要はありますか?等。


03 物理的性能要件


製品の用途や使用環境に基づいて、部品に必要な物性を分析します。 高い応力や摩耗にさらされる部品の場合、強度、靱性、耐摩耗性などの要素が重要です。高温に長時間さらされる部品には、良好な熱安定性が必要です。


04 外観および表面処理の要件


製品が市場に受け入れられるかどうかは、外観に大きく左右され、材料ごとに色や透明度が異なり、仕上げや対応する表面処理も異なります。 したがって、製品の美的要件に従って、加工材料を選択する必要があります。


05 処理パフォーマンスの考慮事項


材料の機械加工特性は、部品の製造プロセスと精度に影響を与えます。 例えば、ステンレス鋼は錆びにくく、耐食性に優れていますが、硬度が高く、加工時に工具が摩耗しやすいため、加工コストが非常に高く、加工に適した材料ではありません。 プラスチックの硬度は低いですが、加熱プロセス中に軟化して変形しやすく、安定性が低いため、実際のニーズに応じて選択する必要があります。


特性に合った材料を探す

製品の実際のアプリケーション要件は多数のコンテンツで構成されているため、製品のアプリケーション要件を満たす複数のマテリアルが存在する場合があります。または、さまざまなアプリケーション要件の最適な選択がさまざまな材料に対応する状況。最終的に、特定の要件を満たすいくつかの材料が得られる場合があります。 したがって、必要な材料特性が明確に定義されたら、残りの選択ステップは、それらの特性に最もよく適合する材料を検索することです。


候補材料の選択は材料特性データのレビューから始まりますが、もちろん、何千もの適用された材料を調査することは不可能ですし、その必要もありません。 材料カテゴリから始めて、最初に金属材料、非金属材料、複合材料のいずれが必要かを決定します。 次に、材料特性に対応する以前の分析結果に基づいて、候補材料の選択を絞り込みます。 最後に、材料コスト情報を利用して、多数の材料候補の中から製品に最適な材料を選択します。


現在、Honscn は加工に適した多数の素材を選択して発売しており、お客様に好評をいただいています。



金属材料の性質についてご紹介します

金属材料とは、光沢、延性、易伝導性、熱伝導性などの特性を備えた材料を指します。 その性能は主に、機械的特性、化学的特性、物理的特性、プロセス特性の 4 つの側面に分けられます。 これらの特性は材料の適用範囲や適用の合理性を決定し、金属材料を選択する際の重要な基準となります。

ここでは機械的性質や加工特性が異なる2種類の金属材料、アルミニウム合金と銅合金を紹介します。



アルミニウム合金

世界中には1000以上のアルミニウム合金グレードが登録されており、それぞれのブランド名と意味が異なり、アルミニウム合金のグレードが異なると、硬度、強度、加工性、装飾性、耐食性、溶接性、その他の機械的特性や化学的特性に明らかな違いがあります。 、それぞれに長所と短所があります。


硬度


硬度とは、傷やへこみに耐える能力を指します。 これは合金の化学組成と直接的な関係があり、異なる状態はアルミニウムの硬度に異なる影響を与えます。 硬度は、切削速度と CNC 加工で使用できる工具材料の種類に直接影響します。


実現可能な最高硬度から、7シリーズ > 2 シリーズ > 6 シリーズ > 5 シリーズ > 3 シリーズ > 1シリーズ。


強度


強度とは、変形や破壊に耐える能力を指します。一般的に使用される指標には、降伏強度、引張強度などが含まれます。


これは製品設計において考慮しなければならない重要な要素であり、特にアルミニウム合金部品が構造部品として使用される場合、かかる圧力に応じて適切な合金を選択する必要があります。


硬度と強度の間には正の関係があり、純アルミニウムの強度が最も低く、2 シリーズおよび 7 シリーズの熱処理合金の強度が最も高くなります。


密度


密度は単位体積あたりの質量を指し、材料の重量を計算するためによく使用されます。


密度はさまざまな用途にとって重要な要素です。 用途に応じて、アルミニウムの密度はその使用方法に大きな影響を与えます。 たとえば、軽量で高強度のアルミニウムは、建築や産業用途に最適です。


