Shenzhen Honsc Precision ist ein professioneller Hersteller von Schrauben, Abstandshaltern, Muttern und anderen Verbindungselementen. Wir bieten OEM- und ODM-Service mit allen verwandten Produkten für Kunden. Wir verfügen über ein professionelles Team aus produktinternen Strukturdesignern und Ingenieuren sowie ein professionelles Verpackungsteam. Unsere Vertriebs-, Dokumentations- und Logistikabteilungen können die Anforderungen an die Präsentation von Dokumenten unter verschiedenen Zahlungsmethoden und verschiedenen Transportarten erfüllen.

• Wir stellen Muster mit regulären Farben, regulären Funktionen, ohne Markenaufdruck und PE-Beutelverpackung zur Verfügung, um den Kunden die Stile und Grundparameter zu bestätigen

• Nach Erhalt der regulären Muster veranlassen die Kunden den Größen- und Magnettest. Nachdem wir bestätigt haben, dass die Größe genehmigt ist, veranlassen wir eine zweite Probenahme, wenn der Kunde uns zur Verbesserung der magnetischen Produktfunktion benötigt. Im Folgenden sind die vom Kunden geforderten Details aufgeführt. Wir bieten eine Umgestaltung an, um die Anforderungen zu erfüllen 

In der Zwischenzeit werden wir es testen, bevor wir Muster versenden. Und alle Tests werden streng nach Industriestandards durchgeführt.

• Nach Erhalt der T2-Proben (bestimmte Sondergröße und magnetische Anpassung usw.) veranlasst der Kunde erneute Tests. Wenn bestätigt wird, dass das Muster in Ordnung ist, muss der Kunde vor der Bestellung die Zertifikate dieses Produkts vorlegen, die den EU-Standards wie RoHS und MSDS entsprechen. Und die Liste der CE-Konformitätserklärungen wie folgt. Alle unsere Produkte entsprechen allen europäischen Zertifizierungen wie CE, RoHS, REACH usw. und alle verfügen über vorbereitete Standarddokumente zur Überprüfung durch Kunden.

• Wir beginnen mit der Vorbereitung der Bestellmaterialien, wenn der Kunde alle Details wie Farbe, Größe, Funktion und andere Details des endgültigen Musters bestätigt.

Nach dem Paket wie Menge, Karte, Versandzeichen usw. Werden vom Kunden bereitgestellt, beginnen wir mit der Organisation der Masterproduktion. Nachdem alle Waren fertig sind, senden Sie dem Kunden ein Bild zur Genehmigung. Wir versprechen, dass die Verpackung den Wünschen des Kunden entspricht und die Originalprodukte genau den Endmustern entsprechen. Die folgenden Fotos der Hauptsendung zeigen, dass die Erfolgsquote der Fremdprüfung unseres Unternehmens 100 % beträgt.

• Nach Erhalt der gesamten Bestellung brachte der Kunde sie sofort auf den Markt und wurde schnell zum beliebtesten Produkt auf dem Markt, unabhängig davon, ob es sich um den traditionellen Markt, den Markt für hochwertige professionelle Verbindungselemente oder den Online-Verkauf bei Amazon handelte. Wir legen stets großen Wert auf die Qualität unserer Produkte, die von den Kunden anerkannt und regelmäßig nachgekauft wird.

Im Bereich der Zerspanungsindustrie spielt die präzise Größenkontrolle von Zeichnungen eine entscheidende Rolle, die sich direkt auf die Montageleistung und Qualität mechanischer Geräte auswirkt. Der Hauptfaktor, der die Größe der Präzisionsbearbeitung beeinflusst, ist das Fehlerproblem. Da das Fehlerproblem von einer Vielzahl von Faktoren beeinflusst wird, treten bei der Präzisionsbearbeitung der Maschine zwangsläufig verschiedene Fehlerprobleme auf, sodass nur die Verwendung verschiedener technischer Maßnahmen erforderlich ist Präzisionssteuerung im wissenschaftlichen Bereich. Dies erfordert eine strikte Einhaltung der Produktionszeichnungen durch das technische Personal und eine strikte Anforderung des Bearbeitungsprozessablaufs, um die Genauigkeit der Größe der Präzisionsbearbeitungs-Produktionszeichnungen weitestgehend sicherzustellen.

Heute, mit der rasanten Entwicklung der Sozialwirtschaft und der Industriereform, wird die Rolle der Präzisionsbearbeitung immer wichtiger, und auch Chinas Bearbeitungsindustrie hat große Fortschritte gemacht, nicht nur die Qualität wurde erheblich verbessert, sondern auch stark erweitert der Umfang der Produktion. Mit der Entwicklung des Industrialisierungsprozesses wird auch der Präzision der Präzisionsbearbeitung immer mehr Aufmerksamkeit geschenkt. Daher ist es notwendig, die Kontrolle der Präzision im Bearbeitungsprozess zu stärken (Präzisionsbearbeitungsprozess, der Kontrolle der Präzision muss große Bedeutung beigemessen werden). und angemessene technische Maßnahmen ergreifen, um die Probleme zu lösen.

