Honscn фокусируется на профессиональных услугах по обработке с ЧПУ
с 2003 года.
Детали для обработки металлов являются самым популярным продуктом в настоящее время в Honscn Co.,Ltd. Изделие отличается тонким дизайном и новым стилем, демонстрируя изысканное мастерство компании и привлекая больше внимания на рынке. Говоря о производственном процессе, внедрение сложного производственного оборудования и передовых технологий делает совершенный продукт с длительным сроком службы.
Охватывая китайское ремесло и инновации, HONSCN была основана не только для разработки продуктов, которые стимулируют и вдохновляют, но и для использования дизайна для позитивных изменений. Компании, с которыми мы работаем, постоянно выражают свою признательность. Продукция под этим брендом продается во все уголки страны и большое количество экспортируется на зарубежные рынки.
Благодаря усилиям нашего преданного своему делу персонала мы можем поставлять продукцию, включая детали для обработки металлов, как можно быстрее. Товар будет идеально упакован и доставлен быстро и надежно. В Honscn также доступно послепродажное обслуживание, а также соответствующая техническая поддержка.
В области механической обработки, после методов обработки с ЧПУ и разделения процессов, основное содержание технологического маршрута заключается в рациональной организации этих методов обработки и последовательности обработки. В целом обработка механических деталей на станке с ЧПУ включает в себя резка, термообработка и вспомогательные процессы, такие как обработка поверхности, очистка и проверка. Последовательность этих процессов напрямую влияет на качество, эффективность производства и стоимость деталей. Поэтому при проектировании маршрутов обработки на станках с ЧПУ необходимо разумно упорядочить порядок резки, термообработки и вспомогательных процессов, а также решить проблему связи между ними.
В дополнение к основным шагам, упомянутым выше, при разработке маршрута обработки с ЧПУ необходимо учитывать такие факторы, как выбор материала, конструкция приспособления и выбор оборудования. Выбор материала напрямую связан с конечными характеристиками деталей, разные материалы предъявляют разные требования к параметрам резания; Конструкция приспособления повлияет на стабильность и точность деталей в процессе обработки; При выборе оборудования необходимо определить тип станка, подходящий для его производственных нужд в соответствии с характеристиками изделия.
Что нам нужно сделать, прежде чем составить маршрут процесса обработки на станке с ЧПУ?
1, метод обработки деталей прецизионного оборудования должен определяться в соответствии с характеристиками поверхности. На основе знакомства с характеристиками различных методов обработки, освоения экономики обработки и шероховатости поверхности выбирается метод, который может обеспечить качество обработки, эффективность производства и экономичность.
2, выберите соответствующую ссылку позиционирования чертежа в соответствии с принципом грубого и точного выбора ссылки, чтобы разумно определить ссылку позиционирования каждого процесса.
3 , При разработке технологической схемы обработки деталей необходимо на основании анализа деталей разделить черновой, получистовый и чистовой этапы обработки деталей: и определить степень концентрации и дисперсности процесса, и разумно организовать последовательность обработки поверхностей. Для сложных деталей сначала можно рассмотреть несколько схем, а после сравнения и анализа выбрать наиболее разумную схему обработки.
4, определите припуск на обработку, размер процесса и допуск каждого процесса.
5. Выберите станки и рабочих, зажимы, количества, режущие инструменты. Выбор механического оборудования должен не только обеспечивать качество обработки, но также быть экономичным и разумным. В условиях массового производства, как правило, следует применять станки общего назначения и специальные приспособления.
6. Определите технические требования и методы проверки каждого основного процесса. Определение количества резки и временной нормы каждого процесса обычно решается оператором для одного небольшого серийного производства. Обычно это не указывается в карте процесса обработки. Однако на предприятиях среднесерийного и массового производства для обеспечения рациональности производства и сбалансированности ритма требуется, чтобы величина раскроя была указана и не могла изменяться по желанию.
