Cnc Freze Parçaları İşleme Hizmetleri Alışverişi Rehberi HONSCN

Shenzhen Honsc Precision, vida, ara parça, somun ve diğer bağlantı elemanlarının profesyonel bir üreticisidir. Müşterilerimize ilgili tüm ürünlerde OEM ve ODM hizmeti sunuyoruz. Profesyonel bir ürün iç yapı tasarım ve mühendislik ekibimizin yanı sıra profesyonel bir ambalaj ekibimiz de bulunmaktadır. Satış, dokümantasyon ve lojistik departmanlarımız, çeşitli ödeme yöntemleri ve farklı taşıma modları altında belge sunumu gereksinimlerini karşılayabilir.

• Müşterilerimizin stilleri ve temel parametreleri onaylaması için standart renklerde, standart fonksiyonlarda, marka baskısı olmayan ve PE poşet ambalajlı örnekler sunacağız.

• Normal numuneleri aldıktan sonra, müşteriler boyut ve manyetik testlerini düzenleyeceklerdir. Boyutların onaylanmasının ardından, müşteri ürünün manyetik fonksiyonunu iyileştirmemizi istediğinde ikinci numune alımını düzenleyeceğiz. Aşağıda müşterinin talep ettiği detaylar yer almaktadır ve biz de bu gereksinimleri karşılamak için yeniden tasarım yapıyoruz.

Bu arada, numuneleri göndermeden önce test edeceğiz. Ve tüm testler, sektör standartlarına göre titizlikle gerçekleştirilecektir.

• T2 numunelerini (belirlenen özel boyut ve manyetik ayarlama vb.) aldıktan sonra, müşteri testleri tekrar düzenler. Numunenin uygun olduğu onaylanırsa, müşteri sipariş vermeden önce bu ürünün AB standartlarına (örneğin RoHS ve MSDS) uygunluğunu gösteren sertifikaları sağlamamızı ister. CE uyumluluk beyanlarının listesi aşağıdaki gibidir. Tüm ürünlerimiz CE, RoHS, REACH vb. tüm Avrupa sertifikalarına uygundur ve müşterilerin kontrol etmesi için standart belgeler hazırlanmıştır.

• Müşteri, son numunenin rengi, boyutu, işlevi ve diğer detayları gibi tüm ayrıntıları onayladıktan sonra sipariş malzemelerini hazırlamaya başlıyoruz.

Müşteri tarafından miktar, kart, sevkiyat etiketi vb. paketleme bilgileri sağlandıktan sonra, ana üretim aşamasına geçiyoruz. Tüm ürünler tamamlandıktan sonra, onay için müşteriye resim gönderiyoruz. Ambalajın müşterinin isteğiyle aynı olacağını ve ana ürünlerin nihai örneklerle birebir aynı olacağını garanti ediyoruz. Aşağıdaki ana sevkiyat fotoğraflarında, şirketimizin üçüncü taraf denetiminden geçme oranı %100'dür.

• Siparişin tamamı teslim alındıktan sonra, müşteri ürünü hemen piyasaya sürdü ve geleneksel pazarda, üst düzey profesyonel bağlantı elemanları pazarında veya Amazon'daki çevrimiçi satışlarda kısa sürede en popüler ürün haline geldi. Ürünlerimizin kalitesine her zaman büyük önem veriyoruz ve bu da müşteriler tarafından takdir edilip sürekli olarak yeniden satın alınmalarını sağlıyor.

Makine işleme sektöründe, çizimlerin hassas boyut kontrolü hayati bir rol oynar ve mekanik ekipmanların montaj performansını ve kalitesini doğrudan etkiler. Hassas işleme boyutunu etkileyen ana faktör hata problemidir, çünkü hata problemi çeşitli faktörlerden etkilenir ve makine hassas işlemesinde kaçınılmaz olarak çeşitli hata problemleri ortaya çıkar. Bu nedenle, ancak çeşitli teknik önlemler kullanılarak, bilimsel bir aralıkta hassas kontrol sağlanabilir. Bu, teknik personelin üretim çizimlerine göre titizlikle işlem yapmasını ve işleme sürecinin akışını sıkı bir şekilde takip etmesini gerektirir; böylece hassas işleme üretim çizimlerinin boyut doğruluğu en üst düzeyde sağlanır.

Günümüzde, sosyal ekonomi ve sanayi reformunun hızlı gelişimiyle birlikte, hassas işleme yöntemlerinin rolü giderek daha da önem kazanmış ve Çin'in işleme sanayisi de büyük ilerleme kaydetmiştir; sadece kalite büyük ölçüde artmakla kalmamış, üretim ölçeği de büyük ölçüde genişlemiştir. Sanayileşme sürecinin gelişmesiyle birlikte, hassas işleme yöntemlerinin hassasiyetine de giderek daha fazla önem verilmekte, bu nedenle işleme sürecinde hassasiyet kontrolünün güçlendirilmesi (hassas işleme sürecinde hassasiyet kontrolüne büyük önem verilmesi ve sorunların çözümü için makul teknik önlemler alınması) gerekmektedir.