Im Bereich der mechanischen Bearbeitung gibt es in China eine klare Definition der Genauigkeit der mechanischen Bearbeitung, die sich auf das professionelle und technische Personal nach Abschluss der Bearbeitung mechanischer Teile und den Einsatz von Instrumenten zur Erkennung der Position der Teile bezieht , Form, Größe und zugehörige Daten, um den Grad der Konformität der Teile zu bestimmen. Im Allgemeinen sind die verschiedenen Fehler, die bei der Bearbeitung entstehen, der Hauptfaktor für die Genauigkeit der Bearbeitung, und die Bediener und technischen Einheiten der technischen Bearbeitung müssen diesem Problem große Bedeutung beimessen. Bei der Bearbeitung hängen die Kontrolle und das Erfassen der Präzision offensichtlich mit dem Fehlerproblem der Bearbeitung zusammen. Bearbeitungsfehler spiegeln sich hauptsächlich in Form, Größe und Position wider. Durch den Einsatz mechanischer Größenkontrolle wird der Zweck erreicht, die Präzision der Bearbeitung zu kontrollieren, die Oberflächenqualität der Bearbeitung sicherzustellen und den Bearbeitungsgrößenfehler innerhalb eines angemessenen Bereichs zu kontrollieren . Während des Bearbeitungsprozesses kommt es aufgrund der Auswirkungen des Benchmarks und der Bearbeitungsoberfläche zu einer Abweichung der Position der Präzisionsteile. Daher müssen Vertikalität, Position und Parallelität der Präzisionsbearbeitung streng kontrolliert werden.

Bei der Präzisionsbearbeitung gelten strenge Anforderungen an verschiedene Produktionstechnologien und Produktionsprozesse, um den Zweck bearbeitungstechnischer Fehler zu reduzieren oder sogar zu beseitigen. Bei der Bearbeitung ist der Fehler zwischen der Spindeldrehung ein wichtiger Faktor, der die Genauigkeit beeinflusst. Im Prozess der modernen mechanischen Produktion und Verarbeitung ist der durch das Spindelrotationsproblem verursachte Fehler sehr offensichtlich, was bei High-Tech- und Hochpräzisionsprodukten noch offensichtlicher ist und auch ein wichtiger Faktor ist, der die Verarbeitung beeinflusst. Für den resultierenden Fehler kann der Fehler durch die Bearbeitung und Umgestaltung der Maschinerie reduziert werden. Darüber hinaus können auch Lager mit höherer Präzision verwendet werden, was den resultierenden Fehler ebenfalls deutlich reduzieren kann.

Zusätzlich zu dem Fehler, der durch die Spindeldrehung verursacht wird, kann der Fehler, der durch das Problem der Vorrichtung und des Werkzeugs verursacht wird, nicht ignoriert werden. Aufgrund der Produktionsanforderungen werden Zerspanungshersteller in gewissem Umfang Größe, Art und Modell von Vorrichtungen und Werkzeugen erneuern, was sich stärker auf die Genauigkeit der Bearbeitung auswirkt. Im eigentlichen Bearbeitungsprozess sind die Größe der Vorrichtung und des Werkzeugs festgelegt, was es unmöglich macht, die Größe der Vorrichtung und des Werkzeugs im Produktions- und Verarbeitungsprozess anzupassen. Dies führt zu einem gewissen Fehlerfluss in der mechanischen Bearbeitung, wenn sich die technischen Parameter und die Arbeitsumgebung ändern.

Darüber hinaus wird sich aufgrund der Verwendung und Installation von Vorrichtungen und Werkzeugen die Position von Vorrichtungen und Werkzeugen ändern, was zu Fehlern führt. Natürlich hat auch die Schnittkraft einen gewissen Einfluss auf die Bearbeitung, was zu Fehlern und letztendlich zur Genauigkeit der Bearbeitung führt. Aufgrund des Einflusses der äußeren Umgebung und der Temperatur können die bearbeiteten Teile leicht die Schnittkraft beeinflussen. Der größere Genauigkeitsfehler wird durch die lokale Änderung des Prozesssystems und die Gesamtverformung verursacht. Wenn im Prozess der mechanischen Produktion und Bearbeitung die Richtungsänderung des Anziehgrades und die unzureichende Steifigkeit der Teile beeinträchtigt werden, kommt es zu einer Verformung der bearbeiteten Teile und die Bearbeitung führt zu vielen Fehlern, die wirkt sich auf die Präzisionssteuerung der Bearbeitung aus.

Im Prozess der mechanischen Produktion und Verarbeitung muss das Problem der Verarbeitungsgenauigkeit streng kontrolliert und das Genauigkeitsproblem umfassend berücksichtigt werden, sodass die Verarbeitungsgenauigkeit jedes Teils erheblich verbessert werden muss, um die Genauigkeit der gesamten Mechanik zu verbessern Ausrüstung. Im Prozess der Bearbeitung wird die ursprünglicher Fehler spielt eine wichtige Rolle bei der Sicherstellung der Qualität der Bearbeitung. Bei mechanischen Bauteilen ist es erforderlich, diese gemäß den Anforderungen der einschlägigen Vorschriften nach Material, Typ, Modell, Größe und Verwendung zu klassifizieren, anschließend einen bestimmten Genauigkeitsbereich zu entwickeln und den Präzisionsfehler der bearbeiteten Teile innerhalb dieses Bereichs zu kontrollieren Reichweite. Für das technische Personal ist es notwendig, einen angemessenen Bereich der bei der Bearbeitung erzeugten Fehler zu bestimmen und angemessene Anpassungen an der Vorrichtung und dem Werkzeug vorzunehmen, um den Fehler innerhalb dieses angemessenen Bereichs zu kontrollieren und letztendlich den Fehler der Maschine zu reduzieren Teil weitestgehend. Nur durch die Kontrolle der Bearbeitungsfehler kann eine maximale Präzisionskontrolle der Bearbeitung erreicht werden, um den Zweck der Verbesserung der Bearbeitungspräzision zu erreichen.