организация процесса обработки с чпу
Сначала грубо, а потом хорошо
Точность обработки постепенно повышается в зависимости от порядка: черновая обработка – получистовая обработка – чистовая обработка. Черновой токарный станок может за короткое время удалить большую часть припуска на обработку с поверхности заготовки, тем самым увеличивая скорость съема металла и удовлетворяя требованию однородности припуска. Если остаток, оставшийся после черновой токарной обработки, не соответствует требованиям чистовой обработки, необходимо организовать получистовую машину для чистовой обработки. Тонкая машина должна следить за тем, чтобы контур детали был обрезан в соответствии с размером чертежа, чтобы обеспечить точность обработки.
Сначала приблизиться, а потом далеко
В нормальных условиях сначала следует обрабатывать детали, расположенные рядом с инструментом, а затем следует обрабатывать детали, находящиеся далеко от инструмента к инструменту, чтобы сократить расстояние перемещения инструмента и сократить время пустого перемещения. В процессе точения выгодно сохранить жесткость заготовки или полуфабриката и улучшить условия его резания.
Принцип внутреннего и внешнего пересечения
Для деталей, имеющих как внутреннюю поверхность (внутреннюю полость), так и наружную поверхность, подлежащую обработке, при организации последовательности обработки сначала следует выполнить черновую обработку внутренней и наружной поверхностей, а затем чистовую обработку внутренней и наружной поверхностей. Не должно быть частью поверхности детали (внешней поверхности или внутренней поверхности) после обработки, последующей обработки других поверхностей (внутренней поверхности или внешней поверхности).
Базовый первый принцип
Приоритет следует отдавать поверхности, используемой в качестве эталона отделки. Это связано с тем, что чем точнее поверхность опорного позиционирования, тем меньше ошибка зажима. Например, при обработке деталей вала сначала обычно обрабатывается центральное отверстие, а затем обрабатывается наружная поверхность и торцевая поверхность, используя центральное отверстие в качестве основы точности.
Принцип первого и второго
В первую очередь следует обрабатывать основную рабочую поверхность и сборочную базовую поверхность деталей, чтобы заблаговременно обнаружить современные дефекты на основной поверхности заготовки. Вторичная поверхность может быть вкраплена, помещена в определенной степени на основную обработанную поверхность перед окончательной отделкой.
Принцип лицо перед дыркой
Размер плоского контура деталей коробки и кронштейна большой, и обычно сначала обрабатывается плоскость, а затем обрабатываются отверстие и другие размеры. Такая организация последовательности обработки, с одной стороны, с позиционированием обрабатываемой плоскости, стабильна и надежна; С другой стороны, отверстие легко обрабатывать на обработанной плоскости и может повысить точность обработки отверстия, особенно при сверлении, ось отверстия нелегко отклонить.
Заключение
При разработке процесса механической обработки деталей необходимо выбрать соответствующий способ обработки, станочное оборудование, струбцины, измерительные инструменты, заготовку и технические требования к рабочим в соответствии с видом производства деталей.
Листовой металл, ЧПУ, 3D-печать — это современный рынок корпусов оборудования, конструктивных деталей, трех наиболее распространенных методов обработки.
Каждый из них имеет свои преимущества и недостатки, а обработка листового металла относительно проста из-за особенностей формовки, высокой эффективности и низкой стоимости, а также есть преимущества при выборочном, мелкосерийном и массовом производстве.
Обычным сырьем для обработки листового металла являются железо, алюминий, нержавеющая сталь и другие металлические пластины, а основной технологией обработки является лазерная резка, гибка, клепка, штамповка, сварка, напыление и другие основные процессы.
Сырьем из листового металла являются стандартные пластины, которые в основном делятся на следующие три категории.: железо, алюминий, нержавеющая сталь .В той же области железная пластина является самой дешевой, за ней следует алюминиевая пластина, а самая дорогая - нержавеющая сталь.
Введение материала
Материальное свойство
1. Ржавчина
Железная пластина должна ржаветь, 201 может ржаветь, 304 не ржавеет, алюминиевая пластина не ржавеет.
Железная пластина определенно ржавая, общий вид деталей зависит от процесса обработки поверхности, такой как распыление, покраска и т. д., чтобы решить такие проблемы, но обработка поверхности увеличила некоторые затраты, цена может быть невысокой, но это особенно важно в массовом производстве.