Çin'de mekanik işleme alanında, mekanik işlemenin hassasiyeti konusunda net bir tanım bulunmaktadır. Bu tanım, mekanik parçaların işlenmesi tamamlandıktan sonra, profesyonel ve teknik personelin, parçaların konumunu, şeklini, boyutunu ve ilgili verilerini tespit etmek için aletler kullanarak parçaların uygunluk derecesini belirlemesini ifade eder. Genel olarak, işlemenin hassasiyetini etkileyen ana faktör, işleme sırasında oluşan çeşitli hatalardır ve mekanik işleme operatörleri ve teknik birimleri bu soruna büyük önem vermelidir. İşlemede, hassasiyetin kontrolü ve kavranması açıkça işleme hatası sorunuyla ilişkilidir. İşleme hatası esas olarak şekil, boyut ve konumda kendini gösterir; mekanik boyut kontrolü kullanılarak işleme hassasiyetinin kontrol edilmesi amacı gerçekleştirilir ve işleme yüzey kalitesinin sağlanmasında, işleme boyut hatası kontrolü makul bir aralıkta tutulmalıdır. İşleme sürecinde, referans noktası ve işleme yüzeyinin etkisi nedeniyle, hassas parçaların konumunda sapma meydana gelir; bu nedenle hassas işlemenin dikeyliği, konumu ve paralelliği sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.

Hassas işleme sürecinde, işleme teknolojisi hatalarını azaltmak veya hatta ortadan kaldırmak amacıyla çeşitli üretim teknolojileri ve üretim süreçleri için katı gereksinimler vardır. İşlemede, iş mili dönüşü arasındaki hata, doğruluğu etkileyen önemli bir faktördür. Modern mekanik üretim ve işleme sürecinde, iş mili dönüşü probleminden kaynaklanan hata çok belirgindir ve özellikle yüksek teknoloji ve yüksek hassasiyetli ürünlerde daha da belirgindir; bu da işlemeyi etkileyen önemli bir faktördür. Ortaya çıkan hata için, işleme ve makine dönüşümü ile hata azaltılabilir. Ayrıca, daha yüksek hassasiyete sahip rulmanlar da kullanılabilir, bu da ortaya çıkan hatayı önemli ölçüde azaltabilir.

İş mili dönüşünden kaynaklanan hataya ek olarak, fikstür ve takım probleminden kaynaklanan hata da göz ardı edilemez. Üretim gereksinimleri nedeniyle, işleme üreticileri fikstür ve takımların boyutlarını, tiplerini ve modellerini belirli ölçüde yenileyeceklerdir; bu da işleme doğruluğunu büyük ölçüde etkileyecektir. Gerçek işleme sürecinde, fikstür ve takımın boyutları sabittir, bu da üretim ve işleme sürecinde fikstür ve takımın boyutunun ayarlanmasını imkansız hale getirir. Bu durum, teknik parametreler ve çalışma ortamı değiştiğinde mekanik işlemede belirli bir hata akışına neden olacaktır.

Ayrıca, fikstür ve aletlerin kullanımı ve montajı sürecinde fikstür ve aletlerin pozisyonu değişecek ve bu da hatalara yol açacaktır. Elbette, kesme kuvveti de işleme üzerinde belirli bir etkiye sahip olacak, hatalara ve nihayetinde işleme hassasiyetine neden olacaktır. Dış ortam ve sıcaklığın etkisiyle, işlenmiş parçalar kesme kuvvetinden kolayca etkilenebilir. Daha büyük hassasiyet hatası, işlem sisteminin yerel değişimi ve genel deformasyondan kaynaklanır. Mekanik üretim ve işleme sürecinde, sıkma derecesinin yönündeki değişiklik ve parçaların yetersiz rijitliği etkilenirse, işlenmiş parçaların deformasyonuna neden olur ve işleme birçok hata üretir, bu da işleme hassasiyetini etkiler.

Mekanik üretim ve işleme sürecinde, işleme hassasiyeti sorunu sıkı bir şekilde kontrol edilmeli ve hassasiyet sorunu kapsamlı bir şekilde ele alınmalıdır; böylece her parçanın işleme hassasiyeti büyük ölçüde iyileştirilerek tüm mekanik ekipmanın hassasiyeti artırılabilir. İşleme sürecinde, orijinal hata , işleme kalitesinin sağlanmasında önemli bir rol oynar. Mekanik bileşenler için, ilgili yönetmeliklerin gerekliliklerine göre, malzeme, tip, model, boyut ve kullanım amacına göre sınıflandırılmaları ve ardından belirli bir hassasiyet aralığının geliştirilmesi ve işlenmiş parçaların hassasiyet hatasının bu aralık içinde kontrol edilmesi gerekir. Teknik personel için, işleme sırasında oluşan hatanın makul bir aralığının belirlenmesi ve fikstür ve takımda makul ayarlamalar yapılması, böylece hatanın bu makul aralık içinde kontrol edilmesi ve nihayetinde parçanın hatasının en büyük ölçüde azaltılması gerekir. Sadece işlemedeki hataların kontrol edilmesiyle, işleme hassasiyetinin en üst düzeyde kontrolü sağlanabilir ve böylece işleme hassasiyetinin artırılması amacı gerçekleştirilebilir.