Kompensierende Fehlermethode

Die Fehlerkompensationsmethode bezieht sich auf die Verwendung von Bearbeitungsmitteln zur Fehlerkompensation nach der Bearbeitung mechanischer Teile, um so den Zweck der Fehlerreduzierung bei der Bearbeitung von Teilen zu erreichen. Die Kompensationsfehlermethode ist eine sehr wichtige technische Maßnahme zur Lösung des Steifigkeitsproblems des Prozesses. Das Hauptprinzip besteht darin, den ursprünglichen Fehler durch die Erstellung eines neuen Fehlers zu kompensieren, um so das Präzisionskontrollniveau bei der Präzisionsbearbeitung zu verbessern. Die Fehlerkompensationsmethode ist ein wichtiges Mittel zur Reduzierung von Bearbeitungsfehlern, das in der Praxis im In- und Ausland weit verbreitet ist. In nationalen Vorschriften wird der ursprüngliche Fehler im Allgemeinen durch eine negative Zahl dargestellt, und der Kompensationsfehler wird als positive Zahl angegeben, sodass der Bearbeitungsfehler umso kleiner ist, je näher der ursprüngliche Fehler und der Kompensationsfehler bei Null liegen.

Natürlich sind die Methoden zur Fehlerreduzierung und Verbesserung der Präzisionskontrolle nicht nur diese beiden, sondern auch die Übertragungsfehlermethode ist eine häufiger verwendete Methode zur Fehlerreduzierung. Daher ist es im tatsächlichen Produktionsprozess notwendig, eine angemessene Methode zur Fehlerreduzierung je nach Situation zu wählen, um die beste Präzisionskontrolle zu erreichen und die kontinuierliche und stabile Entwicklung der Präzisionsbearbeitung zu fördern.

Die Materialien sind falsch, alles umsonst! Um zufriedenstellende Produkte herzustellen, ist die Auswahl der Materialien der grundlegendste und kritischste Schritt. Bei der CNC-Bearbeitung können viele Materialien ausgewählt werden, darunter Metallmaterialien, nichtmetallische Materialien und Verbundmaterialien.

Zu den gängigen Metallmaterialien gehören Stahl, Aluminiumlegierungen, Kupferlegierungen, Edelstahl und so weiter. Nichtmetallische Materialien sind technische Kunststoffe, Nylon, Bakelit, Epoxidharz und so weiter. Verbundwerkstoffe sind faserverstärkter Kunststoff, kohlenstofffaserverstärktes Epoxidharz, glasfaserverstärktes Aluminium usw.

Unterschiedliche Materialien haben unterschiedliche physikalische und mechanische Eigenschaften, und die richtige Auswahl des richtigen Materials ist entscheidend für die Leistung, Genauigkeit und Haltbarkeit des Teils. Ausgehend von meiner eigenen Erfahrung möchte ich Ihnen in diesem Artikel zeigen, wie Sie unter vielen Verarbeitungsmaterialien kostengünstige und geeignete Materialien auswählen können.

Zunächst müssen wir die Endverwendung des Produkts und seiner Teile bestimmen. Beispielsweise müssen medizinische Geräte desinfiziert werden, Brotdosen müssen in der Mikrowelle erhitzt werden, Lager, Zahnräder usw. müssen zur Lastaufnahme und mehrfachen Rotationsreibung verwendet werden.

Nach der Bestimmung der Verwendung wird ausgehend von den tatsächlichen Anwendungsanforderungen des Produkts die Verwendung des Produkts untersucht, seine technischen Anforderungen und Umweltanforderungen analysiert und diese Anforderungen in die Eigenschaften des Materials umgewandelt. Beispielsweise müssen Teile medizinischer Geräte möglicherweise der extremen Hitze eines Autoklaven standhalten; Für Lager, Zahnräder und andere Materialien gelten Anforderungen an Verschleißfestigkeit, Zugfestigkeit und Druckfestigkeit. Kann hauptsächlich anhand der folgenden Punkte analysiert werden:

01 Umweltanforderungen

Analysieren Sie das tatsächliche Nutzungsszenario und die Umgebung des Produkts. Zum Beispiel: Wie hoch ist die langfristige Arbeitstemperatur des Produkts, die höchste bzw. niedrigste Arbeitstemperatur, die zu Hochtemperatur bzw. Niedertemperatur gehört? Gibt es UV-Schutzanforderungen im Innen- oder Außenbereich? Befindet es sich in einer trockenen Umgebung oder in einer feuchten, korrosiven Umgebung? Usw.

02 Technische Anforderungen

Entsprechend den technischen Anforderungen des Produkts werden die erforderlichen Fähigkeiten analysiert, die eine Reihe anwendungsbezogener Faktoren abdecken können. Zum Beispiel: Welche Eigenschaften muss das Produkt leitend, isolierend oder antistatisch haben? Ist Wärmeableitung, Wärmeleitfähigkeit oder Flammschutz erforderlich? Müssen Sie chemischen Lösungsmitteln ausgesetzt werden? Usw.

