Guia para adquirir serviços de usinagem de peças de fresamento CNC em HONSCN

A Shenzhen Honsc Precision é uma fabricante profissional de parafusos, espaçadores, porcas e outros fixadores. Oferecemos serviços de OEM e ODM para qualquer produto relacionado. Contamos com uma equipe profissional de design de estrutura interna de produtos e engenheiros, além de uma equipe especializada em embalagens. Nossos departamentos de vendas, documentação e logística podem atender a todos os requisitos de documentação para diferentes métodos de pagamento e modais de transporte.

• Forneceremos amostras com cores e funções padrão, sem impressão de marca e embaladas em sacos de PE para que os clientes confirmem os estilos e parâmetros básicos.

Após recebermos as amostras padrão, os clientes providenciarão os testes de tamanho e magnéticos. Após a confirmação de que as dimensões estão aprovadas, providenciaremos uma segunda amostragem caso o cliente necessite de melhorias na função magnética do produto. A seguir, apresentamos os detalhes solicitados pelo cliente e providenciaremos o redesenho para atender às suas necessidades.

Entretanto, realizaremos testes antes do envio das amostras. Todos os testes são rigorosamente conduzidos de acordo com os padrões da indústria.

Após receber as amostras T2 (com tamanho especial e ajuste magnético definidos, etc.), o cliente solicita novos testes. Se a amostra for aprovada, o cliente precisa que forneçamos os certificados de conformidade do produto com as normas da UE, como RoHS e MSDS, antes de efetuar o pedido. A lista de declarações de conformidade com a CE segue abaixo. Todos os nossos produtos estão em conformidade com todas as certificações europeias, como CE, RoHS, REACH, etc., e todos possuem documentação padrão para verificação do cliente.

• Começamos a preparar os materiais do pedido quando o cliente confirma todos os detalhes, como cor, tamanho, função e outras características da amostra final.

Após o cliente nos fornecer as especificações do pacote, como quantidade, cartão de identificação, marca de envio etc., iniciamos a produção da matriz. Assim que todos os produtos estiverem prontos, enviamos fotos para aprovação do cliente. Garantimos que a embalagem será exatamente como solicitado pelo cliente e que os produtos da matriz serão idênticos às amostras finais. As fotos a seguir mostram o envio da matriz, que foi aprovada na inspeção de terceiros de nossa empresa em 100%.

Após receber o pedido completo, o cliente o colocou imediatamente no mercado, e rapidamente se tornou o produto mais popular, tanto no mercado tradicional quanto no mercado de fixadores profissionais de alta qualidade, além das vendas online na Amazon. Sempre dedicamos muita atenção à qualidade de nossos produtos, o que é reconhecido pelos clientes e resulta em constantes recompras.

Na indústria de usinagem, o controle dimensional preciso dos desenhos técnicos desempenha um papel vital, afetando diretamente o desempenho da montagem e a qualidade dos equipamentos mecânicos. O principal fator que afeta a dimensão na usinagem de precisão é o erro, que, por sua vez, é influenciado por diversos fatores. Assim, somente a aplicação de diversas medidas técnicas permite o controle da precisão dentro de uma faixa adequada. Isso exige que a equipe técnica siga rigorosamente os desenhos técnicos de produção e controle o fluxo do processo de usinagem, garantindo, dessa forma, a máxima precisão dimensional das peças usinadas.

Hoje, com o rápido desenvolvimento da economia e da reforma industrial, o papel desempenhado pela usinagem de precisão tornou-se cada vez mais importante, e a indústria de usinagem da China também fez grandes progressos, não apenas com uma grande melhoria na qualidade, mas também com uma enorme expansão na escala de produção. Com o desenvolvimento do processo de industrialização, a precisão na usinagem de precisão também recebe cada vez mais atenção; portanto, é necessário fortalecer o controle de precisão no processo de usinagem (no processo de usinagem de precisão, o controle de precisão deve receber grande importância, e medidas técnicas adequadas devem ser tomadas para solucionar os problemas).

