Firma Honscn zajmuje się profesjonalnymi usługami obróbki skrawaniem CNC od 2003 roku.
Toczenie mechaniczne CNC: rzeczy, które możesz chcieć wiedzieć
Mechaniczne toczenie cnc jest produkowane przez Honscn Co., Ltd jako zrównoważone ekologicznie i odpowiadające światowemu wezwaniu do zrównoważonego rozwoju i oszczędzania energii. Przestrzeganie zasady przyjazności dla środowiska jest krytyczną i najbardziej cenioną częścią procesu rozwoju produktu, czego dowodem są stosowane w nim zrównoważone materiały.
W ciągu ostatnich kilku lat byliśmy świadkami niespotykanego dotąd wzrostu liczby tzw HONSCN marka. Wybraliśmy skuteczne i odpowiednie kanały marketingowe, które są zintegrowane i wielokanałowe. Na przykład, prowadzimy rejestr klientów zarówno w kanałach offline, jak i online: druk, reklama zewnętrzna, wystawy, reklamy displayowe online, media społecznościowe i SEO.
W Honscn klienci mogą otrzymać produkty najwyższej jakości, takie jak mechaniczne toczenie cnc i usługi o dużej wartości. Potrzeby klienta w zakresie dostosowywania mogą być zaspokojone przez nasz silny zespół R & D. Próbki mogą być wykonane wyłącznie zgodnie z wymaganiami i dostarczone na czas.
Jak wybrać odpowiedni materiał do obróbki CNC?
Materiały są nieodpowiednie, wszystko na próżno! Aby uzyskać satysfakcjonujące produkty, wybór materiałów jest najważniejszym i najważniejszym krokiem. Obróbka CNC pozwala na wybór wielu materiałów, w tym metali, materiałów niemetalowych i materiałów kompozytowych.
Do popularnych materiałów metalowych należą stal, stopy aluminium, stopy miedzi, stal nierdzewna itd. Materiały niemetalowe to tworzywa sztuczne, nylon, bakelit, żywica epoksydowa itd. Materiały kompozytowe to tworzywa sztuczne wzmocnione włóknem szklanym, żywica epoksydowa wzmocniona włóknem węglowym, aluminium wzmocnione włóknem szklanym itd.
Różne materiały mają różne właściwości fizyczne i mechaniczne, a prawidłowy dobór odpowiedniego materiału ma kluczowe znaczenie dla wydajności, dokładności i trwałości części. Opierając się na własnym doświadczeniu, ten artykuł pokaże Ci, jak wybrać niedrogie i odpowiednie materiały spośród wielu materiałów do obróbki.
Najpierw musimy określić docelowe zastosowanie produktu i jego części. Na przykład, sprzęt medyczny wymaga dezynfekcji, pudełka na lunch należy podgrzewać w kuchence mikrofalowej, łożyska, przekładnie itp. muszą być wykorzystywane do przenoszenia obciążeń i wielokrotnego tarcia obrotowego.
Po określeniu przeznaczenia, wychodząc od rzeczywistych potrzeb aplikacyjnych produktu, bada się jego zastosowanie, analizuje jego wymagania techniczne i środowiskowe, a następnie te wymagania przekształca się w charakterystykę materiału. Na przykład, części sprzętu medycznego mogą być odporne na ekstremalne temperatury panujące w autoklawie; łożyska, przekładnie i inne materiały mają wymagania dotyczące odporności na zużycie, wytrzymałości na rozciąganie i ściskanie. Można to przeanalizować głównie w następujących punktach:
01 Wymagania środowiskowe
Przeanalizuj rzeczywisty scenariusz użytkowania i środowisko produktu; na przykład: Jaka jest długotrwała temperatura pracy produktu, najwyższa/najniższa temperatura pracy, odpowiednio wysoka/niska? Czy obowiązują wymagania dotyczące ochrony przed promieniowaniem UV wewnątrz i na zewnątrz? Czy produkt znajduje się w suchym, czy wilgotnym, korozyjnym środowisku? Itp.
02 Wymagania techniczne
Zgodnie z wymaganiami technicznymi produktu, analizowane są wymagane właściwości, które mogą obejmować szereg czynników związanych z zastosowaniem. Na przykład: produkt musi mieć właściwości przewodzące, izolujące lub antystatyczne? Czy wymagane jest rozpraszanie ciepła, przewodność cieplna lub ognioodporność? Czy wymagane jest narażenie na działanie rozpuszczalników chemicznych? Itp.
03 Wymagania dotyczące sprawności fizycznej
Przeanalizuj wymagane właściwości fizyczne części w oparciu o przeznaczenie produktu i środowisko, w którym będzie on użytkowany. W przypadku części narażonych na duże obciążenia lub zużycie, kluczowe znaczenie mają takie czynniki, jak wytrzymałość, udarność i odporność na zużycie; w przypadku części narażonych na długotrwałe działanie wysokich temperatur wymagana jest dobra stabilność termiczna.
