Firma Honscn zajmuje się profesjonalnymi usługami obróbki skrawaniem CNC od 2003 roku.
Przewodnik po zakupach oryginalnych części do ciężarówek CNC w HONSCN
Honscn Co., Ltd stara się dostarczać klientom dobrze zaprojektowane i wykończone oryginalne części do samochodów ciężarowych obrabiane cnc, które optymalizują wydajność i minimalizują koszty. Aby osiągnąć ten cel, zainwestowaliśmy w precyzyjny sprzęt, zaprojektowaliśmy i zbudowaliśmy własny budynek, uruchomiliśmy linie produkcyjne i przyjęliśmy zasady wydajnej produkcji. Zbudowaliśmy zespół wysokiej jakości ludzi, którzy za każdym razem poświęcają się temu, aby produkt był dobrze wykonany.
HONSCN ma swoją nazwę szeroko rozpowszechnioną w kraju i za granicą. Produkty pod tą marką są wytwarzane pod ścisłą kontrolą jakości, a ich jakość jest na tyle stabilna, aby zmaksymalizować wrażenia klientów. Klienci korzystają z produktów i zostawiają pozytywne komentarze na naszej oficjalnej stronie internetowej. Brzmi to tak: „Po użyciu produktu wiele z niego korzystam. Poleciłem go moim znajomym i oni również doceniają jego wartość...”
Firma zapewnia kompleksowe usługi dla klientów Honscn, w tym dostosowywanie produktów. Dostępna jest również próbka oryginalnych części do samochodów ciężarowych do obróbki cnc. Więcej informacji można znaleźć na stronie produktu.
Shenzhen Honscn to profesjonalny producent części do maszyn CNC, części do tokarek automatycznych oraz elementów złącznych. Oferujemy klientom usługi OEM i ODM w zakresie wszelkich powiązanych produktów. Posiadamy profesjonalny zespół projektantów i inżynierów, a także profesjonalny zespół kontroli jakości. Nasze działy sprzedaży, dokumentacji i logistyki mogą sprostać wymaganiom dotyczącym prezentacji dokumentów w różnych formach płatności i przy różnych środkach transportu.
• Możemy wykonać oficjalne rysunki na życzenie klienta lub klient dostarczy nam swoje rysunki, abyśmy mogli przedstawić wycenę i wykonać próbki do zatwierdzenia.
• Po otrzymaniu próbek, klienci przeprowadzą testy materiału, rozmiaru i tolerancji. Jeśli klient zajdzie potrzeba zmiany rozmiaru lub materiału, możemy zlecić drugą próbkę do zatwierdzenia. Do czasu zatwierdzenia próbek przez klienta, potwierdzimy duże zamówienie.
W międzyczasie przeprowadzimy testy przed wysyłką próbek. Wszystkie testy są przeprowadzane ściśle według standardów branżowych.
• Jeśli próbka jest prawidłowa, klient wymaga od nas dostarczenia certyfikatu badania młyna potwierdzającego zgodność produktu z normami UE, takimi jak CE, RoHS, REACH, przed złożeniem zamówienia. Wszystkie nasze produkty są zgodne ze wszystkimi europejskimi certyfikatami, takimi jak CE, RoHS, REACH itp., a dla każdego z nich przygotowano standardową dokumentację do weryfikacji przez klienta.
• Przygotowywanie materiałów do zamówienia rozpoczynamy po potwierdzeniu przez klienta wszystkich szczegółów, takich jak materiał, rozmiar, tolerancja, wykończenie powierzchni i inne szczegóły dotyczące ostatecznej próbki.
Po dostarczeniu przez klienta informacji o opakowaniu, takich jak ilość, etykieta, znak wysyłkowy itp., rozpoczynamy organizację produkcji masowej. Po ukończeniu wszystkich towarów, przesyłamy klientowi zdjęcia do zatwierdzenia. Gwarantujemy, że opakowanie będzie zgodne z życzeniem klienta, a produkty masowe będą dokładnie takie same jak finalne próbki. Poniższe zdjęcia przesyłki potwierdzają 100% pozytywny wynik kontroli zewnętrznej naszej firmy.
• Po otrzymaniu przesyłki z całym zamówieniem, klient natychmiast wystawił je na sprzedaż i szybko stał się najpopularniejszym produktem na rynku, niezależnie od tego, czy chodzi o rynek tradycyjny, rynek wysokiej klasy profesjonalnych elementów złącznych, czy sprzedaż online na Amazon. Zawsze przywiązujemy dużą wagę do jakości naszych produktów, co jest doceniane przez klientów i stale powtarzane.
W dziedzinie obróbki skrawaniem, po omówieniu metod obróbki CNC i ich podziale, głównym celem przebiegu procesu jest racjonalne uporządkowanie tych metod i ich kolejności. Ogólnie rzecz biorąc, obróbka CNC części mechanicznych obejmuje cięcie, obróbkę cieplną oraz procesy pomocnicze, takie jak obróbka powierzchni, czyszczenie i kontrola. Kolejność tych procesów bezpośrednio wpływa na jakość, wydajność produkcji i koszt części. Dlatego projektując ścieżki obróbki CNC, należy rozsądnie zaplanować kolejność cięcia, obróbki cieplnej i procesów pomocniczych, a także rozwiązać problem ich powiązania.
Oprócz podstawowych kroków wymienionych powyżej, przy opracowywaniu programu obróbki CNC należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak dobór materiałów, konstrukcja oprzyrządowania i wybór sprzętu. Wybór materiału ma bezpośredni związek z końcową wydajnością części; różne materiały mają różne wymagania co do parametrów cięcia; konstrukcja osprzętu ma wpływ na stabilność i dokładność części w procesie obróbki; dobór sprzętu musi określać typ obrabiarki odpowiedniej do potrzeb produkcyjnych zgodnie z charakterystyką produktu.