Na área de usinagem na China, existe uma definição clara de precisão, que se refere à capacidade de profissionais e técnicos, após a conclusão do processamento de peças mecânicas, utilizarem instrumentos para detectar a posição, forma, tamanho e outros dados relacionados das peças, a fim de determinar o grau de conformidade. De modo geral, o principal fator que afeta a precisão da usinagem são os diversos erros gerados durante o processo, e os operadores e equipes técnicas de usinagem devem dar grande importância a esse problema. Na usinagem, o controle e a precisão estão diretamente relacionados ao problema dos erros. O erro de usinagem se manifesta principalmente na forma, tamanho e posição, e é por meio do controle dimensional mecânico que se atinge o objetivo de controlar a precisão da usinagem, garantindo a qualidade da superfície e mantendo o erro dimensional dentro de uma faixa aceitável. No processo de usinagem, devido ao impacto da referência e da superfície a ser usinada, ocorre o desvio de posição das peças de precisão; portanto, a verticalidade, a posição e o paralelismo da usinagem de precisão devem ser rigorosamente controlados.

No processo de usinagem de precisão, existem requisitos rigorosos para diversas tecnologias e processos de produção, visando reduzir ou mesmo eliminar erros de usinagem. Na usinagem, o erro de rotação do fuso é um fator importante que afeta a precisão. Nos processos modernos de produção e processamento mecânico, o erro causado por problemas de rotação do fuso é muito evidente, sendo ainda mais significativo em produtos de alta tecnologia e alta precisão, representando também um fator importante que impacta o processamento. Para minimizar esse erro, é possível realizar o processamento e a transformação das máquinas. Além disso, o uso de rolamentos de maior precisão também pode reduzir consideravelmente o erro resultante.

Além do erro causado pela rotação do fuso, o erro causado por problemas na fixação e na ferramenta não pode ser ignorado. Devido às exigências da produção, os fabricantes de máquinas-ferramenta costumam modificar o tamanho, o tipo e o modelo das fixações e ferramentas, o que impacta significativamente a precisão da usinagem. No processo de usinagem, as dimensões da fixação e da ferramenta são fixas, impossibilitando o ajuste durante a produção e o processamento. Isso causa uma certa incidência de erros na usinagem quando os parâmetros técnicos e o ambiente de trabalho se alteram.

Além disso, devido ao processo de utilização e instalação de dispositivos e ferramentas, a posição destes pode ser alterada, resultando em erros. Naturalmente, a força de corte também terá um certo impacto na usinagem, gerando erros e, consequentemente, comprometendo a precisão da mesma. Devido à influência do ambiente externo e da temperatura, as peças usinadas podem ser facilmente afetadas pela força de corte. Erros de precisão maiores são causados ​​por alterações locais no sistema de processo e pela deformação geral. No processo de produção e usinagem mecânica, se houver alterações na direção do aperto ou rigidez insuficiente das peças, ocorrerá a deformação das peças usinadas, resultando em muitos erros na usinagem, o que afetará o controle de precisão da mesma.

No processo de produção e processamento mecânico, o problema da precisão de usinagem deve ser rigorosamente controlado e considerado de forma abrangente, de modo que a precisão de cada peça seja significativamente aprimorada, visando melhorar a precisão de todo o equipamento mecânico. No processo de usinagem, o erro original desempenha um papel importante na garantia da qualidade da usinagem. Para componentes mecânicos, é necessário classificá-los de acordo com os requisitos das normas pertinentes, considerando material, tipo, modelo, tamanho e uso, e então definir uma determinada faixa de precisão, controlando o erro de precisão das peças usinadas dentro dessa faixa. Para a equipe técnica, é necessário determinar uma faixa razoável de erro gerado na usinagem e realizar ajustes adequados na fixação e na ferramenta, de modo a controlar o erro dentro dessa faixa razoável e, em última análise, reduzir o erro da peça ao máximo. Somente controlando os erros na usinagem é possível alcançar o controle de precisão máximo da usinagem, atingindo assim o objetivo de melhorar a precisão da usinagem.