Hata telafi yöntemi

Hata telafi yöntemi, mekanik parçaların işlenmesinden sonra oluşan hataların telafi edilmesi için işleme araçlarının kullanılması anlamına gelir ve bu sayede parçaların işlenmesindeki hatanın azaltılması amacına ulaşılır. Hata telafi yöntemi, prosesin sertlik sorununu çözmek için çok önemli bir teknik önlemdir. Temel prensip, hassas işlemede hassasiyet kontrol seviyesini iyileştirmek için orijinal hatayı yeni bir hata oluşturarak telafi etmektir. Hata telafi yöntemi, işleme hatasını azaltmanın önemli bir aracı olup, yurt içinde ve yurt dışında uygulamada yaygın olarak kullanılmaktadır. Yurtiçi düzenlemelerde, orijinal hata genellikle negatif bir sayı ile, telafi hatası ise pozitif bir sayı ile gösterilir; böylece orijinal hata ve telafi hatası sıfıra ne kadar yakınsa, işleme hatası o kadar küçük olur.

Elbette, hataları azaltma ve hassas kontrolü iyileştirme yöntemleri sadece bu ikisiyle sınırlı değildir; hata transferi yöntemi de hataları azaltmada daha yaygın kullanılan bir yöntemdir. Bu nedenle, gerçek üretim sürecinde, en iyi hassas kontrolü sağlamak ve hassas işleme teknolojisinin sürekli ve istikrarlı gelişimini desteklemek için farklı durumlara göre makul bir hata azaltma yöntemi seçmek gereklidir.

Malzeme seçimi yanlış, her şey boşuna! Tatmin edici ürünler üretmek için malzeme seçimi en temel ve en kritik adımdır. CNC işleme, metal malzemeler, metal olmayan malzemeler ve kompozit malzemeler de dahil olmak üzere birçok malzemeyi seçebilir.

Yaygın metal malzemeler arasında çelik, alüminyum alaşımı, bakır alaşımı, paslanmaz çelik vb. bulunur. Metal olmayan malzemeler ise mühendislik plastikleri, naylon, bakalit, epoksi reçine vb.dir. Kompozit malzemeler ise elyaf takviyeli plastik, karbon elyaf takviyeli epoksi reçine, cam elyaf takviyeli alüminyum vb.dir.

Farklı malzemelerin farklı fiziksel ve mekanik özellikleri vardır ve doğru malzemenin seçimi, parçanın performansı, doğruluğu ve dayanıklılığı açısından kritik öneme sahiptir. Kendi deneyimimden yola çıkarak, bu makalede birçok işleme malzemesi arasından düşük maliyetli ve uygun malzemelerin nasıl seçileceğini sizlerle paylaşacağım.

Öncelikle, ürünün ve parçalarının nihai kullanım amacını belirlememiz gerekiyor. Örneğin, tıbbi ekipmanların dezenfekte edilmesi, yemek kutularının mikrodalga fırında ısıtılması, rulmanların, dişlilerin vb. yük taşıma ve çoklu dönme sürtünmesi için kullanılması gerekiyor.

Ürünün kullanım amacı belirlendikten sonra, ürünün gerçek uygulama ihtiyaçlarından yola çıkılarak, ürünün kullanım alanı araştırılır, teknik ve çevresel gereksinimleri analiz edilir ve bu ihtiyaçlar malzemenin özelliklerine dönüştürülür. Örneğin, tıbbi ekipman parçalarının otoklavın aşırı ısısına dayanması gerekebilir; rulmanlar, dişliler ve diğer malzemelerin aşınma direnci, çekme dayanımı ve basınç dayanımı gereksinimleri vardır. Bunlar esas olarak aşağıdaki noktalardan analiz edilebilir:

01 Çevresel Gereksinimler

Ürünün gerçek kullanım senaryosunu ve ortamını analiz edin; örneğin: Ürünün uzun vadeli çalışma sıcaklığı nedir, en yüksek/en düşük çalışma sıcaklığı nedir, yüksek sıcaklık mı yoksa düşük sıcaklık mı kategorisine giriyor? İç ve dış mekanlarda UV koruma gereksinimleri var mı? Kuru bir ortamda mı yoksa nemli, aşındırıcı bir ortamda mı kullanılıyor? vb.

