Przewodnik po sklepie z usługami obróbki części do frezowania CNC w HONSCN

Shenzhen Honsc Precision to profesjonalny producent śrub, tulei dystansowych, nakrętek i innych elementów złącznych. Oferujemy klientom usługi OEM i ODM w zakresie wszelkich powiązanych produktów. Posiadamy profesjonalny zespół projektantów i inżynierów zajmujących się wewnętrzną strukturą produktu, a także zespół specjalistów ds. pakowania. Nasze działy sprzedaży, dokumentacji i logistyki mogą sprostać wymaganiom dotyczącym prezentacji dokumentów w różnych formach płatności i przy różnych sposobach transportu.

• Dostarczymy próbki w standardowych kolorach, standardowych funkcjach, bez nadruku marki i w opakowaniu z folii PE, aby potwierdzić style i podstawowe parametry dla klientów

• Po otrzymaniu standardowych próbek, klienci zlecają wykonanie testu rozmiaru i magnetycznego. Po potwierdzeniu, że rozmiar został zatwierdzony, zorganizujemy drugą próbkę, gdy klient będzie potrzebował udoskonalenia funkcji magnetycznej produktu. Poniżej znajdują się szczegóły wymagane przez klienta, a my zapewniamy dostosowanie projektu do jego wymagań.

W międzyczasie przeprowadzimy testy przed wysyłką próbek. Wszystkie testy są przeprowadzane ściśle według standardów branżowych.

• Po otrzymaniu próbek T2 (o określonym rozmiarze i regulacji magnetycznej itp.), klient zleca ponowne testy. Jeśli próbka jest prawidłowa, klient prosi o dostarczenie certyfikatów zgodności produktu z normami UE, takimi jak RoHS i MSDS, przed złożeniem zamówienia. Poniżej znajduje się lista oświadczeń o zgodności CE. Wszystkie nasze produkty są zgodne ze wszystkimi europejskimi certyfikatami, takimi jak CE, RoHS, REACH itp., a dla wszystkich przygotowano standardowe dokumenty do weryfikacji przez klientów.

• Przygotowywanie materiałów do zamówienia rozpoczynamy po potwierdzeniu przez klienta wszystkich szczegółów, takich jak kolor, rozmiar, funkcja i inne szczegóły dotyczące ostatecznego wzoru.

Po dostarczeniu przez klienta opakowania, takiego jak ilość, karta, znak wysyłkowy itp., rozpoczynamy przygotowywanie produkcji głównej. Po ukończeniu wszystkich produktów, przesyłamy klientowi zdjęcie do zatwierdzenia. Gwarantujemy, że opakowanie będzie takie samo, jak zamówił klient, a produkty główne będą dokładnie takie same, jak finalne próbki. Poniższe zdjęcia dostawy głównej potwierdzają 100% pozytywny wynik kontroli zewnętrznej naszej firmy.

• Po otrzymaniu przesyłki z całym zamówieniem, klient natychmiast wystawił je na sprzedaż i szybko stał się najpopularniejszym produktem na rynku, niezależnie od tego, czy chodzi o rynek tradycyjny, rynek wysokiej klasy profesjonalnych elementów złącznych, czy sprzedaż online na Amazon. Zawsze przywiązujemy dużą wagę do jakości naszych produktów, co jest doceniane przez klientów i stale powtarzane.

W branży obróbki skrawaniem precyzyjna kontrola wymiarów rysunków odgrywa kluczową rolę, bezpośrednio wpływając na wydajność montażu i jakość urządzeń mechanicznych. Głównym czynnikiem wpływającym na wielkość obróbki precyzyjnej jest problem błędów. Ponieważ problem ten jest zależny od wielu czynników, w precyzyjnej obróbce maszynowej nieuchronnie pojawiają się różnorodne problemy z błędami, dlatego tylko zastosowanie różnorodnych środków technicznych i kontrola precyzji w zakresie naukowym są niezbędne. Wymaga to od personelu technicznego ścisłego przestrzegania rysunków produkcyjnych i ścisłego przestrzegania przebiegu procesu obróbki, aby zapewnić maksymalną dokładność wymiarów rysunków produkcyjnych.

Obecnie, wraz z dynamicznym rozwojem gospodarki społecznej i reformami przemysłowymi, rola precyzyjnej obróbki skrawaniem stała się coraz ważniejsza. Chiński przemysł obróbczy również poczynił ogromne postępy. Nie tylko jakość uległa znacznej poprawie, ale także skala produkcji znacznie wzrosła. Wraz z rozwojem industrializacji, precyzja obróbki skrawaniem zyskuje coraz większą uwagę. Dlatego konieczne jest wzmocnienie kontroli precyzji w procesie obróbki (w procesie obróbki precyzyjnej należy przywiązywać dużą wagę do kontroli precyzji i podejmować odpowiednie środki techniczne w celu rozwiązania problemów).