03 Anforderungen an die körperliche Leistungsfähigkeit

Analysieren Sie die erforderlichen physikalischen Eigenschaften des Teils basierend auf der beabsichtigten Verwendung des Produkts und der Umgebung, in der es verwendet wird. Bei Teilen, die hoher Belastung oder Verschleiß ausgesetzt sind, sind Faktoren wie Festigkeit, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit entscheidend; Für Teile, die über längere Zeit hohen Temperaturen ausgesetzt sind, ist eine gute thermische Stabilität erforderlich.

04 Anforderungen an Aussehen und Oberflächenbehandlung

Die Marktakzeptanz des Produkts hängt maßgeblich von der Optik ab, die Farbe und Transparenz verschiedener Materialien ist unterschiedlich, auch das Finish und die entsprechende Oberflächenbehandlung sind unterschiedlich. Daher sollten die Verarbeitungsmaterialien entsprechend den ästhetischen Anforderungen des Produkts ausgewählt werden.

05 Überlegungen zur Verarbeitungsleistung

Die Bearbeitungseigenschaften des Materials wirken sich auf den Herstellungsprozess und die Genauigkeit des Teils aus. Obwohl Edelstahl beispielsweise rostbeständig und korrosionsbeständig ist, ist seine Härte hoch und das Werkzeug kann während der Bearbeitung leicht abgenutzt werden, was zu sehr hohen Bearbeitungskosten führt und es kein gutes Material für die Bearbeitung ist. Die Kunststoffhärte ist gering, aber beim Erhitzen erweicht und verformt sie sich leicht, und die Stabilität ist schlecht, was entsprechend den tatsächlichen Anforderungen ausgewählt werden muss.

Da sich die tatsächlichen Anwendungsanforderungen des Produkts aus einer Reihe von Inhalten zusammensetzen, kann es mehrere Materialien geben, die die Anwendungsanforderungen eines Produkts erfüllen. Oder die Situation, in der die optimale Auswahl unterschiedlicher Anwendungsanforderungen unterschiedlichen Materialien entspricht; Am Ende stehen uns möglicherweise mehrere Materialien zur Verfügung, die unseren spezifischen Anforderungen entsprechen. Sobald die gewünschten Materialeigenschaften klar definiert sind, besteht der verbleibende Auswahlschritt daher darin, nach dem Material zu suchen, das diesen Eigenschaften am besten entspricht.

Die Auswahl geeigneter Materialien beginnt mit einer Überprüfung der Materialeigenschaftendaten. Natürlich ist es nicht möglich, Tausende von verwendeten Materialien zu untersuchen, und es besteht auch keine Notwendigkeit, dies zu tun. Wir können von der Materialkategorie ausgehen und zunächst entscheiden, ob wir Metallmaterialien, nichtmetallische Materialien oder Verbundmaterialien benötigen. Anschließend schränken die vorherigen Analyseergebnisse, die den Materialeigenschaften entsprechen, die Auswahl der Kandidatenmaterialien ein. Schließlich werden die Materialkosteninformationen verwendet, um aus einer Reihe von Kandidatenmaterialien das am besten geeignete Material für das Produkt auszuwählen.

Derzeit hat Honscn eine Reihe von für die Verarbeitung geeigneten Materialien ausgewählt und auf den Markt gebracht, die bei unseren Kunden eine beliebte Wahl sind.

Unter metallischen Werkstoffen versteht man Werkstoffe mit Eigenschaften wie Glanz, Duktilität, leichte Leitfähigkeit und Wärmeübertragung. Seine Leistung gliedert sich hauptsächlich in vier Aspekte: mechanische Eigenschaften, chemische Eigenschaften, physikalische Eigenschaften, Prozesseigenschaften. Diese Eigenschaften bestimmen den Anwendungsbereich des Materials und die Rationalität der Anwendung, was für uns eine wichtige Referenz bei der Auswahl von Metallmaterialien ist. Im Folgenden werden zwei Arten von Metallmaterialien vorgestellt, Aluminiumlegierungen und Kupferlegierungen, die unterschiedliche mechanische Eigenschaften und Verarbeitungseigenschaften aufweisen.

Weltweit sind mehr als 1000 Aluminiumlegierungssorten registriert. Jeder Markenname und jede Bedeutung sind unterschiedlich. Bei den verschiedenen Aluminiumlegierungssorten in Bezug auf Härte, Festigkeit, Verarbeitbarkeit, Dekoration, Korrosionsbeständigkeit, Schweißbarkeit und andere mechanische und chemische Eigenschaften gibt es offensichtliche Unterschiede , jeder hat seine Stärken und Schwächen.

Härte

Unter Härte versteht man die Widerstandsfähigkeit gegen Kratzer oder Dellen. Sie steht in direktem Zusammenhang mit der chemischen Zusammensetzung der Legierung und verschiedene Zustände haben unterschiedliche Auswirkungen auf die Härte von Aluminium. Die Härte wirkt sich direkt auf die Schnittgeschwindigkeit und die Art des Werkzeugmaterials aus, das bei der CNC-Bearbeitung verwendet werden kann.