04 Wymagania dotyczące wyglądu i obróbki powierzchni
Akceptacja produktu na rynku zależy w dużej mierze od jego wyglądu, koloru i przejrzystości poszczególnych materiałów, a także od wykończenia i odpowiedniej obróbki powierzchni. Dlatego też, biorąc pod uwagę walory estetyczne produktu, należy dobrać odpowiednie materiały do jego obróbki.
05 Zagadnienia dotyczące wydajności przetwarzania
Właściwości obróbki materiału wpływają na proces produkcji i dokładność wykonania części. Na przykład, chociaż stal nierdzewna jest odporna na rdzę i korozję, jej twardość jest wysoka, a narzędzie łatwo ulega zużyciu podczas obróbki, co przekłada się na bardzo wysokie koszty obróbki i nie jest dobrym materiałem do obróbki. Twardość tworzywa sztucznego jest niska, ale łatwo ulega zmiękczeniu i odkształceniu podczas nagrzewania, a stabilność jest słaba, co należy dobrać odpowiednio do rzeczywistych potrzeb.
Ponieważ rzeczywiste wymagania aplikacyjne produktu składają się z wielu elementów, może istnieć wiele materiałów spełniających te wymagania. Może też zaistnieć sytuacja, w której optymalny dobór różnych wymagań aplikacyjnych odpowiada różnym materiałom. Możemy ostatecznie uzyskać kilka materiałów spełniających nasze specyficzne wymagania. Dlatego też, po jasnym zdefiniowaniu pożądanych właściwości materiału, pozostałym krokiem selekcji jest znalezienie materiału, który najlepiej odpowiada tym właściwościom.
Wybór materiałów kandydackich rozpoczyna się od przeglądu danych dotyczących właściwości materiałów. Oczywiście, nie jest możliwe zbadanie tysięcy zastosowanych materiałów i nie ma takiej potrzeby. Możemy zacząć od kategorii materiałów i najpierw zdecydować, czy potrzebujemy materiałów metalowych, niemetalowych czy kompozytowych. Następnie, na podstawie wcześniejszych wyników analizy, odpowiadających charakterystyce materiałów, zawężamy wybór materiałów kandydackich. Na koniec, informacje o kosztach materiałów służą do wyboru najbardziej odpowiedniego materiału dla produktu spośród szeregu materiałów kandydackich.
Obecnie firma Honscn wybrała i wprowadziła na rynek szereg materiałów nadających się do przetwarzania, które cieszą się dużym zainteresowaniem naszych klientów.
Wprowadzenie do właściwości materiałów metalowych
Materiały metaliczne to materiały o takich właściwościach jak połysk, ciągliwość, łatwość przewodzenia i przenoszenia ciepła. Ich właściwości można podzielić na cztery główne aspekty: właściwości mechaniczne, właściwości chemiczne, właściwości fizyczne i właściwości procesowe. Właściwości te determinują zakres zastosowania materiału i racjonalność jego zastosowania, co stanowi dla nas ważny punkt odniesienia przy wyborze materiałów metalowych. Poniżej przedstawiono dwa rodzaje materiałów metalowych: stop aluminium i stop miedzi, które różnią się właściwościami mechanicznymi i procesowymi.
Na świecie zarejestrowanych jest ponad 1000 gatunków stopów aluminium, każda nazwa marki i znaczenie są inne, różne gatunki stopów aluminium różnią się twardością, wytrzymałością, przetwarzalnością, dekoracją, odpornością na korozję, spawalnością i innymi właściwościami mechanicznymi i chemicznymi, istnieją oczywiste różnice, każdy ma swoje mocne i słabe strony.
twardość
Twardość odnosi się do odporności aluminium na zarysowania i wgniecenia. Ma ona bezpośredni związek ze składem chemicznym stopu, a różne stany skupienia mają różny wpływ na twardość aluminium. Twardość bezpośrednio wpływa na prędkość skrawania i rodzaj materiału narzędziowego, który można zastosować w obróbce CNC.
Od najwyższej możliwej twardości, seria 7 > seria 2 > seria 6 > seria 5 > seria 3 > seria 1.
intensywność
Wytrzymałość odnosi się do zdolności materiału do przeciwstawiania się odkształceniom i pęknięciom; powszechnie stosowanymi wskaźnikami są granica plastyczności, wytrzymałość na rozciąganie itp.
Jest to istotny czynnik, który należy wziąć pod uwagę podczas projektowania produktu, zwłaszcza gdy jako części konstrukcyjne stosuje się elementy ze stopu aluminium. Należy wybrać odpowiedni stop w zależności od ciśnienia, jakiemu będzie poddawany.
Istnieje dodatnia zależność między twardością i wytrzymałością: wytrzymałość czystego aluminium jest najniższa, a wytrzymałość stopów poddanych obróbce cieplnej serii 2 i serii 7 jest najwyższa.
gęstość
Gęstość to masa przypadająca na jednostkę objętości. Jest ona często wykorzystywana do obliczania ciężaru materiału.