W chińskim sektorze obróbki mechanicznej istnieje jasna definicja dokładności obróbki mechanicznej, która odnosi się do personelu technicznego i profesjonalnego po zakończeniu obróbki części mechanicznych, wykorzystującego instrumenty do wykrywania położenia części, kształtu, rozmiaru i powiązanych danych, w celu określenia stopnia zgodności części. Ogólnie rzecz biorąc, głównym czynnikiem wpływającym na dokładność obróbki są różne błędy powstające podczas obróbki, a operatorzy i zespoły techniczne zajmujące się obróbką techniczną muszą przywiązywać dużą wagę do tego problemu. W obróbce skrawaniem kontrola i zrozumienie precyzji są oczywiście związane z problemem błędów obróbki. Błąd obróbki odzwierciedla się głównie w kształcie, rozmiarze i położeniu. Zastosowanie mechanicznej kontroli rozmiaru pozwala na kontrolę precyzji obróbki, zapewniając jakość powierzchni obrabianej i kontrolę błędu wielkości obróbki w rozsądnym zakresie. W procesie obróbki, ze względu na wpływ punktu odniesienia i powierzchni obrabianej, powoduje to odchylenie położenia precyzyjnych części, dlatego pionowość, położenie i równoległość precyzyjnej obróbki muszą być ściśle kontrolowane.

W procesie obróbki precyzyjnej obowiązują surowe wymagania dotyczące różnych technologii i procesów produkcyjnych, mające na celu ograniczenie, a nawet wyeliminowanie błędów technologicznych. W obróbce skrawaniem błąd obrotu wrzeciona jest istotnym czynnikiem wpływającym na dokładność. W nowoczesnym procesie produkcji i przetwarzania mechanicznego błąd spowodowany problemem obrotu wrzeciona jest bardzo oczywisty, szczególnie w przypadku produktów zaawansowanych technologicznie i precyzyjnych, co również stanowi istotny czynnik wpływający na proces obróbki. W przypadku powstałego błędu, błąd można zmniejszyć poprzez obróbkę i transformację maszyn. Ponadto możliwe jest również zastosowanie łożysk o wyższej precyzji, co również może znacznie zmniejszyć powstały błąd.

Oprócz błędu spowodowanego obrotem wrzeciona, nie można ignorować błędu spowodowanego awarią osprzętu i narzędzia. Ze względu na wymagania produkcyjne, producenci maszyn do obróbki skrawaniem dokonują pewnych zmian w rozmiarze, typie i modelu osprzętu i narzędzi, co ma istotny wpływ na dokładność obróbki. W rzeczywistym procesie obróbki rozmiar osprzętu i narzędzia jest stały, co uniemożliwia regulację ich rozmiaru w trakcie produkcji i obróbki. Powoduje to pewne błędy w procesie obróbki mechanicznej, gdy zmieniają się parametry techniczne i środowisko pracy.

Ponadto, ze względu na proces użytkowania i instalacji osprzętu i narzędzi, ich położenie ulegnie zmianie, co spowoduje błędy. Oczywiście, siła skrawania również będzie miała pewien wpływ na obróbkę, powodując generowanie błędów, a ostatecznie dokładność obróbki. Ze względu na wpływ środowiska zewnętrznego i temperatury, obrabiane części mogą łatwo wpłynąć na siłę skrawania. Większy błąd dokładności jest spowodowany lokalną zmianą systemu procesowego i ogólnym odkształceniem. W procesie produkcji i przetwarzania mechanicznego, jeśli wpłynie to na zmianę kierunku stopnia dokręcenia i niewystarczającą sztywność części, zostanie spowodowane odkształcenie obrabianych części, a obróbka wygeneruje wiele błędów, które wpłyną na precyzję kontroli obróbki.

W procesie produkcji i obróbki mechanicznej problem dokładności obróbki musi być ściśle kontrolowany, a problem dokładności musi być kompleksowo rozpatrywany. Dlatego dokładność obróbki każdej części musi zostać znacznie poprawiona, aby poprawić dokładność całego wyposażenia mechanicznego. W procesie obróbki skrawaniem błąd pierwotny odgrywa ważną rolę w zapewnieniu jakości obróbki. W przypadku komponentów mechanicznych konieczne jest ich sklasyfikowanie zgodnie z wymogami odpowiednich przepisów, według materiału, typu, modelu, rozmiaru i zastosowania, a następnie opracowanie określonego zakresu dokładności i kontrolowanie błędu precyzji obrabianych części w tym zakresie. Personel techniczny musi określić rozsądny zakres błędu generowanego podczas obróbki i dokonać odpowiednich regulacji osprzętu i narzędzia, aby kontrolować błąd w tym rozsądnym zakresie i ostatecznie maksymalnie zredukować błąd części. Tylko poprzez kontrolowanie błędów w obróbce można osiągnąć maksymalną precyzję obróbki, aby osiągnąć cel, jakim jest poprawa precyzji obróbki.

