Shenzhen Honscn jest profesjonalnym producentem części maszyn CNC, części do tokarek automatycznych i elementów złącznych śrubowych. Oferujemy klientom usługi OEM i ODM z wszelkimi powiązanymi produktami. Posiadamy profesjonalny zespół projektantów i inżynierów produktów, a także profesjonalny zespół kontroli jakości, nasze działy sprzedaży i dokumentacji oraz logistyki mogą spełnić wymagania dotyczące prezentacji dokumentów w ramach różnych metod płatności i różnych środków transportu.

• Możemy wykonać oficjalne rysunki na życzenie klienta lub klient dostarczy nam swoje rysunki, aby podać cenę i przygotować próbki do zatwierdzenia


• Po otrzymaniu próbek klienci przeprowadzą test pod kątem materiału, rozmiaru i tolerancji. Jeśli klient chce zmienić rozmiar lub materiał, możemy zorganizować drugie próbki do zatwierdzenia. Dopóki klient nie zatwierdzi próbek, potwierdzimy duże zamówienie

W międzyczasie przetestujemy to przed wysyłką próbek. Wszystkie testy są ściśle przeprowadzane zgodnie ze standardami branżowymi.



• Jeśli potwierdzono, że próbka jest w porządku, klient wymaga od nas dostarczenia przed złożeniem zamówienia certyfikatu testu młyna tego produktu zgodnego z normami UE, takimi jak CE, RoHS, REACH. Wszystkie nasze produkty są zgodne ze wszystkimi europejskimi certyfikatami, takimi jak CE, RoHS, REACH itp., A wszystkie z nich przygotowały standardowe dokumenty do sprawdzania przez klientów



• Przygotowywanie materiałów na zamówienie rozpoczynamy po potwierdzeniu przez klienta wszystkich szczegółów, takich jak materiał, rozmiar, tolerancja, wykończenie powierzchni i inne szczegóły próbki końcowej.


Po opakowaniu, takim jak ilość, etykieta, znak wysyłkowy itp. są dostarczane przez klienta, zaczynamy organizować masową produkcję. Po ukończeniu wszystkich towarów wyślij zdjęcia do klienta w celu zatwierdzenia. Obiecujemy, że pakiet jest taki sam, jak życzył sobie klient, produkty masowe są dokładnie takie same jak próbki końcowe. Poniższe zdjęcia przesyłki, wskaźnik pozytywnej kontroli naszej firmy przez stronę trzecią wynosi 100%.



• Po otrzymaniu przesyłki całego zamówienia, klient natychmiast wprowadził je na rynek i szybko stał się najpopularniejszym produktem na rynku, niezależnie od tego, czy chodzi o rynek tradycyjny, rynek wysokiej klasy profesjonalnych elementów złącznych czy sprzedaż internetową w Amazon. Zawsze przywiązujemy dużą wagę do jakości naszych produktów, co cieszy się uznaniem klientów i stale do nich powracają.

Obecnie wiele gałęzi przemysłu zajmujących się częściami precyzyjnymi będzie wykorzystywać obróbkę CNC, ale po zakończeniu obróbki CNC powierzchnia wielu produktów jest nadal stosunkowo szorstka, tym razem trzeba przeprowadzić wtórną obróbkę wykańczającą powierzchnię.


Przede wszystkim obróbka powierzchni nie jest odpowiednia dla wszystkich produktów do obróbki CNC, niektóre produkty można wykorzystać bezpośrednio po obróbce, a niektóre wymagają ręcznego polerowania, galwanizacji, utleniania, rzeźbienia radem, sitodruku, natryskiwania proszkowego i innych specjalnych procesów. Oto kilka rzeczy, które powinieneś wiedzieć o obróbce powierzchni.


1,
poprawić dokładność produktu
; Po zakończeniu przetwarzania produktu niektóre produkty mają chropowatą powierzchnię i pozostawiają duże naprężenia szczątkowe, co zmniejszy dokładność produktu i wpłynie na precyzję dopasowania części. W takim przypadku wymagana jest obróbka powierzchni produktu.


2,
zapewniają odporność produktu na zużycie
; Jeśli części zwykle wchodzą w interakcję z innymi częściami, długotrwałe użytkowanie zwiększy zużycie części, co również wymaga obróbki powierzchni produktu w celu przedłużenia żywotności części.


3,
poprawić odporność produktu na korozję
; Części użytkowane przez długi czas w miejscach silnie korozyjnych wymagają specjalnej obróbki powierzchni, wymagającej polerowania i natryskiwania materiałów antykorozyjnych. Popraw odporność na korozję i żywotność produktu.


Powyższe trzy punkty stanowią warunki wstępne obróbki powierzchni po obróbce precyzyjnych części CNC, a poniżej zostanie przedstawionych kilka metod obróbki powierzchni.



Co to jest galwanizacja? Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?

01. Co to jest galwanizacja?


Galwanizacja odnosi się do technologii inżynierii powierzchni polegającej na otrzymywaniu stałej warstwy metalu na powierzchni podłoża w drodze elektrolizy w roztworze soli zawierającym grupę metalizowaną, z grupą metalizowaną jako katodą i grupą metalizowaną lub innym obojętnym przewodnikiem jako anodą pod działanie prądu stałego.


02. Dlaczego galwanicznie?


Celem galwanizacji jest
poprawić wygląd materiału, nadając jednocześnie powierzchni materiału różnorodne właściwości fizyczne i chemiczne
, takie jak odporność na korozję, dekoracyjność, odporność na zużycie, lutowanie i właściwości elektryczne, magnetyczne i optyczne.


03. Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?


1, ocynkowane


Warstwa ocynkowana charakteryzuje się wysoką czystością i jest powłoką anodową. Warstwa cynku pełni mechaniczną i elektrochemiczną funkcję ochronną na osnowie stali.


Dlatego warstwa ocynkowana jest szeroko stosowana w maszynach, sprzęcie, elektronice, instrumentach, przemyśle lekkim i innych aspektach, jest jednym z najczęściej stosowanych gatunków galwanicznych.