Co musimy zrobić przed ustaleniem trasy procesu obróbki CNC?
1. Metodę obróbki precyzyjnych części maszyn należy określić na podstawie charakterystyki powierzchni. Na podstawie znajomości charakterystyki różnych metod obróbki, opanowania ekonomiki obróbki i chropowatości powierzchni, wybierana jest metoda, która może zagwarantować jakość obróbki, wydajność produkcji i ekonomikę.
2. Wybierz odpowiedni punkt odniesienia położenia rysunku, zgodnie z zasadą doboru punktu odniesienia zgrubnego i dokładnego, aby w rozsądny sposób określić punkt odniesienia położenia każdego procesu.
3, Opracowując schemat procesu obróbki części, należy podzielić je na etapy obróbki zgrubnej, półdokładnej i wykańczającej na podstawie analizy części, określić stopień koncentracji i rozproszenia procesu oraz rozsądnie zaplanować sekwencję obróbki powierzchni. W przypadku złożonych części można najpierw rozważyć kilka schematów obróbki, a następnie, po porównaniu i analizie, wybrać najbardziej odpowiedni.
4. Określ dopuszczalną wielkość procesu oraz tolerancję każdego procesu.
5. Wybierz obrabiarki i pracowników, klipsy, ilości, narzędzia skrawające. Dobór sprzętu mechanicznego powinien nie tylko zapewnić jakość obróbki, ale także być ekonomiczny i racjonalny. W warunkach produkcji masowej, należy stosować standardowe obrabiarki i specjalistyczne przyrządy obróbkowe.
6. Określ wymagania techniczne i metody kontroli każdego głównego procesu. Określenie ilości cięcia i limitu czasowego dla każdego procesu jest zazwyczaj ustalane przez operatora w przypadku pojedynczego zakładu produkującego małe partie. Zazwyczaj nie jest to określone w karcie procesu obróbki. Jednak w zakładach produkujących średnioseryjne i masowe partie, w celu zapewnienia racjonalności produkcji i równowagi rytmu, wymagane jest określenie ilości cięcia i niedopuszczalne jest jej dowolne zmienianie.
układ procesu obróbki CNC
Najpierw gruba, potem drobna
Dokładność obróbki jest stopniowo zwiększana w kolejności od toczenia zgrubnego – półwykańczającego – precyzyjnego. Tokarka do obróbki zgrubnej może usunąć większość naddatku po obróbce powierzchni przedmiotu obrabianego w krótkim czasie, zwiększając tym samym wydajność obróbki i spełniając wymóg równomierności naddatku. Jeśli ilość resztkowa po toczeniu zgrubnym nie spełnia wymagań wykańczających, konieczne jest zastosowanie wózka do obróbki półwykańczającej. Wózek do obróbki precyzyjnej musi zapewnić, że obrys elementu zostanie wycięty zgodnie z wymiarami rysunku, aby zapewnić dokładność obróbki.
Najpierw podejdź, a potem idź dalej
W normalnych warunkach, najpierw należy obrabiać części znajdujące się blisko narzędzia, a następnie części znajdujące się dalej od niego, aby skrócić drogę przesuwu narzędzia i skrócić czas przesuwu pustego przedmiotu. Podczas toczenia korzystne jest zachowanie sztywności półfabrykatu lub półfabrykatu oraz poprawa jego warunków skrawania.
Zasada przecięcia wewnętrznego i zewnętrznego
W przypadku części, które mają do obróbki zarówno powierzchnię wewnętrzną (wewnętrzną komorę), jak i powierzchnię zewnętrzną, podczas ustalania kolejności obróbki, należy najpierw zgrubnie obrobić powierzchnie wewnętrzną i zewnętrzną, a następnie wykończyć je. Nie wolno obrabiać części (powierzchni zewnętrznej lub wewnętrznej) po obróbce, a następnie obrabiać innych powierzchni (powierzchni wewnętrznej lub zewnętrznej).
Zasada podstawowa
Priorytetem powinna być powierzchnia używana jako punkt odniesienia dla wykończenia. Wynika to z faktu, że im dokładniejsza powierzchnia odniesienia pozycjonowania, tym mniejszy błąd mocowania. Na przykład, podczas obróbki części wału, otwór centralny jest zazwyczaj najpierw obrabiany, a następnie powierzchnia zewnętrzna i czoło, z otworem centralnym jako punktem odniesienia precyzji.
Zasada pierwszego i drugiego
W pierwszej kolejności należy poddać obróbce główną powierzchnię roboczą i podstawę montażową części, aby wcześnie wykryć ewentualne wady na głównej powierzchni w wykroju. Powierzchnia wtórna może być w pewnym stopniu nałożona na główną powierzchnię obrobioną przed ostatecznym wykończeniem.
Zasada twarzy przed otworem
Rozmiar obrysu płaszczyzny elementów skrzynki i wspornika jest duży, a płaszczyzna jest zazwyczaj obrabiana najpierw, a następnie otwór i inne elementy. Taki układ sekwencji obróbki, z jednej strony, zapewnia stabilność i niezawodność pozycjonowania obrabianej płaszczyzny; z drugiej strony, ułatwia obróbkę otworu na płaszczyźnie obrabianej i może poprawić dokładność obróbki, szczególnie podczas wiercenia, gdzie oś otworu nie ulega łatwo odchyleniu.
Wniosek
Podczas opracowywania procesu obróbki skrawaniem części konieczne jest dobranie odpowiedniej metody obróbki, wyposażenia obrabiarek, narzędzi pomiarowych, półfabrykatów oraz wymagań technicznych dla pracowników, zależnie od rodzaju produkowanych części.