Metoda kompensacji błędów

Metoda kompensacji błędów odnosi się do wykorzystania środków przetwarzania w celu uzyskania kompensacji błędów po obróbce części mechanicznych, tak aby osiągnąć cel zmniejszenia błędów w obróbce części. Metoda kompensacji błędów jest bardzo ważnym środkiem technicznym do rozwiązania problemu sztywności procesu. Główną zasadą jest kompensacja błędu pierwotnego poprzez utworzenie nowego błędu, tak aby poprawić poziom kontroli precyzji w precyzyjnej obróbce. Metoda kompensacji błędów jest ważnym sposobem na zmniejszenie błędu obróbki, który jest szeroko stosowany w praktyce w kraju i za granicą. W przepisach krajowych błąd pierwotny jest zazwyczaj reprezentowany przez liczbę ujemną, a błąd kompensacji jest określany jako liczba dodatnia, tak że im błąd pierwotny i błąd kompensacji są bliższe zeru, tym mniejszy jest błąd obróbki.

Oczywiście, metody redukcji błędów i poprawy precyzji sterowania to nie tylko te dwie, ale również metoda błędu przeniesienia , która jest częściej stosowaną metodą redukcji błędów. Dlatego w rzeczywistym procesie produkcyjnym konieczne jest dobranie odpowiedniej metody redukcji błędów, dostosowanej do różnych sytuacji, aby osiągnąć najwyższą precyzję sterowania i promować ciągły i stabilny rozwój precyzyjnej obróbki.

Materiały są nieodpowiednie, wszystko na próżno! Aby uzyskać satysfakcjonujące produkty, wybór materiałów jest najważniejszym i najważniejszym krokiem. Obróbka CNC pozwala na wybór wielu materiałów, w tym metali, materiałów niemetalowych i materiałów kompozytowych.

Do popularnych materiałów metalowych należą stal, stopy aluminium, stopy miedzi, stal nierdzewna itd. Materiały niemetalowe to tworzywa sztuczne, nylon, bakelit, żywica epoksydowa itd. Materiały kompozytowe to tworzywa sztuczne wzmocnione włóknem szklanym, żywica epoksydowa wzmocniona włóknem węglowym, aluminium wzmocnione włóknem szklanym itd.

Różne materiały mają różne właściwości fizyczne i mechaniczne, a prawidłowy dobór odpowiedniego materiału ma kluczowe znaczenie dla wydajności, dokładności i trwałości części. Opierając się na własnym doświadczeniu, ten artykuł pokaże Ci, jak wybrać niedrogie i odpowiednie materiały spośród wielu materiałów do obróbki.

Najpierw musimy określić docelowe zastosowanie produktu i jego części. Na przykład, sprzęt medyczny wymaga dezynfekcji, pudełka na lunch należy podgrzewać w kuchence mikrofalowej, łożyska, przekładnie itp. muszą być wykorzystywane do przenoszenia obciążeń i wielokrotnego tarcia obrotowego.

Po określeniu przeznaczenia, wychodząc od rzeczywistych potrzeb aplikacyjnych produktu, bada się jego zastosowanie, analizuje jego wymagania techniczne i środowiskowe, a następnie te wymagania przekształca się w charakterystykę materiału. Na przykład, części sprzętu medycznego mogą być odporne na ekstremalne temperatury panujące w autoklawie; łożyska, przekładnie i inne materiały mają wymagania dotyczące odporności na zużycie, wytrzymałości na rozciąganie i ściskanie. Można to przeanalizować głównie w następujących punktach:

01 Wymagania środowiskowe

Przeanalizuj rzeczywisty scenariusz użytkowania i środowisko produktu; na przykład: Jaka jest długotrwała temperatura pracy produktu, najwyższa/najniższa temperatura pracy, odpowiednio wysoka/niska? Czy obowiązują wymagania dotyczące ochrony przed promieniowaniem UV wewnątrz i na zewnątrz? Czy produkt znajduje się w suchym, czy wilgotnym, korozyjnym środowisku? Itp.

02 Wymagania techniczne

Zgodnie z wymaganiami technicznymi produktu, analizowane są wymagane właściwości, które mogą obejmować szereg czynników związanych z zastosowaniem. Na przykład: produkt musi mieć właściwości przewodzące, izolujące lub antystatyczne? Czy wymagane jest rozpraszanie ciepła, przewodność cieplna lub ognioodporność? Czy wymagane jest narażenie na działanie rozpuszczalników chemicznych? Itp.

