プラスチック部品設計の一般的な手順プラスチック部品は工業用モデリングに基づいて設計されます。 まず、参考として類似の製品があるかどうかを確認し、製品と部品の詳細な機能分解を実行して、部品の折り曲げ、肉厚、離型スロープ、部品間の移行処理、接続処理、強度処理などの主要なプロセスの問題を特定します。パーツ.1。 同様の参考文献




設計する前に、まず自社や同業他社の類似製品を探し、元の製品にどのような問題や欠陥が発生したかを調べ、既存の成熟した構造を参照して、問題のある構造形式を回避します。2. 部品の割引、移行、接続、および部品間のクリアランス処理を決定します。モデリング図と効果図からモデリング スタイルを理解し、製品の機能分解と連携し、部品数を決定します (異なる表面状態を異なる部品に分割するか、または異なる表面間には過剰処理が必要です)、部品の表面間の過剰処理を決定し、部品間の接続モードとフィット クリアランスを決定します。


3. 部品強度と接続強度の決定製品サイズに応じて部品本体の肉厚を決定します。 部品自体の強度は、プラスチック部品の肉厚、構造形状（平板状のプラスチック部品が最も強度が低くなります）、補強材、および補強材によって決まります。 部品単体の強度を決めると同時に、部品間の結合強度も決める必要があります。 接続強度を変更する方法としては、ネジ柱の追加、ストップの追加、バックルの位置の追加、上下の補強骨の追加などがあります。 離型勾配の決定


離型勾配は材質（PP、PE シリカゲル、ゴムは強制的に離型可能）、表面状態（化粧シボの勾配が平滑面の勾配より大きいこと、エッチング面の勾配が大きいこと）により総合的に決定されます。エッチング面に損傷を与えず、製品の歩留まりを向上させるために、テンプレートで要求される角度よりも 0.5 度大きくします)、透明かどうかが部品の離型勾配を決定します (透明勾配の方が大きくなければなりません) ).同社製品シリーズごとに推奨される材質種類プラスチック部品の表面処理


プラスチック部品の肉厚選択プラスチック部品の場合、肉厚の均一性が要求され、肉厚が不均一なワークピースには収縮跡が発生します。 補強材と主肉厚の比率は 0.4 未満である必要があり、最大比率は 0.6 を超えてはなりません。プラスチック部品の離型勾配


外観や組立に影響する立体図の施工では、スロープを描く必要がありますが、スチフナーの場合はスロープを描くことは一般的ではありません。プラスチック部品の離型スロープは、材質、表面加飾の状態、脱型の有無によって決まります。パーツが透明かどうか。 硬質プラスチックの離型勾配は、軟質プラスチックのそれよりも大きくなります。 パーツが高くなるほど、穴は深くなり、傾斜は小さくなります。さまざまな材料に対する推奨される離型傾斜


サイズ範囲ごとに異なる精度の数値プラスチック部品の寸法精度一般的にプラスチック部品の精度は高くありません。 実務では主に組立寸法を確認し、主に全体寸法や組立寸法など管理が必要な寸法を図面上に記入します。


実際には、主に次元の一貫性を考慮します。 上カバーと下カバーの端を揃える必要があります。 異なる材質の経済的な精度 サイズ範囲ごとに異なる精度の数値


プラスチックの表面粗さ1) エッチング面の粗さはマークできません。 プラスチックの表面仕上げが特に高い場合は、この範囲を丸で囲み、表面状態を鏡とマークします。2) プラスチック部品の表面は、一般に滑らかで光沢があり、表面粗さは一般に ra2.5 0.2um です。


3) プラスチックの表面粗さは主に金型キャビティの表面粗さに依存します。 金型の表面粗さはプラスチック部品の表面粗さに比べて1～2レベル以上が要求されます。 超音波研磨と電解研磨により、金型表面はra0.05に達します。フィレット射出成形のフィレット値は、隣接する肉厚によって決まります。通常、肉厚の0.5～1.5倍ですが、0.5mm以上です。