Gęstość jest ważnym czynnikiem w wielu różnych zastosowaniach. W zależności od zastosowania, gęstość aluminium będzie miała znaczący wpływ na sposób jego wykorzystania. Na przykład, lekkie, wytrzymałe aluminium idealnie nadaje się do zastosowań budowlanych i przemysłowych.
Gęstość aluminium wynosi około 2700 kg/m³, a wartość gęstości różnych rodzajów stopów aluminium nie zmienia się znacząco.
Odporność na korozję
Odporność na korozję odnosi się do zdolności do przeciwstawiania się korozji w kontakcie z innymi substancjami. Obejmuje ona odporność na korozję chemiczną, elektrochemiczną, naprężeniową i inne właściwości.
Zasada doboru odporności na korozję powinna zależeć od okoliczności zastosowania; w przypadku stopów o dużej wytrzymałości stosowanych w środowisku korozyjnym należy stosować różnorodne materiały kompozytowe odporne na korozję.
Ogólnie rzecz biorąc, odporność na korozję czystego aluminium serii 1 jest najlepsza, dobrze wypada seria 5, następnie seria 3 i 6, natomiast seria 2 i 7 są słabe.
przetwarzalność
Skrawalność obejmuje formowalność i obrabialność. Ponieważ formowalność jest związana ze stanem skupienia, po wyborze gatunku stopu aluminium należy również uwzględnić zakres wytrzymałości każdego stanu skupienia. Zazwyczaj materiały o wysokiej wytrzymałości nie są łatwe do formowania.
Jeśli aluminium ma być gięte, ciągnione, poddawane głębokiemu tłoczeniu i innym procesom formowania, najlepszą podatność na odkształcanie ma materiał całkowicie wyżarzany, natomiast najgorszą podatność na odkształcanie ma materiał poddany obróbce cieplnej.
Skrawalność stopu aluminium w dużym stopniu zależy od składu stopu. Zwykle stop aluminium o wyższej wytrzymałości ma lepszą skrawalność, z kolei stop o niskiej wytrzymałości ma gorszą skrawalność.
W przypadku form, części mechanicznych i innych produktów wymagających cięcia, obrabialność stopu aluminium ma istotne znaczenie.
Właściwości spawalnicze i gięcia
Większość stopów aluminium spawa się bez problemów. W szczególności niektóre stopy aluminium serii 5 są specjalnie zaprojektowane pod kątem spawania. Relatywnie rzecz biorąc, niektóre stopy aluminium serii 2 i 7 są trudniejsze do spawania.
Ponadto stop aluminium serii 5 jest również najbardziej odpowiedni do gięcia produktów ze stopów aluminium.
Nieruchomość dekoracyjna
W przypadku zastosowania aluminium w celach dekoracyjnych lub na specjalne okazje, jego powierzchnia wymaga obróbki w celu uzyskania odpowiedniego koloru i struktury. W takiej sytuacji należy skupić się na właściwościach dekoracyjnych materiałów.
Opcje obróbki powierzchni aluminium obejmują anodowanie i natryskiwanie. Zasadniczo materiały o dobrej odporności na korozję charakteryzują się doskonałymi właściwościami obróbki powierzchni.
Inne cechy
Oprócz wyżej wymienionych cech, przy wyborze materiałów należy wziąć pod uwagę także przewodnictwo elektryczne, odporność na zużycie, odporność na ciepło i inne właściwości.
Orichalcum
Mosiądz to stop miedzi i cynku. Mosiądz o różnych właściwościach mechanicznych można uzyskać poprzez zmianę zawartości cynku w mosiądzu. Im wyższa zawartość cynku w mosiądzu, tym wyższa jego wytrzymałość i nieco niższa plastyczność.
Zawartość cynku w mosiądzu używanym w przemyśle nie przekracza 45%, a sama zawartość cynku będzie krucha i pogorszy właściwości stopu. Dodatek 1% cyny do mosiądzu może znacznie poprawić odporność mosiądzu na korozję w wodzie morskiej i atmosferze morskiej, dlatego nazywany jest „mosiądzem marynarskim”.
Cyna może poprawić obrabialność mosiądzu. Mosiądz ołowiowy jest powszechnie określany jako łatwa do obróbki miedź o standardzie krajowym. Głównym celem dodawania ołowiu jest poprawa obrabialności i odporności na zużycie, a ołów ma niewielki wpływ na wytrzymałość mosiądzu. Miedź do rzeźbienia jest również rodzajem mosiądzu ołowiowego.
Większość mosiądzów charakteryzuje się dobrą barwą, łatwością obróbki, ciągliwością i łatwością galwanizacji lub malowania.
Czerwona miedź
Miedź to czysta miedź, znana również jako miedź czerwona, charakteryzująca się dobrą przewodnością elektryczną i cieplną, doskonałą plastycznością, łatwą obróbką metodą prasowania na gorąco i na zimno. Można z niej wytwarzać płyty, pręty, rury, druty, paski, folie i inne rodzaje miedzi.
Duża liczba produktów wymagających dobrej przewodności elektrycznej, takich jak miedź elektrokorodowana i pręty przewodzące do produkcji EDM, przyrządy magnetyczne oraz przyrządy, które muszą być odporne na zakłócenia magnetyczne, takie jak kompasy i instrumenty lotnicze.
