Przewodnik po sklepie z usługami obróbki części do frezowania CNC w HONSCN

Shenzhen Honsc Precision jest profesjonalnym producentem śrub, elementów dystansowych, nakrętek i innych elementów złącznych. Oferujemy klientom usługi OEM i ODM z wszelkimi powiązanymi produktami. Posiadamy profesjonalny zespół projektantów i inżynierów konstrukcji wewnętrznej produktu, a także profesjonalny zespół zajmujący się pakowaniem, nasze działy sprzedaży i dokumentacji oraz logistyki mogą spełnić wymagania dotyczące prezentacji dokumentów w ramach różnych metod płatności i różnych środków transportu.

• Dostarczymy próbki o regularnych kolorach, regularnych funkcjach, bez nadruku marki i opakowaniu w worki PE, aby potwierdzić klientom style i podstawowe parametry

• Po otrzymaniu regularnych próbek klienci zorganizują test rozmiaru i magnetyczny. Po potwierdzeniu, że rozmiar jest zatwierdzony, zorganizujemy drugą próbkę, gdy klient będzie tego potrzebował, abyśmy ulepszyli funkcję magnetyczną produktu. Poniżej znajdują się szczegóły wymagane przez klienta. Zapewniamy przeprojektowanie w celu spełnienia wymagań 

W międzyczasie przetestujemy to przed wysyłką próbek. Wszystkie testy są ściśle przeprowadzane zgodnie ze standardami branżowymi.

• Po otrzymaniu próbek T2 (oznaczony specjalny rozmiar i regulacja magnetyczna itp.) klient ponownie organizuje testy. Jeśli potwierdzono, że próbka jest w porządku, klient wymaga od nas dostarczenia przed złożeniem zamówienia certyfikatów tego produktu zgodnych z normami UE, takimi jak RoHS i MSDS. A lista oświadczeń o zgodności CE jest następująca. Wszystkie nasze produkty są zgodne ze wszystkimi europejskimi certyfikatami, takimi jak CE, RoHS, REACH itp., a wszystkie posiadają przygotowane standardowe dokumenty do sprawdzenia przez klientów.

• Przygotowywanie materiałów do zamówienia rozpoczynamy po potwierdzeniu przez klienta wszystkich szczegółów, takich jak kolor, rozmiar, funkcja i inne szczegóły ostatecznej próbki.

Po opakowaniu, takim jak ilość, karta, znak wysyłkowy itp. są dostarczane przez klienta, zaczynamy organizować produkcję główną. Po ukończeniu wszystkich towarów wyślij zdjęcie do klienta w celu zatwierdzenia. Obiecujemy, że opakowanie jest takie samo, jak życzył sobie klient, a produkty główne są dokładnie takie same jak próbki końcowe. Poniższe zdjęcia przesyłki głównej, wskaźnik pozytywnej kontroli naszej firmy przez stronę trzecią wynosi 100%.

• Po otrzymaniu przesyłki całego zamówienia, klient natychmiast wprowadził je na rynek i szybko stał się najpopularniejszym produktem na rynku, niezależnie od tego, czy chodzi o rynek tradycyjny, rynek wysokiej klasy profesjonalnych elementów złącznych czy sprzedaż internetową w Amazon. Zawsze przywiązujemy dużą wagę do jakości naszych produktów, co cieszy się uznaniem klientów i stale do nich powracają.

W przemyśle obróbczym precyzyjna kontrola wielkości rysunków odgrywa kluczową rolę, co bezpośrednio wpływa na wydajność montażu i jakość sprzętu mechanicznego. Głównym czynnikiem wpływającym na wielkość precyzyjnej obróbki jest problem błędu, ponieważ na problem błędu wpływa wiele czynników, w precyzyjnej obróbce maszyny nieuchronnie pojawią się różne problemy z błędami, dlatego jedynie zastosowanie różnych środków technicznych, precyzyjna kontrola w zakresie naukowym. Wymaga to od personelu technicznego ścisłego przetwarzania zgodnie z rysunkami produkcyjnymi i ścisłego przepływu procesu obróbki, aby w największym stopniu zapewnić dokładność wielkości rysunków produkcyjnych obróbki precyzyjnej.

Obecnie, wraz z szybkim rozwojem gospodarki społecznej i reformą przemysłu, rola obróbki precyzyjnej staje się coraz ważniejsza, a chiński przemysł obróbki skrawaniem również poczynił ogromne postępy, nie tylko jakość została znacznie poprawiona, ale także znacznie się rozwinęła skalę produkcji. Wraz z rozwojem procesu industrializacji coraz większą uwagę zwraca się także na precyzję obróbki precyzyjnej, dlatego też konieczne jest wzmocnienie kontroli precyzji w procesie obróbki (proces obróbki precyzyjnej, kontroli precyzji należy przywiązywać dużą wagę i podjąć rozsądne środki techniczne w celu rozwiązania problemów.