02 Teknik Gereksinimler

Ürünün teknik gereksinimlerine göre, uygulama ile ilgili çeşitli faktörleri kapsayabilen gerekli özellikler analiz edilir. Örneğin: ürünün iletken, yalıtkan veya antistatik özelliklerden hangisine sahip olması gerekiyor? Isı dağılımı, termal iletkenlik veya alev geciktirici özellik gerekli mi? Kimyasal çözücülere maruz kalma gerekli mi? vb.

03 Fiziksel Performans gereksinimleri

Ürünün kullanım amacına ve kullanılacağı ortama bağlı olarak parçanın gerekli fiziksel özelliklerini analiz edin. Yüksek gerilime veya aşınmaya maruz kalan parçalar için mukavemet, tokluk ve aşınma direnci gibi faktörler kritik öneme sahiptir; uzun süre yüksek sıcaklıklara maruz kalan parçalar için ise iyi bir termal kararlılık gereklidir.

04 Görünüm ve yüzey işleme gereksinimleri

Ürünün pazar kabulü büyük ölçüde görünümüne bağlıdır; farklı malzemelerin rengi ve şeffaflığı farklıdır, yüzey işlemesi ve buna karşılık gelen işlemler de farklıdır. Bu nedenle, ürünün estetik gereksinimlerine göre işleme malzemeleri seçilmelidir.

05 İşleme performansı hususları

Malzemenin işlenebilirlik özellikleri, üretim sürecini ve parçanın doğruluğunu etkileyecektir. Örneğin, paslanmaz çelik paslanmaya ve korozyona dayanıklı olsa da, sertliği yüksektir ve işleme sırasında aletin aşınmasına neden olarak çok yüksek işleme maliyetlerine yol açar; bu nedenle işlenmesi için iyi bir malzeme değildir. Plastik sertliği düşüktür, ancak ısıtma işlemi sırasında kolayca yumuşar ve deforme olur, ayrıca stabilitesi zayıftır; bu nedenle gerçek ihtiyaçlara göre seçilmesi gerekir.

Ürünün gerçek uygulama gereksinimleri birçok bileşenden oluştuğu için, bir ürünün uygulama gereksinimlerini karşılayan birden fazla malzeme olabilir; veya farklı uygulama gereksinimlerinin en uygun seçimi farklı malzemelere karşılık gelebilir; sonuç olarak, belirli gereksinimlerimizi karşılayan birkaç malzemeye sahip olabiliriz. Bu nedenle, istenen malzeme özellikleri net bir şekilde tanımlandıktan sonra, geriye kalan seçim adımı, bu özelliklere en iyi uyan malzemeyi aramaktır.

Aday malzeme seçimi, öncelikle malzeme özelliklerine ilişkin verilerin incelenmesiyle başlar; elbette binlerce uygulama malzemesini incelemek mümkün değildir ve buna gerek de yoktur. Malzeme kategorisinden başlayarak, öncelikle metal malzemelere, metal olmayan malzemelere veya kompozit malzemelere mi ihtiyacımız olduğuna karar verebiliriz. Daha sonra, malzeme özelliklerine karşılık gelen önceki analiz sonuçları, aday malzeme seçimini daraltır. Son olarak, malzeme maliyet bilgileri, bir dizi aday malzeme arasından ürün için en uygun malzemeyi seçmek için kullanılır.

Şu anda Honscn, işleme için uygun bir dizi malzeme seçmiş ve piyasaya sürmüştür ve bu malzemeler müşterilerimiz tarafından oldukça beğenilmektedir.

Metalik malzemeler, parlaklık, esneklik, kolay iletkenlik ve ısı transferi gibi özelliklere sahip malzemeleri ifade eder. Performansları esas olarak dört açıdan incelenir: mekanik özellikler, kimyasal özellikler, fiziksel özellikler ve işleme özellikleri. Bu özellikler, malzemenin uygulama kapsamını ve uygulamanın rasyonelliğini belirler; bu da metal malzemeleri seçmemiz için önemli bir referanstır. Aşağıda, farklı mekanik özelliklere ve işleme özelliklerine sahip iki metal malzeme türü olan alüminyum alaşımı ve bakır alaşımı tanıtılacaktır.

Dünyada 1000'den fazla tescilli alüminyum alaşım kalitesi bulunmaktadır; her birinin marka adı ve anlamı farklıdır. Alüminyum alaşımlarının farklı kaliteleri sertlik, mukavemet, işlenebilirlik, dekorasyon, korozyon direnci, kaynaklanabilirlik ve diğer mekanik ve kimyasal özellikler açısından belirgin farklılıklar göstermektedir; her birinin kendine özgü güçlü ve zayıf yönleri vardır.

sertlik

Sertlik, çizilmelere veya girintilere karşı direncini ifade eder. Alaşımın kimyasal bileşimiyle doğrudan ilişkilidir ve farklı haller alüminyumun sertliği üzerinde farklı etkilere sahiptir. Sertlik, CNC işlemede kullanılabilecek kesme hızını ve takım malzemesinin türünü doğrudan etkiler.