パーティング面の位置は慎重に選択する必要があります。 パーティング面にはフィレットがあり、フィレット部分は金型の反対側になります。 作るのが難しく、フィレ部分に細かいトレース線が入っています。 ただし、耐切削ハンドが必要な場合はフィレットが必要です。スチフナーの問題射出成形プロセスは鋳造プロセスと似ています。 肉厚が不均一であると、収縮欠陥が発生します。 一般的に補強材の肉厚は本体肉厚の0.4倍、最大でも0.6倍までとなります。 バー間の間隔は 4T より大きく、バーの高さは 3T 未満です。 部品の強度を向上させる方法としては、肉厚を増やさずに補強する方法が一般的です。


ねじ柱の鉄筋は柱端面より1.0mm以上低く、また、鉄筋は部品面またはパーティング面より1.0mm以上低くしてください。複数の鉄筋が交差する場合は、鉄筋が交差しないように注意してください。 -交差による肉厚の均一性。プラスチック部品の補強材の設計


座面はプラスチックで変形しやすいです。 位置の観点からは、羊毛の胚の位置として分類されるべきです。 測位面積という点では小さいほうが良いでしょう。 たとえば、平面のサポートを小さな凸点や凸リングに変更する必要があります。斜めの屋根と列の位置


傾斜した上部と列の位置は、パーティング方向およびパーティング方向と直角に移動します。 傾斜した上部および列の位置は、下図に示すように、パーティング方向に対して垂直であり、十分な移動スペースが確保されている必要があります。塑性限界プロセスの問題の処理1) 肉厚の特殊処理


おもちゃの車のシェルなど、特に大きなワークピースの場合、多点接着剤供給方法を使用することで肉厚を比較的薄くすることができます。 柱の局部接着位置が厚いため、下図のように処理します。肉厚の特殊処理2) 微小傾斜面および垂直面の処理


金型表面は寸法精度が高く、表面仕上げが良く、離型抵抗が小さく、離型勾配が小さい。 この目的を達成するために、下図のようにワークの傾きが小さい部分を分けてインサートし、ワイヤーカットと研削加工によりインサートを加工します。側壁が垂直になるように、走行位置や傾斜した上部が必要です。 走行位置にインターフェイスラインがございます。 明らかな界面を避けるため、配線はフィレットと大きな面の接合部に配置するのが一般的です。小さな斜面や垂直面の処理


側壁が垂直になるようにするには、ランニングポジションまたは傾斜した上部が必要です。 走行位置にインターフェイスラインがございます。 明らかな界面を避けるため、配線は一般にフィレットと大きな表面の接合部に配置されます。プラスチック部品でよく解決される問題1) 遷移処理の問題


一般的にプラスチック部品の精度は高くありません。 隣接する部品と同じ部品の異なる表面の間には移行処理が必要です。通常、同じ部品の異なる表面間の移行には小さな溝が使用されます。図に示すように、異なる部品間では小さな溝や高低千鳥状の表面を使用できます。図。表面処理


2) プラスチック部品のクリアランス値部品は移動せずに直接組み立てられ、通常 0.1 mm、継ぎ目は通常 0.15 mm、


非接触時の部品間の最小隙間は0.3mm、一般的には0.5mmです。 3) プラスチック部品の一般的な形状と隙間を図に示します。 プラスチック部品の停止の一般的な形状と隙間の取り方

マシニングセンタは主に箱や外殻部品の加工に使用される工作機械で、数十万～数百万の価値があります。 これは通常、企業の主要なプロセスにおける主要な機器です。 マシンがシャットダウンされると、多くの場合、損失は大きくなります。 したがって、工作機械の利点を最大限に発揮するには、メンテナンスや修理作業に注意を払う必要があります。 CNC工作機械の日常的な電気的故障のほとんどは電気的故障であるため、電気的なメンテナンスと修理がより重要です。1) CNCシステム制御部分2) サーボモータとスピンドルモータ