2. Miedziowanie


Powłoka miedziana jest powłoką polarną katody, która może pełnić jedynie rolę ochrony mechanicznej metalu nieszlachetnego.
Warstwa miedziowana zwykle nie jest stosowana jako sama ochronna powłoka dekoracyjna, ale jako dolna lub środkowa warstwa powłoki w celu poprawy przyczepności pomiędzy powłoką powierzchniową a metalem nieszlachetnym.


W dziedzinie elektroniki, np. miedziowanie przewlekane na płytkach drukowanych, a także technologia sprzętu, rzemiosło, dekoracja mebli i inne dziedziny.



3. Niklowanie


Warstwa niklowana jest warstwą ochronną przed ujemną polaryzacją, która działa jedynie mechanicznie na metal nieszlachetny.
Oprócz bezpośredniego zastosowania niektórych urządzeń medycznych i osłon akumulatorów, warstwa niklowana jest często używana jako dolna lub środkowa warstwa interwałowa, która jest szeroko stosowana w sprzęcie codziennym, przemyśle lekkim, sprzęcie gospodarstwa domowego, maszynach i innych gałęziach przemysłu.



4. Chromowanie


Warstwa chromowana jest powłoką o ujemnej polaryzacji, która pełni jedynie rolę ochrony mechanicznej.
Dekoracyjne chromowanie, dolna warstwa jest zazwyczaj polerowana lub nanoszona galwanicznie, jasna powłoka.


Szeroko stosowane w przyrządach, licznikach, sprzęcie codziennego użytku, sprzęcie gospodarstwa domowego, samolotach, samochodach, motocyklach, rowerach i innych odsłoniętych częściach. Funkcjonalne chromowanie obejmuje chromowanie twarde, chrom porowaty, chrom czarny, chrom opalowy i tak dalej.


Twarda warstwa chromu stosowana jest głównie do różnych suwmiarek pomiarowych, manometrów, narzędzi skrawających i różnych typów wałów, warstwa chromu z luźnymi otworami stosowana jest głównie w przypadku awarii tłoka wnęki cylindra; Warstwa czarnego chromu stosowana jest do części wymagających matowej powierzchni i odporności na zużycie, takich jak przyrządy lotnicze, przyrządy optyczne, sprzęt fotograficzny itp. Chrom opalizujący stosowany jest głównie w różnych narzędziach pomiarowych.



5. Cynowanie


W porównaniu do podłoża stalowego, cyna jest powłoką o ujemnej polarności, natomiast w porównaniu z podłożem miedzianym jest powłoką anodową. Warstwa rozcieńczająca stosowana jest głównie jako warstwa ochronna cienkiej blachy w przemyśle puszek, a większość powłoki z żeliwa ciągliwego jest wykonana z cynowania blachy żelaznej. Innym ważnym zastosowaniem powłok cynowych jest przemysł elektroniczny i energetyczny.


6, poszycie stopowe


W roztworze dwa lub więcej jonów metali są współstrącane na katodzie, tworząc jednolity proces drobnej powłoki zwany powlekaniem stopem.


Galwanizacja stopowa przewyższa galwanizację pojedynczego metalu pod względem gęstości kryształów, porowatości, koloru, twardości, odporności na korozję, odporności na zużycie, przewodności magnetycznej, odporności na zużycie i odporności na wysoką temperaturę.


Istnieje ponad 240 rodzajów stopów galwanicznych, ale w produkcji wykorzystuje się mniej niż 40 rodzajów. Ogólnie dzieli się go na trzy kategorie:
ochronna powłoka stopowa, dekoracyjna powłoka stopowa i funkcjonalna powłoka stopowa
.


Szeroko stosowane w lotnictwie, przemyśle lotniczym, nawigacji, samochodach, górnictwie, wojsku, instrumentach, licznikach, sprzęcie wizualnym, zastawie stołowej, instrumentach muzycznych i innych gałęziach przemysłu.


Oprócz powyższego istnieją inne powlekanie chemiczne, powlekanie kompozytowe, powlekanie niemetalowe, złocenie, posrebrzanie i tak dalej.


Co to jest polerowanie?

Powierzchnia przedmiotów poddanych obróbce CNC lub drukowi 3D jest czasami chropowata, a wymagania powierzchniowe produktów są wysokie, dlatego należy je wypolerować.


Polerowanie oznacza zastosowanie działań mechanicznych, chemicznych lub elektrochemicznych w celu zmniejszenia chropowatości powierzchni przedmiotu obrabianego w celu uzyskania jasnej, płaskiej metody obróbki powierzchni.


Polerowanie nie może poprawić dokładności wymiarowej lub geometrycznej przedmiotu obrabianego, ale w celu uzyskania gładkiej powierzchni lub lustrzanego połysku, a czasami w celu wyeliminowania połysku (wygaśnięcia).



Poniżej opisano kilka popularnych metod polerowania:


01. Polerowanie mechaniczne


Polerowanie mechaniczne polega na cięciu, odkształceniu plastycznym powierzchni materiału w celu usunięcia polerowanej wypukłej i gładkiej metody polerowania powierzchni, ogólnym zastosowaniu paska osełki, koła wełnianego, papieru ściernego itp.,
głównie obsługa ręczna
wymagania dotyczące jakości powierzchni można zastosować do metody bardzo dokładnego polerowania.


Polerowanie superwykańczające polega na zastosowaniu specjalnych narzędzi szlifierskich, w płynie polerskim zawierającym materiał ścierny, ściśle dociśniętych do obrabianej powierzchni, w celu uzyskania dużych prędkości obrotowych. Metoda ta jest często stosowana w formach soczewek optycznych.


02. Polerowanie chemiczne


Polerowanie chemiczne polega na rozpuszczeniu w ośrodku chemicznym mikroskopijnej wystającej części powierzchni materiału, preferencyjnie niż części wklęsłej, tak aby uzyskać gładką powierzchnię.


Główną zaletą tej metody jest to, że nie wymaga skomplikowanego sprzętu, pozwala na polerowanie przedmiotu o skomplikowanym kształcie i pozwala na polerowanie wielu przedmiotów jednocześnie z dużą wydajnością.


Podstawowym problemem polerowania chemicznego jest przygotowanie płynu polerskiego.