Elde edilebilecek en yüksek sertlikten başlayarak, sertlik sırası şu şekildedir: 7 serisi > 2 serisi > 6 serisi > 5 serisi > 3 serisi > 1 serisi.

yoğunluk

Mukavemet, deformasyona ve kırılmaya karşı direnme yeteneğini ifade eder; yaygın olarak kullanılan göstergeler arasında akma dayanımı, çekme dayanımı vb. yer alır.

Ürün tasarımında, özellikle alüminyum alaşımlı bileşenler yapısal parça olarak kullanıldığında, dikkate alınması gereken önemli bir faktördür; uygun alaşım, maruz kalacağı basınca göre seçilmelidir.

Sertlik ve mukavemet arasında pozitif bir ilişki vardır: saf alüminyumun mukavemeti en düşük, 2. ve 7. seri ısıl işlem görmüş alaşımların mukavemeti ise en yüksektir.

yoğunluk

Yoğunluk, birim hacim başına düşen kütleyi ifade eder ve genellikle bir malzemenin ağırlığını hesaplamak için kullanılır.

Yoğunluk, çeşitli farklı uygulamalar için önemli bir faktördür. Uygulamaya bağlı olarak, alüminyumun yoğunluğu kullanım şeklini önemli ölçüde etkileyecektir. Örneğin, hafif ve yüksek mukavemetli alüminyum, inşaat ve endüstriyel uygulamalar için idealdir.

Alüminyumun yoğunluğu yaklaşık 2700 kg/m³'tür ve farklı alüminyum alaşımlarının yoğunluk değeri çok fazla değişmez.

Korozyon direnci

Korozyon direnci, bir malzemenin diğer maddelerle temas ettiğinde korozyona karşı direnme yeteneğini ifade eder. Kimyasal korozyon direnci, elektrokimyasal korozyon direnci, gerilim korozyon direnci ve diğer özellikleri içerir.

Korozyon direnci seçim prensibi, kullanım amacına göre belirlenmelidir; aşındırıcı ortamlarda kullanılan yüksek mukavemetli alaşımlarda, çeşitli korozyon önleyici kompozit malzemeler kullanılmalıdır.

Genel olarak, 1. seri saf alüminyumun korozyon direnci en iyisidir, 5. seri iyi performans gösterir, ardından 3. ve 6. seriler gelir, 2. ve 7. seriler ise zayıftır.

işlenebilirlik

İşlenebilirlik, şekillendirilebilirlik ve işlenebilirliği içerir. Şekillendirilebilirlik durumla ilgili olduğundan, alüminyum alaşımının kalitesini seçtikten sonra, her bir durumun mukavemet aralığını da dikkate almak gerekir; genellikle yüksek mukavemetli malzemelerin şekillendirilmesi kolay değildir.

Alüminyumun bükülmesi, çekilmesi, derin çekme ve diğer şekillendirme işlemlerinde, tamamen tavlanmış malzemenin şekillendirilebilirliği en iyidir; aksine, ısıl işlem görmüş malzemenin şekillendirilebilirliği en kötüdür.

Alüminyum alaşımının işlenebilirliği, alaşım bileşimiyle büyük ölçüde ilişkilidir; genellikle daha yüksek mukavemetli alüminyum alaşımının işlenebilirliği daha iyidir, aksine düşük mukavemetli alaşımın işlenebilirliği zayıftır.

Kalıplar, mekanik parçalar ve kesilmesi gereken diğer ürünler için alüminyum alaşımının işlenebilirliği önemli bir husustur.

Kaynak ve bükme özellikleri

Alüminyum alaşımlarının çoğu sorunsuz bir şekilde kaynaklanabilir. Özellikle bazı 5 serisi alüminyum alaşımları kaynaklama açısından özel olarak tasarlanmıştır; buna karşılık, bazı 2 serisi ve 7 serisi alüminyum alaşımlarının kaynaklanması nispeten daha zordur.

Ek olarak, 5 serisi alüminyum alaşımı, alüminyum alaşımı ürünleri sınıfında bükme işlemi için de en uygun olanıdır.

Dekoratif özellik

Alüminyum dekorasyon veya bazı özel amaçlar için kullanıldığında, istenen renk ve yüzey dokusunu elde etmek için yüzeyinin işlenmesi gerekir. Bu durum, malzemenin dekoratif özelliklerine odaklanmamızı gerektirir.

Alüminyum yüzey işleme seçenekleri arasında anotlama ve püskürtme bulunur. Genel olarak, iyi korozyon direncine sahip malzemeler mükemmel yüzey işleme özelliklerine sahiptir.

Diğer özellikler

Yukarıda belirtilen özelliklere ek olarak, malzeme seçiminde elektriksel iletkenlik, aşınma direnci, ısı direnci ve diğer özellikleri de dikkate almamız gerekiyor.