Żadna maszyna nie może obejść się bez otworów. Do połączenia części potrzebne są otwory na śruby, kołki lub nity o różnych rozmiarach. Do zamocowania części przekładni potrzebne są różne otwory montażowe. Same części maszyny również posiadają wiele rodzajów otworów (takich jak otwory olejowe, otwory procesowe, otwory redukujące masę itp.). Obróbka otworów w celu spełnienia wymagań nazywa się obróbką otworową.
Powierzchnia otworu wewnętrznego jest jedną z najważniejszych powierzchni części mechanicznych. W częściach mechanicznych części z otworami stanowią zazwyczaj od 50% do 80% całkowitej liczby części. Rodzaje otworów są również zróżnicowane: występują otwory cylindryczne, stożkowe, gwintowane i kształtowe. Typowe otwory cylindryczne dzielą się na otwory zwykłe i głębokie, przy czym otwory głębokie są trudne w obróbce.
Zalety wiertła U
1. Przede wszystkim, różnica między wiertłem U a zwykłym wiertłem polega na tym, że wiertło U wykorzystuje ostrze obwodowe i ostrze centralne. Pod tym kątem relacja między wiertłem U a zwykłym wiertłem twardym jest w rzeczywistości podobna do relacji między narzędziem tokarskim mocowanym w maszynie a narzędziem tokarskim spawalniczym, a ostrze można wymienić bezpośrednio po zużyciu narzędzia, bez konieczności ponownego ostrzenia. W końcu, użycie ostrzy wymiennych nadal oszczędza materiał niż wiertło twarde, a spójność ostrza ułatwia kontrolę rozmiaru obrabianego elementu.
2. Sztywność wiertła U jest lepsza, można użyć dużej prędkości posuwu, a średnica obróbki wiertła U jest znacznie większa niż w przypadku zwykłego wiertła, maksymalna może osiągnąć D50~60 mm, oczywiście wiertło U nie może być zbyt małe ze względu na właściwości ostrza.
3. Wiertła typu U umożliwiają wiercenie w różnych materiałach, dlatego konieczna jest wymiana tego samego typu ostrza o różnych gatunkach. Wiertła twarde nie są zbyt wygodne.
4. W porównaniu z wierceniem twardym, precyzja otworu wywierconego wiertłem U jest nadal wyższa, a wykończenie jest lepsze, zwłaszcza gdy chłodzenie i smarowanie nie są płynne. Jest to bardziej oczywiste, a wiercenie U może skorygować dokładność położenia otworu. A wiercenie twarde nie może być wykonane, a wiercenie U może być używane jako nóż wiertniczy.
Zalety wiertła U w obróbce CNC
1. Wiertło U umożliwia wykonywanie otworów w powierzchniach o kącie nachylenia mniejszym niż 30° bez obniżania parametrów cięcia.
2. Po zmniejszeniu parametrów cięcia wiercenia U o 30% możliwe jest wykonywanie cięcia przerywanego, np. obróbka otworów przecinających się, otworów przecinających się i perforacja fazowa.
3. Wiercenie w kształcie litery U umożliwia wiercenie otworów wielostopniowych, a także rozwiercanie, fazowanie i wiercenie mimośrodowe.
4. Podczas wiercenia wióry powstające podczas wiercenia są zazwyczaj krótkie, a wewnętrzny system chłodzenia umożliwia bezpieczne usuwanie wiórów bez konieczności czyszczenia wiórów na narzędziu, co sprzyja ciągłości obróbki produktu, skraca czas obróbki i zwiększa wydajność.
5. W przypadku standardowego stosunku długości do średnicy, podczas wiercenia wiertłem typu U nie jest wymagane usuwanie wiórów.
6. Wiertło typu U do narzędzi wymiennych, ostrze zużywa się bez ostrzenia, wymiana jest wygodniejsza, a koszty niższe.
7. Wartość chropowatości powierzchni otworu wykonanego za pomocą wiercenia U jest niewielka, a zakres tolerancji jest mały, co umożliwia zastąpienie pracy niektórych narzędzi wiertniczych.
8. Użycie wiertła U nie wymaga wstępnego wybicia otworu centralnego, a dolna powierzchnia otworu nieprzelotowego jest stosunkowo prosta, co eliminuje konieczność stosowania wiertła o płaskim dnie.
9. Zastosowanie technologii wiercenia U pozwala nie tylko zredukować liczbę narzędzi wiertniczych. Ponieważ wiercenie U jest głowicą ostrza z węglika spiekanego, jego żywotność jest ponad dziesięciokrotnie większa niż w przypadku zwykłego wiertła. Jednocześnie ostrze posiada cztery krawędzie skrawające, a zużyte ostrze można wymienić w dowolnym momencie cięcia. Nowe cięcie oszczędza dużo czasu szlifowania i wymiany narzędzia, co może zwiększyć średnią wydajność 6-7 razy.
U-wiertarka w zakresie umiejętności obsługi obrabiarek CNC
1. Podczas stosowania wiertła U, sztywność obrabiarki oraz neutralność narzędzia i przedmiotu obrabianego są wysokie, dlatego wiertło U nadaje się do stosowania w obrabiarkach CNC o dużej mocy, dużej sztywności i dużej prędkości.
2. Podczas wiercenia w kształcie litery U, ostrze środkowe powinno być używane z dużą wytrzymałością, a ostrze obwodowe powinno być używane z ostrzami stosunkowo ostrymi.