Для решения этой проблемы существует также своего рода железная пластина, называемая оцинкованная пластина （ Оцинкованный лист делится на два вида оцинкованного листа с цветами и без цветов. ） , это на основе оригинальной пластины, покрытой цинком, или почти по той же цене, но для решения проблемы ржавчины, но оцинкованный слой ударов и царапин также ржавеет.
Для снижения затрат во внутренней конструкции оборудования обычно используются оцинкованные листы. Конечно, его также можно использовать как внешнюю часть.
(С точки зрения характеристик материала нержавеющая сталь 201 относительно намного тверже, чем 304, а прочность 304 будет выше)
2. Обрабатываемость
Два основных процесса обработки листового металла: гибка и сварка. Что касается материалов, пластичность и прочность на растяжение железных пластин и нержавеющей стали относительно стабильны, их можно выполнять сгибанием и сваркой.
Здесь основное внимание уделяется алюминию, этому материалу, он имеет разные серии, распространенные 5052, 6061, 7075.
Алюминий 7-й серии, также называемый авиационным алюминием, обладает высочайшей прочностью, высокой твердостью, но слишком высокая твердость не подходит для изгиба и разрыва.
Алюминий 6 серии, прочность, твердость на среднем расстоянии, но и не пригоден для изгиба, также есть риск сломаться.
Алюминий серии 5, пластичность и прочность на растяжение также стабильны, подходят для изгиба.
Выбор алюминия, помимо того, подходит ли он для изгиба, отличается также общим процессом окисления поверхности алюминия, а цвет алюминия разных серий после окисления также будет немного отличаться.
Кроме того, по сравнению с железом и нержавеющей сталью теплопроводность алюминия высока, сварка затруднена по сравнению с железом и нержавеющей сталью, на обычном заводе не обязательно есть возможность сваривать алюминиевые детали, поэтому стоимость сварки высока, что также является значительной частью причины, влияющей на себестоимость продукции.
Заключение
1. Железная пластина самая дешевая, но легко ржавеет, как правило, с помощью процесса обработки поверхности распылением, могут быть внутренние структурные детали и детали внешнего вида. Обычно используемый железный лист в основном делится на холоднокатаный лист и оцинкованный лист двух видов, разница в том, есть ли оцинкованный слой, цена одинакова.
2, стоимость материала алюминиевой пластины хорошая, можно анодировать, можно сгибать только 5 серий, 6 серий, 7 серий, гибка расколется (есть другие 1 серия не представлена), не легко ржавеет, подходит для внутренних деталей конструкции, затраты на сварку выше, стоимость деталей специальной формы будет выше.
3, нержавеющая сталь не обрабатывает поверхность распылением, может создавать эффект волочения проволоки, может изготавливать конструкционные детали, фасонные детали, единственным недостатком является высокая цена.
Введение в гибку
Прежде чем объяснять этот процесс, давайте сначала подумаем, какие проблемы в основном решаются этими процессами обработки в нескольких крупных обрабатывающих отраслях, таких как ЧПУ, обработка листового металла, штамповка, литье под давлением, а теперь и 3D-печать?
Помимо конкретных деталей обработки с общей точки зрения, они фактически решают проблему 3D-формования различного сырья.
Это означает, что, хотя это другой процесс обработки с использованием другого сырья, цель этих процессов обработки одна и та же — создать деталь конструкции с длиной, шириной и высотой + другими характеристиками.
Чтобы более четко и интуитивно представить процесс формовки листового металла, а также его эффективность и преимущества, мы проанализируем основной процесс обработки листового металла - гибка листового металла с трех сторон: принцип формирования, принцип изгиба и учет затрат.
При реальной обработке трехмерную конструктивную деталь размером с ладонь можно сформировать всего за десять секунд, а для чуть более крупных заготовок, помимо взятия и размещения сложных точек, время формования составляет всего десятки секунд. Не нужно открывать форму, чтобы сделать такую большую вещь, на формирование технологии обработки также могут потребоваться десятки секунд? Быстрая формовка и низкая стоимость, что является основным преимуществом гибки листового металла. !