03. Polerowanie elektrolityczne


Podstawowa zasada polerowania elektrolitycznego jest taka sama jak w przypadku polerowania chemicznego, to znaczy powierzchnia jest gładka poprzez selektywne rozpuszczanie małych wystających części na powierzchni materiału.


W porównaniu z polerowaniem chemicznym efekt reakcji katodowej można wyeliminować, a efekt jest lepszy.


04. Polerowanie ultradźwiękowe


Przedmiot obrabiany umieszcza się w zawiesinie ściernej i umieszcza razem w polu ultradźwiękowym, a następnie ścierniwo jest szlifowane i polerowane na powierzchni przedmiotu obrabianego w oparciu o oscylacje fali ultradźwiękowej.


Siła makroskopowa obróbki ultradźwiękowej jest niewielka, nie spowoduje deformacji przedmiotu obrabianego, ale produkcja i instalacja oprzyrządowania są trudniejsze.


05. Polerowanie w płynie


Polerowanie płynne opiera się na przepływającej z dużą prędkością cieczy i cząsteczkach ściernych, które przenosi, aby umyć powierzchnię przedmiotu obrabianego, aby osiągnąć cel polerowania.


Typowe metody to:
obróbka strumieniem ściernym, obróbka strumieniem cieczy, szlifowanie hydrodynamiczne
I tak dalej. Szlifowanie hydrodynamiczne napędzane jest ciśnieniem hydraulicznym, dzięki czemu płynne medium przenoszące cząstki ścierne przepływa przez powierzchnię przedmiotu obrabianego z dużą prędkością.


Medium składa się głównie ze specjalnych związków dobrze płynących pod niskim ciśnieniem i zmieszanych z materiałami ściernymi, którymi może być proszek węglika krzemu.


06. Polerowanie poprzez szlifowanie magnetyczne


Szlifowanie i polerowanie magnetyczne polega na zastosowaniu ścierniwa magnetycznego pod działaniem pola magnetycznego w celu utworzenia szczotki ściernej, szlifującej przedmiot obrabiany.


Zaletą tej metody jest wysoka wydajność przetwarzania, dobra jakość, łatwa kontrola warunków przetwarzania i dobre warunki pracy.


Powyżej przedstawiono 6 typowych procesów polerowania.

HONSCN Precision jest profesjonalnym producentem obróbki CNC od 20 lat. Współpraca z ponad 1000 przedsiębiorstw, głęboka akumulacja technologii, zespół starszych techników, zapraszamy do konsultacji niestandardowego przetwarzania!

Obsługa klienta

Wraz z nadejściem ery Przemysłu 4.0, krok po kroku zmienia się także technologia obróbki CNC, poza dążeniem do przełomów jakościowych wielu przedsiębiorców stawia także na zautomatyzowaną produkcję! Automatyzacja to przyszły trend w produkcji. Jednakże, jak wszyscy wiemy, koszt iteracji maszyny produkcyjnej jest bardzo wysoki, w normalnych okolicznościach ta sama seria maszyn nie pojawia się, a jakość ogólnego zakresu procesu nie będzie powtarzalna. Możemy więc uniknąć trudnego sposobu na poprawę wydajności produkcyjnej i wydajności obrabiarek CNC, a następnie spójrz!


Wraz ze zmianą środowiska procesu rozwojowego dzisiejsza technologia obrabiarek CNC stale się udoskonala, dzisiejsi już jesteśmy inni od wczorajszych, nowa era postawiła przed nami nowe wyzwania. Co musimy zmienić, aby sprostać wyzwaniu? Konieczne jest ciągłe doskonalenie naszego postrzegania, naszych możliwości, naszych metod i naszych działań.



1

/
Znaczenie technologii przetwarzania produktu


Proces wewnętrznej struktury produktu jest ściśle powiązany z kosztem przetwarzania. Technologia przetwarzania zastosowana w produkcie bezpośrednio determinuje koszt produkcji, a także będzie miała wpływ na wydajność przetwarzania i zdolność produkcyjną.


Z punktu widzenia projektowania produktu, jeśli można zasadniczo obniżyć próg produkcyjny technologii przetwarzania, na tej podstawie można obniżyć niektóre koszty przetwarzania, a czas przetwarzania CT obrabiarek CNC można skrócić, a jakość i jakość przetwarzania można ulepszyć. Wydajność można poprawić. Może znacznie poprawić wydajność obróbki CNC.



2
/
Kontrola zarządzania trwałością narzędzi w obróbce CNC


Kontrola zarządzania trwałością narzędzia przez system CNC polega na obliczeniu liczby obróbek narzędzia lub określeniu czasu obróbki. Dlatego też, gdy żywotność narzędzia osiągnie oczekiwaną liczbę czasów obróbki lub czas pracy systemu, CNC automatycznie zatrzymuje akcję. Zakłada się, że brak ręcznego nadzoru lub gdy narzędzie nie jest w stanie zatrzymać zmiany w oczekiwanej sytuacji, będzie miało wpływ na proces obróbki CNC. Dlatego trwałość narzędzia jest kluczowym czynnikiem wpływającym na wydajność produkcyjną CNC.


Zwłaszcza, gdy proces obróbki CNC przedmiotu obrabianego jest zbyt duży, ilość obróbki jest uciążliwa, a dokładność wymiarowa obróbki jest stosunkowo surowa, używanych narzędzi będzie więcej. W tym momencie biblioteka narzędzi CNC automatycznie zmienia narzędzie, a działanie noża jest częstsze, a zużycie narzędzia jest większe, przez co ręczna wymiana narzędzia i regulacja maszyny są częstsze.


Dlatego zużycie narzędzi jest ważnym wskaźnikiem wpływającym na normalny rytm produkcji i wydajność CNC. Dzięki środkom technicznym usprawniającym proces, poprawiającym ogólną żywotność narzędzia, nie tylko można zaoszczędzić na kosztach narzędzia, ale co ważniejsze, można skrócić czas zatrzymania wrzeciona CNC, aby poprawić wydajność obróbki CNC, poprawić jakość i wydajność produkcji.




3
/
Program optymalizacji CNC i parametry procesu


W procesie potwierdzania technologii przetwarzania produktu konieczne jest pełne uwzględnienie wszystkich funkcji obrabiarek CNC CNC, skrócenie trasy obróbki, zmniejszenie liczby przejść narzędzi i czasów wymiany narzędzi, aby zapewnić wydajność przetwarzania jest ulepszona.