Método de compensação de erros

O método de compensação de erros refere-se ao uso de meios de processamento para compensar erros após a usinagem de peças mecânicas, visando reduzir o erro no processo. A compensação de erros é uma importante medida técnica para solucionar problemas de rigidez no processo. O princípio fundamental consiste em compensar o erro original criando um novo erro, melhorando assim o nível de controle de precisão na usinagem de precisão. O método de compensação de erros é um importante meio para reduzir o erro de usinagem, sendo amplamente utilizado na prática nacional e internacionalmente. Nas normas nacionais, o erro original é geralmente representado por um número negativo e o erro de compensação por um número positivo, de modo que quanto mais próximos de zero estiverem o erro original e o erro de compensação, menor será o erro de usinagem.

É claro que os métodos para reduzir erros e melhorar o controle de precisão não se limitam a esses dois, sendo o método de transferência de erros um dos mais comuns para a redução de erros. Portanto, no processo produtivo real, é necessário escolher um método adequado para reduzir erros de acordo com as diferentes situações, a fim de alcançar o melhor controle de precisão e promover o desenvolvimento contínuo e estável da usinagem de precisão.

Os materiais estão errados, tudo em vão! Para produzir produtos satisfatórios, a escolha dos materiais é a etapa mais básica e mais crítica. A usinagem CNC permite a escolha de diversos materiais, incluindo materiais metálicos, não metálicos e compósitos.

Os materiais metálicos comuns incluem aço, liga de alumínio, liga de cobre, aço inoxidável, entre outros. Os materiais não metálicos são plásticos de engenharia, náilon, baquelite, resina epóxi, entre outros. Os materiais compósitos incluem plástico reforçado com fibra, resina epóxi reforçada com fibra de carbono, alumínio reforçado com fibra de vidro, entre outros.

Diferentes materiais possuem diferentes propriedades físicas e mecânicas, e a seleção correta do material adequado é crucial para o desempenho, a precisão e a durabilidade da peça. Com base na minha própria experiência, este artigo compartilhará com você como escolher materiais adequados e de baixo custo dentre as diversas opções disponíveis para usinagem.

Primeiramente, precisamos determinar o uso final do produto e de suas peças. Por exemplo, equipamentos médicos precisam ser desinfetados, marmitas precisam ser aquecidas no forno de micro-ondas, rolamentos, engrenagens, etc., precisam ser usados ​​para suportar cargas e sofrer atrito rotacional múltiplo.

Após determinar o uso, partindo das necessidades reais de aplicação do produto, investiga-se sua utilização, analisando-se seus requisitos técnicos e ambientais, e transformando essas necessidades em características do material. Por exemplo, componentes de equipamentos médicos podem precisar suportar o calor extremo de uma autoclave; rolamentos, engrenagens e outros materiais têm requisitos de resistência ao desgaste, resistência à tração e resistência à compressão. A análise pode ser feita principalmente sob os seguintes pontos:

01 Requisitos Ambientais

Analise o cenário de uso real e o ambiente do produto; por exemplo: qual é a temperatura de operação contínua do produto, a temperatura máxima e mínima de operação, respectivamente, e se o produto se enquadra em alta ou baixa temperatura? Há requisitos de proteção UV para uso interno ou externo? O ambiente é seco ou úmido e corrosivo? Etc.

02 Requisitos Técnicos

De acordo com os requisitos técnicos do produto, as capacidades necessárias são analisadas, as quais podem abranger uma série de fatores relacionados à aplicação. Por exemplo: o produto precisa ter propriedades condutoras, isolantes ou antiestáticas? É necessário dissipar calor, ter condutividade térmica ou ser retardante de chamas? Há necessidade de exposição a solventes químicos? Etc.

03 Requisitos de desempenho físico

Analise as propriedades físicas necessárias da peça com base no uso pretendido do produto e no ambiente em que será utilizado. Para peças sujeitas a altas tensões ou desgaste, fatores como resistência, tenacidade e resistência ao desgaste são críticos; para peças expostas a altas temperaturas por longos períodos, é necessária boa estabilidade térmica.