Orichalcum

Pirinç, bakır ve çinko alaşımıdır. Pirinçteki çinko içeriği değiştirilerek farklı mekanik özelliklere sahip pirinç elde edilebilir. Pirinçteki çinko içeriği ne kadar yüksek olursa, mukavemeti o kadar yüksek ve plastisitesi o kadar düşük olur.

Sanayide kullanılan pirincin çinko içeriği %45'i geçmez; yüksek çinko içeriği ise kırılganlığa ve alaşım performansının düşmesine neden olur. Pirince %1 kalay eklenmesi, pirincin deniz suyuna ve deniz atmosferi korozyonuna karşı direncini önemli ölçüde artırır; bu nedenle "denizci pirinci" olarak adlandırılır.

Kalay, pirincin işlenebilirliğini artırabilir. Kurşunlu pirinç, genellikle kolay kesilebilen ulusal standart bakır olarak adlandırılır. Kurşun eklemenin temel amacı, işlenebilirliği ve aşınma direncini artırmaktır ve kurşunun pirincin mukavemeti üzerinde çok az etkisi vardır. Oyma bakır da bir tür kurşunlu pirinçtir.

Pirinç türlerinin çoğu iyi renge, işlenebilirliğe, esnekliğe sahiptir ve elektrolizle kaplanması veya boyanması kolaydır.

Kırmızı bakır

Saf bakır, kırmızı bakır olarak da bilinir, iyi elektriksel ve termal iletkenliğe, mükemmel esnekliğe, kolay sıcak presleme ve soğuk presleme işlemine sahiptir; levha, çubuk, boru, tel, şerit, folyo ve diğer bakır ürünlere dönüştürülebilir.

Elektrik iletkenliği yüksek olan çok sayıda ürün arasında, EDM imalatında kullanılan elektrokorozyona uğramış bakır ve iletken çubuklar, manyetik aletler ve pusula ve havacılık aletleri gibi manyetik girişime dayanıklı olması gereken aletler yer almaktadır.

Malzeme türü ne olursa olsun, tek bir model temelde bir ürünün tüm performans gereksinimlerini aynı anda karşılayamaz ve bu gerekli de değildir. Ürünün performans gereksinimlerine, kullanım ortamına, işleme sürecine ve diğer faktörlere göre çeşitli performans özelliklerine öncelik verilmeli, malzeme seçimi makul olmalı ve performansın sağlanması koşuluyla maliyetler makul bir şekilde kontrol edilmelidir.

Donanımla başlar, donanımla bitmez. Honscn, bağlantı elemanları/CNC endüstri zincirine tek elden hizmet sunmaya kendini adamıştır.

Endüstri 4.0 çağının gelişiyle birlikte, CNC işleme teknolojisi de adım adım değişiyor; kalite atılımlarının yanı sıra birçok girişimci otomatik üretime de yöneliyor! Otomasyon, imalatta geleceğin trendi. Ancak hepimizin bildiği gibi, üretim makinelerinin yenilenmesinin maliyeti çok yüksek; normal şartlarda, aynı seri makinelerin genel işlem süresi boyunca aynı kalitede tekrarlanması mümkün olmuyor. Bu nedenle, CNC tezgahlarının üretim kapasitesini ve verimliliğini artırmanın zorlu yollarından kaçınarak, gelin birlikte inceleyelim!

Gelişim süreci ortamındaki değişimle birlikte, günümüzün CNC işleme tezgahı teknolojisi sürekli olarak gelişmektedir; bugün bizler, dünkü bizden çok farklıyız ve yeni çağ bize yeni zorluklar sunmaktadır. Bu zorlukların üstesinden gelmek için neyi değiştirmemiz gerekiyor? Gereken şey, algılarımızı, yeteneklerimizi, yöntemlerimizi ve eylemlerimizi sürekli olarak geliştirmektir.

Ürünün iç yapısının oluşturulma süreci, işleme maliyetiyle yakından ilişkilidir. Üründe kullanılan işleme teknolojisi, üretim maliyetini doğrudan belirler ve işleme verimliliği ile üretim kapasitesi de bundan etkilenir.

Ürün tasarımı açısından bakıldığında, işleme teknolojisinin üretim eşiği temel olarak düşürülebilirse, bu temelde belirli işleme maliyetleri azaltılabilir, CNC tezgahlarının işleme süresi kısaltılabilir ve işleme kalitesi ve verimliliği artırılabilir. CNC işleme kapasitesi büyük ölçüde geliştirilebilir.

CNC sisteminin takım ömrü yönetimi kontrolü, takım işleme sayısını hesaplamak veya işlem süresini belirlemek içindir. Bu nedenle, takım ömrü beklenen işleme sayısı veya sistem süresine ulaştığında, CNC otomatik olarak işlemi durdurur. Manuel denetim olmadığında veya takım beklenen durumda durmadığında, CNC işleme sürecinin etkileneceği varsayılmaktadır. Bu nedenle, takım ömrü CNC üretim kapasitesini etkileyen önemli bir faktördür.