Wybierając rozsądną i odpowiednią wielkość skrawania, w pełni wykorzystaj wydajność skrawania narzędzia, zoptymalizuj parametry przetwarzania CNC, zapewnij szybką obróbkę wrzeciona, skróć czas CT obróbki części i ostatecznie popraw wydajność przetwarzania produktu i poprawić jakość produkcji.



4
/
Usprawnianie procesu obróbki CNC


Pisząc proces obróbki CNC, należy nie tylko skupić się na wykonalności obróbki, ale także rozważyć, czy przebieg procesu obróbki będzie miał negatywny wpływ na wydajność obróbki. Skuteczne skrócenie czasu przetwarzania CNC CT i poprawę wydajności produkcyjnej można osiągnąć poprzez zorganizowanie rozsądnej sekwencji przetwarzania i zmniejszenie liczby wymian narzędzi.



5
/
Miejsce produkcji jest ściśle kontrolowane


Opracowanie i ścisłe wdrożenie SOP produkcji jest niezbędną częścią procesu produkcyjnego obróbki CNC. Zachowanie przy obsłudze ręcznej powinno być w miarę ustandaryzowane, aby ograniczyć negatywne emocje pracowników i niepotrzebne marnowanie czasu. Formułuj politykę motywacyjną, aby poprawić entuzjazm techników, aby osiągnąć cel, jakim jest poprawa zdolności produkcyjnych i jakości przetwarzania produktu.


6

/
Obróbka CNC, eliminacja nieprawidłowych problemów


Prace inspekcyjne muszą być kompleksowe i obejmować np. wykorzystanie cylindra, zaworu elektromagnetycznego, silnika i innych części elektrycznych w środowisku olejowym w odniesieniu do stanu sprzętu i osprzętu, a zbadanie tych części przed operacją może skutecznie uniknąć sytuacji, w której produkcja wrzeciona CNC jest zmuszona zatrzymać się, aby poprawić stopień wykorzystania wrzeciona.


Iteracja maszynowa jest kosztowna, ale istnieją inne metody, dzięki którym możemy to zrobić bardzo niewielkim kosztem w zamian za wysoką wydajność.


Na pierwszym miejscu należy postawić wysokiej jakości zarządzanie produkcją obróbki CNC, a powyższe sześć punktów może skutecznie poprawić wydajność produkcji i wydajność obrabiarki.


Sześć branż opierających się na obróbce CNC

Nowoczesne maszyny CNC (komputerowe sterowanie numeryczne) umożliwiają szybkie i sprawne wytwarzanie precyzyjnych części. Maszyny CNC każdego dnia produkują miliony części na całym świecie. Wszystkie te części różnią się rozmiarem, materiałem i przeznaczeniem.


Obróbkę CNC często stosuje się w przypadku części i zespołów metalowych o skomplikowanych konstrukcjach i wąskich tolerancjach. Ze względu na precyzję i możliwości obróbki CNC jest to jedna z najbardziej wymagających metod wytwarzania.


Branże te w dużym stopniu opierają się na częściach obrabianych CNC: motoryzacja, lotnictwo & Sprzęt obronny, medyczny, budowlany, energetyczny & Energetyczny i przemysłowy. W tym artykule pokażemy, jak każda branża wykorzystuje precyzyjnie obrobione części.


Przemysł samochodowy

Przemysł motoryzacyjny i transportowy jest jednym z największych użytkowników części obrabianych CNC. Samochody osobowe, ciężarowe, dostawcze i motocykle wykorzystują precyzyjne części metalowe. Pojazdy wymagają tysięcy części, które wymagają dużej precyzji i trwałości.

Obróbka CNC jest idealna w przypadku wielu części samochodowych, ponieważ części muszą być takie same i wykonane z twardych metali, takich jak stal i stal nierdzewna. Wiele części silników i skrzyń biegów jest obrabianych CNC. Niewiele procesów produkcyjnych może dorównać precyzji i powtarzalności oferowanej przez obróbkę CNC.

Pojazdy elektryczne odgrywają ważną rolę w rozwoju obróbki CNC, ponieważ wymagają dużej liczby precyzyjnie obrobionych części.

Branża medyczna

Podobnie jak przemysł motoryzacyjny, przemysł medyczny wymaga części o wyjątkowo wąskich tolerancjach. W produkcji sprzętu ratującego życie nie ma miejsca na błędy.

Obróbka CNC zapewnia przemysłowi medycznemu precyzyjne części, wymagane materiały i szybką produkcję. Maszyny CNC mogą wykorzystywać określone materiały wymagane w branży medycznej, takie jak części ze stali nierdzewnej, tytanu i miedzi.

Obróbka CNC jest również idealnym wyborem w celu wsparcia reakcji kryzysowej. Na początku 2020 roku wiele warsztatów CNC przeniosło część swojej pracy na produkcję podstawowego sprzętu medycznego, np. części do respiratorów. Maszyny CNC mają szeroki zakres funkcji i można je łatwo zaprogramować do wytwarzania nowych części.

Branża urządzeń przemysłowych

Maszyny CNC wytwarzają części do innych operacji produkcyjnych. Sektor przemysłowy obejmuje sprzęt pakujący, elektronikę i inny ogólny sprzęt przemysłowy. Ogólnie rzecz biorąc, przemysł wytwarza około 25% części obrabianych CNC.

Urządzenia przemysłowe często wymagają precyzyjnych części, które mogą pracować w środowiskach o dużym obciążeniu. Spójność i niestandardowe możliwości obróbki oferowane przez obróbkę CNC są niezbędne dla przemysłu.


Przemysł lotniczy i obronny


Przemysł lotniczy jest wart około 300 miliardów dolarów i nie wykazuje oznak spowolnienia. Zwykle myślimy o przestrzeni kosmicznej jako o samolotach, ale są też tysiące satelitów i rakiet, które wymagają tysięcy precyzyjnych części.

Przemysł lotniczy i obronny wykorzystuje obróbkę CNC do produkcji skomplikowanych, precyzyjnych części, które nie pozostawiają marginesu błędu. Wąskie tolerancje, szybkie prototypowanie i skalowalność maszyn CNC idealnie odpowiadają potrzebom tej branży.