W dziedzinie obróbki mechanicznej w Chinach istnieje jasna definicja dokładności obróbki mechanicznej, która odnosi się do profesjonalnego i technicznego personelu po zakończeniu obróbki części mechanicznych, użycia przyrządów do wykrywania położenia części , kształt, rozmiar i powiązane dane, w celu określenia stopnia zgodności części. Ogólnie rzecz biorąc, głównym czynnikiem wpływającym na dokładność obróbki są różne błędy powstające podczas obróbki, a operatorzy i jednostki techniczne obróbki technicznej muszą przywiązywać do tego problemu dużą wagę. W obróbce skrawaniem kontrola i uchwycenie precyzji są oczywiście związane z problemem błędów obróbki. Błąd obróbki objawia się głównie kształtem, rozmiarem i położeniem, poprzez zastosowanie mechanicznej kontroli wielkości w celu osiągnięcia celu polegającego na kontrolowaniu precyzji obróbki, zapewnieniu jakości powierzchni obróbki, kontroli błędu wielkości obróbki w rozsądnym zakresie . W procesie obróbki, ze względu na wpływ wzorca i powierzchni obróbki, spowoduje to odchylenie położenia precyzyjnych części, dlatego należy ściśle kontrolować pionowość, położenie i równoległość precyzyjnej obróbki.

W procesie obróbki precyzyjnej stawiane są rygorystyczne wymagania dotyczące różnych technologii produkcji i procesów produkcyjnych, aby zmniejszyć lub nawet wyeliminować celowość błędów technologii obróbki. Podczas obróbki błąd pomiędzy obrotami wrzeciona jest ważnym czynnikiem wpływającym na dokładność. W procesie nowoczesnej produkcji i przetwarzania mechanicznego błąd spowodowany problemem obrotu wrzeciona jest bardzo oczywisty, co jest bardziej oczywiste w przypadku produktów zaawansowanych technologicznie i precyzyjnych, co jest również ważnym czynnikiem wpływającym na obróbkę. W przypadku powstałego błędu błąd można zmniejszyć poprzez przetwarzanie i przekształcanie maszyn. Dodatkowo można zastosować również łożyska o większej precyzji, co również może znacznie zmniejszyć wynikowy błąd.

Oprócz błędu spowodowanego obrotem wrzeciona, nie można pominąć błędu spowodowanego problemem mocowania i narzędzia. Ze względu na wymagania produkcyjne producenci obróbki skrawaniem będą w pewnym stopniu odnawiać wielkość, rodzaj i model osprzętu i narzędzi, co będzie miało większy wpływ na dokładność obróbki. W rzeczywistym procesie obróbki wielkość uchwytu i narzędzia jest stała, co uniemożliwia dostosowanie wielkości uchwytu i narzędzia w procesie produkcji i obróbki. Spowoduje to pewien przepływ błędów w obróbce mechanicznej, gdy zmienią się parametry techniczne i środowisko pracy.

Dodatkowo, w związku z procesem użytkowania i montażu osprzętu i narzędzi, położenie osprzętu i narzędzi ulegnie zmianie, co będzie skutkować błędami. Oczywiście siła skrawania będzie miała również pewien wpływ na obróbkę, co skutkuje generowaniem błędów, a ostatecznie na dokładność obróbki. Ze względu na wpływ środowiska zewnętrznego i temperatury obrabiane części mogą łatwo wpływać na siłę skrawania. Większy błąd dokładności wynika z lokalnej zmiany układu technologicznego i ogólnego odkształcenia. W procesie produkcji i przetwarzania mechanicznego, jeśli wpłynie to na zmianę kierunku stopnia dokręcenia i niewystarczającą sztywność części, spowoduje to deformację obrabianych części, a obróbka będzie powodować wiele błędów, które będzie miało wpływ na precyzyjną kontrolę obróbki.

W procesie produkcji i przetwarzania mechanicznego należy ściśle kontrolować problem dokładności przetwarzania, a problem dokładności należy kompleksowo rozważyć, dlatego należy znacznie poprawić dokładność przetwarzania każdej części, aby poprawić dokładność całego mechanizmu mechanicznego sprzęt. W procesie obróbki, oryginalny błąd odgrywa ważną rolę w zapewnieniu jakości obróbki. W przypadku elementów mechanicznych należy je sklasyfikować zgodnie z wymaganiami odpowiednich przepisów, ze względu na materiał, typ, model, rozmiar i zastosowanie, a następnie opracować w tym zakresie określony zakres dokładności i kontrolować błąd precyzji obrabianych części. zakres. Dla personelu technicznego konieczne jest określenie rozsądnego zakresu błędu generowanego podczas obróbki i dokonanie rozsądnych regulacji uchwytu i narzędzia, tak aby kontrolować błąd w tym rozsądnym zakresie i ostatecznie zmniejszyć błąd część w największym stopniu. Tylko kontrolując błędy obróbki, można w maksymalnym stopniu osiągnąć precyzję obróbki, tak aby osiągnąć cel, jakim jest poprawa precyzji obróbki.