04 Requisitos de aparência e tratamento de superfície

A aceitação do produto pelo mercado depende em grande parte da sua aparência; a cor e a transparência variam de acordo com os diferentes materiais, assim como o acabamento e o tratamento de superfície correspondente. Portanto, os materiais de processamento devem ser selecionados de acordo com os requisitos estéticos do produto.

05 Considerações sobre o desempenho do processamento

As propriedades de usinagem do material afetam o processo de fabricação e a precisão da peça. Por exemplo, embora o aço inoxidável seja resistente à ferrugem e à corrosão, sua alta dureza facilita o desgaste da ferramenta durante o processamento, resultando em custos de usinagem muito elevados, o que o torna um material inadequado para usinagem. Já o aço plástico possui baixa dureza, amolece e deforma facilmente durante o processo de aquecimento, além de apresentar baixa estabilidade, devendo ser selecionado de acordo com as necessidades específicas do projeto.

Como os requisitos de aplicação do produto são compostos por diversos componentes, pode haver múltiplos materiais que atendam a esses requisitos; ou a seleção ideal para diferentes requisitos de aplicação pode corresponder a materiais diferentes; podemos acabar com vários materiais que atendam às nossas necessidades específicas. Portanto, uma vez definidas as propriedades desejadas do material, a próxima etapa de seleção consiste em buscar o material que melhor corresponda a essas propriedades.

A seleção de materiais candidatos começa com uma revisão dos dados de propriedades dos materiais. Obviamente, não é possível investigar milhares de materiais aplicados, e nem há necessidade disso. Podemos começar pela categoria do material e decidir inicialmente se precisamos de materiais metálicos, não metálicos ou compósitos. Em seguida, os resultados da análise anterior, correspondentes às características do material, restringem a seleção de materiais candidatos. Finalmente, as informações de custo do material são usadas para selecionar o material mais adequado para o produto dentre os candidatos.

Atualmente, a Honscn selecionou e lançou diversos materiais adequados para processamento, que têm sido uma escolha popular entre nossos clientes.

Materiais metálicos referem-se a materiais com propriedades como brilho, ductilidade, fácil condução e transferência de calor. Seu desempenho é dividido principalmente em quatro aspectos: propriedades mecânicas, propriedades químicas, propriedades físicas e propriedades de processamento. Essas propriedades determinam o escopo de aplicação do material e a racionalidade da aplicação, sendo uma referência importante para a escolha de materiais metálicos. A seguir, apresentaremos dois tipos de materiais metálicos, ligas de alumínio e ligas de cobre, que possuem propriedades mecânicas e características de processamento distintas.

Existem mais de 1000 tipos de ligas de alumínio registradas no mundo, cada marca com um nome e significado diferentes. Os diferentes tipos de liga de alumínio apresentam diferenças óbvias em termos de dureza, resistência, processabilidade, acabamento, resistência à corrosão, soldabilidade e outras propriedades mecânicas e químicas, cada uma com seus pontos fortes e fracos.

dureza

A dureza refere-se à capacidade de uma liga resistir a riscos ou amassados. Ela tem uma relação direta com a composição química da liga, e diferentes estados da liga têm efeitos distintos sobre a dureza do alumínio. A dureza afeta diretamente a velocidade de corte e o tipo de material da ferramenta que pode ser utilizada na usinagem CNC.

Da maior dureza que pode ser alcançada, a ordem é: série 7 > série 2 > série 6 > série 5 > série 3 > série 1.

intensidade

Resistência refere-se à capacidade de resistir à deformação e à fratura; os indicadores comumente usados ​​incluem limite de escoamento, resistência à tração e outros.

É um fator importante que deve ser considerado no projeto do produto, especialmente quando componentes de liga de alumínio são usados ​​como peças estruturais; a liga apropriada deve ser selecionada de acordo com a pressão a que será submetida.