Przemysł budowlany


Branża budowlana potrzebuje niezawodnych części o dużej wytrzymałości, które mogą pracować w trudnych warunkach. Obrabiarki CNC mogą obrabiać duże i małe części metalowe potrzebne do sprzętu budowlanego.


Obróbka CNC jest najlepszą metodą produkcji trudnych stopów metali. Stopy stali o wysokiej wytrzymałości są powszechnie stosowane do produkcji części do dźwigów, urządzeń dźwigowych, buldożerów i innego sprzętu budowlanego. Przekładnie, wyposażenie pomp i elementy złączne o wysokiej wytrzymałości to tylko kilka przykładów części obrabianych CNC.


Przemysł energetyczny


Przemysł gazowy, naftowy i energetyczny to kolejny ogromny rynek, który opiera się na wielu komponentach obrabianych CNC. Precyzyjne zawory, tuleje i czujniki wymagają precyzyjnie obrobionych części.


Aby kluczowa infrastruktura energetyczna działała z maksymalną wydajnością, komponenty muszą idealnie do siebie pasować.


Części używane w trudnych warunkach wymagają dużej precyzji oraz wysokiej odporności na korozję i ciepło. Słona woda i chemikalia mogą zniszczyć wiele części metalowych, dlatego przemysł potrzebuje metali takich jak Hastelloy, które często wymagają nowoczesnych obrabiarek CNC.


Ogólnie rzecz biorąc, proces obróbki CNC odgrywa niezastąpioną rolę we współczesnym przemyśle produkcyjnym, a jego wysoka precyzja, wysoka wydajność i elastyczność dają ogromne możliwości rozwoju i przewagi konkurencyjne we wszystkich dziedzinach życia. Wraz z ciągłym postępem technologii i ciągłym poszerzaniem zastosowań, technologia obróbki CNC będzie nadal odgrywać ważną rolę w przyszłym przemyśle produkcyjnym i wnosić nowy wkład w postęp i rozwój społeczeństwa ludzkiego.#Honscn #cnc

Siedem różnorodnych zastosowań produktów z drewna odzwierciedla różnorodne możliwości centrów obróbczych CNC.

W przypadku maszyny, która jeszcze niedawno w ogóle nie istniała, zastosowania centrów obróbczych CNC szybko stały się ogromne i nadal rosną.

Stolarze używają dziś tych wszechstronnych maszyn do różnorodnych zastosowań, od szybkich prac produkcyjnych przy produkcji płaskich paneli po bardzo skomplikowane rzeźby. Łącząc wytaczanie z dużą prędkością z frezowaniem, profilowaniem, cięciem i innymi funkcjami, te sterowane komputerowo cuda są z powodzeniem wykorzystywane w warsztatach, które produkują wszystko, od pięknej, wysokiej klasy stolarki architektonicznej po kołnierze do szpul odbierających.

Na kolejnych stronach DREWNO & WOOD PRODUCTS przeprowadza wywiady z stolarzami z całego kraju, którzy zwiększyli swoją produktywność i dokładność, jednocześnie obniżając koszty pracy dzięki inwestycjom w technologię CNC. Oto ich historie.

SPEAKER MAKER KORZYSTA Z MASZYN CNC, ABY TWORZYĆ ZRÓŻNICOWANY PRODUKT Jako dostawca OEM głośników audio, produkty oferowane przez firmę Ameriwood Industries International Inc. z siedzibą w Tiffin w stanie Ohio. producenci różnią się wielkością, od małych głośników półkowych po duże głośniki symfoniczne.

Jim Harrington, kierownik fabryki w Ameriwood, powiedział: „Produkujemy produkty w różnych rozmiarach i stylach. Pracujemy z różnymi rodzajami materiałów, o różnej grubości i rozmieszczeniu otworów. Nie ma dwóch takich samych rzeczy.” Ze względu na różnorodność produktów firma Ameriwood Industries (dawniej Tiffin Enterprises) wykonywała wiele operacji obróbki każdego przedmiotu. Wielokrotne operacje oznaczały, że każdą część musiało obsługiwać kilku pracowników, „a im częściej się z nią manipulujesz, tym większe jest ryzyko uszkodzenia produktu” – powiedział Harrington.

Aby zminimalizować obsługę części, a tym samym obniżyć koszty pracy, firma zainwestowała w centrum obróbcze CNC firmy Roger Stiles & Współpracownicy.

CENTRA OBRÓBCZE Płyta wiórowa pokryta winylem jest przycinana, przycinana na wymiar, wiercona i frezowana na centrum obróbczym. Programy komputerowe pobierane są z systemu komputerowego bezpośrednio do sterownika maszyny.

„Korzystaliśmy z routerów CNC przez wiele lat” – powiedział Harrington. „Centrum obróbcze zastępuje frezowanie i wiertła pionowe.” Centrum obróbcze umożliwia firmie obróbkę do 12 detali jednocześnie, powiedział Harrington. Po zakończeniu wszystkich operacji obróbczych jest to „całkowicie wykończona część” bez konieczności dalszej obróbki, dodał Harrington.

WYDAJNY ZAKŁAD POMAGA KONTROLI KOSZTÓW W ciągu ostatnich dwóch lat firma Warvel Products w Północnej Karolinie doświadczyła dramatycznego wzrostu cen surowców używanych do produkcji elementów z zakrzywionej sklejki. Komponenty te są następnie sprzedawane kontraktowym producentom mebli, takim jak Haworth.

„Odnotowaliśmy 30-procentowy wzrost kosztów surowców” – powiedział kierownik sprzedaży Robbie Wiltcher, „dlatego poprawiliśmy wydajność zakładu poprzez zakup maszyn i technologii, które pozwoliłyby nam wchłonąć jak najwięcej (wzrostu cen) bez przekraczania tych koszty na. Dla nas, jako dostawcy, ważne jest, aby pomóc naszym klientom być jak najbardziej konkurencyjnymi na ich rynkach.” Jednym ze sposobów, w jaki Warvel osiągnął ten cel, był zakup wielostanowiskowego, czteroosiowego centrum obróbczego CNC od C.M.S North America. Centrum obróbcze umożliwia firmie montaż do sześciu komponentów jednocześnie i stanowi uzupełnienie istniejących trzy- i pięcioosiowych centrów obróbczych firmy, powiedział Wiltcher.