騒音と温度上昇に注目してください。 ノイズや温度上昇が大きい場合は、ベアリングなどの機械的な問題なのか、マッチングアンプのパラメータ設定に問題があるのか​​を調べ、適切な対策を講じてください。 例えば、サーボシャフトの動作中に異音が発生し、検証後も明らかなパラメータの変化が見られない場合、リードスクリューやカップリング、サーボモータとの同芯ずれなどが原因でメカニカルノイズが発生している可能性が考えられます。 モーターをカップリングから外し、モーターを単独で運転してください。 それでもモーターに異音が発生する場合は、速度ループ ゲインと位置ループ ゲインを適切に調整し、モーターを静かにします。 異音が発生しない場合は、リードスクリューとカップリングの同心度の異常と判断し、再度同心度を修正してモーターに接続してください。 この問題は解消できます。


3) 測定フィードバック要素 エンコーダ、目盛定規などを含み、検出要素の接続に緩みがないか、油やゴミなどで汚れていないかを確認します。 4) 電気制御部


三相電源電圧が正常かどうかを確認してください。電気部品が正しく接続されているかどうかを確認してください。 CRTディスプレイの診断画面を利用して各種スイッチが有効かどうかを確認します。すべてのリレーとコンタクタが正常に動作するかどうか、および接点が良好な状態にあるかどうかを確認します。サーマルリレー、アーク抑制装置、その他の保護要素が有効であるかどうか。電気キャビネット内のコンポーネントの温度が高すぎないか確認してください。 コンタクタ接点の接触不良の場合は、コンタクタを分解し、接触面の高温酸化物を小さなやすりでこすり落とし、脱脂綿とアルコールで汚れを拭き取り、再度組み立ててから接点を修理してください。マルチメータを使用して実行できます。


5) 利用率の向上


マシニングセンタが長時間使用されていない場合、使用する必要がある場合、まず、工作機械の各可動リンクは、グリースの固化、粉塵、さらには錆により静的および動的な伝達性能に影響を及ぼし、精度が低下します。工作機械の油回路系の詰まりは大きなトラブルです。電気的な観点から見ると、電気制御システムのハードウェアは数万個の電子部品で構成されており、その性能や寿命は非常にバラバラです。 長期間使用しなかった場合、急に電力が送られると、大電流、高電圧により部品が破損することがあります。 したがって、加工タスクのない期間は、工作機械を低速で実行し、少なくとも NC システムの電源を頻繁に、場合によっては毎日オンにすることが最善です。


ファナックのシステムを使用した横形マシニングセンタという状況に遭遇しました。 ウォームアップ プログラムを実行した後、処理を行ったところ、午前中に認定された部品が処理され、正午までに処理された部品が認定されなくなったことがわかりました。 現場の加工担当者による検査後、工作機械の位置決めや固定具に変形や緩みがないことを確認します。 ただし、主軸箱を加工せずに静止させた場合、重力軸方向に沿って下方向に0.1mmずれます。 技術者は、温度補正が失敗しているか、温度センサーの接触不良と判断します。 ただし、温度センサーと温度モジュールを交換し、CNC パラメーターと温度補償パラメーターを再入力した後でも、この現象は発生します。 専門家による相談の結果、センサーの問題ではなく、工作機械の主軸とコラムに面して長さ2メートル、幅1メートルの天窓があったことが最終的に判明した。 正午になると太陽の光が直接主軸や柱に当たり、熱変形が発生します。 天窓が覆われた後、主軸ボックスは通常の状態に戻ります。 これは、不適切なメンテナンスによって引き起こされる典型的なメンテナンス エラーです。 したがって、日常のメンテナンスを適切に行うことで、将来の全体的なメンテナンスが容易になります。

プラスチック部品は、カスタムプラスチック抽出として知られるプロセスを通じて製造されます。 これは、原料のプラスチック材料を溶かし、目的のプラスチック部品を形成する製造プロセスです。 カスタム パーツのメーカーを選択する前に、機能や生産能力などをメーカーによって大きく異なる可能性があるため、考慮する必要があります。 考慮すべき要素をいくつか紹介します。

戦略計画 長期的な関係を探しているかどうかを検討する必要があります。 文化的および戦略的に適切に適合するものを見つける必要があります。 デューデリジェンスを行い、時間をかけてその業界におけるメーカーのプロフェッショナルな評判を明らかにしてください。 調査中は、肯定的なレビューだけを見てその良さを判断するのではなく、危険信号を探して、状況がどの程度悪くなる可能性があるかを確認してください。