アルミニウムの密度は約2700kg/m³、さまざまな種類のアルミニウム合金の密度値はあまり変わりません。


耐食性


耐食性とは、他の物質と接触したときに腐食に耐える能力を指します。 耐化学腐食性、耐電気化学的腐食性、耐応力腐食性などの特性が含まれます。


耐食性の選択の原則は、その使用機会に基づく必要があり、腐食環境で使用される高強度合金には、さまざまな耐食性複合材料を使用する必要があります。


一般に、シリーズ 1 の純アルミニウムの耐食性が最も優れており、シリーズ 5 が良好な性能を示し、シリーズ 3 とシリーズ 6 がそれに続き、シリーズ 2 とシリーズ 7 は劣っています。


加工性


被削性には、成形性と被削性が含まれる。 成形性は状態に関係するため、アルミニウム合金のグレードを選択した後、各状態の強度範囲も考慮する必要がありますが、通常、高強度材料は成形が容易ではありません。


アルミニウムに曲げ加工、絞り加工、深絞り加工などを施す場合、全焼鈍材の加工性が最も良く、逆に熱処理材の加工性は最も悪くなります。


アルミニウム合金の被削性は合金組成と大きな関係があり、通常高強度アルミニウム合金の被削性は良好であり、逆に低強度アルミニウム合金の被削性は劣ります。


金型や機械部品などの切削加工が必要な製品では、アルミニウム合金の被削性が重要な要素となります。


溶接・曲げ特性


ほとんどのアルミニウム合金は問題なく溶接できます。 特に、一部の 5 シリーズ アルミニウム合金は、溶接を考慮して特別に設計されています。比較的、一部の 2 シリーズおよび 7 シリーズ アルミニウム合金は溶接がより困難です。


また、5系アルミニウム合金は、あるクラスのアルミニウム合金製品の曲げ加工にも最適です。


装飾性


アルミニウムを装飾や特定の用途に使用する場合、対応する色と表面組織を得るために表面を処理する必要があります。 この状況では、素材の装飾特性に焦点を当てる必要があります。


アルミニウムの表面処理オプションには、陽極酸化処理とスプレー処理が含まれます。 一般に耐食性の良い材料は表面処理性に優れています。


その他の特徴


上記の特性に加えて、導電性、耐摩耗性、耐熱性などの特性もあり、材料の選択にはさらに考慮する必要があります。


銅合金

オリハルコン



真鍮は銅と亜鉛の合金です。 真鍮中の亜鉛の含有量を変えることにより、異なる機械的特性を備えた真鍮を得ることができます。 黄銅中の亜鉛の含有量が高いほど、強度は高くなりますが、可塑性はわずかに低くなります。


業界で使用される真鍮の亜鉛含有量は 45% を超えません。亜鉛含有量は脆くなり、合金の性能が低下します。 真鍮に 1% の錫を添加すると、海水や海洋大気腐食に対する真鍮の耐性が大幅に向上するため、「ネイビー真鍮」と呼ばれます。


錫は真鍮の被削性を向上させることができます。 鉛真鍮は一般に、切断が容易な国家標準の銅と呼ばれます。 鉛を添加する主な目的は、被削性と耐摩耗性の向上であり、鉛は黄銅の強度にはほとんど影響しません。 銅の彫刻も鉛真鍮の一種です。


ほとんどの真鍮は色、加工性、延性が良好で、電気めっきや塗装が容易です。


赤銅



銅は赤銅とも呼ばれる純銅で、良好な電気伝導性と熱伝導性、優れた可塑性を備え、ホットプレスや冷間プレス加工が容易で、プレート、ロッド、チューブ、ワイヤー、ストリップ、フォイルなどの銅に加工できます。


放電加工機、磁気機器、コンパスや航空機器などの磁気干渉に対する耐性が必要な機器の製造用の電食銅や導電性棒など、良好な導電性が必要な製品が多数あります。


どのような材質であっても、基本的には単一モデルで製品のすべての性能要件を同時に満たすことはできませんし、その必要もありません。 製品の性能要求、使用環境、加工工程等に応じて各種性能の優先順位を設定し、性能確保を前提とした合理的な材料の選択と合理的なコスト管理を行う必要があります。