Еще одна деталь, до сгибания сырье мягкое, но после сгибания становится прочным! Эта деталь является очень важной концепцией при проектировании конструкций из листового металла: листовой металл можно согнуть для увеличения прочности!
Например, чтобы изготовить деталь относительно большой площади, чтобы предотвратить деформацию, мы можем использовать эту стратегию для непосредственного укрепления тонкой пластины путем изгиба, что может как уменьшить вес, так и снизить стоимость сырья.
Краткое описание преимуществ
1, низкая стоимость сырья: можно использовать очень тонкие материалы для достижения большого объема; Процесс гибки также можно использовать для увеличения прочности пластины и устранения риска деформации. Его также можно быстро сформировать из пластины в объемную деталь путем сгибания (помним, что здесь можно упомянуть большой объем, имея в виду преимущества листового класса на этом уровне).
2. Скорость формования высокая, стоимость формования низкая, скорость формования не зависит от размера, не нужно открывать форму, подходит для расстойки и массового производства.
Принципы обработки листового металла
Принцип гибки заключается в том, что посредством экструзии верхней и нижней форм можно сгибать заготовки с разными углами, а формы в основном состоят из нижних и верхних форм. В дополнение к формовочной форме нижняя форма обычно представляет собой нижнюю форму с V-образным пазом, и в зависимости от толщины гибочного материала выбираются различные формы для гибки.
Обычно используемые гибочные матрицы в основном делятся на два типа: прямой нож и изогнутый нож. Основное различие между прямым ножом и изогнутым ножом заключается в учете проблемы предотвращения помех при изгибе.
В дополнение к некоторым специальным формам, чтобы обеспечить точность и повысить эффективность, некоторые формовочные формы также будут подготовлены заранее, например, ставни (которые можно обрабатывать на гибочных машинах или штамповочных машинах), а также обычно используемые дуговые формы.
Наконец Если вы хотите узнать больше о нашей технологии обработки с ЧПУ или о том, какие услуги могут быть предоставлены, вы можете связаться с нами следующими способами, мы будем рады вам помочь.
Сайт🛒: https://cnchonscn.com
Электронная почта📮:ada@honscn.com
Добро пожаловать на консультацию!
2. Допускаемое отклонение немаркированного размера длины составляет 0,5 мм.
3. Неуказанный радиус скругления R5.
4. Все необъявленные фаски относятся к C2.
5. Тупой острый угол.
6. Притупите острые края, удалите заусенцы и зашлифуйте.
1. На поверхности обработки детали не должно быть царапин, царапин и других дефектов, повреждающих поверхность детали.
2. Обработанная поверхность резьбы не должна иметь дефектов, таких как черная пленка, неровности, случайные коробления и заусенцы.
Перед покраской необходимо удалить ржавчину, окалину, жир, пыль, почву, соль и грязь с поверхности всех окрашиваемых стальных деталей.
3. Перед удалением ржавчины удалите жир и грязь с поверхности железных и стальных деталей органическим растворителем, раствором щелочи, эмульгатором и паром.
4. Интервал времени между покрытием поверхности дробеструйной обработкой или ручным удалением ржавчины и грунтовкой не должен превышать 6 часов.
5. Поверхности заклепываемых деталей, соприкасающихся друг с другом, перед соединением М необходимо покрыть антикоррозийной краской толщиной 30 40. Края нахлеста должны быть закрыты краской, шпаклевкой или клеем. Грунтовка, поврежденная в результате обработки или сварки, должна быть перекрашена.
3 Термическая обработка деталей:
1. После закалки и отпуска HRC50 55.
2. Среднеуглеродистая сталь: детали 45 или 40Cr подлежат высокочастотной закалке, отпуску при 350-370 и HRc40-45.
3. Глубина цементации 0,3 мм.
4. Проведите высокотемпературную обработку старением.
4 Технические требования после отделки
1. Готовые детали нельзя класть непосредственно на землю, необходимо принять необходимые меры поддержки и защиты. 2. Обработанная поверхность не должна иметь ржавчины, коррозии, неровностей, царапин и других дефектов, влияющих на производительность, срок службы или внешний вид.