Metoda kompensowania błędów

Metoda kompensacji błędów odnosi się do wykorzystania środków przetwarzania w celu uzyskania kompensacji błędów po obróbce części mechanicznych, aby osiągnąć cel polegający na zmniejszeniu błędu w przetwarzaniu części. Metoda kompensacji błędu jest bardzo ważnym środkiem technicznym pozwalającym rozwiązać problem sztywności procesu. Główną zasadą jest kompensacja pierwotnego błędu poprzez utworzenie nowego błędu, aby poprawić poziom kontroli precyzji w obróbce precyzyjnej. Metoda kompensacji błędów jest ważnym środkiem zmniejszającym błąd obróbki, który jest szeroko stosowany w praktyce w kraju i za granicą. W przepisach krajowych błąd pierwotny jest na ogół reprezentowany przez liczbę ujemną, a błąd kompensacji jako liczbę dodatnią, tak że gdy błąd pierwotny i błąd kompensacji są bliższe zera, tym mniejszy jest błąd obróbki.

Oczywiście metody ograniczania błędów i poprawy precyzji sterowania to nie tylko te dwa, ale także metoda błędu transferu jest częściej stosowaną metodą ograniczania błędów. Dlatego w rzeczywistym procesie produkcyjnym konieczne jest wybranie rozsądnej metody zmniejszenia błędu w zależności od różnych sytuacji, aby osiągnąć najlepszą precyzyjną kontrolę i promować ciągły i stabilny rozwój precyzyjnej obróbki.

Materiały są złe, wszystko na próżno! Aby wyprodukować zadowalające produkty, wybór materiałów jest najbardziej podstawowym i najbardziej krytycznym krokiem. Obróbka CNC może wybierać wiele materiałów, w tym materiały metalowe, materiały niemetalowe i materiały kompozytowe.

Typowe materiały metalowe obejmują stal, stop aluminium, stop miedzi, stal nierdzewną i tak dalej. Materiały niemetaliczne to konstrukcyjne tworzywa sztuczne, nylon, bakelit, żywica epoksydowa i tak dalej. Materiały kompozytowe to tworzywa sztuczne wzmocnione włóknem, żywica epoksydowa wzmocniona włóknem węglowym, aluminium wzmocnione włóknem szklanym i tak dalej.

Różne materiały mają różne właściwości fizyczne i mechaniczne, a prawidłowy wybór odpowiedniego materiału ma kluczowe znaczenie dla wydajności, dokładności i trwałości części. Bazując na własnym doświadczeniu, w tym artykule dowiesz się, jak wybrać tanie i odpowiednie materiały spośród wielu materiałów do obróbki.

Najpierw musimy określić końcowe zastosowanie produktu i jego części. Na przykład sprzęt medyczny wymaga dezynfekcji, pudełka na kanapki muszą być podgrzewane w kuchence mikrofalowej, łożyska, koła zębate itp. muszą być stosowane w celu przenoszenia obciążeń i wielokrotnego tarcia obrotowego.

Po ustaleniu zastosowania, zaczynając od rzeczywistych potrzeb aplikacyjnych produktu, bada się zastosowanie produktu, analizuje jego wymagania techniczne i wymagania środowiskowe, a potrzeby te przekształcają się w cechy charakterystyczne materiału. Na przykład części sprzętu medycznego mogą być zmuszone wytrzymać ekstremalne ciepło panujące w autoklawie; Łożyska, przekładnie i inne materiały mają wymagania dotyczące odporności na zużycie, wytrzymałości na rozciąganie i wytrzymałości na ściskanie. Można je analizować głównie w oparciu o następujące punkty:

01 Wymagania środowiskowe

Przeanalizuj rzeczywisty scenariusz użycia i środowisko produktu; Na przykład: Jaka jest długoterminowa temperatura pracy produktu, odpowiednio najwyższa/najniższa temperatura robocza, należąca do wysokiej lub niskiej temperatury? Czy istnieją wymagania dotyczące ochrony przed promieniowaniem UV wewnątrz lub na zewnątrz? Czy znajduje się w środowisku suchym, czy wilgotnym i korozyjnym? Itp.