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1. マークのない形状公差は gb1184-80 の要件を満たす必要があります。

2. 刻印のない長さ寸法の許容誤差は0.5mmです。

3. 未指定のフィレット半径 R5。

4. 宣言されていない面取りはすべて C2 です。

5. 鈍い鋭角。

6. 鋭利なエッジを鈍くし、バリやバリを取り除きます。

1. 部品加工面には、部品表面を損傷する傷、擦り傷、その他の欠陥がないこと。

2. 加工されたねじの表面には、黒肌、隆起、ランダムなバックル、バリなどの欠陥があってはなりません。

塗装する前に、塗装するすべてのスチール部品の表面から錆、スケール、グリース、ほこり、土、塩分、汚れを除去する必要があります。

3. 鉄鋼部品の表面の油分や汚れを有機溶剤、アルカリ溶液、乳化剤、水蒸気などを使って除去してからサビ取りを行ってください。

4. ショットピーニングまたは手動防錆によってコーティングされる表面とプライマーの間の時間間隔は 6 時間を超えてはなりません。

5. 接続 M 防錆塗料を塗布する前に、相互に接触するリベット部品の表面を 30 40 の厚さで塗装する必要があります。 ラップエッジはペイント、パテ、または接着剤で閉じなければなりません。 加工や溶接により損傷したプライマーは再塗装してください。

3 部品の熱処理：

1. 焼入れ焼戻し後、HRC50 55。

2. 中炭素鋼: 45 または 40Cr 部品は、高周波焼き入れ、350 370 および hrc40 45 での焼き戻しを受けます。

3. 浸炭深さ0.3mm。

4. 高温時効処理を施します。

4 完成後の技術要件

1. 完成した部品は地面に直接置かず、必要な支持および保護措置を講じるものとします。 2. 機械加工された表面には、錆、腐食、隆起、傷、および性能、耐用年数、または外観に影響を与えるその他の欠陥があってはなりません。

3. 圧延仕上げ面に剥離がないこと。

4. 最終工程の熱処理後の部品表面に酸化スケールがあってはなりません。 完成した合わせ面と歯面は焼き鈍ししないでください。

5 部品の封止処理：

1. 組み立て前にすべてのシールにオイルを浸しておく必要があります。

2. 組み立て前に厳密にチェックし、部品加工時に残った鋭利な角、バリ、異物を取り除いてください。 取り付け中にシールに傷が付いていないことを確認してください。

3. はみ出した余分な接着剤は接着後除去してください。

1. 歯車を組み立てた後、歯面の接触点とバックラッシュは GB10095 および gb11365 の規定に準拠する必要があります。

2. ギヤ（ウォームギヤ）の基準端面は軸の肩（または位置決めスリーブの端面）に適合しており、0.05mmの隙間ゲージでは確認できません。 ギヤ基準端面と軸との直角度が確保されていること。

3. ギアボックスとカバーの接合面は良好に接触している必要があります。

1. 鋳造公差ゾーンは、ブランク鋳造品の基本寸法構成に対して対称です。

2. 鋳造表面にはコールドラップ、亀裂、引け巣、貫通欠陥、重大な不完全欠陥（鋳造下、機械的損傷など）は認められません。

3. 鋳物はバリやバリのない状態で洗浄する必要があります。 非加工表示の注湯口とライザーは洗浄し、鋳造表面と面一にする必要があります。

4. 鋳物の非機械加工表面上の鋳造文字とマークは鮮明で読みやすく、位置とフォントは図面の要件を満たしていなければなりません。

5. 鋳物、砂型鋳物Rの未加工表面の粗さは50μm以下であること。

6. 降り注ぐライザー、飛ぶ棘など。 鋳物から取り外さなければなりません。 非機械加工表面上の注湯およびライザーの残りの量は、表面品質要件を満たすように平らにし、研磨する必要があります。