3. Podczas obróbki różnych materiałów należy wybrać różne ostrza do rowków. W normalnych warunkach, przy małym posuwie, małej tolerancji, stosunku długości wiercenia U do średnicy, należy wybrać ostrze do rowków o mniejszej sile skrawania. Natomiast przy obróbce zgrubnej, dużej tolerancji, stosunku długości wiercenia U do średnicy, należy wybrać ostrze do rowków o większej sile skrawania.
4. Podczas wiercenia metodą U należy wziąć pod uwagę moc wrzeciona obrabiarki, stabilność mocowania wiertła U, ciśnienie i przepływ chłodziwa oraz kontrolować skuteczność usuwania wiórów podczas wiercenia U. W przeciwnym razie chropowatość powierzchni i dokładność wymiarowa otworu będą miały znaczny wpływ.
5. Podczas montażu wiertła U należy upewnić się, że środek wiertła U pokrywa się ze środkiem przedmiotu obrabianego i jest prostopadły do jego powierzchni.
6. W przypadku wiercenia w kształcie litery U należy dobrać odpowiednie parametry skrawania w zależności od materiału, z którego wykonane są części.
7. Podczas wiercenia próbnego nie należy zmniejszać posuwu ani prędkości z obawy przed uszkodzeniem ostrza wiertła typu U lub samego wiertła.
8. W przypadku stosowania obróbki wiertłem U, gdy ostrze jest zużyte lub uszkodzone, należy dokładnie przeanalizować przyczyny i wymienić ostrze na ostrze o lepszej wytrzymałości lub bardziej odporne na zużycie.
9. Podczas obróbki otworów schodkowych za pomocą wiertła U, konieczne jest rozpoczęcie obróbki od dużych otworów, a następnie obróbka małych otworów.
10. Podczas wiercenia należy zwrócić uwagę, aby płyn chłodząco-smarujący miał wystarczające ciśnienie, aby wypłukać wióry.
11. Ostrze używane na środku i krawędzi wiertła typu U jest inne i nie należy go używać niewłaściwie, w przeciwnym razie może uszkodzić żerdź wiertniczą typu U.
12. Podczas wiercenia wiertłem U-drill można stosować obrót przedmiotu obrabianego, obrót narzędzia oraz jednoczesny obrót narzędzia i przedmiotu obrabianego, ale gdy narzędzie jest przesuwane w trybie posuwu liniowego, najczęstszą metodą jest wykorzystanie trybu obrotu przedmiotu obrabianego.
13. Podczas obróbki na maszynie CNC należy wziąć pod uwagę wydajność tokarki i odpowiednio dostosować parametry skrawania, zazwyczaj zmniejszając prędkość i posuw.
Wiertło typu U w obróbce CNC często powoduje problemy
1. Ostrze ulega zbyt szybkiemu uszkodzeniu, łatwo się łamie, a koszty obróbki rosną.
2. Podczas obróbki słychać głośny gwizd, a stan cięcia jest nieprawidłowy.
3. Drgania maszyny, mające wpływ na dokładność obróbki obrabiarek.
Wiertło U używa punktów do zanotowania
1. Podczas montażu wiertarki U należy zwrócić uwagę na kierunki dodatnie i ujemne, czyli które ostrze jest skierowane do góry, które do dołu, które jest skierowane do wewnątrz, a które na zewnątrz.
2. Wysokość środka wiercenia U musi zostać skorygowana zgodnie z rozmiarem średnicy, aby wymagać zakresu kontroli, na ogół kontrolowanego w granicach 0,1 mm. Im mniejsza średnica wiercenia U, tym wyższe wymagania dotyczące wysokości środka. Wysokość środka nie jest dobra. Wiercenie U z dwóch stron ulegnie zużyciu, otwór będzie większy, żywotność ostrza ulegnie skróceniu, małe wiercenie U jest łatwe do złamania.
3. Wiertło U ma bardzo wysokie wymagania co do chłodziwa, należy upewnić się, że chłodziwo jest emitowane ze środka wiertła U; im większe ciśnienie chłodziwa, tym lepiej; nadmiar wody z wieży można zablokować, aby zapewnić jego ciśnienie.
4. Parametry wiercenia U ściśle odpowiadają instrukcjom producenta, ale należy również wziąć pod uwagę różne marki ostrzy, moc maszyny, przetwarzanie może odnosić się do wartości obciążenia rozmiaru obrabiarki, dokonać odpowiednich korekt, na ogół stosując dużą prędkość, niski posuw.
5. Często sprawdzaj ostrze wiertła i wymieniaj je w odpowiednim czasie. Nie można instalować ostrzy odwrotnie.
6. W zależności od twardości przedmiotu obrabianego i długości zawieszenia narzędzia należy dostosować wielkość posuwu. Im twardszy przedmiot obrabiany, tym większe zawieszenie narzędzia i mniejsza wielkość cięcia.
7. Nie należy dopuszczać do nadmiernego zużycia ostrza, należy odnotować zużycie ostrza w produkcji oraz zależność między liczbą obrabianych elementów, a także terminową wymianę ostrzy na nowe.
8. Stosuj odpowiednią ilość chłodziwa wewnętrznego o prawidłowym ciśnieniu. Głównym zadaniem chłodziwa jest usuwanie wiórów i chłodzenie.
9. Wiertła typu U nie można używać do obróbki miękkich materiałów, takich jak miedź, miękkie aluminium itp.
Firma Honscn posiada ponad dziesięcioletnie doświadczenie w obróbce CNC, specjalizując się w obróbce części mechanicznych, sprzęcie i automatyce, robotach, bezzałogowych statkach powietrznych (UAV), rowerach, częściach medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców usług obróbki CNC. Obecnie firma dysponuje ponad 50 centrami obróbczymi CNC, szlifierkami, frezarkami oraz wysokiej jakości, precyzyjnym sprzętem testowym, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych CNC.