Jest to ważne, biorąc pod uwagę ilość produktu wysyłaną z fabryki firmy w Linwood, N.C. W zakładzie produkowanych jest około 100 000 części miesięcznie, z których większość jest wykonywana na zamówienie. Firma ma katalog ze standardowymi komponentami, ale Wiltcher powiedział, że 80 procent zamówień firmy jest realizowanych według specyfikacji klientów.

„Maszyna może wykonywać wiele zadań obróbczych” – powiedział Wiltcher. „W większości przypadków wystarczy jedynie lekkie przeszlifowanie i w razie potrzeby zamontowanie teownika”. Kolejną korzyścią, dodał Wiltcher, są bardzo wąskie tolerancje uzyskiwane dzięki maszynie. Firma dostarcza zakrzywioną sklejkę, która w ergonomicznych krzesłach musi integrować się z elementami z tworzywa sztucznego i stali.

„Istotna jest możliwość zachowania wąskich tolerancji podczas różnych wymaganych operacji, takich jak wiercenie pod kątem, profilowanie i nacinanie, tak aby wszystkie elementy krzesła pasowały do ​​siebie tak, jak zostały zaprojektowane. Ta maszyna zapewnia to wszystko” – powiedział Wiltcher.

Aby jeszcze bardziej zwiększyć produktywność, firma zakupiła maszyny i oprogramowanie uzupełniające centrum obróbcze, w tym maszynę digitalizującą. Digitizer odczyta część szablonu, a oprogramowanie utworzy program, który zostanie pobrany do centrum obróbczego. Firma wykorzystuje ten system również do wewnętrznej produkcji własnych narzędzi złożonych.

„System skrócił czas realizacji nowych narzędzi z miesięcy do dni” – powiedział Wiltcher. „Wszystkie te funkcje pomagają naszym klientom w szybkim i konkurencyjnym wprowadzaniu na rynek wielu nowych produktów”. Zaawansowana technologia pomaga najwyższej klasy firmie architektonicznej Powell Cabinet & Fixtures of Sparks w stanie Nevada to wysokiej klasy firma architektoniczna zajmująca się obróbką drewna, której zakres prac obejmuje zarówno luksusowe rezydencje, jak i lśniące kasyna.

42-letnia firma, która reklamuje się jako najstarsza firma zajmująca się architektoniczną obróbką drewna w stanie Nevada, jest własnością zespołu ojca i syna Rogera i Billa Powellów.

Jednym z najnowszych projektów firmy był projekt nowego kasyna i hotelu Luxor w Las Vegas. Firma wykonała w hotelu różnorodne prace, w tym poręcz z litego mahoniu o grubości 3 1/2 cala i szerokości 13 cali, która została zbudowana na promieniu 255 stóp. Poręcz zawierała również elementy nośne z litego odlewu z brązu i trawione szkło.

Poręcz została wyprodukowana przy użyciu centrum obróbczego CNC Komo VR 512, które firma otrzymała w styczniu 1993 roku. Wcześniej firma robiła wszystko przy użyciu wielu maszyn. „Centrum obróbcze doskonale sprawdza się w przypadku nieregularnych kształtów i krzywizn” – powiedział Bill Powell.

„Jest to bardziej elastyczne rozwiązanie niż zlecenie tego czeladnikowi ręcznie. Programowanie obróbki promieniem zajmuje więcej czasu, ale zamiast zatrudniania czeladnika do obróbki drewna przez kilka dni nad czymś, maszyna wytworzy ten sam produkt w znacznie krótszym czasie.” Powell dodał, że maszyny trzeba się uczyć. „Zakup maszyny to dopiero pierwszy krok” – powiedział Powell.

„Czas potrzebny na naukę programowania i obsługi stanowi duży wydatek, podobnie jak oprzyrządowanie i wszystkie aktualizacje oprogramowania potrzebne do utrzymania aktualnej prędkości”. Chociaż czynniki te należy wziąć pod uwagę, Powell stwierdził, że dla firm istotne staje się inwestowanie w sprzęt oparty na zaawansowanych technologiach. Według Powella jednym z powodów, dla których firma kupiła centrum obróbcze, był fakt, że „zmniejsza się liczba wykwalifikowanych czeladniczych stolarzy, którzy mogą wykonywać tego typu prace. Aby wypełnić tę lukę, należy polegać na technicznych aspektach branży” – powiedział.

FIRMA ROSNĄ KROK PO KROKU Kiedy Denny Beuter i Bob Bloss założyli firmę Diamond Cut Inc. osiem lat temu mieli plan. Obaj mężczyźni chcieli, aby ich firma z siedzibą w South Bend w stanie Indiana stała się liderem w dziedzinie komercyjnego sprzętu dźwiękowego. Było to onieśmielające zadanie, tym trudniejsze, że nie posiadali żadnego zaawansowanego sprzętu.

„Wyszliśmy z założenia, że ​​potrzebujemy wyjątkowo dobrego sprzętu, aby stworzyć naprawdę dobry produkt” – powiedział Beuter. „Ale aby otrzymać dobry sprzęt, trzeba mieć produkt o wystarczającej pojemności, aby maszyna mogła działać”. Beuter i Bloss zaczęli powoli, nabywając sprzęt i produkując części dla innych firm. „Wykonywaliśmy cięcie i obrzeża, wszystko, co pozwoliło na pracę w zakładzie” – powiedział Beuter. „Aby sprzedać czas maszynowy, musisz zrobić wszystko trochę lepiej niż to, co firmy (źródłowe) mogą zrobić we własnym sklepie. Udało nam się osiągnąć naprawdę dobry wynik, naprawdę szybko, bo w przeciwnym razie musielibyśmy pochłonąć koszty tej pracy.” Od wykonywania pracy typu warsztatowego następnym krokiem była praca na zlecenie. „Mój partner (Bloss), mający doświadczenie w branży głośników, skontaktował się (do firm zajmujących się głośnikami) i powiedział: «Możemy wykonać dla Ciebie obudowy głośników i możemy je wykonać z dużą precyzją»” – powiedział Beuter.