7. 鋳物上の鋳物砂、中子砂、中子骨を除去します。

8. 鋳物には傾斜部分があり、その寸法公差域は傾斜面に沿って対称に設定されます。

9. 鋳物砂、中子砂、中子骨、肉質、粘りのある砂など。 鋳物の上はシャベルで取り除き、研磨し、洗浄するものとする。

10. 誤ったタイプとボスの鋳造偏差を修正して、スムーズな移行を達成し、外観品質を確保する必要があります。

11. 鋳物の非機械加工表面のしわは深さ 2 mm 未満、間隔は 100 mm より大きくなければなりません。

12. 機械製品鋳造品の非機械加工表面は、清浄度 Sa21/2 の要件を満たすようにショットピーニングまたはローラー処理する必要があります。

13. 鋳物は水強化する必要があります。

14. 鋳肌は平坦で、ゲート、バリ、砂の付着等が無いこと。 は削除されるものとします。

15. 使用に有害なコールドシャット、亀裂、穴などの鋳造欠陥は認められません。

1. 各インゴットのノズルとライザーは、鍛造品に引け巣や重大なたわみがないことを保証するために十分な切削量を持たなければなりません。

2. 鍛造品は、鍛造品に完全に浸透するのに十分な能力を備えた鍛造プレスで鍛造するものとします。

3. 鍛造品には、使用に影響を与える目に見える亀裂、折り目、その他の外観上の欠陥があることは認められません。 局所的な欠陥は除去できますが、洗浄深さは加工代の 75% を超えてはなりません。 鍛造品の未加工表面の欠陥は洗浄され、滑らかに移行する必要があります。

4. 鍛造品には、白い斑点、内部亀裂、および残留収縮巣があってはなりません。

「CNC 加工には多くの利点があることがよくあります。 自動車、航空宇宙、民生用途の観点から、これらの分野のコンポーネントの製造に広く使用されています。 そして、ある意味、金属と似た性質を持っています。」


ポリフォームアルデヒド（POM）は、さまざまな産業分野で広く使用されている魅力的なプラスチック樹脂です。 航空宇宙、自動車、エレクトロニクス産業は、このポリマーの重要な消費者です。 ポホルムアルデヒドの処理は、特に製造分野で使用される場合、迅速かつ効率的な処理を実現できます。 さらに、機械的強度、剛性、機械加工性が高く、グレードの選択肢が豊富であるため、ユーザーにとってもメリットがあります。


この記事では、POM CNC 加工の主な詳細と、その機能、用途、利点などの基本的な特徴を説明します。 始めましょう。



POMとは何ですか?


ホモポリマーである POM は、デルリンとしても知られています。 工業用のプロトタイプを製造するためのエンジニアリンググレードの熱可塑性プラスチックとして広く採用されています。 通常、コポリマーまたはホモポリマーの 2 つの形式で提供されます。 複雑なプロトタイプから柔軟な機械部品に至るまで、製造業に経済的メリットをもたらします。


製品設計者は、その構造的完全性、色の多様性、剛性特性から恩恵を受けることができます。 さらに、湿潤環境における信頼性と回復力により、海洋、医療、航空宇宙用途に適しています。 POM には通常、次のような別の名前が付いています。アセタール（アセタール）、ポリアセタール（ポリアセタール）、ポリホルムアルデヒドなど。


CNC 加工に POM を使用する理由


POM ホルムアルデヒドまたはポリアセタールは、機械加工に使用すると大きな利点があります。 精密機械加工 POM や CNC 機械加工などの最先端のテクノロジーのメリットを享受できます。例えば;フライス加工、穴あけ、パンチング、パンチング。 さらに、さまざまな材種に対応できる汎用性は、機械加工の専門家にとって非常に有益です。 デルリンは高度な切断技術にも対応しています。例には、レーザー切断や押し出しプロセスが含まれます。