Niezależnie od rodzaju materiału, pojedynczy model zasadniczo nie jest w stanie spełnić wszystkich wymagań wydajnościowych produktu jednocześnie i nie jest to konieczne. Powinniśmy ustalić priorytety różnych parametrów wydajnościowych, biorąc pod uwagę wymagania wydajnościowe produktu, wykorzystanie środowiska, proces przetwarzania i inne czynniki, rozsądny dobór materiałów i rozsądną kontrolę kosztów, mając na uwadze zapewnienie wydajności.
Wszystko zaczyna się od sprzętu, a na sprzęcie się nie kończy. Honscn angażuje się w kompleksową obsługę branży elementów złącznych/CNC.
Obróbka gwintów to jedno z najważniejszych zastosowań centrów obróbczych CNC. Jakość i wydajność obróbki gwintów mają bezpośredni wpływ na jakość obróbki części oraz wydajność produkcji centrów obróbczych. Wraz z udoskonalaniem wydajności centrów obróbczych CNC i narzędzi skrawających, metody obróbki gwintów również ulegają udoskonaleniu, a dokładność i wydajność obróbki gwintów stopniowo rosną. Aby umożliwić technikom racjonalny dobór metod obróbki gwintów, zwiększyć wydajność produkcji i uniknąć usterek jakościowych, poniżej podsumowano kilka metod obróbki gwintów powszechnie stosowanych w centrach obróbczych CNC: 1. Metoda gwintowania
1.1 Klasyfikacja i charakterystyka obróbki gwintów. Obróbka gwintów za pomocą gwintowników jest najpowszechniej stosowaną metodą obróbki. Ma ona zastosowanie głównie do otworów gwintowanych o małej średnicy (d30) i niskich wymaganiach dotyczących dokładności położenia otworu.
W latach 80. XX wieku do gwintowania otworów przyjęto metodę elastycznego gwintowania, czyli zaciskania gwintownika za pomocą elastycznej tulei zaciskowej. Tuleja zaciskowa służy do kompensacji osiowej, kompensując błąd posuwu spowodowany brakiem synchronizacji między posuwem osiowym obrabiarki a prędkością obrotową wrzeciona, zapewniając prawidłowy skok gwintu. Elastyczna tuleja zaciskowa charakteryzuje się złożoną konstrukcją, wysokim kosztem, podatnością na uszkodzenia i niską wydajnością obróbki. W ostatnich latach funkcja sztywnego gwintowania stała się stopniowo podstawową konfiguracją centrów obróbczych CNC.
Dlatego też gwintowanie sztywne stało się główną metodą obróbki gwintów. Oznacza to, że gwintownik jest mocowany za pomocą sztywnej tulei zaciskowej, a posuw wrzeciona jest zgodny z prędkością obrotową wrzeciona sterowaną przez obrabiarkę. W porównaniu z elastycznym uchwytem gwintującym, uchwyt sprężynowy charakteryzuje się prostą konstrukcją, niską ceną i szerokim zastosowaniem. Oprócz mocowania gwintownika, może on również mocować frez trzpieniowy, wiertło i inne narzędzia, co pozwala obniżyć ich koszt. Jednocześnie gwintowanie sztywne może być stosowane do obróbki z dużą prędkością, co poprawia wydajność centrum obróbczego i obniża koszty produkcji.
1.2 Określenie otworu gwintowanego przed gwintowaniem. Obróbka otworu gwintowanego ma duży wpływ na jego trwałość i jakość obróbki. Zazwyczaj średnica wiertła do otworu gwintowanego jest zbliżona do górnej granicy tolerancji średnicy otworu gwintowanego. Na przykład, średnica otworu gwintowanego M8 wynosi 6,7 ÷ 0,27 mm, dlatego należy wybrać średnicę wiertła równą 6,9 mm. W ten sposób można zmniejszyć naddatek na obróbkę gwintownika, zmniejszyć jego obciążenie i wydłużyć jego żywotność.
1.3 Dobór gwintowników. Wybierając gwintowniki, należy przede wszystkim dobrać odpowiednie gwintowniki do obrabianych materiałów. Narzędziownia produkuje różne rodzaje gwintowników do różnych materiałów obrabianych, dlatego należy zwrócić szczególną uwagę na ich dobór.
Ponieważ gwintownik jest bardzo wrażliwy na obrabiane materiały w porównaniu z frezem i wytaczadłem. Na przykład, użycie gwintownika do obróbki żeliwa do obróbki części aluminiowych łatwo może spowodować wypadanie gwintu, nieregularne gwintowanie, a nawet pęknięcie gwintownika, co skutkuje wykruszaniem się przedmiotu obrabianego. Po drugie, zwróć uwagę na różnicę między gwintownikiem przelotowym a gwintownikiem nieprzelotowym. Prowadnica czołowa gwintownika przelotowego jest długa, a wiór usuwany jest z przodu. Prowadnica czołowa otworu nieprzelotowego jest krótka, a wiór usuwany jest z przodu. To wiór tylny. Obróbka otworu nieprzelotowego gwintownikiem przelotowym nie gwarantuje głębokości gwintu. Ponadto, jeśli używana jest elastyczna tulejka zaciskowa, należy również pamiętać, że średnica uchwytu gwintownika i szerokość czterech boków powinny być takie same jak średnica tulejki zaciskowej; średnica uchwytu gwintownika do gwintowania sztywnego powinna być taka sama jak średnica tulei sprężystej. Krótko mówiąc, tylko rozsądny dobór gwintownika może zapewnić płynną obróbkę.