Von der höchsten erreichbaren Härte, 7er-Serie > 2 Serie > 6 Serie > 5 Serie > 3 Serie > 1 Serie.

Intensität

Festigkeit bezieht sich auf die Fähigkeit, Verformung und Bruch zu widerstehen. Zu den häufig verwendeten Indikatoren gehören Streckgrenze, Zugfestigkeit usw.

Dies ist ein wichtiger Faktor, der bei der Produktkonstruktion berücksichtigt werden muss. Insbesondere wenn Aluminiumlegierungskomponenten als Strukturteile verwendet werden, sollte die geeignete Legierung entsprechend dem Druck ausgewählt werden, unter dem sie stehen.

Es besteht ein positiver Zusammenhang zwischen Härte und Festigkeit: Die Festigkeit von reinem Aluminium ist am niedrigsten und die Festigkeit von wärmebehandelten Legierungen der Serien 2 und 7 am höchsten.

Dichte

Die Dichte bezieht sich auf die Masse pro Volumeneinheit und wird häufig zur Berechnung des Gewichts eines Materials verwendet.

Die Dichte ist ein wichtiger Faktor für eine Vielzahl unterschiedlicher Anwendungen. Abhängig von der Anwendung hat die Dichte von Aluminium einen erheblichen Einfluss auf die Art und Weise, wie es verwendet wird. Leichtes, hochfestes Aluminium eignet sich beispielsweise ideal für Bau- und Industrieanwendungen.

Die Dichte von Aluminium beträgt etwa 2700 kg/m³, und der Dichtewert verschiedener Arten von Aluminiumlegierungen ändert sich nicht wesentlich.

Korrosionsbeständigkeit

Unter Korrosionsbeständigkeit versteht man die Fähigkeit, Korrosion bei Kontakt mit anderen Substanzen zu widerstehen. Es umfasst chemische Korrosionsbeständigkeit, elektrochemische Korrosionsbeständigkeit, Spannungskorrosionsbeständigkeit und andere Eigenschaften.

Das Prinzip der Auswahl der Korrosionsbeständigkeit sollte auf dem Verwendungszweck basieren. Bei der Verwendung einer hochfesten Legierung in einer korrosiven Umgebung müssen verschiedene korrosionsbeständige Verbundwerkstoffe verwendet werden.

Im Allgemeinen ist die Korrosionsbeständigkeit von reinem Aluminium der Serie 1 am besten, die Serie 5 schneidet gut ab, gefolgt von den Serien 3 und 6 und die Serien 2 und 7 sind schlecht.

Verarbeitbarkeit

Die Bearbeitbarkeit umfasst Umformbarkeit und Bearbeitbarkeit. Da die Formbarkeit vom Zustand abhängt, muss nach der Auswahl der Aluminiumlegierungssorte auch der Festigkeitsbereich jedes Zustands berücksichtigt werden. Normalerweise sind hochfeste Materialien nicht leicht zu formen.

Wenn das Aluminium gebogen, gezogen, tiefgezogen und in anderen Umformverfahren verarbeitet werden soll, ist die Formbarkeit des vollständig geglühten Materials am besten und im Gegenteil die Formbarkeit des wärmebehandelten Materials am schlechtesten.

Die Bearbeitbarkeit von Aluminiumlegierungen steht in engem Zusammenhang mit der Legierungszusammensetzung. Normalerweise ist die Bearbeitbarkeit von Aluminiumlegierungen mit höherer Festigkeit besser, im Gegensatz dazu ist die Bearbeitbarkeit von Aluminiumlegierungen mit geringerer Festigkeit schlecht.

Bei Formen, mechanischen Teilen und anderen Produkten, die geschnitten werden müssen, ist die Bearbeitbarkeit der Aluminiumlegierung ein wichtiger Gesichtspunkt.

Schweiß- und Biegeeigenschaften

Die meisten Aluminiumlegierungen lassen sich problemlos schweißen. Insbesondere einige Aluminiumlegierungen der 5er-Serie wurden speziell für Schweißzwecke entwickelt. Relativ gesehen sind einige Aluminiumlegierungen der 2er- und 7er-Serie schwieriger zu schweißen.

Darüber hinaus eignet sich die Aluminiumlegierung der 5er-Serie auch am besten zum Biegen einer Klasse von Aluminiumlegierungsprodukten.

Dekorative Eigenschaft

Wenn Aluminium zu Dekorationszwecken oder zu bestimmten Anlässen verwendet wird, muss seine Oberfläche bearbeitet werden, um die entsprechende Farbe und Oberflächenorganisation zu erhalten. Diese Situation erfordert, dass wir uns auf die dekorativen Eigenschaften von Materialien konzentrieren.

Zu den Optionen zur Oberflächenbehandlung von Aluminium gehören Eloxieren und Sprühen. Im Allgemeinen weisen Materialien mit guter Korrosionsbeständigkeit hervorragende Oberflächenbehandlungseigenschaften auf.

Andere Eigenschaften

Zusätzlich zu den oben genannten Eigenschaften gibt es elektrische Leitfähigkeit, Verschleißfestigkeit, Hitzebeständigkeit und andere Eigenschaften, die wir bei der Auswahl der Materialien stärker berücksichtigen müssen.

Orichalcum

Messing ist eine Legierung aus Kupfer und Zink. Messing mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften kann durch Änderung des Zinkgehalts im Messing erhalten werden. Je höher der Zinkgehalt im Messing ist, desto höher ist seine Festigkeit und desto geringer ist die Plastizität.