CNC 加工の主な特徴には次のようなものがあります。：


軽量で耐摩耗性があり、低摩擦特性を備えています。

POM は低摩擦性能を備えているため、自動車のブッシュ、ベアリング、ギアなどの高精度回転部品に使用できます。

POM は、その固有の光透過性と結晶性によりアクリルに似ています。

デルリンにはさまざまな質感、色、グレードがあります。

POM CNC 加工は大量生産に不可欠であり、効率的に実行されます。

ナイロンやポリエチレンなどの他のグレードのポリマーに比べて熱吸収率が低くなります。

CNC POM プロトタイピングに進化した CNC 機械加工は、プロトタイピングにおいて重要な役割を果たします。

デルリンまたはPOMは、その高い剛性と強度から金属プラスチックまたはスーパースチールとも呼ばれます。

POM は、CNC 加工によりフライス加工、穴あけ、溝入れ、切断を効率的に行うことができます。

メーカーは、航空宇宙、自動車、消費財などのさまざまな用途に使用できます。

設計エンジニアは、その寸法安定性の恩恵を受け、より厳しい公差を達成できます。 ±0.0005インチ。

CNC 加工によるラピッドプロトタイピングが可能です。

POM加工にはCNC旋盤も利用できます。

低コストのソリューションについて説明しており、大量生産した場合に経済的メリットが得られます。

POM は一般的な手法です。例えば; CNC 加工、射出成形、3D プリント。

POM CNC 機械加工を使用すると、プロトタイプや複雑な幾何学的形状の製造が容易になります。

POM数値制御加工法

プラスチック CNC 加工はさまざまなテクノロジーを通じて導入できます。例えば; CNC フライス加工、CNC 穴あけ、旋盤、研削、ブランキング、パンチング。 加工の容易さは、これらのプロセスでの使用に大きく影響します。 また、伸び率が高いことでも注目を集めています。 ここで、POM CNC 加工で最良の結果を得る方法について説明します。


このプロセスは、精度、品質、最適化レベルを向上させるためのコンピューター支援設計とプログラミングから始まります。 仮想構成の後、指示は次の形式で CNC マシンに転送されます。：

さらなる処理の見通しのための G コード



次に、被削材 (POM) に対して切断操作を実行して、最適な寸法と寸法を取得します。 デルリンを高速で加工する場合は、切りくずの蓄積や過熱などの非効率な加工操作を防ぐために、クーラントを使用することをお勧めします。


以下は、処理に一般的に使用されるテクニックの一部です。

強い

ポホルムアルデヒドまたはPOM。


1.POM CNC フライス加工


CNC フライス加工は、POM 部品の機械加工によく使用されます。 鋭利なエッジを持つツールは、最適な角度と表面仕上げを得るのに役立ちます。 したがって、デルリンの加工にはシングルスロット フライスを使用するのが合理的です。 これらのカッターは、機械加工中の切りくずの蓄積を防ぎます。


2.POM CNC 穴あけ


標準のツイストドリルとセンタードリルは、ポリホルムアルデヒド樹脂の加工に最適です。 これらの材料は強力で鋭利なエッジを備えており、最終的にデルリンでのスムーズなフライス加工を可能にします。 ドリル加工された POM の最適な切削速度は約 1500rpm であり、リップねじれ角度は 118°.


3.POM CNC旋削加工


POM CNC 旋削加工は真鍮の旋削加工と似ています。 最良の結果は、中送り速度と同じ速度で高速回転を維持することによって達成できます。 干渉や過度の切りくず蓄積の問題を防ぐために、精密旋削加工にはチップブレーカを使用する必要があります。


4. ブランキングとパンチング


ブランキングとスタンピング、どちらの方法も小型および中型の複雑な部品に適しています。 運転中にシートに亀裂が生じると、不適切な加工による大きな問題が発生する可能性があります。 この問題を解決するには、デルリンプレートを予熱し、手動またはハイパンチを使用するのが最善です。


ハイライト: 「POM CNC 加工中は、POM をしっかりと保持するか、POM を保持して硬鋼または超硬工具を使用することが重要です。



CNC加工用デルリングレード一覧

最も一般的な 2 つのアセタール グレードは、CNC 加工に非常に役立ちます。ポホルムアルデヒド樹脂 150、ポリホルムアルデヒド樹脂; 100（AF）。 それらの互換性を評価してみましょう。