1.4 Programowanie NC obróbki gwintów. Programowanie obróbki gwintów jest stosunkowo proste. Centrum obróbcze zazwyczaj tworzy podprogram gwintowania i musi jedynie przypisać wartości różnym parametrom. Należy jednak pamiętać, że znaczenie niektórych parametrów różni się w zależności od systemu NC i formatu podprogramu. Na przykład, format programowania systemu sterowania Siemens 840C to g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Podczas programowania należy przypisać tylko te 12 parametrów.
2. Metoda frezowania gwintów2.1 Charakterystyka frezowania gwintówFrezowanie gwintów polega na użyciu narzędzia do frezowania gwintów oraz trójosiowego układu centrum obróbczego, tj. interpolacji łuku osi X i Y oraz liniowego posuwu osi Z.
Frezowanie gwintów jest wykorzystywane głównie do obróbki gwintów o dużych otworach oraz otworów gwintowanych w materiałach trudnoobrabialnych. Charakteryzuje się ono przede wszystkim następującymi cechami: (1) wysoką prędkością obróbki, wysoką wydajnością i precyzją. Materiałem narzędzia jest zazwyczaj węglik spiekany, charakteryzujący się dużą prędkością przesuwu narzędzia. Wysoka precyzja wykonania narzędzia przekłada się na wysoką precyzję frezowania gwintów. (2) Frez ma szeroki zakres zastosowań. O ile skok gwintu jest taki sam, niezależnie od tego, czy jest to gwint lewoskrętny, czy prawoskrętny, można użyć jednego narzędzia, co przyczynia się do obniżenia kosztów narzędzi.
(3) Frezowanie jest łatwe w usuwaniu wiórów i zapewnia chłodzenie, a warunki skrawania są lepsze niż w przypadku gwintowania. Jest ono szczególnie odpowiednie do obróbki gwintów w materiałach trudnoobrabialnych, takich jak aluminium, miedź i stal nierdzewna, a zwłaszcza do obróbki gwintów dużych części i elementów z materiałów szlachetnych, co zapewnia jakość obróbki gwintów i bezpieczeństwo obrabianego przedmiotu. (4) Ze względu na brak prowadnicy czołowej narzędzia, frezowanie nadaje się do obróbki otworów nieprzelotowych z krótkimi otworami gwintowanymi i otworów bez rowków powrotnych narzędzia. 2.2 Klasyfikacja narzędzi do frezowania gwintów
Frezy do gwintów można podzielić na dwa rodzaje: frezy z ostrzami z węglika spiekanego z mocowaniem maszynowym oraz frezy z węglika spiekanego z mocowaniem integralnym. Frezy z mocowaniem maszynowym mają szeroki zakres zastosowań. Mogą obrabiać otwory o głębokości gwintu mniejszej niż długość ostrza lub o głębokości gwintu większej niż długość ostrza. Frezy z węglika spiekanego z mocowaniem integralnym są zazwyczaj używane do obróbki otworów o głębokości gwintu mniejszej niż długość narzędzia. 2.3 Programowanie NC frezowania gwintów. Programowanie frezów do gwintów różni się od programowania innych narzędzi. Błędny program obróbki może łatwo doprowadzić do uszkodzenia narzędzia lub błędu obróbki gwintu. Podczas programowania należy zwrócić uwagę na następujące kwestie:
(1) Po pierwsze, gwintowany otwór dolny powinien być dobrze obrobiony, otwór o małej średnicy powinien być obrobiony wiertłem, a większy otwór powinien być rozwiercony, aby zapewnić dokładność gwintowanego otworu dolnego. (2) Podczas wcinania i wycinania narzędzia należy przyjąć ścieżkę łuku, zwykle 1/2 obrotu, a 1/2 skoku powinna być przebyta w kierunku osi z, aby zapewnić kształt gwintu. W tym momencie należy wprowadzić wartość kompensacji promienia narzędzia. (3) Łuk kołowy osi x i osi y powinien być interpolowany przez jeden tydzień, a wał główny powinien przebyć skok wzdłuż osi z, w przeciwnym razie gwinty będą się nieuporządkowanie wyginać.