3. На обработанной прокаткой поверхности не должно быть отслоений.
4. На поверхности деталей после термообработки в конечном процессе не должно быть оксидной окалины. Готовая сопрягаемая поверхность и поверхность зуба не подлежат отжигу.
5 Герметизирующая обработка деталей:
1. Перед сборкой все уплотнения необходимо пропитать маслом.
2. Перед сборкой строго проверьте и удалите острые углы, заусенцы и посторонние предметы, оставшиеся при обработке детали. Убедитесь, что уплотнение не поцарапано во время установки.
3. После склеивания излишки вытекшего клея следует удалить.
1. После сборки шестерни пятна контакта и зазор на поверхности зуба должны соответствовать положениям GB10095 и GB11365.
2. Опорная торцевая поверхность шестерни (червячная передача) должна соответствовать заплечику вала (или торцевой поверхности позиционирующей втулки), и ее нельзя проверить с помощью щупа 0,05 мм. Должна быть обеспечена перпендикулярность между опорным торцом шестерни и осью.
3. Поверхность соединения редуктора и крышки должна находиться в хорошем контакте.
1. Зона допуска отливки симметрична основной размерной конфигурации заготовки.
2. На поверхности отливки не допускаются холодные наплывы, трещины, усадочные полости, сквозные дефекты и серьезные неполные дефекты (например, недолитье, механические повреждения и т.п.).
3. Отливка должна быть очищена, без заусенцев и заусенцев. Разливка и стояк на индикаторе немеханической обработки должны быть очищены и заподлицо с поверхностью отливки.
4. Отлитые слова и отметки на необработанной поверхности отливки должны быть четкими и разборчивыми, а положение и шрифт должны соответствовать требованиям чертежа.
5. Шероховатость необработанной поверхности отливки песчаной формы R не должна быть более 50 мкм.
6. Лиющийся стояк, летающий шип и т.д. должны быть сняты с отливки. Остатки заливки и стояка на необработанной поверхности должны быть выровнены и отполированы в соответствии с требованиями к качеству поверхности.
7. Формовочный песок, стержневой песок и стержневая кость на отливке должны быть удалены.
8. Отливка имеет наклонные части, и ее зона допуска размеров должна быть расположена симметрично вдоль наклонной плоскости.
9. Формовочный песок, стержневой песок, стержневая кость, мясистый, липкий песок и т. д. на отливке перелопачивают, шлифуют и очищают.
10. Неправильный тип и отклонение отливки бобышки должны быть исправлены для достижения плавного перехода и обеспечения качества внешнего вида.
11. Складки на необработанной поверхности отливки должны быть глубиной менее 2 мм, а расстояние между ними должно быть более 100 мм.
12. Необработанные поверхности отливок машинных изделий должны быть подвергнуты дробеструйной обработке или прокатке для соответствия требованиям чистоты Sa21/2.
13. Отливки должны быть закалены в воде.
14. Поверхность отливки должна быть плоской, без заусенцев, прилипания песка и т. д. должны быть удалены.
15. Дефекты литья, такие как холодные замыкания, трещины и отверстия, вредные для использования, не допускаются.
1. Сопло и стояк каждого слитка должны иметь достаточную степень резания, чтобы гарантировать отсутствие усадочных полостей и серьезных прогибов в поковке.
2. Поковки должны штамповаться на ковочном прессе достаточной производительности, обеспечивающем полное проваривание поковки.
3. Поковки не должны иметь видимых трещин, складок и других дефектов внешнего вида, влияющих на эксплуатацию. Локальные дефекты можно устранить, но глубина зачистки не должна превышать 75 % припуска на обработку. Дефекты на необработанной поверхности поковок должны быть зачищены и плавно переходить.
4. Поковки не должны иметь белых пятен, внутренних трещин и остаточных усадочных полостей.