W przypadku maszyny, która jeszcze niedawno w ogóle nie istniała, zastosowania centrów obróbczych CNC szybko stały się ogromne i nadal rosną.
Stolarze używają dziś tych wszechstronnych maszyn do różnorodnych zastosowań, od szybkich prac produkcyjnych przy produkcji płaskich paneli po bardzo skomplikowane rzeźby. Łącząc wytaczanie z dużą prędkością z frezowaniem, profilowaniem, cięciem i innymi funkcjami, te sterowane komputerowo cuda są z powodzeniem wykorzystywane w warsztatach, które produkują wszystko, od pięknej, wysokiej klasy stolarki architektonicznej po kołnierze do szpul odbierających.
Na kolejnych stronach DREWNO & WOOD PRODUCTS przeprowadza wywiady z stolarzami z całego kraju, którzy zwiększyli swoją produktywność i dokładność, jednocześnie obniżając koszty pracy dzięki inwestycjom w technologię CNC. Oto ich historie.
SPEAKER MAKER KORZYSTA Z MASZYN CNC, ABY TWORZYĆ ZRÓŻNICOWANY PRODUKT Jako dostawca OEM głośników audio, produkty oferowane przez firmę Ameriwood Industries International Inc. z siedzibą w Tiffin w stanie Ohio. producenci różnią się wielkością, od małych głośników półkowych po duże głośniki symfoniczne.
Jim Harrington, kierownik fabryki w Ameriwood, powiedział: „Produkujemy produkty w różnych rozmiarach i stylach. Pracujemy z różnymi rodzajami materiałów, o różnej grubości i rozmieszczeniu otworów. Nie ma dwóch takich samych rzeczy.” Ze względu na różnorodność produktów firma Ameriwood Industries (dawniej Tiffin Enterprises) wykonywała wiele operacji obróbki każdego przedmiotu. Wielokrotne operacje oznaczały, że każdą część musiało obsługiwać kilku pracowników, „a im częściej się z nią manipulujesz, tym większe jest ryzyko uszkodzenia produktu” – powiedział Harrington.
Aby zminimalizować obsługę części, a tym samym obniżyć koszty pracy, firma zainwestowała w centrum obróbcze CNC firmy Roger Stiles & Współpracownicy.
CENTRA OBRÓBCZE Płyta wiórowa pokryta winylem jest przycinana, przycinana na wymiar, wiercona i frezowana na centrum obróbczym. Programy komputerowe pobierane są z systemu komputerowego bezpośrednio do sterownika maszyny.
„Korzystaliśmy z routerów CNC przez wiele lat” – powiedział Harrington. „Centrum obróbcze zastępuje frezowanie i wiertła pionowe.” Centrum obróbcze umożliwia firmie obróbkę do 12 detali jednocześnie, powiedział Harrington. Po zakończeniu wszystkich operacji obróbczych jest to „całkowicie wykończona część” bez konieczności dalszej obróbki, dodał Harrington.
WYDAJNY ZAKŁAD POMAGA KONTROLI KOSZTÓW W ciągu ostatnich dwóch lat firma Warvel Products w Północnej Karolinie doświadczyła dramatycznego wzrostu cen surowców używanych do produkcji elementów z zakrzywionej sklejki. Komponenty te są następnie sprzedawane kontraktowym producentom mebli, takim jak Haworth.
„Odnotowaliśmy 30-procentowy wzrost kosztów surowców” – powiedział kierownik sprzedaży Robbie Wiltcher – „dlatego poprawiliśmy wydajność zakładu poprzez zakup maszyn i technologii, które pozwoliłyby nam wchłonąć jak najwięcej (wzrostu cen) bez przekraczania tych koszty na. Dla nas, jako dostawcy, ważne jest, aby pomóc naszym klientom być jak najbardziej konkurencyjnymi na ich rynkach.” Jednym ze sposobów, w jaki Warvel osiągnął ten cel, był zakup wielostanowiskowego, czteroosiowego centrum obróbczego CNC od C.M.S North America. Centrum obróbcze umożliwia firmie montaż do sześciu komponentów jednocześnie i stanowi uzupełnienie istniejących trzy- i pięcioosiowych centrów obróbczych firmy, powiedział Wiltcher.
Jest to ważne, biorąc pod uwagę ilość produktu wysyłaną z fabryki firmy w Linwood, N.C. W zakładzie produkowanych jest około 100 000 części miesięcznie, z których większość jest wykonywana na zamówienie. Firma ma katalog ze standardowymi komponentami, ale Wiltcher powiedział, że 80 procent zamówień firmy jest realizowanych według specyfikacji klientów.
„Maszyna może wykonywać wiele zadań obróbczych” – powiedział Wiltcher. „W większości przypadków wystarczy jedynie lekkie przeszlifowanie i w razie potrzeby zamontowanie teownika”. Kolejną korzyścią, dodał Wiltcher, są bardzo wąskie tolerancje uzyskiwane dzięki maszynie. Firma dostarcza zakrzywioną sklejkę, która w ergonomicznych krzesłach musi integrować się z elementami z tworzywa sztucznego i stali.
„Istotna jest możliwość zachowania wąskich tolerancji podczas różnych wymaganych operacji, takich jak wiercenie pod kątem, profilowanie i nacinanie, tak aby wszystkie elementy krzesła pasowały do siebie tak, jak zostały zaprojektowane. Ta maszyna zapewnia to wszystko” – powiedział Wiltcher.