(4) przykładowy program: średnica frezu do gwintów wynosi 16. Otwór gwintowany to M48 1,5, głębokość otworu gwintowanego wynosi 14. Procedura obróbki jest następująca: (pominięto procedurę dolnego otworu gwintowanego, a dolny otwór należy wywiercić) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z-14,75 posuw do najgłębszego gwintu G01 G41 x-16 Y0 F2000 przesuń do pozycji posuwu, dodaj kompensację promienia G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 wytnij 1/2 okręgu łuku G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 wytnij cały gwint G03 x-16 Y0 z0,75 I-20 J0 f500 wytnij 1/2 okręgu łuku G01 G40 x0 Y0 powrót do środek i anuluj kompensację promienia G0 Z100M30
3. Metoda zatrzaskowa 3.1 Charakterystyka metody zatrzaskowej Duże otwory gwintowane mogą czasami występować w elementach skrzynkowych. W przypadku braku gwintownika i frezu do gwintów, można zastosować metodę podobną do tokarki.
Zamontuj narzędzie do toczenia gwintów na wytaczadle, aby wytoczyć gwint. Firma obrabiała kiedyś partię części z gwintem M52x1,5 i kątem nachylenia 0,1 mm (patrz rysunek 1). Ze względu na wysokie wymagania dotyczące położenia i duży otwór gwintowany, obróbka gwintownikiem jest niemożliwa, a frez do gwintów nie jest dostępny. Po teście stosuje się metodę pobierania gwintów, aby zapewnić spełnienie wymagań obróbki. 3.2 Środki ostrożności dotyczące metody pobierania gwintów
(1) Po uruchomieniu wrzeciona należy odczekać pewien czas, aby wrzeciono osiągnęło prędkość znamionową. (2) Podczas cofania narzędzia, jeśli jest to narzędzie do gwintowania szlifowane ręcznie, nie można zastosować cofania narzędzia w kierunku przeciwnym, ponieważ nie można go szlifować symetrycznie. Należy przyjąć orientację wrzeciona, wykonać ruch promieniowy narzędzia, a następnie cofnąć narzędzie. (3) Wykonanie listwy tnącej musi być dokładne, a zwłaszcza położenie rowka noża musi być spójne. W przypadku braku spójności nie można używać wielu listew tnących do obróbki, ponieważ spowoduje to nieuporządkowane wybrzuszenie.
(4) Nawet jeśli jest to bardzo cienka klamra, nie można jej rozciąć jednym nożem, ponieważ spowoduje to utratę zębów i słabą chropowatość powierzchni. Należy rozdzielić co najmniej dwa noże. (5) Wydajność obróbki jest niska, co dotyczy tylko pojedynczych sztuk, małych partii, gwintów o specjalnym skoku i braku odpowiedniego narzędzia. 3.3 Procedury specjalne
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 X5 opóźnienie potrzebne do osiągnięcia przez wrzeciono prędkości znamionowejN25 G33 z-50 K1.5 śruba napinającaN30 M19 orientacja wrzeciona
N35 G0 X-2 cutterN40 G0 z15 tool retractionEditing: JQ
1 Zmiana narzędzia w magazynie typu kapeluszowego. Najczęściej przyjmuje się tryb zmiany narzędzia ze stałym adresem, a numer narzędzia jest ustalony i odpowiada numerowi gniazda narzędzia. Akcja zmiany narzędzia realizowana jest poprzez boczny ruch magazynu narzędzi oraz ruch wrzeciona w górę i w dół, co w skrócie określa się mianem trybu wymiany narzędzia wrzeciona. Ponieważ nie ma manipulatora zmiany narzędzia, akcja wyboru narzędzia nie może zostać wybrana przed akcją zmiany narzędzia. Instrukcja zmiany narzędzia i instrukcja wyboru narzędzia są zazwyczaj zapisane w tym samym segmencie programu, a format instrukcji jest następujący: M06 T
Po wykonaniu polecenia magazyn narzędzi najpierw obraca uchwyt narzędziowy odpowiadający numerowi narzędzia na wrzecionie do położenia zmiany narzędzia i przełącza narzędzie na wrzecionie z powrotem do uchwytu narzędziowego, a następnie magazyn narzędzi obraca określone narzędzie w poleceniu na pozycję zmiany narzędzia i zmienia wrzeciono. W przypadku tego magazynu narzędzi, nawet jeśli TX x zostanie wykonane przed M06, nie można wybrać narzędzia, * akcja końcowego wyboru narzędzia jest nadal wykonywana po wykonaniu M06. Jeżeli przed M06 nie ma TX X, system uruchomi alarm.2 Wymiana narzędzia w magazynie tarczowym i łańcuchowym
Większość z nich korzysta z trybu losowej zmiany adresu. Odpowiednia zależność pomiędzy numerem narzędzia a numerem gniazda narzędzia jest losowa, ale odpowiadająca jej zależność może zostać zapamiętana przez system NC. Zmiana narzędzia w tym magazynie narzędzi zależy od manipulatora. Działanie polecenia i zmiany narzędzia jest następujące: polecenie narzędzia TX steruje obrotem magazynu narzędzi i obraca wybrane narzędzie do pozycji roboczej zmiany narzędzia, natomiast polecenie zmiany narzędzia M06 steruje działaniem manipulatora zmiany narzędzia w celu realizacji wymiana narzędzia pomiędzy narzędziem wrzeciona a pozycją zmiany narzędzia w magazynie narzędzi. Polecenie wyboru narzędzia i polecenie zmiany narzędzia mogą znajdować się w tym samym segmencie programu lub zostać zapisane osobno. Akcje odpowiadające wyborowi narzędzia i poleceniu zmiany narzędzia mogą być również wykonywane jednocześnie lub oddzielnie. Format instrukcji jest następujący:
Tx x M06;Po wykonaniu polecenia magazyn narzędzi najpierw ustawia narzędzie TX w położenie zmiany narzędzia, a następnie manipulator zamienia narzędzie magazynu narzędzi z narzędziem wrzeciona realizując cel wymiany narzędzia TX do wrzeciona. Po zapoznaniu się z powyższymi dwoma metodami można zauważyć, że metoda 2 nakłada akcję wyboru narzędzia na akcję obróbki, dzięki czemu przy zmianie narzędzia nie jest konieczne wybieranie narzędzia i bezpośrednia zmiana narzędzia, co poprawia efektywność pracy.