03 Wymagania dotyczące sprawności fizycznej

Przeanalizuj wymagane właściwości fizyczne części w oparciu o przeznaczenie produktu i środowisko, w którym będzie on użytkowany. W przypadku części narażonych na duże obciążenia lub zużycie, kluczowe znaczenie mają takie czynniki, jak wytrzymałość, udarność i odporność na zużycie; w przypadku części narażonych na długotrwałe działanie wysokich temperatur wymagana jest dobra stabilność termiczna.

04 Wymagania dotyczące wyglądu i obróbki powierzchni

Akceptacja produktu na rynku zależy w dużej mierze od jego wyglądu, koloru i przejrzystości poszczególnych materiałów, a także od wykończenia i odpowiedniej obróbki powierzchni. Dlatego też, biorąc pod uwagę walory estetyczne produktu, należy dobrać odpowiednie materiały do ​​jego obróbki.

05 Zagadnienia dotyczące wydajności przetwarzania

Właściwości obróbki materiału wpływają na proces produkcji i dokładność wykonania części. Na przykład, chociaż stal nierdzewna jest odporna na rdzę i korozję, jej twardość jest wysoka, a narzędzie łatwo ulega zużyciu podczas obróbki, co przekłada się na bardzo wysokie koszty obróbki i nie jest dobrym materiałem do obróbki. Twardość tworzywa sztucznego jest niska, ale łatwo ulega zmiękczeniu i odkształceniu podczas nagrzewania, a stabilność jest słaba, co należy dobrać odpowiednio do rzeczywistych potrzeb.

Ponieważ rzeczywiste wymagania aplikacyjne produktu składają się z wielu elementów, może istnieć wiele materiałów spełniających te wymagania. Może też zaistnieć sytuacja, w której optymalny dobór różnych wymagań aplikacyjnych odpowiada różnym materiałom. Możemy ostatecznie uzyskać kilka materiałów spełniających nasze specyficzne wymagania. Dlatego też, po jasnym zdefiniowaniu pożądanych właściwości materiału, pozostałym krokiem selekcji jest znalezienie materiału, który najlepiej odpowiada tym właściwościom.

Wybór materiałów kandydackich rozpoczyna się od przeglądu danych dotyczących właściwości materiałów. Oczywiście, nie jest możliwe zbadanie tysięcy zastosowanych materiałów i nie ma takiej potrzeby. Możemy zacząć od kategorii materiałów i najpierw zdecydować, czy potrzebujemy materiałów metalowych, niemetalowych czy kompozytowych. Następnie, na podstawie wcześniejszych wyników analizy, odpowiadających charakterystyce materiałów, zawężamy wybór materiałów kandydackich. Na koniec, informacje o kosztach materiałów służą do wyboru najbardziej odpowiedniego materiału dla produktu spośród szeregu materiałów kandydackich.

Obecnie firma Honscn wybrała i wprowadziła na rynek szereg materiałów nadających się do przetwarzania, które cieszą się dużym zainteresowaniem naszych klientów.

Materiały metaliczne to materiały o takich właściwościach jak połysk, ciągliwość, łatwość przewodzenia i przenoszenia ciepła. Ich właściwości można podzielić na cztery główne aspekty: właściwości mechaniczne, właściwości chemiczne, właściwości fizyczne i właściwości procesowe. Właściwości te determinują zakres zastosowania materiału i racjonalność jego zastosowania, co stanowi dla nas ważny punkt odniesienia przy wyborze materiałów metalowych. Poniżej przedstawiono dwa rodzaje materiałów metalowych: stop aluminium i stop miedzi, które różnią się właściwościami mechanicznymi i procesowymi.

Na świecie zarejestrowanych jest ponad 1000 gatunków stopów aluminium, każda nazwa marki i znaczenie są inne, różne gatunki stopów aluminium różnią się twardością, wytrzymałością, przetwarzalnością, dekoracją, odpornością na korozję, spawalnością i innymi właściwościami mechanicznymi i chemicznymi, istnieją oczywiste różnice, każdy ma swoje mocne i słabe strony.

twardość

Twardość odnosi się do odporności aluminium na zarysowania i wgniecenia. Ma ona bezpośredni związek ze składem chemicznym stopu, a różne stany skupienia mają różny wpływ na twardość aluminium. Twardość bezpośrednio wpływa na prędkość skrawania i rodzaj materiału narzędziowego, który można zastosować w obróbce CNC.