02 Wymagania techniczne

Zgodnie z wymaganiami technicznymi produktu analizowane są wymagane możliwości, które mogą obejmować szereg czynników związanych z aplikacją. Na przykład: produkt musi mieć właściwości przewodzące, izolujące lub antystatyczne? Czy wymagane jest odprowadzanie ciepła, przewodność cieplna lub środek zmniejszający palność? Czy potrzebujesz ekspozycji na rozpuszczalniki chemiczne? Itp.

03 Wymagania dotyczące sprawności fizycznej

Przeanalizuj wymagane właściwości fizyczne części w oparciu o zamierzone zastosowanie produktu i środowisko, w którym będzie on używany. W przypadku części poddawanych dużym naprężeniom lub zużyciu krytyczne znaczenie mają takie czynniki, jak wytrzymałość, udarność i odporność na zużycie; W przypadku części narażonych na długotrwałe działanie wysokich temperatur wymagana jest dobra stabilność termiczna.

04 Wymagania dotyczące wyglądu i obróbki powierzchni

Akceptacja rynkowa produktu zależy w dużej mierze od wyglądu, różne są kolory i przezroczystość różnych materiałów, różne są także wykończenie i odpowiednia obróbka powierzchni. Dlatego też, kierując się wymaganiami estetycznymi produktu, należy dobrać materiały do ​​obróbki.

05 Uwagi dotyczące wydajności przetwarzania

Właściwości obróbki materiału będą miały wpływ na proces produkcyjny i dokładność części. Na przykład, chociaż stal nierdzewna jest odporna na rdzę i korozję, jej twardość jest wysoka, a narzędzie łatwo ulega zużyciu podczas obróbki, co skutkuje bardzo wysokimi kosztami przetwarzania i nie jest dobrym materiałem do obróbki. Twardość plastyczna jest niska, ale łatwo ją zmiękczyć i odkształcić podczas procesu ogrzewania, a stabilność jest słaba, co należy wybrać zgodnie z rzeczywistymi potrzebami.

Ponieważ rzeczywiste wymagania aplikacyjne produktu składają się z wielu treści, może istnieć wiele materiałów spełniających wymagania aplikacyjne produktu; Lub sytuacja, w której optymalny dobór różnych wymagań aplikacji odpowiada różnym materiałom; Możemy otrzymać kilka materiałów spełniających nasze specyficzne wymagania. Dlatego też, gdy już określone zostaną pożądane właściwości materiału, pozostałym etapem selekcji jest poszukiwanie materiału, który najlepiej odpowiada tym właściwościom.

Wybór kandydatów rozpoczyna się od przeglądu danych dotyczących właściwości materiałów, oczywiście nie jest możliwe zbadanie tysięcy zastosowanych materiałów i nie ma takiej potrzeby. Możemy zacząć od kategorii materiałów i najpierw zdecydować, czy potrzebujemy materiałów metalowych, materiałów niemetalowych czy materiałów kompozytowych. Następnie wyniki poprzedniej analizy, odpowiadające właściwościom materiału, zawężają wybór materiałów kandydujących. Na koniec informacje o kosztach materiałów służą do wybrania najbardziej odpowiedniego materiału dla produktu spośród szeregu potencjalnych materiałów.

Obecnie Honscn wybrał i wprowadził na rynek szereg materiałów nadających się do obróbki, które cieszą się dużym zainteresowaniem naszych klientów.

Materiały metaliczne odnoszą się do materiałów o właściwościach takich jak połysk, ciągliwość, łatwe przewodzenie i przenoszenie ciepła. Jego działanie dzieli się głównie na cztery aspekty, a mianowicie: właściwości mechaniczne, właściwości chemiczne, właściwości fizyczne, właściwości procesowe. Właściwości te decydują o zakresie zastosowania materiału i racjonalności zastosowania, co jest dla nas ważnym punktem odniesienia przy wyborze materiałów metalowych. Poniżej zostaną przedstawione dwa rodzaje materiałów metalowych, stop aluminium i stop miedzi, które mają różne właściwości mechaniczne i charakterystykę przetwarzania.

Na świecie zarejestrowanych jest ponad 1000 gatunków stopów aluminium, każda marka i znaczenie są różne, różne gatunki stopów aluminium pod względem twardości, wytrzymałości, przetwarzalności, dekoracji, odporności na korozję, spawalności i innych właściwości mechanicznych i chemicznych istnieją oczywiste różnice , każdy ma swoje mocne i słabe strony.

twardość

Twardość odnosi się do odporności na zarysowania i wgniecenia. Ma to bezpośredni związek ze składem chemicznym stopu, a różne stany mają różny wpływ na twardość aluminium. Twardość wpływa bezpośrednio na prędkość skrawania i rodzaj materiału narzędzia, który można zastosować w obróbce CNC.