1. デルリン 150


Derlin 150 はアセタール ホモポリマー ファミリーに属します。 高い機械的強度、剛性、耐摩耗性を備えています。 これらのユニークな機能により、ギア、ブッシュ、ガスケット、自動車の内外装仕上げの CNC 加工に最適です。 さらに、高温条件下でも安定しているため、灌漑やコンベヤ部品に最適です。


2. デルリン100(A)


Delrin 100 A は、機械的安定性と粘度を高めるためにポリテトラフルオロエチレン (PTFE) と統合されています。 低摩擦特性が要求される歯車システムや部品に広く使用されています。 また、耐湿性、耐薬品性に​​優れています。 さらに、他のデルリングレードとは異なり、自己潤滑性（オイルまたはグリース）の特性が排除されています。


POM の表面処理オプション

望ましい表面仕上げは、機械加工プロセスにおいて重要な役割を果たします。 表面処理に関しては、通常、機械加工とサンドブラストの 2 つのオプションが使用されます。 これらについて簡単に紹介します。


加工後


CNC 加工では、アセタール部品の表面にでこぼこした表面やテクスチャが残ることがよくあります。 部品の摩擦特性を改善するために粗いまたは質感のある部品が必要な場合は、表面処理が推奨されます。 機械加工によって達成できる一般的な粗さの範囲は、約 32 ～ 250 マイクロインチ (0.8 ～ 6.3 ミクロン) です。


パールバースト


ほとんどの場合、機械加工ツールの跡がアセタール部品に残ります。 サンドブラストは、ツールマークを防止し、デルリン機械加工部品の視覚効果を高めるためによく使用されます。 高圧下でガラスビーズや微粒子を機械加工部品の表面に放出することで機能します。 さらに、耐久性が向上し、ポリホルムアルデヒド樹脂製機械部品に、価値のある、滑らかでマットな、美しいサテン光沢の外観を与えます。


他にもテクニックはあります。例えば;陽極酸化、研磨、塗装、スタンピング。 ただし、ほとんどの設計エンジニアは、経済的な実現可能性を考慮して、上記の 2 つのオプションを好みます。



Delrin CNC 加工の限界は何ですか?

ただし、CNC 加工に Delrin を使用することには大きな利点があります。 さらに、いくつかの欠点もあります。 Delrin には次のような制限があります。


接着力
: アセタールは耐薬品性に​​優れていますが、強力な接着剤との接着には困難が伴うことがよくあります。 この問題を克服するには、設計者は最良の結果を得るために後処理表面オプションを採用する必要がある場合があります。


熱感受性
: 熱感度はデザインメーカーにとって注目すべき問題です。 アセトン アルコールの高温条件に耐える能力は非常に重要です。 ただし、機械的安定性が重要な用途には適しています。 ただし、高温環境にさらされると変形や歪みが発生する場合があります。 ナイロンに比べ、ナイロンは過酷な環境下でも高い強度と構造強度を示します。


高い可燃性
：ポリホルムアルデヒド樹脂の加工は、可燃性という課題に直面しています。 摂氏121度を超える温度に敏感です。 加工作業中の温度を維持するために、常に空冷などの冷却剤を使用することをお勧めします。 可燃性の問題を克服または制御するには、POM を処理するときにクラス A 消火器を使用する必要もあります。


デルリン NC 加工アプリケーション

自動車の内装から航空宇宙部品まで、Drin は幅広い用途で使用されています。 製造におけるその主要な用途をいくつか見てみましょう。


医療産業


POM は医療部品や医療機器にとって重要な材料です。 加工熱可塑性プラスチックとして、FDA または ISO の厳格な品質基準を満たしています。 その用途は、エンクロージャやハウジングから複雑な機能コンポーネントにまで及びます。例えば;使い捨て注射器、手術器具、バルブ、吸入器、補綴物、医療用インプラント。