Özellikle bir iş parçasının CNC işleme süreci çok fazla olduğunda, işleme miktarı zahmetli hale gelir ve işleme boyutsal hassasiyeti nispeten katı olur; bu durumda kullanılacak takım sayısı da artar. Bu durumda, CNC takım kütüphanesi otomatik olarak takım değiştirir, bıçak hareketi daha sık olur ve takım aşınması artar, dolayısıyla manuel takım değiştirme ve makine ayarlaması daha sık yapılır.

Bu nedenle, takım aşınması, CNC'nin normal üretim ritmini ve kapasitesini etkileyen önemli bir göstergedir. Süreci iyileştirmek ve takımın genel ömrünü uzatmak için alınan teknik önlemler sayesinde, sadece takım maliyetinden tasarruf sağlamakla kalmaz, daha da önemlisi, CNC iş milinin durma süresini azaltarak CNC işleme verimliliğini, üretim kalitesini ve kapasitesini artırabiliriz.

Ürün işleme teknolojisinin onaylanması sürecinde, işleme rotasını kısaltmak, takım yürüme ve takım değiştirme sürelerini azaltmak ve böylece işleme kapasitesinin artırılmasını sağlamak için CNC tezgahlarının tüm fonksiyonlarının tam olarak dikkate alınması gerekmektedir.

Makul ve uygun bir kesme miktarı seçerek, takımın kesme performansından tam olarak yararlanın, CNC'nin işleme parametrelerini optimize edin, iş milinin yüksek hızlı işlenmesini sağlayın, parça işleme süresini azaltın ve sonuç olarak ürünün işleme verimliliğini ve üretim kalitesini artırın.

CNC işleme süreci yazılırken, sadece işlemenin uygulanabilirliğine odaklanmak yetmez; aynı zamanda işleme sürecinin işleme verimliliğini olumsuz etkileyip etkilemeyeceği de göz önünde bulundurulmalıdır. Makul bir işleme sırası düzenleyerek ve takım değiştirme sayısını azaltarak CNC CT'nin işleme süresini etkili bir şekilde kısaltabilir ve üretim kapasitesini artırabilirsiniz.

Üretim prosedürlerinin (SOP) geliştirilmesi ve titizlikle uygulanması, CNC işleme üretim sürecinin vazgeçilmez bir parçasıdır. Çalışanların olumsuz duygularını ve gereksiz zaman kaybını azaltmak için manuel işlem davranışları makul ölçüde standartlaştırılmalıdır. Üretim kapasitesini ve ürün işleme kalitesini iyileştirme amacına ulaşmak için teknisyenlerin motivasyonunu artıracak teşvik politikaları oluşturulmalıdır.

Kontrol çalışmaları kapsamlı olmalıdır; örneğin, silindir, solenoid valf, motor ve diğer elektrikli parçaların yağ ortamındaki ekipman ve fikstür durumuna ilişkin incelemeler yapılmalı ve bu parçaların çalıştırma öncesinde kontrol edilmesi, CNC iş mili üretiminin zorunlu olarak durdurulması durumunu etkili bir şekilde önleyerek iş milinin kullanım oranını artırabilir.

Makineyle yineleme pahalıdır, ancak bunu çok düşük maliyetle ve yüksek verimle yapabileceğimiz başka yöntemler de mevcuttur.

CNC işleme üretiminde yüksek kaliteli yönetim ilk öncelik olmalı ve yukarıdaki altı nokta, takım tezgahının üretim performansını ve kapasitesini etkili bir şekilde artırabilir.

Modern CNC (bilgisayar sayısal kontrol) makineleri, hassas parçaların hızlı ve verimli bir şekilde üretilmesini sağlar. CNC makineleri her gün dünya çapında milyonlarca parça üretmektedir. Bu parçaların tümü boyut, malzeme ve kullanım amacı bakımından farklılık gösterir.

CNC işleme, genellikle karmaşık tasarımlara ve dar toleranslara sahip metal parçalar ve montajlar için kullanılır. CNC işlemenin hassasiyeti ve yetenekleri nedeniyle, en zorlu üretim yöntemlerinden biridir.

Bu sektörler CNC işlenmiş parçalara büyük ölçüde bağımlıdır: otomotiv, havacılık ve savunma, tıp, inşaat ekipmanları, enerji ve endüstriyel. Bu makalede, her sektörün hassas işlenmiş parçaları nasıl kullandığını paylaşacağız.

Otomobil endüstrisi

Otomotiv ve ulaşım sektörü, CNC işlenmiş parçaların en büyük kullanıcılarından biridir. Otomobiller, kamyonlar, minibüsler ve motosikletlerin tamamı hassas metal parçalar kullanır. Araçlar, yüksek hassasiyet ve dayanıklılık gerektiren binlerce parçaya ihtiyaç duyar.