Aby jeszcze bardziej zwiększyć produktywność, firma zakupiła maszyny i oprogramowanie uzupełniające centrum obróbcze, w tym maszynę digitalizującą. Digitizer odczyta część szablonu, a oprogramowanie utworzy program, który zostanie pobrany do centrum obróbczego. Firma wykorzystuje ten system również do wewnętrznej produkcji własnych narzędzi złożonych.
„System skrócił czas realizacji nowych narzędzi z miesięcy do dni” – powiedział Wiltcher. „Wszystkie te funkcje pomagają naszym klientom w szybkim i konkurencyjnym wprowadzaniu na rynek wielu nowych produktów”. Zaawansowana technologia pomaga najwyższej klasy firmie architektonicznej Powell Cabinet & Fixtures of Sparks w stanie Nevada to wysokiej klasy firma architektoniczna zajmująca się obróbką drewna, której zakres prac obejmuje zarówno luksusowe rezydencje, jak i lśniące kasyna.
42-letnia firma, która reklamuje się jako najstarsza firma zajmująca się architektoniczną obróbką drewna w stanie Nevada, jest własnością zespołu ojca i syna Rogera i Billa Powellów.
Jednym z najnowszych projektów firmy był projekt nowego kasyna i hotelu Luxor w Las Vegas. Firma wykonała w hotelu różnorodne prace, w tym poręcz z litego mahoniu o grubości 3 1/2 cala i szerokości 13 cali, która została zbudowana na promieniu 255 stóp. Poręcz zawierała również elementy nośne z litego odlewu z brązu i trawione szkło.
Poręcz została wyprodukowana przy użyciu centrum obróbczego CNC Komo VR 512, które firma otrzymała w styczniu 1993 roku. Wcześniej firma robiła wszystko przy użyciu wielu maszyn. „Centrum obróbcze doskonale sprawdza się w przypadku nieregularnych kształtów i krzywizn” – powiedział Bill Powell.
„Jest to bardziej elastyczne rozwiązanie niż zlecenie tego czeladnikowi ręcznie. Programowanie obróbki promieniem zajmuje więcej czasu, ale zamiast zatrudniania czeladnika do obróbki drewna przez kilka dni nad czymś, maszyna wytworzy ten sam produkt w znacznie krótszym czasie.” Powell dodał, że maszyny trzeba się uczyć. „Zakup maszyny to dopiero pierwszy krok” – powiedział Powell.
„Czas potrzebny na naukę programowania i obsługi stanowi duży wydatek, podobnie jak oprzyrządowanie i wszystkie aktualizacje oprogramowania potrzebne do utrzymania aktualnej prędkości”. Chociaż czynniki te należy wziąć pod uwagę, Powell stwierdził, że dla firm istotne staje się inwestowanie w sprzęt oparty na zaawansowanych technologiach. Według Powella jednym z powodów, dla których firma kupiła centrum obróbcze, był fakt, że „zmniejsza się liczba wykwalifikowanych czeladniczych stolarzy, którzy mogą wykonywać tego typu prace. Aby wypełnić tę lukę, należy polegać na technicznych aspektach branży” – powiedział.
FIRMA ROSNĄ KROK PO KROKU Kiedy Denny Beuter i Bob Bloss założyli firmę Diamond Cut Inc. osiem lat temu mieli plan. Obaj mężczyźni chcieli, aby ich firma z siedzibą w South Bend w stanie Indiana stała się liderem w dziedzinie komercyjnego sprzętu dźwiękowego. Było to onieśmielające zadanie, tym trudniejsze, że nie posiadali żadnego zaawansowanego sprzętu.
„Wyszliśmy z założenia, że potrzebujemy wyjątkowo dobrego sprzętu, aby stworzyć naprawdę dobry produkt” – powiedział Beuter. „Ale aby otrzymać dobry sprzęt, trzeba mieć produkt o wystarczającej pojemności, aby maszyna mogła działać”. Beuter i Bloss zaczęli powoli, nabywając sprzęt i produkując części dla innych firm. „Wykonywaliśmy cięcie i obrzeża, wszystko, co pozwoliło na pracę w zakładzie” – powiedział Beuter. „Aby sprzedać czas maszynowy, musisz zrobić wszystko trochę lepiej niż to, co firmy (źródłowe) mogą zrobić we własnym sklepie. Udało nam się osiągnąć naprawdę dobry wynik, naprawdę szybko, bo w przeciwnym razie musielibyśmy pochłonąć koszty tej pracy.” Od wykonywania pracy typu warsztatowego następnym krokiem była praca na zlecenie. „Mój partner (Bloss), mający doświadczenie w branży głośników, skontaktował się (do firm zajmujących się głośnikami) i powiedział: «Możemy wykonać dla Ciebie obudowy głośników i możemy je wykonać z dużą precyzją»” – powiedział Beuter.
Diamond Cut rozpoczął produkcję kolumn głośnikowych dla takich firm jak JBL i Panasonic. Produkt, który Panasonic chciał wyprodukować, wymagał modernizacji sprzętu. „Pracownicy Panasonica chcieli obudowy (głośnika) o kształcie trapezu” – powiedział Beuter. „Wytworzenie tego produktu przy użyciu routera, którego używaliśmy, byłoby prawie niemożliwe”. Beuter i Bloss wybrali centrum obróbcze U-26 Morbidelli firmy Tekna Machinery. Maszyna nie tylko pozwala na produkcję kształtów trapezowych, ale także zmniejsza koszty pracy. „Na przykład mieliśmy na liście płac jednego pracownika pełnoetatowego, którego jedyną pracą było wytwarzanie przyrządów”, powiedział Beuter. – Nie mam już żadnych przynęt. Chociaż Diamond Cut rozwija się i przewiduje się, że w 1994 r. sprzedaż osiągnie około 2 milionów dolarów, firma w dalszym ciągu zmierza w stronę tego planu. W 1993 roku firma uruchomiła własną linię ciężkiego komercyjnego sprzętu dźwiękowego pod pseudonimem Bull Frog.