Od najwyższej możliwej twardości, seria 7 > seria 2 > seria 6 > seria 5 > seria 3 > seria 1.

intensywność

Wytrzymałość odnosi się do zdolności materiału do przeciwstawiania się odkształceniom i pęknięciom; powszechnie stosowanymi wskaźnikami są granica plastyczności, wytrzymałość na rozciąganie itp.

Jest to istotny czynnik, który należy wziąć pod uwagę podczas projektowania produktu, zwłaszcza gdy jako części konstrukcyjne stosuje się elementy ze stopu aluminium. Należy wybrać odpowiedni stop w zależności od ciśnienia, jakiemu będzie poddawany.

Istnieje dodatnia zależność między twardością i wytrzymałością: wytrzymałość czystego aluminium jest najniższa, a wytrzymałość stopów poddanych obróbce cieplnej serii 2 i serii 7 jest najwyższa.

gęstość

Gęstość to masa przypadająca na jednostkę objętości. Jest ona często wykorzystywana do obliczania ciężaru materiału.

Gęstość jest ważnym czynnikiem w wielu różnych zastosowaniach. W zależności od zastosowania, gęstość aluminium będzie miała znaczący wpływ na sposób jego wykorzystania. Na przykład, lekkie, wytrzymałe aluminium idealnie nadaje się do zastosowań budowlanych i przemysłowych.

Gęstość aluminium wynosi około 2700 kg/m³, a wartość gęstości różnych rodzajów stopów aluminium nie zmienia się znacząco.

Odporność na korozję

Odporność na korozję odnosi się do zdolności do przeciwstawiania się korozji w kontakcie z innymi substancjami. Obejmuje ona odporność na korozję chemiczną, elektrochemiczną, naprężeniową i inne właściwości.

Zasada doboru odporności na korozję powinna zależeć od okoliczności zastosowania; w przypadku stopów o dużej wytrzymałości stosowanych w środowisku korozyjnym należy stosować różnorodne materiały kompozytowe odporne na korozję.

Ogólnie rzecz biorąc, odporność na korozję czystego aluminium serii 1 jest najlepsza, dobrze wypada seria 5, następnie seria 3 i 6, natomiast seria 2 i 7 są słabe.

przetwarzalność

Skrawalność obejmuje formowalność i obrabialność. Ponieważ formowalność jest związana ze stanem skupienia, po wyborze gatunku stopu aluminium należy również uwzględnić zakres wytrzymałości każdego stanu skupienia. Zazwyczaj materiały o wysokiej wytrzymałości nie są łatwe do formowania.

Jeśli aluminium ma być gięte, ciągnione, poddawane głębokiemu tłoczeniu i innym procesom formowania, najlepszą podatność na odkształcanie ma materiał całkowicie wyżarzany, natomiast najgorszą podatność na odkształcanie ma materiał poddany obróbce cieplnej.

Skrawalność stopu aluminium w dużym stopniu zależy od składu stopu. Zwykle stop aluminium o wyższej wytrzymałości ma lepszą skrawalność, z kolei stop o niskiej wytrzymałości ma gorszą skrawalność.

W przypadku form, części mechanicznych i innych produktów wymagających cięcia, obrabialność stopu aluminium ma istotne znaczenie.

Właściwości spawalnicze i gięcia

Większość stopów aluminium spawa się bez problemów. W szczególności niektóre stopy aluminium serii 5 są specjalnie zaprojektowane pod kątem spawania. Relatywnie rzecz biorąc, niektóre stopy aluminium serii 2 i 7 są trudniejsze do spawania.

Ponadto stop aluminium serii 5 jest również najbardziej odpowiedni do gięcia produktów ze stopów aluminium.

Nieruchomość dekoracyjna

W przypadku zastosowania aluminium w celach dekoracyjnych lub na specjalne okazje, jego powierzchnia wymaga obróbki w celu uzyskania odpowiedniego koloru i struktury. W takiej sytuacji należy skupić się na właściwościach dekoracyjnych materiałów.

Opcje obróbki powierzchni aluminium obejmują anodowanie i natryskiwanie. Zasadniczo materiały o dobrej odporności na korozję charakteryzują się doskonałymi właściwościami obróbki powierzchni.

Inne cechy

Oprócz wyżej wymienionych cech, przy wyborze materiałów należy wziąć pod uwagę także przewodnictwo elektryczne, odporność na zużycie, odporność na ciepło i inne właściwości.

Orichalcum

Mosiądz to stop miedzi i cynku. Mosiądz o różnych właściwościach mechanicznych można uzyskać poprzez zmianę zawartości cynku w mosiądzu. Im wyższa zawartość cynku w mosiądzu, tym wyższa jego wytrzymałość i nieco niższa plastyczność.