Existe uma relação positiva entre dureza e resistência: a resistência do alumínio puro é a mais baixa, enquanto a resistência das ligas tratadas termicamente das séries 2 e 7 é a mais alta.

densidade

Densidade refere-se à massa por unidade de volume e é frequentemente usada para calcular o peso de um material.

A densidade é um fator importante para uma variedade de aplicações diferentes. Dependendo da aplicação, a densidade do alumínio terá um impacto significativo em como ele é utilizado. Por exemplo, o alumínio leve e de alta resistência é ideal para aplicações na construção civil e na indústria.

A densidade do alumínio é de aproximadamente 2700 kg/m³, e o valor da densidade de diferentes tipos de liga de alumínio não varia muito.

Resistência à corrosão

A resistência à corrosão refere-se à capacidade de um material resistir à corrosão quando em contato com outras substâncias. Ela inclui resistência à corrosão química, resistência à corrosão eletroquímica, resistência à corrosão sob tensão e outras propriedades.

O princípio de seleção da resistência à corrosão deve basear-se na sua aplicação. Ligas de alta resistência utilizadas em ambientes corrosivos devem, necessariamente, ser combinadas com diversos materiais compósitos anticorrosivos.

De modo geral, a resistência à corrosão do alumínio puro da série 1 é a melhor, a série 5 apresenta um bom desempenho, seguida pelas séries 3 e 6, enquanto as séries 2 e 7 têm um desempenho ruim.

processabilidade

A usinabilidade engloba a conformabilidade e a usinabilidade. Como a conformabilidade está relacionada ao estado físico, após selecionar a classe da liga de alumínio, também é necessário considerar a faixa de resistência de cada estado, visto que, geralmente, materiais de alta resistência não são fáceis de conformar.

Se o alumínio for submetido a processos de dobra, trefilação, estampagem profunda e outras conformações, a conformabilidade do material totalmente recozido é a melhor, e, inversamente, a conformabilidade do material tratado termicamente é a pior.

A usinabilidade da liga de alumínio está intimamente relacionada à sua composição; geralmente, ligas de alumínio de maior resistência apresentam melhor usinabilidade, enquanto ligas de baixa resistência apresentam pior usinabilidade.

Para moldes, peças mecânicas e outros produtos que precisam ser cortados, a usinabilidade da liga de alumínio é uma consideração importante.

Propriedades de soldagem e dobra

A maioria das ligas de alumínio pode ser soldada sem problemas. Em particular, algumas ligas de alumínio da série 5 são especialmente projetadas para soldagem; já as ligas das séries 2 e 7 são mais difíceis de soldar.

Além disso, a liga de alumínio da série 5 é também a mais adequada para a curvatura de uma classe de produtos de liga de alumínio.

Propriedade decorativa

Quando o alumínio é aplicado na decoração ou em ocasiões específicas, sua superfície precisa ser processada para obter a cor e a textura desejadas. Essa situação exige que nos concentremos nas propriedades decorativas do material.

As opções de tratamento de superfície para o alumínio incluem anodização e pintura eletrostática. Em geral, materiais com boa resistência à corrosão apresentam excelentes propriedades de tratamento de superfície.

Outras características

Além das características mencionadas acima, existem outras propriedades como condutividade elétrica, resistência ao desgaste e resistência ao calor que precisamos considerar na seleção de materiais.

Oricalco

O latão é uma liga de cobre e zinco. Latão com diferentes propriedades mecânicas pode ser obtido alterando-se o teor de zinco na liga. Quanto maior o teor de zinco no latão, maior a sua resistência e ligeiramente menor a sua plasticidade.

O teor de zinco do latão usado na indústria não ultrapassa 45%, e um teor elevado de zinco torna o latão quebradiço e prejudica seu desempenho. A adição de 1% de estanho ao latão pode melhorar significativamente sua resistência à corrosão em água do mar e em ambientes marinhos, sendo por isso chamado de "latão naval".