Od najwyższej możliwej do osiągnięcia twardości, seria 7 > 2 Seria > 6 Seria > 5 Seria > 3 Seria > 1 seria.

intensywność

Wytrzymałość odnosi się do jego odporności na odkształcenia i pękanie, powszechnie stosowane wskaźniki obejmują granicę plastyczności, wytrzymałość na rozciąganie i tak dalej.

Jest to ważny czynnik, który należy wziąć pod uwagę przy projektowaniu produktu, zwłaszcza gdy jako elementy konstrukcyjne stosowane są elementy ze stopu aluminium, odpowiedni stop należy wybrać w zależności od ciśnienia.

Istnieje pozytywny związek między twardością a wytrzymałością: wytrzymałość czystego aluminium jest najniższa, a wytrzymałość stopów do obróbki cieplnej serii 2 i 7 jest najwyższa.

gęstość

Gęstość odnosi się do masy na jednostkę objętości i jest często używana do obliczania masy materiału.

Gęstość jest ważnym czynnikiem dla wielu różnych zastosowań. W zależności od zastosowania gęstość aluminium będzie miała znaczący wpływ na sposób jego wykorzystania. Na przykład lekkie aluminium o wysokiej wytrzymałości idealnie nadaje się do zastosowań budowlanych i przemysłowych.

Gęstość aluminium wynosi około 2700kg/m³, a wartość gęstości różnych rodzajów stopów aluminium nie zmienia się zbytnio.

Odporność na korozję

Odporność na korozję odnosi się do odporności na korozję w kontakcie z innymi substancjami. Obejmuje odporność na korozję chemiczną, odporność na korozję elektrochemiczną, odporność na korozję naprężeniową i inne właściwości.

Zasada wyboru odporności na korozję powinna opierać się na okazji zastosowania, stop o wysokiej wytrzymałości stosowany w środowisku korozyjnym musi wykorzystywać różnorodne antykorozyjne materiały kompozytowe.

Ogólnie rzecz biorąc, odporność na korozję czystego aluminium serii 1 jest najlepsza, seria 5 radzi sobie dobrze, następnie serie 3 i 6, a serie 2 i 7 są słabe.

przetwarzalność

Skrawalność obejmuje odkształcalność i skrawalność. Ponieważ odkształcalność jest powiązana ze stanem, po wybraniu gatunku stopu aluminium należy również wziąć pod uwagę zakres wytrzymałości każdego stanu, zwykle materiały o wysokiej wytrzymałości nie są łatwe w formowaniu.

Jeśli aluminium ma być gięte, ciągnione, głębokie tłoczenie i inne procesy formowania, odkształcalność całkowicie wyżarzonego materiału jest najlepsza, a wręcz przeciwnie, odkształcalność materiału poddanego obróbce cieplnej jest najgorsza.

Skrawalność stopu aluminium ma duży związek ze składem stopu, zwykle obrabialność stopu aluminium o wyższej wytrzymałości jest lepsza, wręcz przeciwnie, obrabialność o niskiej wytrzymałości jest słaba.

W przypadku form, części mechanicznych i innych produktów wymagających cięcia, ważnym czynnikiem jest obrabialność stopu aluminium.

Właściwości spawania i zginania

Większość stopów aluminium spawa się bez problemów. W szczególności niektóre stopy aluminium serii 5 są specjalnie zaprojektowane do zastosowań spawalniczych; Relatywnie rzecz biorąc, niektóre stopy aluminium serii 2 i 7 są trudniejsze do spawania.

Ponadto stop aluminium serii 5 jest również najbardziej odpowiedni do gięcia klasy produktów ze stopów aluminium.

Właściwość dekoracyjna

Kiedy aluminium jest stosowane do dekoracji lub przy specjalnych okazjach, jego powierzchnia musi zostać obrobiona w celu uzyskania odpowiedniego koloru i organizacji powierzchni. Sytuacja ta wymaga od nas skupienia się na właściwościach dekoracyjnych materiałów.

Opcje obróbki powierzchni aluminium obejmują anodowanie i natryskiwanie. Ogólnie rzecz biorąc, materiały o dobrej odporności na korozję mają doskonałe właściwości obróbki powierzchni.

Inne cechy

Oprócz powyższych cech, istnieje przewodność elektryczna, odporność na zużycie, odporność na ciepło i inne właściwości, musimy wziąć pod uwagę więcej przy wyborze materiałów.

Orichalcum

Mosiądz jest stopem miedzi i cynku. Mosiądz o różnych właściwościach mechanicznych można otrzymać zmieniając zawartość cynku w mosiądzu. Im wyższa zawartość cynku w mosiądzu, tym wyższa jego wytrzymałość i nieco mniejsza plastyczność.