Zawartość cynku w mosiądzu używanym w przemyśle nie przekracza 45%, a sama zawartość cynku będzie krucha i pogorszy właściwości stopu. Dodatek 1% cyny do mosiądzu może znacznie poprawić odporność mosiądzu na korozję w wodzie morskiej i atmosferze morskiej, dlatego nazywany jest „mosiądzem marynarskim”.

Cyna może poprawić obrabialność mosiądzu. Mosiądz ołowiowy jest powszechnie określany jako łatwa do obróbki miedź o standardzie krajowym. Głównym celem dodawania ołowiu jest poprawa obrabialności i odporności na zużycie, a ołów ma niewielki wpływ na wytrzymałość mosiądzu. Miedź do rzeźbienia jest również rodzajem mosiądzu ołowiowego.

Większość mosiądzów charakteryzuje się dobrą barwą, łatwością obróbki, ciągliwością i łatwością galwanizacji lub malowania.

Czerwona miedź

Miedź to czysta miedź, znana również jako miedź czerwona, charakteryzująca się dobrą przewodnością elektryczną i cieplną, doskonałą plastycznością, łatwą obróbką metodą prasowania na gorąco i na zimno. Można z niej wytwarzać płyty, pręty, rury, druty, paski, folie i inne rodzaje miedzi.

Duża liczba produktów wymagających dobrej przewodności elektrycznej, takich jak miedź elektrokorodowana i pręty przewodzące do produkcji EDM, przyrządy magnetyczne oraz przyrządy, które muszą być odporne na zakłócenia magnetyczne, takie jak kompasy i instrumenty lotnicze.

Niezależnie od rodzaju materiału, pojedynczy model zasadniczo nie jest w stanie spełnić wszystkich wymagań wydajnościowych produktu jednocześnie i nie jest to konieczne. Powinniśmy ustalić priorytety różnych parametrów wydajnościowych, biorąc pod uwagę wymagania wydajnościowe produktu, wykorzystanie środowiska, proces przetwarzania i inne czynniki, rozsądny dobór materiałów i rozsądną kontrolę kosztów, mając na uwadze zapewnienie wydajności.

Wszystko zaczyna się od sprzętu, a na sprzęcie się nie kończy. Honscn angażuje się w kompleksową obsługę branży elementów złącznych/CNC.

Wraz z nadejściem ery Przemysłu 4.0, technologia obróbki CNC również zmienia się krok po kroku. Oprócz dążenia do przełomów jakościowych, wielu przedsiębiorców dąży również do automatyzacji produkcji! Automatyzacja to trend przyszłości w produkcji. Jednak, jak wszyscy wiemy, koszty iteracji maszyn produkcyjnych są bardzo wysokie. W normalnych warunkach ta sama seria maszyn nie zapewnia wysokiej jakości w całym procesie. Możemy więc uniknąć żmudnej drogi do poprawy wydajności i wydajności obrabiarek CNC, a następnie przyjrzeć się temu bliżej!

Wraz ze zmianą środowiska rozwoju, dzisiejsza technologia obrabiarek CNC stale się rozwija. Dzisiejsi ludzie różnią się już od tych z wczoraj, a nowa era stawia przed nami nowe wyzwania. Co musimy zmienić, aby sprostać tym wyzwaniom? Musimy nieustannie doskonalić nasze postrzeganie, możliwości, metody i działania.

Proces wewnętrznej struktury produktu jest ściśle powiązany z kosztami przetwarzania. Technologia przetwarzania stosowana w produkcie bezpośrednio determinuje koszty produkcji, a także wpływa na wydajność przetwarzania i zdolność produkcyjną.

Z perspektywy projektowania produktu, jeśli próg technologiczny produkcji zostanie zasadniczo obniżony, na tej podstawie możliwe będzie obniżenie niektórych kosztów przetwarzania, skrócenie czasu obróbki CT obrabiarek CNC oraz poprawa jakości i jakości obróbki. Można zwiększyć wydajność, co może znacząco zwiększyć wydajność obróbki CNC.

Kontrola żywotności narzędzia przez system CNC polega na obliczaniu liczby cykli obróbki narzędzia lub określaniu czasu obróbki. Dlatego, gdy żywotność narzędzia osiągnie oczekiwaną liczbę cykli obróbki lub czas systemu, CNC automatycznie zatrzymuje operację. Zakłada się, że brak ręcznego nadzoru lub brak możliwości zatrzymania zmiany narzędzia w oczekiwanej sytuacji wpłynie na proces obróbki CNC. Dlatego żywotność narzędzia jest kluczowym czynnikiem wpływającym na wydajność produkcji CNC.