プロセスの種類 メーカーによって、押出、共押出、三押出、クロスヘッド押出コーティングなどのさまざまな製造プロセスが使用されています。


プラスチック材料 プラスチック押出材料はさまざまな用途に使用され、それぞれに独自の特性があります。 メーカーに依頼する際の最も重要な側面の 1 つは、カスタム パーツに使用する押出材を検討することです。 部品が正常に製造され、期待どおりに適切に機能することを確認する必要があります。 部品に最適なプラスチック押出材料の種類がわからない場合は、エンジニアがその分野でお手伝いします。 押出可能な材料には多数のグレード タイプがあるため、必要なグレードを製造できる会社を選択する必要があります。


生産能力 大量の生産量が必要な場合は、メーカーの生産能力を知ることが重要です。 メーカーは、設計、工具、製造に関して広範な機能を提供できる必要もあります。 これらのプラスチック押出成形機能により、メーカーは顧客の要件を満たす高品質のカスタム部品を製造できます。 マット、光沢、テクスチャーなどの仕上げも考慮する必要があります。 つまり、カスタム プラスチック部品のメーカーは、市場の最新の仕上げについて知っておく必要があります。


工具 カスタムプラスチック押出には工具が必要ですが、射出成形に比べてはるかに安価です。 高品質の押出成形メーカーは、最先端のツーリング機能を提供する必要があります。 すべてのツールを設計、エンジニアリング、テストする経験豊富なチームが必要です。 これにより、生産性、効率、安全性が向上し、コストが削減されます。


カスタマー サービス どのメーカーと協力する場合でも、効果的にコミュニケーションを図ることができる機能的なカスタマー サービスがあれば、プロセスが容易になります。 優れた製造会社は、提供する顧客サービスの質によって決まります。 たとえば、直前のリクエストがある場合や注文を変更したい場合は、誰かが対応してサポートしてくれることを知っておく必要があります。 長期的な関係を探している場合、これはより重要になります。 カスタムプラスチック部品メーカーとして成功するには、親切で快適な顧客サービスが必要です。


結論 適切なメーカーを探すときは、次のことを考慮する必要があります。 彼らのこれまでの仕事を評価し、すべての要件をリーズナブルな価格で提供できることを確認できれば、一緒に働くのに最適な会社が見つかるでしょう。

製造コストと運用コストを最小限に抑えることが、競争の激しい市場で維持し、利益を上げ続けるための鍵となります。 同様に、ライバルに対抗できる最高品質の製品を顧客に提供する必要があります。 これらすべての前提条件を管理することは、今日、中小企業から大企業まで非常に困難であり、ほとんどの製造部門が専門店からの CNC 加工サービスのアウトソーシングを検討しているところです。 航空宇宙、鉱業、防衛、海運、エンジニアリングなどの多くの顧客を抱える製造業や製造業では、日常の CNC 加工の必需品をアウトソーシングすることで、堅実なビジネスの見通しが生まれます。 別のビジネスに注力していて、製造ニーズの一部として CNC 機械加工部品が必要な場合、巨額の投資をして CNC マシンを所有したり、専門知識を雇ったりすることは意味がありません。代わりに、今日のビジネス界の考え方である CNC 加工サービスを雇うことを考えてください。 CNC マシンのサービスをアウトソーシングする理由専門知識へのアクセス多国籍企業を中小企業に動機づける CNC 加工サービスをアウトソーシングする最大のメリットは、機械や人員に特別な投資をせずに専門知識に簡単にアクセスできることです。 文脈的には、ここでは基本的に、CNC 加工工場のノウハウを活用し、サプライ品に組み込んで、サプライ品を優れたものにしています。 機械加工工場では、高度な一連の CNC またはコンピュータ数値制御を使用しており、フライス加工、旋盤加工、穴あけ、プレス加工、仕上げ加工などすべてをコンピュータ化されたシステムの助けを借りて操作することができ、製品の仕上げの精度、速度、均一性を確保しています。 したがって、専門家サービスをアウトソーシングすることで、顧客が要求する仕様どおりに供給を確実に実行できるようになります。 精度と速度の維持今日のほとんどの業界では、人間の作業では明らかな無視できるエラーさえも許さないため、絶対的な精度を維持することは顧客を満足させるために非常に重要です。 CNC は、熟練した CNC 技術者によって設計とプログラムがコンピュータに入力されると、精度レベルが 0.99999 % 継続するように設計されています。 生産中の障害が最小限に抑えられるということは、無駄がないことを意味し、CNC 加工サービスで準備された顧客への納品スケジュール内で、あらゆる量の供給に対応できます。 人件費の削減と平和的な生産 CNC 加工サービスを利用すると、肉体労働中心の会社に頼ったり、屋内労働者を雇用したりする必要がありません。 まず第一に、これにより人件費が大幅に節約され、また、製作にかかる費用を最小限に抑えながら、せん断、溶接、フレーム作成、切断、穴あけなどの完全な仕上げソリューションを得ることができます。 今も肉体労働に頼っている人たちは知っているでしょう。休暇中の労働、病気、休暇中、労働争議などの問題により、顧客サービスを維持することがいかに難しいか。 確かに、クライアントは労働問題についてはほとんど気にしておらず、時間どおりに最高の仕上がりで納品されることを望んでいます。 市場の拡大に伴う多用途性 専門の CNC 加工サービスに必要なのは、クライアントのニーズに応じた精密コンポーネントだけです。 CNC 機械工場と協力する最大の利点は、注文の形状やデザイン、数量がどれほど複雑であっても、彼らがあらゆる種類の板金、繊維、またはプラスチック仕上げを塗布する達人であることです。 すべてが CNC マシンによって行われるため、注文の仕様がプログラムされ、入力されると、作業は事実上完了します。 汎用性と機能が向上することで、新たな市場の可能性を開拓することができます。