O estanho pode melhorar a usinabilidade do latão. O latão com chumbo é comumente referido como um cobre padrão nacional de fácil usinagem. O principal objetivo da adição de chumbo é melhorar a usinabilidade e a resistência ao desgaste, e o chumbo tem pouco efeito sobre a resistência do latão. O cobre para entalhe também é um tipo de latão com chumbo.

A maioria dos latões possui boa cor, processabilidade, ductilidade e são fáceis de galvanizar ou pintar.

Cobre vermelho

O cobre puro, também conhecido como cobre vermelho, possui boa condutividade elétrica e térmica, excelente plasticidade, sendo fácil de ser prensado a quente e processado a frio, podendo ser transformado em placas, barras, tubos, fios, tiras, folhas e outros produtos de cobre.

Um grande número de produtos que requerem boa condutividade elétrica, como cobre eletrocorroído e barras condutoras para a fabricação de EDM (eletroerosão), instrumentos magnéticos e instrumentos que devem ser resistentes à interferência magnética, como bússolas e instrumentos de aviação.

Independentemente do tipo de material, um único modelo basicamente não consegue atender a todos os requisitos de desempenho de um produto simultaneamente, e isso não é necessário. Devemos priorizar os diferentes aspectos de desempenho de acordo com os requisitos do produto, o ambiente de uso, o processo de fabricação e outros fatores, selecionando os materiais adequadamente e controlando os custos de forma racional, sempre garantindo o desempenho desejado.

Começa com o hardware, mas não termina com o hardware. A Honscn está comprometida em fornecer um serviço completo para toda a cadeia da indústria de fixadores/CNC.

Com o advento da Indústria 4.0, a tecnologia de usinagem CNC também está passando por transformações. Além da busca por avanços na qualidade, muitos empresários estão investindo na produção automatizada! A automação é uma tendência futura na manufatura. No entanto, como sabemos, o custo de atualização de máquinas é muito alto. Em circunstâncias normais, máquinas da mesma série não apresentam a mesma qualidade no processo produtivo, o que impede a atualização constante. Portanto, podemos evitar esse caminho árduo para melhorar a capacidade e a eficiência de produção das máquinas-ferramenta CNC. Vamos analisar algumas opções!

Com a mudança no ambiente do processo de desenvolvimento, a tecnologia de máquinas-ferramenta CNC tem evoluído constantemente. Hoje, somos diferentes de ontem, e a nova era nos apresenta novos desafios. O que precisamos mudar para enfrentá-los? Precisamos aprimorar continuamente nossa percepção, nossas capacidades, nossos métodos e nossas ações.

O processo de estruturação interna do produto está intimamente relacionado ao custo de processamento. A tecnologia de processamento utilizada determina diretamente o custo de produção, afetando também a eficiência e a capacidade produtiva.

Do ponto de vista do projeto do produto, se o limiar de fabricação da tecnologia de processamento puder ser fundamentalmente reduzido, com base nisso, certos custos de processamento poderão ser reduzidos, o tempo de processamento em máquinas-ferramenta CNC poderá ser encurtado e a qualidade e a eficiência do processamento poderão ser aprimoradas. Isso pode aumentar significativamente a capacidade de usinagem CNC.

O controle de vida útil da ferramenta pelo sistema CNC consiste em calcular o número de ciclos de usinagem ou determinar o tempo de processamento. Portanto, quando a vida útil da ferramenta atinge o número esperado de ciclos de usinagem ou o tempo definido pelo sistema, o CNC interrompe automaticamente a operação. Presume-se que, na ausência de supervisão manual ou quando a ferramenta não consegue interromper a troca de forma no momento esperado, o processo de usinagem CNC será afetado. Assim, a vida útil da ferramenta é um fator crucial que impacta a capacidade de produção do CNC.