Zwłaszcza gdy proces obróbki CNC przedmiotu obrabianego jest zbyt intensywny, ilość obróbki jest uciążliwa, a dokładność wymiarowa obróbki jest stosunkowo wysoka, konieczne będzie użycie większej liczby narzędzi. W takim przypadku biblioteka narzędzi CNC automatycznie zmienia narzędzie, a ruch noża jest częstszy, a zużycie narzędzia jest większe, co wymusza częstszą ręczną wymianę narzędzia i regulację maszyny.

Zużycie narzędzi jest zatem ważnym wskaźnikiem wpływającym na prawidłowe tempo produkcji i wydajność CNC. Dzięki środkom technicznym usprawniającym proces i wydłużającym ogólną żywotność narzędzia, można nie tylko obniżyć jego koszty, ale co ważniejsze, skrócić czas zatrzymania wrzeciona CNC, a tym samym zwiększyć wydajność obróbki CNC oraz jakość i wydajność produkcji.

W procesie potwierdzania technologii przetwarzania produktu konieczne jest dokładne rozważenie wszystkich funkcji obrabiarek CNC, aby skrócić trasę przetwarzania, zmniejszyć liczbę przejść narzędzi i czas ich wymiany, co pozwoli na poprawę wydajności przetwarzania.

Wybierając rozsądną i odpowiednią ilość materiału skrawającego, w pełni wykorzystujesz wydajność skrawania narzędzia, optymalizujesz parametry obróbki CNC, zapewniasz szybką obróbkę wrzeciona, zmniejszasz czas obróbki części metodą toczenia, a ostatecznie zwiększasz wydajność obróbki produktu i jakość produkcji.

Podczas projektowania procesu obróbki CNC należy skupić się nie tylko na wykonalności obróbki, ale także rozważyć, czy proces obróbki nie wpłynie negatywnie na jej wydajność. Skuteczne skrócenie czasu obróbki CNC CT i zwiększenie wydajności produkcji można osiągnąć poprzez zaplanowanie rozsądnej sekwencji obróbki i ograniczenie liczby wymian narzędzi.

Opracowanie i ścisłe wdrożenie procedur operacyjnych (SOP) jest niezbędnym elementem procesu produkcyjnego obróbki CNC. Zachowania manualne powinny być w rozsądnym stopniu ujednolicone, aby ograniczyć negatywne emocje pracowników i niepotrzebne marnowanie czasu. Należy opracować politykę motywacyjną, aby zwiększyć entuzjazm techników, co pozwoli na osiągnięcie celu, jakim jest poprawa wydajności produkcyjnej i jakości przetwarzania produktów.

Prace kontrolne muszą być kompleksowe, takie jak sprawdzenie cylindra, zaworu elektromagnetycznego, silnika i innych części elektrycznych w środowisku olejowym w celu sprawdzenia stanu sprzętu i osprzętu, a także zbadanie tych części przed operacją, aby skutecznie uniknąć sytuacji, w której produkcja wrzeciona CNC zostanie zmuszona do zatrzymania, tak aby poprawić wskaźnik wykorzystania wrzeciona.

Iteracja maszynowa jest kosztowna, ale istnieją inne metody, które możemy wykorzystać, aby wykonać ją niewielkim kosztem, a przy tym uzyskać wysoką wydajność.

Wysoka jakość zarządzania produkcją obrabiarek CNC powinna być brana pod uwagę w pierwszej kolejności. Powyższe sześć punktów może skutecznie poprawić wydajność produkcji i wydajność obrabiarki.

Nowoczesne maszyny CNC (komputerowe sterowanie numeryczne) umożliwiają szybką i wydajną produkcję precyzyjnych części. Maszyny CNC wytwarzają miliony części na całym świecie każdego dnia. Wszystkie te części różnią się rozmiarem, materiałem i przeznaczeniem.

Obróbka CNC jest często stosowana do produkcji części i zespołów metalowych o złożonych konstrukcjach i wąskich tolerancjach. Ze względu na precyzję i możliwości obróbki CNC, jest to jedna z najbardziej wymagających metod produkcji.

Branże te w dużym stopniu opierają się na częściach obrabianych CNC: motoryzacyjnej, lotniczo-kosmicznej i obronnej, medycznej, maszyn budowlanych, energetycznej i przemysłowej. W tym artykule pokażemy, jak każda branża wykorzystuje precyzyjnie obrabiane części.

Przemysł samochodowy

Branża motoryzacyjna i transportowa jest jednym z największych użytkowników części obrabianych CNC. Samochody osobowe, ciężarowe, dostawcze i motocykle wykorzystują precyzyjne części metalowe. Pojazdy wymagają tysięcy części, które wymagają wysokiej precyzji i trwałości.