Zawartość cynku w mosiądzu stosowanym w przemyśle nie przekracza 45%, a zawartość cynku będzie krucha i pogorszy działanie stopu. Dodanie 1% cyny do mosiądzu może znacznie poprawić odporność mosiądzu na wodę morską i korozję w atmosferze morskiej, dlatego nazywa się go „mosiądzem granatowym”.

Cyna może poprawić skrawalność mosiądzu. Mosiądz ołowiowy jest powszechnie określany jako łatwa do cięcia miedź zgodna z normami krajowymi. Głównym celem dodawania ołowiu jest poprawa obrabialności i odporności na zużycie, a ołów ma niewielki wpływ na wytrzymałość mosiądzu. Miedź rzeźbiona jest również rodzajem mosiądzu ołowiowego.

Większość mosiądzów ma dobry kolor, przetwarzalność, ciągliwość i można je łatwo powlekać galwanicznie lub malować.

Czerwona miedź

Miedź to czysta miedź, znana również jako miedź czerwona, ma dobrą przewodność elektryczną i cieplną, doskonałą plastyczność, łatwe prasowanie na gorąco i obróbkę pod ciśnieniem na zimno, może być przetwarzana na płyty, pręty, rury, druty, taśmy, folię i inną miedź.

Duża liczba produktów wymagających dobrej przewodności elektrycznej, takich jak miedź elektrokorodowana i pręty przewodzące do produkcji EDM, przyrządy magnetyczne i przyrządy, które muszą być odporne na zakłócenia magnetyczne, takie jak kompasy i przyrządy lotnicze.

Bez względu na rodzaj materiału, pojedynczy model w zasadzie nie jest w stanie spełnić jednocześnie wszystkich wymagań użytkowych produktu i nie jest to konieczne. Powinniśmy ustalić priorytet różnych wyników zgodnie z wymaganiami wydajnościowymi produktu, wykorzystaniem środowiska, procesem przetwarzania i innymi czynnikami, rozsądnym doborem materiałów i rozsądną kontrolą kosztów w ramach założenia zapewnienia wydajności.

Zaczyna się od sprzętu, nie kończy się na sprzęcie. Honscn jest zaangażowany w świadczenie kompleksowej usługi w zakresie elementów złącznych/łańcucha CNC.

Wraz z nadejściem ery Przemysłu 4.0, krok po kroku zmienia się także technologia obróbki CNC, poza dążeniem do przełomów jakościowych wielu przedsiębiorców stawia także na zautomatyzowaną produkcję! Automatyzacja to przyszły trend w produkcji. Jednakże, jak wszyscy wiemy, koszt iteracji maszyny produkcyjnej jest bardzo wysoki, w normalnych okolicznościach ta sama seria maszyn nie pojawia się, a jakość ogólnego zakresu procesu nie będzie powtarzalna. Możemy więc uniknąć trudnego sposobu na poprawę wydajności produkcyjnej i wydajności obrabiarek CNC, a następnie spójrz!

Wraz ze zmianą środowiska procesu rozwojowego dzisiejsza technologia obrabiarek CNC stale się udoskonala, dzisiejsi już jesteśmy inni od wczorajszych, nowa era postawiła przed nami nowe wyzwania. Co musimy zmienić, aby sprostać wyzwaniu? Konieczne jest ciągłe doskonalenie naszego postrzegania, naszych możliwości, naszych metod i naszych działań.

Proces wewnętrznej struktury produktu jest ściśle powiązany z kosztem przetwarzania. Technologia przetwarzania zastosowana w produkcie bezpośrednio determinuje koszt produkcji, a także będzie miała wpływ na wydajność przetwarzania i zdolność produkcyjną.

Z punktu widzenia projektowania produktu, jeśli można zasadniczo obniżyć próg produkcyjny technologii przetwarzania, na tej podstawie można obniżyć niektóre koszty przetwarzania, a czas przetwarzania CT obrabiarek CNC można skrócić, a jakość i jakość przetwarzania można ulepszyć. Wydajność można poprawić. Może znacznie poprawić wydajność obróbki CNC.

Kontrola zarządzania trwałością narzędzia przez system CNC polega na obliczeniu liczby obróbek narzędzia lub określeniu czasu obróbki. Dlatego też, gdy żywotność narzędzia osiągnie oczekiwaną liczbę czasów obróbki lub czas pracy systemu, CNC automatycznie zatrzymuje akcję. Zakłada się, że brak ręcznego nadzoru lub gdy narzędzie nie jest w stanie zatrzymać zmiany w oczekiwanej sytuacji, będzie miało wpływ na proces obróbki CNC. Dlatego trwałość narzędzia jest kluczowym czynnikiem wpływającym na wydajność produkcyjną CNC.