CNC işleme, otomotiv parçalarının birçoğu için idealdir çünkü parçaların aynı olması ve çelik ve paslanmaz çelik gibi sert metallerden yapılması gerekir. Birçok motor ve şanzıman parçası CNC ile işlenir. Az sayıda üretim süreci, CNC işlemenin sunduğu hassasiyet ve tekrarlanabilirliğe ulaşabilir.

Elektrikli araçlar, çok sayıda hassas işlenmiş parçaya ihtiyaç duydukları için CNC işleme teknolojisinin gelişiminde önemli bir rol oynamaktadır.

Tıp sektörü

Otomotiv sektörüne benzer şekilde, tıp sektörü de son derece hassas toleranslara sahip parçalar gerektirir. Hayat kurtaran ekipmanların üretiminde hata payı yoktur.

CNC işleme, tıp endüstrisine hassas parçalar, gerekli malzemeler ve hızlı üretim imkanı sağlar. CNC makineleri, paslanmaz çelik, titanyum ve bakır gibi tıp endüstrisinin ihtiyaç duyduğu özel malzemeleri kullanabilir.

CNC işleme, kriz müdahalesini desteklemek için de ideal bir seçimdir. 2020'nin başlarında, birçok CNC atölyesi işlerinin bir kısmını ventilatör parçaları gibi temel tıbbi ekipman üretimine kaydırdı. CNC makineleri geniş bir işlev yelpazesine sahiptir ve yeni parçalar üretmek için kolayca programlanabilir.

Endüstriyel ekipman sektörü

CNC makineleri, diğer üretim süreçleri için parçalar üretir. Endüstriyel sektör, ambalaj ekipmanları, elektronik ve diğer genel endüstriyel ekipmanları içerir. Genel olarak, sektör CNC işlenmiş parçaların yaklaşık %25'ini oluşturmaktadır.

Endüstriyel ekipmanlar genellikle yüksek gerilimli ortamlarda çalışabilen yüksek hassasiyetli parçalara ihtiyaç duyar. CNC işleme teknolojisinin sunduğu tutarlılık ve özel işleme yetenekleri, sektör için olmazsa olmazdır.

Havacılık ve savunma sanayileri

Havacılık ve uzay endüstrisinin tahmini değeri 300 milyar dolar ve yavaşlama belirtisi göstermiyor. Havacılık ve uzay denince genellikle uçaklar akla gelir, ancak binlerce uydu ve roket de binlerce hassas parça gerektiriyor.

Havacılık ve savunma sanayii, hata payı bırakmayan karmaşık hassas parçaların üretiminde CNC işleme teknolojisine güvenmektedir. CNC makinelerinin dar toleransları, hızlı prototipleme ve ölçeklenebilirlik özellikleri, bu sektörün ihtiyaçlarını karşılamak için idealdir.

İnşaat sektörü

İnşaat sektörü, zorlu ortamlarda çalışabilen, güvenilir ve yüksek mukavemetli parçalara ihtiyaç duyar. CNC tezgahları, inşaat ekipmanları için gerekli olan büyük ve küçük metal parçaları işleyebilir.

CNC işleme, işlenmesi zor metal alaşımları için en iyi üretim yöntemidir. Yüksek mukavemetli çelik alaşımları genellikle vinçler, kaldırma ekipmanları, buldozerler ve diğer inşaat ekipmanları için parça yapımında kullanılır. Dişliler, pompa ekipmanları ve yüksek mukavemetli bağlantı elemanları, NC işlenmiş parçalara sadece birkaç örnektir.

Enerji sektörü

Gaz, petrol ve enerji sektörü de CNC işlenmiş birçok parçaya ihtiyaç duyan büyük bir pazar. Hassas vanalar, burçlar ve sensör cihazlarının tümü hassas işlenmiş parçalara ihtiyaç duyar.

Hayati önem taşıyan enerji altyapısının en yüksek verimlilikte çalışmaya devam etmesi için bileşenlerin birbirine mükemmel şekilde uyması gerekir.

Zorlu ortamlarda kullanılan parçalar yüksek hassasiyet, yüksek korozyon ve ısı direnci gerektirir. Tuzlu su ve kimyasallar birçok metal parçayı tahrip edebilir, bu nedenle endüstri, genellikle modern CNC takım tezgahlarının kesimini gerektiren Hastelloy gibi metallere ihtiyaç duyar.

Genel olarak, CNC işleme süreci modern imalat sanayinde yeri doldurulamaz bir role sahiptir ve yüksek hassasiyeti, yüksek verimliliği ve esnekliği, her alanda büyük gelişim fırsatları ve rekabet avantajları sağlamaktadır. Teknolojinin sürekli ilerlemesi ve uygulamaların sürekli genişlemesiyle birlikte, CNC işleme teknolojisi gelecekteki imalat sanayinde önemli bir rol oynamaya ve insan toplumunun ilerlemesine ve gelişmesine yeni katkılar sağlamaya devam edecektir. #Honscn #cnc