自動車産業


ダーリンは自動車業界に幅広い自動車部品を供給しています。 高い機械強度、低摩擦、耐摩耗性により、エンジニアは自動車、オートバイ、電気自動車の重要な部品の製造に使用できます。 一般的な例としては、関節式ハウジング、ロック システム、燃料送信ユニットなどがあります。


家庭用電化製品


便利な用途に関しては、ポリホルムアルデヒド処理にはいくつかの重要な利点があります。 製造の専門家は、これを使用してジッパー、調理器具、洗濯機、クリップなどを製造しています。


産業機械部品


ダーリンの優れた強度により、工業用部品の製造に使用できます。 耐摩耗性と低摩擦特性により、スプリング、ファン ホイール、ギア、ハウジング、スクレーパー、ローラーなどのコンポーネントに最適です。


Honscn は業界のパイオニアとして、常に市場開発の最前線に立っています。 熾烈な市場競争の中で、常に自分自身を磨き続けることによってのみ、揺るぎない競争力を生み出すことができることを私たちは知っています。 したがって、当社は技術革新を堅持し、すべての生産リンクに科学的管理を統合して、すべてのステップが正確であることを保証します。 国内市場の動向だけでなく、国際基準に準拠し、グローバルな視点で業界の動向を調査し、時代の動向を把握します。 オープンマインドで世界を受け入れ、優れた品質で未来を勝ち取りましょう！


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ペタリンジャヤ：知名度の低いダトゥク・ガン・キム・フアト氏は、大手プラスチック部品メーカー設立への道を開くため、SKP Resources BhdとTecnic Group Bhdの2つの上場企業に事業を統合している。

昨日、SKPとテクニックの株価はそれぞれ史上最高値の71センと5.08リンギまで上昇したが、その後「重要な発表がなされるまで」両株は取引停止となった。

合併・買収の行使には現金とSKP新株の発行が含まれる可能性があることがわかった。

Gan と彼の家族は SKP の約 67%、以前は STS Tecnic Bhd として知られていた Tecnic の約 69% を所有しています。

「これはガン家が規模の経済を持った企業を創設するためにしばらく検討してきた動きだ。 合併は両社にとって相乗効果があり、将来の収益増加につながる可能性がある」と関係者は述べた。

SKPは、ここ数年拡大傾向にあり、プラスチック部品やコンポーネントの製造、受託製造、精密金型の製造、電子・電気機器のサブアセンブリおよびその他の二次プロセスの事業を行っています。

2013 年 3 月 31 日に終了した会計年度 (FY13) では、英国の家電ブランドのダイソンが SKP の総売上高の 55% に貢献しました。

SKPのウェブサイトによると、同社の他の顧客にはヒューレット・パッカード、シャープ、フレックストロニクス、パイオニアが含まれる。

一方、Tecnic は、自動車、電気、電子分野、および産業用消耗品向けのプラスチック成形品の設計と製造、プラスチック射出成形とブロー成形に携わっています。 ヴァレオ、シャープ、パナソニック、デンソー、スズキ、プロトン、プロドゥアを顧客としています。

SKPとテクニックの6月30日時点での現金および現金同等物は、それぞれ1940万リンギットと2570万リンギットだった。 しかし、SKPはここ数カ月で取引高が増加しており、テクニックは比較的堅調な銘柄となっている。

RHB Researchは以前のメモで、SKPはダイソンからの増加する注文に対応するための生産能力の75％拡大を背景に、2年間の利益複利年率成長率57.9％を達成できると述べた。

ケナンガ・リサーチによると、SKPはジョホール州セナイに新工場があり、来月完成し、2017年度までに本格稼働する予定だという。

同調査機関は、ダイソンからの掃除機と扇風機用の2つの新製品ラインの製造受注に支えられたSKPの受注状況の強化により、今後数年間の収益が明らかになるだろうと指摘した。

「新製品は、より高い利益率を獲得し、グループの収益に貢献できる次世代家電です。 グループの新工場の大部分が2つの新製品の生産に対応することを我々は理解している」と付け加えた。

SKPは10.5銭高の71銭となり、出来高は3,837万株となった。

テクニックは31銭（6.5％）上昇して5.08リンギとなり、219,500株の売買が行われた。