Sprzęt Bull Frog jest sprzedawany w całych Stanach Zjednoczonych i wielu krajach na całym świecie. „Przez ostatnie trzy miesiące przez 24 godziny na dobę byliśmy tak zajęci własną pracą, że nie byliśmy w stanie wykonywać żadnej pracy zewnętrznej” – powiedział Beuter.
„Mam nadzieję, że do końca roku całkowicie wypadniemy z pracy kontraktowej”. PRODUCENT STOISK ZNAJDUJE ZNAK SUKCESU Wykorzystując różnorodne materiały, Farmington Displays z Farmington w stanie Connecticut tworzy ekspozycje na targi dla firm z tak różnorodnych branż, jak żywność, komputery i broń.
Firma Farmington Displays, założona w 1973 roku przez Paula DiTommaso seniora, ma 278 firm jako swoich klientów. Klienci Farmington Displays aktualizują swoje stoiska średnio co trzy do pięciu lat.
„Mamy całkiem dobry przepływ pracy” – powiedział dyrektor generalny Sal DiTommaso, syn Paula seniora. oraz jeden z trzech synów i córki pracujących obecnie w firmie. „Nie wszyscy budują swoje stoisko w tym samym czasie”. Farmington Displays może pochwalić się imponującą listą klientów, w tym General Electric, NEC i producentem broni Smith & Wessona. W tradycyjnie bardzo pracochłonnej branży produkcji wyświetlaczy firma wyróżnia się wykorzystaniem najnowocześniejszego sprzętu. Ponad trzy lata temu, po szeroko zakrojonych badaniach dostępnych maszyn, firma rozpoczęła inwestycje w maszyny CNC.
„Pierwszą rzeczą, która wzbudziła moje zainteresowanie maszynami CNC, było obserwowanie, jak jeden z moich ludzi wycina okrąg o długości ośmiu stóp” – powiedział Sal DiTommaso. „To było tak archaiczne, że po prostu powiedziałem, że musi być inny sposób, aby to zrobić”. Fabryka Farmington Display wyposażona jest obecnie w dwa plotery CNC Heian i skomputeryzowaną piłę panelową firmy Stiles Machinery, a także skomputeryzowane laboratoria graficzne/projektowe połączone razem w sieć lokalną.
Centra obróbcze Heian umożliwiły firmie rozszerzenie działalności na takie obszary, jak produkcja oznakowań i wyposażenia sklepów. Firma Farmington Displays zawsze tworzyła grafiki do znaków, ale plotery CNC umożliwiają firmie produkcję ich we własnym zakresie. Dodatkowo firma wykonuje obecnie obróbkę kontraktową dla innych, niekonkurencyjnych producentów.
Aby stworzyć swoje charakterystyczne produkty, firma wykorzystuje różnorodne materiały. Na swoich ploterach CNC firma wykorzystuje wszystko, od akrylu po lite drewno. Na osobnym centrum obróbczym metali firma zajmuje się obróbką mosiądzu i innych stopów metali. „Niczego nie uprawiamy” – powiedział DiTommaso. „Staramy się, aby wszystko odbywało się na miejscu, abyśmy mieli pełną kontrolę jakości gotowego produktu”. RODZINNY ZAKŁAD TREŚCI KORZYSTA Z SZANSY, ABY DYWERSYFIKOWAĆ SWOJĄ DZIAŁALNOŚĆ W 1922 roku Hans Lars założył firmę Hansen Lumber w Galesburgu w stanie Illinois. W ciągu około następnych 70 lat firma będzie przekazywana z członka rodziny na członka rodziny i pozostanie tradycyjnym składem drewna.
Pozostał wyłącznie składem drewna aż do dwóch lat temu, kiedy Hansen Lumber wykorzystał okazję do dywersyfikacji. Firma została poproszona o wykonanie okrągłego cięcia paneli dla producenta drewnianych szpul z Galesburga. Około rok później ten producent, który wierzył, że branża kołowrotków zostanie zdominowana przez zastosowanie tworzyw sztucznych, najpierw rozważał zamknięcie zakładu, a następnie zaproponował sprzedaż firmy – wraz z listą klientów – firmie Hansen Lumber.
Rodzinna firma, prowadzona obecnie przez Sharda Hansena, wnuka założyciela, z pomocą swojej córki Karen (członkini rodziny w czwartym pokoleniu w biznesie), zdecydowała się na zakup firmy i szybko zdała sobie sprawę z konieczności unowocześnienia swojego wyposażenia .
„Nawijanie drutu lub liny wokół szpuli musi odbywać się z bardzo dużym posuwem, zwłaszcza jeśli jest to drut o małej średnicy, ponieważ jeśli nie robisz tego z prędkością 1000 sekund na minutę, nawijanie zajmie całą wieczność” – powiedział Hansen, „ więc otwór na trzpień musi być dokładny. Jeżeli otwór trzpienia nie jest wycentrowany, całość będzie szarpać.” Nieco ponad rok temu firma zakupiła centrum obróbcze CNC od Accu-Router. Maszyna jest wyposażona w dwie pionowe frezarki, które mogą obrabiać przemysłową sklejkę z sosny żółtej południowej o grubości 1 1/2 cala używaną do kołnierzy na szpulach, zachowując przy tym wąskie tolerancje.
Przed pracą na centrum obróbczym firma musiałaby wyciąć kwadrat, a w kolejnych etapach zaokrąglić panel do wymaganego rozmiaru i kształtu.