Der Zinkgehalt des in der Industrie verwendeten Messings überschreitet nicht 45 %, und der Zinkgehalt wird spröde und verschlechtert die Leistung der Legierung. Die Zugabe von 1 % Zinn zu Messing kann die Beständigkeit von Messing gegenüber Korrosion durch Meerwasser und Meeresatmosphäre erheblich verbessern, weshalb es als „Marinemessing“ bezeichnet wird.

Zinn kann die Bearbeitbarkeit von Messing verbessern. Bleimessing wird allgemein als leicht zu schneidendes Kupfer nach nationalem Standard bezeichnet. Der Hauptzweck der Bleizugabe besteht darin, die Bearbeitbarkeit und Verschleißfestigkeit zu verbessern, und Blei hat nur geringe Auswirkungen auf die Festigkeit von Messing. Schnitzkupfer ist auch eine Art Bleimessing.

Die meisten Messinge haben eine gute Farbe, Verarbeitbarkeit und Duktilität und lassen sich leicht galvanisieren oder lackieren.

Rotes Kupfer

Kupfer ist reines Kupfer, auch als rotes Kupfer bekannt, hat eine gute elektrische und thermische Leitfähigkeit, eine ausgezeichnete Plastizität, lässt sich leicht durch Heißpressen und Kaltdruck verarbeiten und kann zu Platten, Stäben, Rohren, Drähten, Streifen, Folien und anderem Kupfer verarbeitet werden.

Eine große Anzahl von Produkten, die eine gute elektrische Leitfähigkeit erfordern, wie z. B. elektrokorrodiertes Kupfer und leitfähige Stäbe für die Herstellung von EDM, magnetischen Instrumenten und Instrumenten, die gegen magnetische Störungen beständig sein müssen, wie z. B. Kompasse und Luftfahrtinstrumente.

Unabhängig von der Art des Materials kann ein einzelnes Modell grundsätzlich nicht alle Leistungsanforderungen eines Produkts gleichzeitig erfüllen und ist auch nicht notwendig. Unter der Prämisse, die Leistung sicherzustellen, sollten wir die Priorität verschiedener Leistungen entsprechend den Leistungsanforderungen des Produkts, der Nutzung der Umgebung, dem Verarbeitungsprozess und anderen Faktoren, einer angemessenen Materialauswahl und einer angemessenen Kostenkontrolle festlegen.

Beginnt bei der Hardware, hört nicht bei der Hardware auf. Honscn ist bestrebt, einen Komplettservice für Verbindungselemente/CNC-Industrieketten anzubieten.

Mit dem Aufkommen der Industrie 4.0-Ära verändert sich auch die CNC-Bearbeitungstechnologie Schritt für Schritt. Neben dem Streben nach Qualitätsdurchbrüchen streben viele Unternehmer auch nach einer automatisierten Produktion! Automatisierung ist ein Zukunftstrend in der Fertigung. Wie wir jedoch alle wissen, sind die Herstellungskosten der Maschineniteration sehr hoch. Unter normalen Umständen werden Maschinen derselben Serie nicht in der Qualität des allgemeinen Prozesses angezeigt und die Maschine wird nicht iteriert. So können wir den schweren Weg zur Verbesserung der Produktionskapazität und Effizienz von CNC-Werkzeugmaschinen vermeiden und dann einen Blick darauf werfen!

Mit der Veränderung der Entwicklungsprozessumgebung hat sich die Technologie der CNC-Bearbeitungsmaschinen von heute ständig verbessert. Das Wir von heute unterscheidet sich bereits von dem Wir von gestern, die neue Ära hat uns vor neue Herausforderungen gestellt. Was müssen wir ändern, um der Herausforderung gerecht zu werden? Wir müssen unsere Wahrnehmungen, unsere Fähigkeiten, unsere Methoden und unser Handeln kontinuierlich verbessern.

Der Prozess der inneren Struktur des Produkts hängt eng mit den Verarbeitungskosten zusammen. Die vom Produkt verwendete Verarbeitungstechnologie bestimmt direkt die Produktionskosten, und auch die Verarbeitungseffizienz und Produktionskapazität werden davon beeinflusst.

Wenn aus Sicht des Produktdesigns die Fertigungsschwelle der Verarbeitungstechnologie grundlegend gesenkt werden kann, können auf dieser Grundlage bestimmte Verarbeitungskosten gesenkt und die Verarbeitungs-CT-Zeit von CNC-Werkzeugmaschinen sowie die Verarbeitungsqualität und Verarbeitungsqualität verkürzt werden Kann verbessert werden. Die Effizienz kann verbessert werden. Kann die CNC-Bearbeitungskapazität erheblich verbessern.

Die Lebensdauerverwaltung des Werkzeugs durch das CNC-System besteht darin, die Anzahl der Werkzeugbearbeitungen zu berechnen oder die Bearbeitungszeit zu bestimmen. Wenn die Werkzeugstandzeit die erwartete Anzahl an Bearbeitungszeiten oder die erwartete Zeit des Systems erreicht, stoppt die CNC den Vorgang daher automatisch. Es wird davon ausgegangen, dass der CNC-Bearbeitungsprozess beeinträchtigt wird, wenn keine manuelle Überwachung vorhanden ist oder wenn das Werkzeug nicht in der Lage ist, Änderungen in der erwarteten Situation zu stoppen. Daher ist die Werkzeugstandzeit ein Schlüsselfaktor für die CNC-Produktionskapazität.