Jak wspomniano wcześniej, polecenie zmiany narzędzia magazynu narzędzi jest powiązane z producentem obrabiarki. Na przykład niektóre magazyny narzędzi wymagają, aby nie tylko oś Z musiała powrócić do punktu zmiany narzędzia, ale także oś Y musiała powrócić do punktu zmiany narzędzia. Format programu jest następujący:
Pisząc instrukcje doboru i wymiany narzędzia w tej samej części programu, zasady wykonania narzędzi różnych producentów mogą być również różne. Jeżeli tak, to niezależnie od kolejności pisania należy przestrzegać zasad doboru i wymiany narzędzi. Niektóre zasady stanowią, że polecenie wyboru narzędzia musi zostać zapisane przed wykonaniem polecenia zmiany narzędzia. W przeciwnym wypadku należy najpierw zmienić narzędzie, a następnie wybrać narzędzie, jak pokazano w powyższym programie. W takim przypadku, jeśli polecenie wyboru narzędzia nie zostanie zapisane przed wykonaniem polecenia M06, system uruchomi alarm.
Dawno, dawno temuDawno, dawno temu ludzie mówili, że kraj jest ważną broniąNawiązuje to do cesarskiej pieczęci z jadeitu przekazanej przez Qin Shihuanga w imieniu niebiańskiej mocy
Później termin ten odnosi się ogólnie do pieczęci z jadeitu rzeźbionej przez cesarzy wszystkich dynastii. 5 października 2016 roku dom aukcyjny Sotheby's wystawił na aukcję zieloną pieczęć z jadeitu Hotan, „skarb najwyższego cesarza”, używaną przez jedną ze stron po panowaniu cesarza Qianlonga w Hongkongu, za 91,48 mln dolarów hongkońskich. Aukcja spotkała się wówczas z ostrym sprzeciwem wielu stron w Chinach. Obecnie termin „ciężka broń narodowa” odnosi się do sprzętu produkcyjnego.
Sprzęt produkcyjny określa poziom przetwórstwa i produkcjiPoziom przetwórstwa i produkcji jest intuicyjnym wyrazem siły narodowej krajuJednakże dzisiaj mówimy tylko o takim rodzaju krajowego sprzętu produkcyjnego
Centrum obróbcze CNCMoże nie tylko przetwarzać i wytwarzać precyzyjne detale pełne piękna mechanicznegoCNC samo w sobie jest również wykwintnym i eleganckim dziełem przemysłowym
(tylko trochę głośno)DMG GM 16|6 seria sześcioosiowa automatyczna tokarka To jest takie złe
Co potrafi to centrum obróbcze CNC? Powiedzmy, że jest znane jako czołowy producent przemysłowy z największymi trudnościami w zakresie badań i rozwoju oraz produkcji.
Który najlepiej odzwierciedla najwyższy poziom rozwoju przemysłowego krajuSilnik turbowentylatorowyJest polerowany CNC kawałek po kawałku
Jeśli chodzi o różne precyzyjne części metalowe, jest ich zbyt wiele, aby je wszystkie wymienić. Są to toczenie, rozwiercanie i frezowanie, szlifowanie i rowkowanie.
Istnieją narzędzia do dziurkowania, kształtowania kół zębatych i testowania. Narzędzia, które się pojawiają, nie są w pełni zduplikowane. Duże centrum obróbcze CNC
CNC może kształtować precyzję i kształt złożonych detali jednocześnie. To, co jesz, to żelazo, a to, co wypluwasz, to inna praca z wysoką precyzją. Jednak czas jest setki razy krótszy niż wcześniej, a wydajność precyzji wzrosła wykładniczo. Najbardziej irytujące jest to, że system jest również elastyczny i można go aktualizować w dowolnym momencie. Na przykład, w przeszłości, jeśli mistrz przekładni ślimakowej chciał wykonać dobry ślimak, musiał ćwiczyć przez dziesięć, a nawet osiem lat. Hej, teraz, jeśli chcesz przetworzyć zupełnie inną część i stworzyć nowy proces, możesz usiąść i napić się kawy. Wszystko to wymaga wsparcia sprzętu (narzędzi), czyli zależy od tego, jak sprzęt produkcyjny współpracuje z tym sprzętem. Sprzęt CNC: wszelkiego rodzaju narzędzia obróbcze.