Diamond Cut rozpoczął produkcję kolumn głośnikowych dla takich firm jak JBL i Panasonic. Produkt, który Panasonic chciał wyprodukować, wymagał modernizacji sprzętu. „Pracownicy Panasonica chcieli obudowy (głośnika) o kształcie trapezu” – powiedział Beuter. „Wytworzenie tego produktu przy użyciu routera, którego używaliśmy, byłoby prawie niemożliwe”. Beuter i Bloss wybrali centrum obróbcze U-26 Morbidelli firmy Tekna Machinery. Maszyna nie tylko pozwala na produkcję kształtów trapezowych, ale także zmniejsza koszty pracy. „Na przykład mieliśmy na liście płac jednego pracownika pełnoetatowego, którego jedyną pracą było wytwarzanie przyrządów”, powiedział Beuter. – Nie mam już żadnych przynęt. Chociaż Diamond Cut rozwija się i przewiduje się, że w 1994 r. sprzedaż osiągnie około 2 milionów dolarów, firma w dalszym ciągu zmierza w stronę tego planu. W 1993 roku firma uruchomiła własną linię ciężkiego komercyjnego sprzętu dźwiękowego pod pseudonimem Bull Frog.

Sprzęt Bull Frog jest sprzedawany w całych Stanach Zjednoczonych i wielu krajach na całym świecie. „Przez ostatnie trzy miesiące przez 24 godziny na dobę byliśmy tak zajęci własną pracą, że nie byliśmy w stanie wykonywać żadnej pracy zewnętrznej” – powiedział Beuter.

„Mam nadzieję, że do końca roku całkowicie wypadniemy z pracy kontraktowej”. PRODUCENT STOISK ZNAJDUJE ZNAK SUKCESU Wykorzystując różnorodne materiały, Farmington Displays z Farmington w stanie Connecticut tworzy ekspozycje na targi dla firm z tak różnorodnych branż, jak żywność, komputery i broń.

Firma Farmington Displays, założona w 1973 roku przez Paula DiTommaso seniora, ma 278 firm jako swoich klientów. Klienci Farmington Displays aktualizują swoje stoiska średnio co trzy do pięciu lat.

„Mamy całkiem dobry przepływ pracy” – powiedział dyrektor generalny Sal DiTommaso, syn Paula seniora. oraz jeden z trzech synów i córki pracujących obecnie w firmie. „Nie wszyscy budują swoje stoisko w tym samym czasie”. Farmington Displays może pochwalić się imponującą listą klientów, w tym General Electric, NEC i producentem broni Smith & Wessona. W tradycyjnie bardzo pracochłonnej branży produkcji wyświetlaczy firma wyróżnia się wykorzystaniem najnowocześniejszego sprzętu. Ponad trzy lata temu, po szeroko zakrojonych badaniach dostępnych maszyn, firma rozpoczęła inwestycje w maszyny CNC.

„Pierwszą rzeczą, która wzbudziła moje zainteresowanie maszynami CNC, było obserwowanie, jak jeden z moich ludzi wycina okrąg o długości ośmiu stóp” – powiedział Sal DiTommaso. „To było tak archaiczne, że po prostu powiedziałem, że musi być inny sposób, aby to zrobić”. Fabryka Farmington Display wyposażona jest obecnie w dwa plotery CNC Heian i skomputeryzowaną piłę panelową firmy Stiles Machinery, a także skomputeryzowane laboratoria graficzne/projektowe połączone razem w sieć lokalną.

Centra obróbcze Heian umożliwiły firmie rozszerzenie działalności na takie obszary, jak produkcja oznakowań i wyposażenia sklepów. Firma Farmington Displays zawsze tworzyła grafiki do znaków, ale plotery CNC umożliwiają firmie produkcję ich we własnym zakresie. Dodatkowo firma wykonuje obecnie obróbkę kontraktową dla innych, niekonkurencyjnych producentów.

Aby stworzyć swoje charakterystyczne produkty, firma wykorzystuje różnorodne materiały. Na swoich routerach CNC firma wykorzystuje wszystko, od akrylu po lite drewno. Na osobnym centrum obróbczym metali firma zajmuje się obróbką mosiądzu i innych stopów metali. „Niczego nie uprawiamy” – powiedział DiTommaso. „Staramy się, aby wszystko odbywało się na miejscu, abyśmy mieli pełną kontrolę jakości gotowego produktu”. RODZINNY ZAKŁAD TREŚCI KORZYSTA Z SZANSY, ABY DYWERSYFIKOWAĆ SWOJĄ DZIAŁALNOŚĆ W 1922 roku Hans Lars założył firmę Hansen Lumber w Galesburgu w stanie Illinois. W ciągu około następnych 70 lat firma będzie przekazywana z członka rodziny na członka rodziny i pozostanie tradycyjnym składem drewna.

Pozostał wyłącznie składem drewna aż do dwóch lat temu, kiedy Hansen Lumber wykorzystał okazję do dywersyfikacji. Firma została poproszona o wykonanie okrągłego cięcia paneli dla producenta drewnianych szpul z Galesburga. Około rok później ten producent, który wierzył, że branża kołowrotków zostanie zdominowana przez zastosowanie tworzyw sztucznych, najpierw rozważał zamknięcie zakładu, a następnie zaproponował sprzedaż firmy – wraz z listą klientów – firmie Hansen Lumber.

Rodzinna firma, prowadzona obecnie przez Sharda Hansena, wnuka założyciela, z pomocą swojej córki Karen (członkini rodziny w czwartym pokoleniu w biznesie), zdecydowała się na zakup firmy i szybko zdała sobie sprawę z konieczności unowocześnienia swojego wyposażenia .

„Nawijanie drutu lub liny wokół szpuli musi odbywać się z bardzo dużym posuwem, zwłaszcza jeśli jest to drut o małej średnicy, ponieważ jeśli nie robisz tego z prędkością 1000 sekund na minutę, nawijanie zajmie całą wieczność” – powiedział Hansen, „ więc otwór na trzpień musi być dokładny. Jeśli otwór trzpienia nie jest wycentrowany, całość będzie szarpać.” Nieco ponad rok temu firma zakupiła centrum obróbcze CNC od Accu-Router. Maszyna jest wyposażona w dwie pionowe frezarki, które mogą obrabiać przemysłową sklejkę z sosny żółtej południowej o grubości 1 1/2 cala używaną do kołnierzy na szpulach, zachowując przy tym wąskie tolerancje.