Principalmente quando o processo de usinagem CNC de uma peça é muito extenso, a quantidade de material a ser processado é grande e a precisão dimensional exigida é relativamente rigorosa, o número de ferramentas necessárias aumenta. Nesse caso, a biblioteca de ferramentas da CNC realiza a troca automática de ferramentas, o que torna o acionamento da ferramenta mais frequente e, consequentemente, o desgaste maior. Por isso, a troca manual de ferramentas e o ajuste da máquina tornam-se mais frequentes.

Portanto, o desgaste da ferramenta é um indicador importante que afeta o ritmo normal de produção e a capacidade de usinagem CNC. Através de medidas técnicas para aprimorar o processo e prolongar a vida útil da ferramenta, não só é possível economizar custos com ferramentas, como também, e mais importante, reduzir o tempo de parada do fuso CNC, melhorando assim a eficiência do processamento CNC, a qualidade e a capacidade de produção.

No processo de confirmação da tecnologia de processamento do produto, é necessário considerar integralmente todas as funções das máquinas-ferramenta CNC, de forma a encurtar o percurso de processamento, reduzir o número de deslocamentos e trocas de ferramentas, garantindo assim o aumento da capacidade de processamento.

Ao escolher uma quantidade de corte razoável e adequada, aproveita-se ao máximo o desempenho de corte da ferramenta, otimizam-se os parâmetros de processamento do CNC, garante-se a usinagem em alta velocidade do fuso, reduz-se o tempo de processamento das peças e, em última análise, melhora-se a eficiência do processamento do produto e a qualidade da produção.

Ao projetar um processo de usinagem CNC, é necessário não apenas focar na viabilidade do processamento, mas também considerar se o processo em si terá um impacto negativo na eficiência. A redução efetiva do tempo de processamento em máquinas CNC de tomografia computadorizada e o aumento da capacidade produtiva podem ser alcançados através da organização de uma sequência de processamento adequada e da redução do número de trocas de ferramentas.

O desenvolvimento e a implementação rigorosa de Procedimentos Operacionais Padrão (POP) de produção são partes indispensáveis ​​do processo de usinagem CNC. Os procedimentos operacionais manuais devem ser padronizados de forma adequada para reduzir o descontentamento dos funcionários e o desperdício de tempo. É fundamental formular políticas de incentivo para aumentar a motivação dos técnicos, visando o aumento da capacidade produtiva e da qualidade do produto final.

O trabalho de inspeção precisa ser abrangente, incluindo o uso do cilindro, da válvula solenoide, do motor e de outras peças elétricas em ambiente oleoso, bem como as condições do equipamento e da fixação. A investigação dessas peças antes da operação pode evitar situações que forcem a paralisação da produção do fuso CNC, melhorando assim a taxa de utilização do fuso.

A iteração por máquina é cara, mas existem outros métodos que podemos usar para fazê-la a um custo muito baixo em troca de um alto rendimento.

A gestão de alta qualidade na produção de usinagem CNC deve ser priorizada, e os seis pontos acima podem melhorar efetivamente o desempenho e a capacidade de produção da máquina-ferramenta.

As modernas máquinas CNC (controle numérico computadorizado) permitem a fabricação de peças de precisão de forma rápida e eficiente. Milhões de peças são produzidas diariamente em todo o mundo por máquinas CNC. Todas essas peças variam em tamanho, material e finalidade.

A usinagem CNC é frequentemente utilizada para peças e conjuntos metálicos com designs complexos e tolerâncias rigorosas. Devido à precisão e capacidade da usinagem CNC, ela é um dos métodos de fabricação mais exigentes.

Esses setores dependem fortemente de peças usinadas por CNC: automotivo, aeroespacial e de defesa, médico, de equipamentos de construção, de energia e industrial. Neste artigo, compartilharemos como cada setor utiliza peças usinadas com precisão.

Indústria automobilística

A indústria automotiva e de transportes é uma das maiores usuárias de peças usinadas por CNC. Carros, caminhões, vans e motocicletas utilizam peças metálicas de precisão. Os veículos requerem milhares de peças, que exigem alta precisão e durabilidade.