Insbesondere wenn der CNC-Bearbeitungsprozess eines Werkstücks zu umfangreich ist, der Bearbeitungsaufwand umständlich ist und die Maßgenauigkeit der Bearbeitung relativ streng ist, werden mehr Werkzeuge verwendet. Zu diesem Zeitpunkt wechselt die CNC-Werkzeugbibliothek automatisch das Werkzeug, und die Messerbewegung ist häufiger und der Werkzeugverschleiß ist größer, sodass der manuelle Werkzeugwechsel und die Maschineneinstellung häufiger erfolgen.

Daher ist der Werkzeugverschleiß ein wichtiger Indikator, der den normalen Produktionsrhythmus und die Kapazität der CNC beeinflusst. Durch technische Maßnahmen zur Verbesserung des Prozesses und zur Verbesserung der Gesamtlebensdauer des Werkzeugs können nicht nur die Kosten des Werkzeugs eingespart, sondern, was noch wichtiger ist, die Stoppzeit der CNC-Spindel verkürzt werden, um so die Effizienz der CNC-Bearbeitung zu verbessern. Verbesserung der Produktionsqualität und -kapazität.

Bei der Bestätigung der Produktverarbeitungstechnologie ist es notwendig, alle Funktionen von CNC-CNC-Werkzeugmaschinen vollständig zu berücksichtigen, den Bearbeitungsweg zu verkürzen, die Anzahl der Werkzeugwege und Werkzeugwechselzeiten zu reduzieren und so die Bearbeitungskapazität sicherzustellen verbessert wird.

Durch die Wahl einer angemessenen und angemessenen Schnittmenge können Sie die Schnittleistung des Werkzeugs voll ausnutzen, die Bearbeitungsparameter der CNC optimieren, die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung der Spindel sicherstellen, die CT-Zeit der Teilebearbeitung verkürzen und letztendlich die verbessern Verarbeitungseffizienz des Produkts und Verbesserung der Produktionsqualität.

Beim Schreiben eines CNC-Bearbeitungsprozesses ist es nicht nur notwendig, sich auf die Machbarkeit der Bearbeitung zu konzentrieren, sondern auch zu prüfen, ob sich der Prozess des Bearbeitungsprozesses negativ auf die Bearbeitungseffizienz auswirkt. Eine effektive Verkürzung der CNC-CT-Bearbeitungszeit und eine Verbesserung der Produktionskapazität können durch die Festlegung einer angemessenen Bearbeitungssequenz und die Reduzierung der Anzahl der Werkzeugwechsel erreicht werden.

Die Entwicklung und strikte Umsetzung von Produktions-SOPs ist ein unverzichtbarer Bestandteil des CNC-Bearbeitungsproduktionsprozesses. Das manuelle Betriebsverhalten sollte angemessen standardisiert werden, um negative Emotionen der Mitarbeiter und unnötige Zeitverschwendung zu reduzieren. Formulieren Sie Anreizrichtlinien, um die Begeisterung der Techniker zu steigern und so das Ziel der Verbesserung der Produktionskapazität und der Qualität der Produktverarbeitung zu erreichen.

Die Inspektionsarbeiten müssen umfassend sein, wie z. B. die Verwendung des Zylinders, des Magnetventils, des Motors und anderer elektrischer Teile in der Ölumgebung auf den Zustand der Ausrüstung und Vorrichtung sowie die Untersuchung dieser Teile vor dem Betrieb, um die Situation wirksam zu vermeiden Die Produktion der CNC-Spindel muss gestoppt werden, um die Auslastung der Spindel zu verbessern.

Die maschinelle Iteration ist teuer, aber es gibt andere Methoden, mit denen wir sie zu sehr geringen Kosten und im Gegenzug für eine hohe Ausbeute durchführen können.

Das Qualitätsmanagement der CNC-Bearbeitungsproduktion sollte an erster Stelle stehen, und die oben genannten sechs Punkte können die Produktionsleistung und -kapazität der Werkzeugmaschine effektiv verbessern.

Moderne CNC-Maschinen (Computer Numerical Control) ermöglichen die schnelle und effiziente Herstellung von Präzisionsteilen. CNC-Maschinen fertigen täglich Millionen von Teilen auf der ganzen Welt. Alle diese Teile unterscheiden sich in Größe, Material und Zweck.

CNC-Bearbeitung wird häufig für Metallteile und Baugruppen mit komplexem Design und engen Toleranzen eingesetzt. Aufgrund der Präzision und Leistungsfähigkeit der CNC-Bearbeitung handelt es sich um eine der anspruchsvollsten Fertigungsmethoden.

Diese Branchen sind stark auf CNC-bearbeitete Teile angewiesen: Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt & Verteidigung, Medizin, Bauausrüstung, Energie & Energie und Industrie. In diesem Artikel erfahren Sie, wie jede Branche präzisionsgefertigte Teile verwendet.

Automobilindustrie

Die Automobil- und Transportindustrie ist einer der größten Abnehmer von CNC-bearbeiteten Teilen. Autos, Lastwagen, Transporter und Motorräder verwenden alle Präzisionsmetallteile. Fahrzeuge erfordern Tausende von Teilen, die eine hohe Präzision und Haltbarkeit erfordern.