Przed pracą na centrum obróbczym firma musiałaby wyciąć kwadrat, a w kolejnych etapach zaokrąglić panel do wymaganego rozmiaru i kształtu.

Posiadanie zaawansowanego technologicznie centrum obróbczego zapewnia nie tylko dokładność, ale także pomaga w wykorzystaniu sklejki. „Nasze kołnierze mają średnicę od ośmiu do 48 cali” – powiedział Hansen.

„Kiedy wycinamy koła, możemy je zagnieździć w taki sposób, aby uzyskać duży plon, a odpady są bardzo minimalne”. SPRZĘT CNC POMAGA FIRMIE RZEŹBOWEJ TWORZYĆ PIĘKNĄ MUZYKĘ Inwestycje nie tylko w nowy sprzęt, ale także w szkolenie personelu pomogły firmie rzeźbiarskiej z siedzibą w Thomasville w Karolinie Północnej zwiększyć swoje moce produkcyjne przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów ogólnych.

Założona w 1968 roku firma Piedmont Carving rzeźbi części mebli – specjalizując się w częściach krzeseł – oraz części do takich instrumentów muzycznych, jak wiolonczela i gitara.

W ciągu ostatnich kilku lat firma sprzedała część swoich starszych maszyn do rzeźbienia i zainwestowała te pieniądze w maszyny skomputeryzowane, w tym roboty CNC do rzeźbienia firmy Thermwood Corp.

„Mieliśmy 13 maszyn do rzeźbienia i obsługiwaliśmy je wszystkie na jedną zmianę” – powiedziała Gay Jones, która wraz ze swoim bratem bliźniakiem Rayem i ojcem, założycielem firmy Jimmym, są właścicielami firmy. „Sprzedaliśmy trzy maszyny do rzeźbienia i nadal przewidujemy, że potroimy naszą wydajność dzięki robotom rzeźbiącym”. Firma obniżyła koszty pracy częściowo poprzez komputeryzację rzeźbienia, ale także poprzez przeszkolenie swoich 29 pracowników, aby mogli pracować na innych maszynach w warsztacie.

Gay Jones stwierdził, że nauczenie się wydajnego korzystania z robota CNC było dla firmy trudnym wyzwaniem, „ale cieszę się, że nam się to udało, ponieważ daje nam to przewagę nad firmami, które dopiero zaczynają zajmować się rzeźbieniem za pomocą robota”. Cztery lata temu firma Piedmont Carving kupiła swojego pierwszego robota-rzeźbiarza. Firma planuje zakup kolejnych maszyn.

Jedną z zalet skomputeryzowanych maszyn jest spójność. Jest to ważne, gdy Piemont wytwarza elementy mebli i instrumentów muzycznych.

„Części krzeseł wysyłane do producenta muszą idealnie do siebie pasować” – powiedział Jones. „Dzięki automatycznemu rzeźbieniu wszystko pozostaje spójne. Ta spójność jest również bardzo ważna, gdy tworzymy instrumenty muzyczne, ponieważ kunszt wykonania danej części może mieć wpływ na dźwięk.” RZEŹBANIE CZĘŚCI Z DREWNA 20 NA CZAS Skomplikowane ręczne rzeźby są szybko i dokładnie powielane przez firmę Carving Research Inc. z Huntersville, Karolina Północna, przy użyciu 20-głowicowego centrum obróbczego CNC Kitako dystrybuowanego przez Tekmatex Inc.

Carving Research to istniejąca od dwóch lat firma zatrudniająca 12 pracowników, której przewidywana sprzedaż w 1994 r. wyniesie 840 000 USD. Firma dostarcza skomplikowane rzeźby w drewnie takim głównym producentom mebli mieszkalnych, jak Henredon Furniture Industries Inc. i Baker Furniture Co.

To, co kiedyś musiało być wykonywane pojedynczo przez mistrzów rzeźbienia ręcznego, teraz może być wykonane przez firmę 20 na raz. Według właściciela firmy, Toma Bowkera, skutkuje to nie tylko oszczędnością czasu, ale także kosztów, bez poświęcania wyglądu produktu. Przykładem prędkości maszyny jest rzeźbiony w ryżu słupek łóżka; zazwyczaj ukończenie tego dzieła zajęłoby mistrzowi ręcznego rzeźbienia około sześciu do ośmiu godzin, „podczas gdy my możemy to zrobić w ciągu godziny” – powiedział Bowker.

Aby wyprodukować rzeźby, tworzony jest początkowy, ręcznie rzeźbiony szablon. Rzeźba jest wysyłana do firmy Tekmatex, gdzie maszyna digitalizująca tworzy program komputerowy, który można pobrać do centrum obróbczego. Po zakończeniu tego programu można z precyzją wykonać nieskończoną liczbę danej rzeźby.

Istnieją pewne „niezbędne składniki” do tworzenia rzeźb, powiedział Bowker. Oprzyrządowanie jest jednym z najważniejszych. Ze względu na charakter produktu, Carving Research wykorzystuje unikalne narzędzia, w tym ostry jak brzytwa frez do żyłkowania opracowany przez Oertli Woodworking Tools Inc. pozostawia tak czysty krój, że dodatkowe rzeźby nie są konieczne, powiedział Bowker. Innym przykładem jest frez z płaskim dnem lub prostym 1/16 cala, który jest używany w wielu rzeźbach.

„Nikt inny nie używa czegoś takiego” – powiedział Bowker.

„Ze względu na złożoność wielu rzeźb, musimy zastosować szerszą gamę narzędzi, w tym niektóre narzędzia z węglików spiekanych, niż te, których użyłbyś w przypadku normalnej operacji rzeźbienia. Wiele naszych bitów musi być małych, ponieważ trzeba wejść i wykonać cięcie tak, aby wyglądało, jakby zostało zrobione dłutem.