Zwłaszcza, gdy proces obróbki CNC przedmiotu obrabianego jest zbyt duży, ilość obróbki jest uciążliwa, a dokładność wymiarowa obróbki jest stosunkowo surowa, używanych narzędzi będzie więcej. W tym momencie biblioteka narzędzi CNC automatycznie zmienia narzędzie, a działanie noża jest częstsze, a zużycie narzędzia jest większe, przez co ręczna wymiana narzędzia i regulacja maszyny są częstsze.

Dlatego zużycie narzędzi jest ważnym wskaźnikiem wpływającym na normalny rytm produkcji i wydajność CNC. Dzięki środkom technicznym usprawniającym proces, poprawiającym ogólną żywotność narzędzia, nie tylko można zaoszczędzić na kosztach narzędzia, ale co ważniejsze, można skrócić czas zatrzymania wrzeciona CNC, aby poprawić wydajność obróbki CNC, poprawić jakość i wydajność produkcji.

W procesie potwierdzania technologii przetwarzania produktu konieczne jest pełne uwzględnienie wszystkich funkcji obrabiarek CNC CNC, skrócenie trasy obróbki, zmniejszenie liczby przejść narzędzi i czasów wymiany narzędzi, aby zapewnić wydajność przetwarzania jest ulepszona.

Wybierając rozsądną i odpowiednią wielkość skrawania, w pełni wykorzystaj wydajność skrawania narzędzia, zoptymalizuj parametry przetwarzania CNC, zapewnij szybką obróbkę wrzeciona, skróć czas CT obróbki części i ostatecznie popraw wydajność przetwarzania produktu i poprawić jakość produkcji.

Pisząc proces obróbki CNC, należy nie tylko skupić się na wykonalności obróbki, ale także rozważyć, czy przebieg procesu obróbki będzie miał negatywny wpływ na wydajność obróbki. Skuteczne skrócenie czasu przetwarzania CNC CT i poprawę wydajności produkcyjnej można osiągnąć poprzez zorganizowanie rozsądnej sekwencji przetwarzania i zmniejszenie liczby wymian narzędzi.

Opracowanie i ścisłe wdrożenie SOP produkcji jest niezbędną częścią procesu produkcyjnego obróbki CNC. Zachowanie przy obsłudze ręcznej powinno być w miarę ustandaryzowane, aby ograniczyć negatywne emocje pracowników i niepotrzebne marnowanie czasu. Formułuj politykę motywacyjną, aby poprawić entuzjazm techników, aby osiągnąć cel, jakim jest poprawa zdolności produkcyjnych i jakości przetwarzania produktu.

Prace inspekcyjne muszą być kompleksowe i obejmować np. wykorzystanie cylindra, zaworu elektromagnetycznego, silnika i innych części elektrycznych w środowisku olejowym w odniesieniu do stanu sprzętu i osprzętu, a zbadanie tych części przed operacją może skutecznie uniknąć sytuacji, w której produkcja wrzeciona CNC jest zmuszona zatrzymać się, aby poprawić stopień wykorzystania wrzeciona.

Iteracja maszynowa jest kosztowna, ale istnieją inne metody, dzięki którym możemy to zrobić bardzo niewielkim kosztem w zamian za wysoką wydajność.

Na pierwszym miejscu należy postawić wysokiej jakości zarządzanie produkcją obróbki CNC, a powyższe sześć punktów może skutecznie poprawić wydajność produkcji i wydajność obrabiarki.

Nowoczesne maszyny CNC (komputerowe sterowanie numeryczne) umożliwiają szybkie i sprawne wytwarzanie precyzyjnych części. Maszyny CNC każdego dnia produkują miliony części na całym świecie. Wszystkie te części różnią się rozmiarem, materiałem i przeznaczeniem.

Obróbkę CNC często stosuje się w przypadku części i zespołów metalowych o skomplikowanych konstrukcjach i wąskich tolerancjach. Ze względu na precyzję i możliwości obróbki CNC jest to jedna z najbardziej wymagających metod wytwarzania.

Branże te w dużym stopniu opierają się na częściach obrabianych CNC: motoryzacja, lotnictwo & Sprzęt obronny, medyczny, budowlany, energetyczny & Energetyczny i przemysłowy. W tym artykule pokażemy, jak każda branża wykorzystuje precyzyjnie obrobione części.

Przemysł samochodowy

Przemysł motoryzacyjny i transportowy jest jednym z największych użytkowników części obrabianych CNC. Samochody osobowe, ciężarowe, dostawcze i motocykle wykorzystują precyzyjne części metalowe. Pojazdy wymagają tysięcy części, które wymagają dużej precyzji i trwałości.