A usinagem CNC é ideal para muitas peças automotivas, pois as peças precisam ser idênticas e feitas de metais duros, como aço e aço inoxidável. Muitas peças de motores e transmissões são usinadas por CNC. Poucos processos de fabricação conseguem igualar a precisão e a repetibilidade oferecidas pela usinagem CNC.

Os veículos elétricos desempenham um papel importante no desenvolvimento da usinagem CNC, pois exigem um grande número de peças usinadas com precisão.

Indústria médica

Assim como na indústria automotiva, a indústria médica exige peças com tolerâncias extremamente rigorosas. Não há margem para erros na fabricação de equipamentos que salvam vidas.

A usinagem CNC fornece à indústria médica peças de precisão, materiais específicos e fabricação rápida. As máquinas CNC podem utilizar materiais específicos exigidos pela indústria médica, como peças de aço inoxidável, titânio e cobre.

A usinagem CNC também é uma escolha ideal para apoiar a resposta a crises. No início de 2020, muitas oficinas de usinagem CNC redirecionaram parte de sua produção para a fabricação de equipamentos médicos básicos, como peças para ventiladores. As máquinas CNC possuem uma ampla gama de funções e podem ser facilmente programadas para fabricar novas peças.

Indústria de equipamentos industriais

As máquinas CNC fabricam peças para outras operações de manufatura. O setor industrial inclui equipamentos de embalagem, eletrônicos e outros equipamentos industriais em geral. No geral, a indústria representa cerca de 25% das peças usinadas por CNC.

Os equipamentos industriais frequentemente exigem peças de alta precisão que possam operar em ambientes de alta exigência. A consistência e as capacidades de usinagem personalizada oferecidas pela usinagem CNC são essenciais para o setor.

Indústrias aeroespaciais e de defesa

A indústria aeroespacial movimenta cerca de 300 bilhões de dólares e não mostra sinais de desaceleração. Normalmente pensamos em aeroespacial como sinônimo de aviões, mas também existem milhares de satélites e foguetes que exigem milhares de peças de precisão.

A indústria aeroespacial e de defesa depende da usinagem CNC para fabricar peças complexas de precisão que não admitem margem para erros. As tolerâncias rigorosas, a prototipagem rápida e a escalabilidade das máquinas CNC são ideais para atender às necessidades desse setor.

Indústria da construção

A indústria da construção civil necessita de peças confiáveis ​​e de alta resistência que possam operar em ambientes agressivos. As máquinas-ferramenta CNC podem processar peças metálicas de todos os tamanhos, necessárias para equipamentos de construção.

A usinagem CNC é o melhor método de fabricação para ligas metálicas complexas. Ligas de aço de alta resistência são comumente usadas na fabricação de peças para guindastes, equipamentos de elevação, tratores e outros equipamentos de construção. Engrenagens, equipamentos de bombeamento e fixadores de alta resistência são apenas alguns exemplos de peças usinadas por CNC.

Indústria de energia

A indústria de gás, petróleo e energia é outro mercado enorme que depende de muitos componentes usinados por #CNC. Válvulas de precisão, buchas e sensores exigem peças usinadas com precisão.

Para que a infraestrutura energética vital continue operando com máxima eficiência, os componentes precisam se encaixar perfeitamente.

As peças utilizadas em ambientes agressivos exigem alta precisão e elevada resistência à corrosão e ao calor. A água salgada e os produtos químicos podem danificar muitas peças metálicas, por isso a indústria necessita de metais como o Hastelloy, que muitas vezes requerem ferramentas de corte modernas para máquinas CNC.

De modo geral, o processo de usinagem CNC desempenha um papel insubstituível na indústria de manufatura moderna, e sua alta precisão, alta eficiência e flexibilidade trazem grandes oportunidades de desenvolvimento e vantagens competitivas para todos os setores. Com o progresso contínuo da tecnologia e a expansão constante de suas aplicações, a tecnologia de usinagem CNC continuará a desempenhar um papel importante na indústria de manufatura do futuro e a contribuir para o progresso e o desenvolvimento da sociedade humana. #Honscn #cnc