Obróbka CNC jest idealnym rozwiązaniem dla wielu części samochodowych, ponieważ muszą być one identyczne i wykonane z twardych metali, takich jak stal i stal nierdzewna. Wiele części silników i skrzyń biegów jest obrabianych CNC. Niewiele procesów produkcyjnych może dorównać precyzji i powtarzalności oferowanej przez obróbkę CNC.

Pojazdy elektryczne odgrywają ważną rolę w rozwoju obróbki CNC, ponieważ wymagają dużej liczby precyzyjnie obrobionych części.

Branża medyczna

Podobnie jak przemysł motoryzacyjny, branża medyczna wymaga części o wyjątkowo ścisłych tolerancjach. W produkcji sprzętu ratującego życie nie ma miejsca na błędy.

Obróbka CNC zapewnia branży medycznej precyzyjne części, niezbędne materiały i szybką produkcję. Maszyny CNC mogą wykorzystywać specjalistyczne materiały wymagane w branży medycznej, takie jak stal nierdzewna, tytan i miedź.

Obróbka CNC to również idealny wybór w sytuacjach kryzysowych. Na początku 2020 roku wiele warsztatów CNC przestawiło część swojej pracy na produkcję podstawowego sprzętu medycznego, takiego jak części do respiratorów. Maszyny CNC oferują szeroki zakres funkcji i można je łatwo zaprogramować do produkcji nowych części.

Przemysł urządzeń przemysłowych

Maszyny CNC wytwarzają części do innych procesów produkcyjnych. Sektor przemysłowy obejmuje urządzenia pakujące, elektronikę i inne urządzenia przemysłowe ogólnego przeznaczenia. Ogólnie rzecz biorąc, branża ta odpowiada za około 25% produkcji części obrabianych CNC.

Urządzenia przemysłowe często wymagają części o wysokiej precyzji, które mogą pracować w warunkach dużego obciążenia. Spójność i możliwości obróbki niestandardowej oferowane przez obróbkę CNC są niezbędne w tym przemyśle.

Przemysł lotniczy i obronny

Wartość przemysłu lotniczego i kosmicznego szacuje się na 300 miliardów dolarów i nic nie wskazuje na to, by miał on wyhamować. Zazwyczaj myślimy o przemyśle lotniczym i kosmicznym jako o samolotach, ale istnieją również tysiące satelitów i rakiet, które wymagają tysięcy precyzyjnych części.

Przemysł lotniczy i obronny wykorzystuje obróbkę CNC do produkcji skomplikowanych, precyzyjnych części, które nie pozostawiają marginesu błędu. Wąskie tolerancje, szybkie prototypowanie i skalowalność maszyn CNC idealnie odpowiadają potrzebom tej branży.

Branża budowlana

Branża budowlana potrzebuje niezawodnych i wytrzymałych części, które mogą pracować w trudnych warunkach. Obrabiarki CNC mogą obrabiać duże i małe części metalowe wykorzystywane w sprzęcie budowlanym.

Obróbka CNC to najlepsza metoda produkcji trudnych stopów metali. Wysokowytrzymałe stopy stali są powszechnie stosowane do produkcji części dźwigów, urządzeń dźwigowych, spycharek i innego sprzętu budowlanego. Przekładnie, urządzenia pompowe i elementy złączne o wysokiej wytrzymałości to tylko kilka przykładów części obrabianych NC.

Przemysł energetyczny

Przemysł gazowy, naftowy i energetyczny to kolejny ogromny rynek, który opiera się na wielu komponentach obrabianych CNC. Precyzyjne zawory, tuleje i czujniki wymagają precyzyjnie obrobionych części.

Aby kluczowa infrastruktura energetyczna działała z maksymalną wydajnością, jej elementy muszą idealnie do siebie pasować.

Części używane w trudnych warunkach wymagają wysokiej precyzji oraz wysokiej odporności na korozję i wysoką temperaturę. Słona woda i chemikalia mogą zniszczyć wiele części metalowych, dlatego przemysł potrzebuje metali takich jak Hastelloy, które często wymagają nowoczesnych narzędzi skrawających CNC.

Ogólnie rzecz biorąc, proces obróbki CNC odgrywa niezastąpioną rolę we współczesnym przemyśle wytwórczym, a jego wysoka precyzja, wysoka wydajność i elastyczność zapewniają ogromne możliwości rozwoju i przewagę konkurencyjną we wszystkich dziedzinach życia. Dzięki ciągłemu postępowi technologicznemu i ciągłemu rozszerzaniu zastosowań, technologia obróbki CNC będzie nadal odgrywać ważną rolę w przyszłym przemyśle wytwórczym i wnosić nowy wkład w postęp i rozwój ludzkości. #Honscn #cnc