Obróbka CNC jest idealna w przypadku wielu części samochodowych, ponieważ części muszą być takie same i wykonane z twardych metali, takich jak stal i stal nierdzewna. Wiele części silników i skrzyń biegów jest obrabianych CNC. Niewiele procesów produkcyjnych może dorównać precyzji i powtarzalności oferowanej przez obróbkę CNC.

Pojazdy elektryczne odgrywają ważną rolę w rozwoju obróbki CNC, ponieważ wymagają dużej liczby precyzyjnie obrobionych części.

Branża medyczna

Podobnie jak przemysł motoryzacyjny, przemysł medyczny wymaga części o wyjątkowo wąskich tolerancjach. W produkcji sprzętu ratującego życie nie ma miejsca na błędy.

Obróbka CNC zapewnia przemysłowi medycznemu precyzyjne części, wymagane materiały i szybką produkcję. Maszyny CNC mogą wykorzystywać określone materiały wymagane w branży medycznej, takie jak części ze stali nierdzewnej, tytanu i miedzi.

Obróbka CNC jest również idealnym wyborem w celu wsparcia reakcji kryzysowej. Na początku 2020 roku wiele warsztatów CNC przeniosło część swojej pracy na produkcję podstawowego sprzętu medycznego, np. części do respiratorów. Maszyny CNC mają szeroki zakres funkcji i można je łatwo zaprogramować do wytwarzania nowych części.

Branża urządzeń przemysłowych

Maszyny CNC wytwarzają części do innych operacji produkcyjnych. Sektor przemysłowy obejmuje sprzęt pakujący, elektronikę i inny ogólny sprzęt przemysłowy. Ogólnie rzecz biorąc, przemysł wytwarza około 25% części obrabianych CNC.

Urządzenia przemysłowe często wymagają precyzyjnych części, które mogą pracować w środowiskach o dużym obciążeniu. Spójność i niestandardowe możliwości obróbki oferowane przez obróbkę CNC są niezbędne dla przemysłu.

Przemysł lotniczy i obronny

Przemysł lotniczy jest wart około 300 miliardów dolarów i nie wykazuje oznak spowolnienia. Zwykle myślimy o przestrzeni kosmicznej jako o samolotach, ale są też tysiące satelitów i rakiet, które wymagają tysięcy precyzyjnych części.

Przemysł lotniczy i obronny wykorzystuje obróbkę CNC do produkcji skomplikowanych, precyzyjnych części, które nie pozostawiają marginesu błędu. Wąskie tolerancje, szybkie prototypowanie i skalowalność maszyn CNC idealnie odpowiadają potrzebom tej branży.

Przemysł budowlany

Branża budowlana potrzebuje niezawodnych części o dużej wytrzymałości, które mogą pracować w trudnych warunkach. Obrabiarki CNC mogą obrabiać duże i małe części metalowe potrzebne do sprzętu budowlanego.

Obróbka CNC jest najlepszą metodą produkcji trudnych stopów metali. Stopy stali o wysokiej wytrzymałości są powszechnie stosowane do produkcji części do dźwigów, urządzeń dźwigowych, buldożerów i innego sprzętu budowlanego. Przekładnie, wyposażenie pomp i elementy złączne o wysokiej wytrzymałości to tylko kilka przykładów części obrabianych CNC.

Przemysł energetyczny

Przemysł gazowy, naftowy i energetyczny to kolejny ogromny rynek, który opiera się na wielu komponentach obrabianych CNC. Precyzyjne zawory, tuleje i czujniki wymagają precyzyjnie obrobionych części.

Aby kluczowa infrastruktura energetyczna działała z maksymalną wydajnością, komponenty muszą idealnie do siebie pasować.

Części używane w trudnych warunkach wymagają dużej precyzji oraz wysokiej odporności na korozję i ciepło. Słona woda i chemikalia mogą zniszczyć wiele części metalowych, dlatego przemysł potrzebuje metali takich jak Hastelloy, które często wymagają nowoczesnych obrabiarek CNC.

Ogólnie rzecz biorąc, proces obróbki CNC odgrywa niezastąpioną rolę we współczesnym przemyśle produkcyjnym, a jego wysoka precyzja, wysoka wydajność i elastyczność dają ogromne możliwości rozwoju i przewagi konkurencyjne we wszystkich dziedzinach życia. Wraz z ciągłym postępem technologii i ciągłym poszerzaniem zastosowań, technologia obróbki CNC będzie nadal odgrywać ważną rolę w przyszłym przemyśle produkcyjnym i wnosić nowy wkład w postęp i rozwój społeczeństwa ludzkiego.#Honscn #cnc