Posiadanie zaawansowanego technologicznie centrum obróbczego zapewnia nie tylko dokładność, ale także pomaga w wykorzystaniu sklejki. „Nasze kołnierze mają średnicę od ośmiu do 48 cali” – powiedział Hansen.
„Kiedy wycinamy koła, możemy je zagnieździć w taki sposób, aby uzyskać duży plon, a odpady są bardzo minimalne”. SPRZĘT CNC POMAGA FIRMIE RZEŹBOWEJ TWORZYĆ PIĘKNĄ MUZYKĘ Inwestycje nie tylko w nowy sprzęt, ale także w szkolenie personelu pomogły firmie rzeźbiarskiej z siedzibą w Thomasville w Karolinie Północnej zwiększyć swoje moce produkcyjne przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów ogólnych.
Założona w 1968 roku firma Piedmont Carving rzeźbi części mebli – specjalizując się w częściach krzeseł – oraz części do takich instrumentów muzycznych, jak wiolonczela i gitara.
W ciągu ostatnich kilku lat firma sprzedała część swoich starszych maszyn do rzeźbienia i zainwestowała te pieniądze w maszyny skomputeryzowane, w tym roboty CNC do rzeźbienia firmy Thermwood Corp.
„Mieliśmy 13 maszyn do rzeźbienia i obsługiwaliśmy je wszystkie na jedną zmianę” – powiedziała Gay Jones, która wraz ze swoim bratem bliźniakiem Rayem i ojcem, założycielem firmy Jimmym, są właścicielami firmy. „Sprzedaliśmy trzy maszyny do rzeźbienia i nadal przewidujemy, że potroimy naszą wydajność dzięki robotom rzeźbiącym”. Firma obniżyła koszty pracy częściowo poprzez komputeryzację rzeźbienia, ale także poprzez przeszkolenie swoich 29 pracowników, aby mogli pracować na innych maszynach w warsztacie.
Gay Jones stwierdził, że nauczenie się wydajnego korzystania z robota CNC było dla firmy trudnym wyzwaniem, „ale cieszę się, że nam się to udało, ponieważ daje nam to przewagę nad firmami, które dopiero zaczynają zajmować się rzeźbieniem za pomocą robota”. Cztery lata temu firma Piedmont Carving kupiła swojego pierwszego robota-rzeźbiarza. Firma planuje zakup kolejnych maszyn.
Jedną z zalet skomputeryzowanych maszyn jest spójność. Jest to ważne, gdy Piemont wytwarza elementy mebli i instrumentów muzycznych.
„Części krzeseł wysyłane do producenta muszą idealnie do siebie pasować” – powiedział Jones. „Dzięki automatycznemu rzeźbieniu wszystko pozostaje spójne. Ta spójność jest również bardzo ważna, gdy tworzymy instrumenty muzyczne, ponieważ kunszt wykonania danej części może mieć wpływ na dźwięk.” RZEŹBANIE CZĘŚCI Z DREWNA 20 NA CZAS Skomplikowane ręczne rzeźby są szybko i dokładnie powielane przez firmę Carving Research Inc. z Huntersville, Karolina Północna, przy użyciu 20-głowicowego centrum obróbczego CNC Kitako dystrybuowanego przez Tekmatex Inc.
Carving Research to istniejąca od dwóch lat firma zatrudniająca 12 pracowników, której przewidywana sprzedaż w 1994 r. wyniesie 840 000 USD. Firma dostarcza skomplikowane rzeźby w drewnie takim głównym producentom mebli mieszkalnych, jak Henredon Furniture Industries Inc. i Baker Furniture Co.
To, co kiedyś musiało być wykonywane pojedynczo przez mistrzów rzeźbienia ręcznego, teraz może być wykonane przez firmę 20 na raz. Według właściciela firmy, Toma Bowkera, skutkuje to nie tylko oszczędnością czasu, ale także kosztów, bez poświęcania wyglądu produktu. Przykładem prędkości maszyny jest rzeźbiony w ryżu słupek łóżka; zazwyczaj ukończenie tego dzieła zajęłoby mistrzowi ręcznego rzeźbienia około sześciu do ośmiu godzin, „podczas gdy my możemy to zrobić w ciągu godziny” – powiedział Bowker.
Aby wyprodukować rzeźby, tworzony jest początkowy, ręcznie rzeźbiony szablon. Rzeźba jest wysyłana do firmy Tekmatex, gdzie maszyna digitalizująca tworzy program komputerowy, który można pobrać do centrum obróbczego. Po zakończeniu tego programu można z precyzją wykonać nieskończoną liczbę danej rzeźby.
Istnieją pewne „niezbędne składniki” do tworzenia rzeźb, powiedział Bowker. Oprzyrządowanie jest jednym z najważniejszych. Ze względu na charakter produktu, Carving Research wykorzystuje unikalne narzędzia, w tym ostry jak brzytwa frez do żyłkowania opracowany przez Oertli Woodworking Tools Inc. pozostawia tak czysty krój, że dodatkowe rzeźby nie są konieczne, powiedział Bowker. Innym przykładem jest frez z płaskim dnem lub prostym 1/16 cala, który jest używany w wielu rzeźbach.
„Nikt inny nie używa czegoś takiego” – powiedział Bowker.
„Ze względu na złożoność wielu rzeźb, musimy zastosować szerszą gamę narzędzi, w tym niektóre narzędzia z węglików spiekanych, niż te, których użyłbyś w przypadku normalnej operacji rzeźbienia. Wiele naszych bitów musi być małych, ponieważ trzeba wejść i wykonać cięcie tak, aby wyglądało, jakby zostało zrobione dłutem.