工作機械の仕事においては、どんなに気をつけていても刃物衝突事故を避けることはできないと言われています。

これは、その作業員が真面目で実践的で安定しているかどうかとは関係なく、人間が成長過程でミスを避けられないのと同じように、工作機械の作業員の成長過程においても、刃物は越えられないハードルのようです。 。



バンピングツール
、工作物、チャックまたは心押台と一緒に移動する過程での工具の偶発的な衝突機械事故を指し、CNC 旋盤操作の初心者にとって最も起こりやすい事故です。


ナイフの衝突は、ワークピースのスクラップ、工具の損傷、工作機械の精度への重大な損傷、機械部品の破壊を引き起こし、工作機械の加工担当者の身の安全さえも危険にさらします。


ナイフ衝突事故の発生原因は、主にプログラム工程におけるプログラムミスや加工リンクにおける作業員の操作ミスです。


作業者にとって、一般的なプログラミングは間違いを犯しやすいものではなく、工作機械の操作過程でミスが原因で刃物衝突事故を起こす人も少なくありません。


CNC マシニング センターはソフトウェアによってロックされているため、シミュレーション処理において、自動運転ボタンが押されたときに、シミュレーション インターフェイスで機械がロックされているかどうかを直感的に確認することができません。


シミュレーションにはツールが存在しないことがよくあり、工作機械が動作するようにロックされていない場合、ナイフに衝突する可能性が高くなります。


したがって、シミュレーション処理の前に、実行インターフェイスに移動して、マシンがロックされているかどうかを確認する必要があります。


CNC マシニング センターがナイフにぶつかるのはなぜですか?

1. 処理中に空の運転スイッチを切り忘れます。


プログラムシミュレーションでは時間を節約するために空運転スイッチをオンにすることが多いためです。


空動作とは、機械のすべての可動軸が G00 の速度で動作していることを意味します。


加工時間中に運転スイッチを切らないと、工作機械は与えられた送り速度を無視してG00の速度で動作し、刃物や工作機械の事故の原因となります。


2. シミュレーションを空で実行した後は、参照点は返されません。


検証プログラムでは、機械が動かないようにロックされ、シミュレーション動作でワークに対するツールの相対的な加工（絶対座標と相対座標が変化する）の場合、座標が実際の位置と一致しない場合、基準を返す方法を使用する必要があります。機械的なゼロ座標が絶対座標および相対座標と一致していることを確認してください。