Die CNC-Bearbeitung ist für viele Automobilteile ideal, da die Teile gleich sein und aus Hartmetallen wie Stahl und Edelstahl bestehen müssen. Viele Motor- und Getriebeteile sind CNC-gefräst. Nur wenige Herstellungsverfahren können mit der Präzision und Wiederholgenauigkeit der CNC-Bearbeitung mithalten.

Elektrofahrzeuge spielen bei der Entwicklung der CNC-Bearbeitung eine wichtige Rolle, da sie eine große Anzahl präzisionsgefertigter Teile erfordern.

Medizinische Industrie

Ähnlich wie die Automobilindustrie benötigt die Medizinindustrie Teile mit extrem engen Toleranzen. Bei der Herstellung lebensrettender Ausrüstung gibt es keinen Spielraum für Fehler.

Die CNC-Bearbeitung versorgt die medizinische Industrie mit Präzisionsteilen, erforderlichen Materialien und einer schnellen Fertigung. CNC-Maschinen können bestimmte Materialien verwenden, die in der Medizinindustrie benötigt werden, wie zum Beispiel Edelstahl-, Titan- und Kupferteile.

Auch zur Unterstützung der Krisenreaktion ist die CNC-Bearbeitung eine ideale Wahl. Anfang 2020 verlagerten viele CNC-Werkstätten einen Teil ihrer Arbeit auf die Herstellung grundlegender medizinischer Geräte, beispielsweise Teile für Beatmungsgeräte. CNC-Maschinen verfügen über einen breiten Funktionsumfang und können einfach für die Herstellung neuer Teile programmiert werden.

Industrieausrüstungsindustrie

CNC-Maschinen stellen Teile für andere Fertigungsbetriebe her. Der Industriesektor umfasst Verpackungsanlagen, Elektronik und andere allgemeine Industrieanlagen. Insgesamt entfallen etwa 25 % der CNC-bearbeiteten Teile auf die Branche.

Industrieanlagen erfordern häufig hochpräzise Teile, die in Umgebungen mit hoher Belastung eingesetzt werden können. Die Konsistenz und kundenspezifischen Bearbeitungsmöglichkeiten, die die CNC-Bearbeitung bietet, sind für die Branche notwendig.

Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsindustrie

Die Luft- und Raumfahrtindustrie hat einen geschätzten Wert von 300 Milliarden US-Dollar und zeigt keine Anzeichen einer Verlangsamung. Unter Luft- und Raumfahrt denken wir normalerweise an Flugzeuge, aber es gibt auch Tausende von Satelliten und Raketen, die Tausende von Präzisionsteilen erfordern.

Die Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsindustrie verlässt sich auf die CNC-Bearbeitung, um komplexe Präzisionsteile herzustellen, die keinen Spielraum für Fehler lassen. Die engen Toleranzen, das schnelle Prototyping und die Skalierbarkeit von CNC-Maschinen sind ideal geeignet, um die Anforderungen dieser Branche zu erfüllen.

Baugewerbe

Die Bauindustrie benötigt zuverlässige, hochfeste Teile, die in rauen Umgebungen eingesetzt werden können. CNC-Werkzeugmaschinen können große und kleine Metallteile bearbeiten, die für Baumaschinen benötigt werden.

Die CNC-Bearbeitung ist die beste Herstellungsmethode für schwierige Metalllegierungen. Hochfeste Stahllegierungen werden häufig zur Herstellung von Teilen für Kräne, Hebezeuge, Bulldozer und andere Baumaschinen verwendet. Zahnräder, Pumpenausrüstung und hochfeste Verbindungselemente sind nur einige Beispiele für NC-bearbeitete Teile.

Energiewirtschaft

Die Gas-, Öl- und Energieindustrie ist ein weiterer großer Markt, der auf viele #CNC-bearbeitete Komponenten angewiesen ist. Präzisionsventile, Buchsen und Sensorgeräte erfordern alle präzisionsgefertigte Teile.

Um den Betrieb wichtiger Energieinfrastrukturen mit höchster Effizienz aufrechtzuerhalten, müssen die Komponenten perfekt zusammenpassen.

Teile, die in rauen Umgebungen eingesetzt werden, erfordern eine hohe Präzision sowie eine hohe Korrosions- und Hitzebeständigkeit. Salzwasser und Chemikalien können viele Metallteile zerstören. Daher benötigt die Industrie Metalle wie Hastelloy, für die häufig moderne CNC-Werkzeugmaschinen erforderlich sind.

Im Allgemeinen spielt der CNC-Bearbeitungsprozess eine unersetzliche Rolle in der modernen Fertigungsindustrie und seine hohe Präzision, hohe Effizienz und Flexibilität bringen große Entwicklungsmöglichkeiten und Wettbewerbsvorteile für alle Lebensbereiche. Mit dem kontinuierlichen Fortschritt der Technologie und der kontinuierlichen Erweiterung der Anwendungen wird die CNC-Bearbeitungstechnologie weiterhin eine wichtige Rolle in der zukünftigen Fertigungsindustrie spielen und neue Beiträge zum Fortschritt und zur Entwicklung der menschlichen Gesellschaft leisten.#Honscn #cnc