Centrum obróbcze CNCOdpowiada za przechowywanie narzędzi i sprzęt do ich wymianyNazywa się to uchwytem narzędziowym, znanym również jako magazyn narzędzi
Wszyscy znamy angielskie słowo: magazyn narzędzi (w rzeczywistości pierwotne znaczenie słowa magazyn pochodzi od słowa „magazyn”), które ma na celu poprawę możliwości roboczych maszyn CNC.
Oprócz dążenia do dokładniejszej kontroli, konieczne jest również zwiększenie pojemności magazynu narzędzi i przyspieszenie efektywności wymiany narzędzi. Istnieje wiele sposobów, aby to osiągnąć.
W zależności od liczby przechowywanych w magazynku narzędzi i sposobu pobierania narzędzi, można wyróżnić różne typy. Do najpopularniejszych należą magazyny liniowe, kapeluszowe, tarczowe, łańcuchowe itd.
Wieżyczkę mechaniczną należy uważać za najmniejszy i najbardziej przenośny magazyn narzędzi CNC. Model użytkowy składa się z obrotowej głowicy frezarskiej i korpusu skrzyniowego. Silnik jest zainstalowany w skrzyni.
Wirnik silnika połączony jest z centralnym wałem obrabiarki NC. Stojan zamocowany jest na skrzyni w celu wymiany narzędzi. Wieżyczka DMG BMT z silnikiem.
Centrum obróbcze CNC może zainstalować wiele głowic rewolwerowych. Udoskonalona wersja głowicy rewolwerowej to magazyn typu kapeluszowego. Jest to rozwiązanie podobne do integracji głowicy rewolwerowej i wrzeciona.
Jest to magazynek narzędzi typu kapeluszowego, który automatycznie zmienia narzędzia poprzez przesuwanie wrzeciona w górę i w dół. Gdy narzędzie na wrzecionie wchodzi w szczelinę zaciskową magazynka, wrzeciono przesuwa się w górę, wyjmując narzędzie.
Jednocześnie magazynek obraca się szybko, gdy narzędzie do wymiany jest ustawione pod wrzecionem. Wrzeciono przesuwa się w dół, tak aby narzędzie weszło w otwór stożkowy wrzeciona.
Po zaciśnięciu narzędzia magazynek wraca do pierwotnej pozycji. Pozycja narzędzia w magazynku jest nadal ograniczona (zwykle 16–34 pozycji narzędzia). Zawsze jest to pozycja góra–dół.
Zajmuje dużo czasu i nie jest wydajne. Ma również wpływ na skok roboczy wrzeciona. Jednak w przypadku uniwersalnego sprzętu produkcyjnego
Nie wystarczy dodać kilka niezależnych uchwytów narzędziowych. W końcu precyzyjne centrum obróbcze CNC musi obejmować tokarza, frezarza, szlifierza, rysownika liniowego, obróbkę cieplną i inne ogniwa.
Jeśli chcesz wykonać tyle pracy na raz, nie chowaj przy sobie setek noży. Przepraszam, że opuszczam fabrykę, okej! Do centrum obróbczego CNC
Magazynek liniowy i magazynek łańcuchowy to pasy uzbrojoneMagazynek łańcuchowyDuże centra obróbcze CNC często muszą przenosić setki narzędzi
Jeśli się nie zgadzasz, musisz wyjąć dziesiątki lub setki wymyślnych narzędzi, aby połączyć magazynek IronChain z tradycyjnym pasem uzbrojonym. Nadal nie wszystkie są kompetentne.
Istnieje więc duży, połączony, rozszerzony, automatyczny magazyn narzędziowy z łańcuchem (czy tak długa nazwa nie wydaje się szczególnie błędna?). Nazywa się go również centralnym magazynem narzędzi
Silnik napędza łańcuch nawijający z dużą prędkościąSzybko wysyła wymagane narzędzie do określonej pozycjiNastępnie jest ono wyjmowane przez ramię mechaniczne i przesyłane do wału głównego
Zamiana pozycji z narzędziami, które zostały usunięte w tym samym czasieAby zaoszczędzić czas wymiany narzędziMagazyn kół DMG mori
Magazynek tarczowy został opracowany w ekstremalnym stopniuPodstawy noży są równomiernie rozmieszczone wokół ogromnego, pustego wirnikaJedno kółko noży może pomieścić 40–60 noży
W warsztacie montażowym firmy DMG moriMożna zobaczyć spektakularny proces montażu pięcio-, a nawet sześciowarstwowych kółek tnącychOryginalny tytuł: Piękno magazynu narzędzi: arsenał centrów obróbczych CNC
Źródło artykułu: oficjalne konto WeChat: technologia i zastosowanie silników. [Zapraszamy do zwrócenia uwagi! Prosimy o podanie źródła artykułu.