検証後に問題が見つからないまま加工を行うと、工具の衝突が発生する可能性があります。


3. オーバーシュート解除の方向が間違っています。


機械がオーバーランした場合は、オーバーラン解除ボタンを押したまま、手動または手動で反対方向に移動する必要があります。つまり、オーバーランを解消できます。


ただし、吊り上げ方向を逆にすると工作機械が破損する恐れがあります。


オーバーレンジリリースを押しても工作機械のオーバーレンジ保護は作動せず、オーバーレンジ保護のストロークスイッチはすでにストロークエンドにあるためです。


このとき、作業台が過剰な方向に動き続け、最終的にリードスクリューを引っ張り、工作機械を損傷する可能性があります。


4. 指定行のカーソル位置が不正です。


指定した行を実行する場合、通常はカーソル位置から下方向に実行されます。


旋盤の場合、使用する工具の工具オフセット値を呼び出す必要があります。工具が呼び出されないと、プログラムセグメントを実行している工具が目的の工具ではない可能性があり、衝突事故を引き起こす可能性が非常に高くなります。さまざまなツール。


もちろん、マシニングセンターでは、CNC フライス盤が最初に G54 などの座標系とナイフの長さ補正値を呼び出す必要があります。


各ナイフの長さ補正値は同じではないため、呼び出されないとナイフの衝突が発生する可能性があります。



高精度の工作機械であるため、衝突防止は非常に必要であり、オペレーターは注意深く慎重に工作機械を操作し、正しい方法で工作機械を操作する習慣を身につけ、工作機械の衝突の発生を減らすことが求められます。


技術の発展に伴い、加工中の工具損傷検出、工作機械の耐衝撃検出、工作機械の適応処理などの高度な技術が登場し、CNC工作機械をより適切に保護できます。


それには9つの理由があります：


(‍1) プログラミングエラー


工程の配置が間違っている、工程の引き受け関係が考慮されていない、パラメータの設定が間違っている。


例 ：


A. 座標はベースで 0 に設定されますが、実際にはトップは 0 です。


B. 安全高さが低すぎるため、ツールがワークピースを完全に持ち上げることができません。


C. 2 番目の開口マージンは前のナイフよりも小さくなります。


D. プログラムを作成した後、プログラムのパスを分析してチェックする必要があります。


(2) 番組単独発言エラー


例：


A. 一方的なタッチの数は 4 つの面に書かれます。


B. バイスのクランプ距離やワークの突き出し距離が間違っている。


C. ツールの延長長さが不明または間違っているため、ナイフが衝突します。


D. 手順書は可能な限り詳細に記載する必要があります。


E. 手順を変更する場合は、古いものから新しいものへの原則を採用する必要があります：

古いプログラムを破棄します。


(‍3) 工具測定誤差


例：


A. ツールバーはツールデータ入力では考慮されません。


B. ツールが短すぎます。


C. 工具の測定には、可能な限りより正確な機器を使用し、科学的手法を使用する必要があります。


D. ツールの長さは実際の深さより 2 ～ 5 mm 長くする必要があります。


(4) プログラム送信エラー


プログラム番号の呼び出しエラーまたはプログラムが変更されましたが、依然として古いプログラム処理が使用されています。サイト処理者は、処理する前にプログラムの詳細データを確認する必要があります。たとえば、プログラムが作成され、bear でシミュレーションされた日時などです。


(5) ナイフの選択を間違えた


(6) ブランクが予想を超えている、またはブランクが大きすぎてプログラムが設定したブランクと一致しない


(7) ワーク材質自体に欠陥や高硬度がある場合


(8) クランプ係数、パッド干渉および手順は考慮されません。


(‍9) 工作機械の故障、突然の停電、落雷による工具の衝突など


Honscn は 10 年以上の CNC 加工の経験があり、CNC 加工、ハードウェア機械部品加工、自動化機器部品加工を専門としています。 ロボット部品加工、UAV部品加工、自転車部品加工、医療部品加工など 高品質の CNC 加工サプライヤーの 1 つです。 現在、同社は20台以上のCNCマシニングセンター、研削盤、フライス盤、高品質・高精度試験装置を保有し、顧客に精密かつ高品質のCNCスペアパーツ加工サービスを提供しています。