Как станок, используемый в основном для обработки деталей коробок и корпусов, обрабатывающий центр стоит от сотен тысяч до миллионов. Как правило, это ключевое оборудование в ключевых процессах предприятия. Как только машина выключается, потери часто бывают велики. Поэтому, чтобы в полной мере воспользоваться преимуществами станка, мы должны уделять внимание работам по техническому обслуживанию и ремонту. Поскольку большинство ежедневных электрических неисправностей станков с ЧПУ являются электрическими неисправностями, более важными являются техническое обслуживание и ремонт электрооборудования. 1) Часть управления системой ЧПУ 2) Серводвигатель и двигатель шпинделя.
Сосредоточьтесь на шуме и повышении температуры. Если шум или повышение температуры слишком велико, выясните, является ли это механической проблемой, например, с подшипником или настройкой параметров его согласующего усилителя, и примите соответствующие меры для ее решения. Например, если во время движения сервовала слышен ненормальный звук и после проверки нет явного изменения параметров, есть подозрение, что механический шум может быть вызван ходовым винтом, муфтой и несоосностью серводвигателя. Отсоедините двигатель от муфты и эксплуатируйте двигатель отдельно. Если двигатель по-прежнему издает шум, отрегулируйте коэффициент усиления контура скорости и контура положения соответствующим образом. Сделайте двигатель тихим. Если шума нет, определите, что это концентричность между ходовым винтом и муфтой, откорректируйте концентричность и затем подсоедините двигатель. Проблему можно устранить.
3) Элемент обратной связи измерения, включая энкодер, решетчатую линейку и т. д., проверьте, не ослаблено ли соединение элементов обнаружения и не загрязнены ли они маслом или пылью. 4) Электрическая часть управления
Проверьте, в норме ли напряжение трехфазного источника питания; Проверьте, хорошо ли подсоединены электрические компоненты; Проверьте эффективность различных переключателей с помощью диагностического экрана ЭЛТ; Проверьте, все ли реле и контакторы работают нормально и контакты в исправном состоянии; Эффективны ли тепловое реле, дугогаситель и другие защитные элементы; Проверьте, не слишком ли высока температура компонентов внутри электрического шкафа. При плохом контакте контактора контактор можно разобрать, высокотемпературный оксид на контактной поверхности соскоблить небольшим напильником, затем протереть всякую всячину впитывающей ватой и спиртом, собрать заново, а затем контакт можно провести мультиметром.
5) Улучшение использования
Если обрабатывающий центр простаивает в течение длительного времени, когда его необходимо использовать, в первую очередь каждое подвижное звено станка будет влиять на его статические и динамические характеристики передачи из-за затвердевания смазки, пыли и даже ржавчины, снижать точность. станка, а засорение системы масляного контура – большая неприятность; С электрической точки зрения аппаратное обеспечение электрической системы управления состоит из десятков тысяч электронных компонентов, а их производительность и срок службы очень дискретны. Если он не используется в течение длительного времени, при внезапной передаче питания компоненты будут повреждены из-за сильного тока и сильного напряжения. Следовательно, в период времени, когда нет задачи обработки, лучше всего запускать станок на низкой скорости и, по крайней мере, часто или даже каждый день включать питание системы ЧПУ.
Я столкнулся с такой ситуацией: горизонтальный обрабатывающий центр с системой FANUC. После запуска программы прогрева она обработала и обнаружила, что квалифицированные детали были обработаны утром, а обработанные детали к полудню оказались неквалифицированными. После проверки обрабатывающим персоналом на месте расположение и крепление станка не деформированы и не ослаблены. Однако, когда шпиндельная коробка не обработана и неподвижна, она будет отклоняться вниз на 0,1 мм по направлению оси тяжести. Техник считает, что температурная компенсация не работает или у датчика температуры плохой контакт. Однако это явление по-прежнему возникает после замены датчика температуры и температурного модуля и повторного ввода параметров ЧПУ и параметров температурной компенсации. После консультации с экспертом наконец выяснилось, что проблема не в датчике, а в том, что на станке имеется световой люк длиной 2 метра и шириной 1 метр, обращенный к главному валу и колонне. В полдень солнце светит прямо на главный вал и колонну, что приводит к термической деформации. После закрытия светового люка шпиндельная коробка возвращается в нормальное состояние. Это типичная ошибка обслуживания, вызванная неправильным обслуживанием. Таким образом, правильное ежедневное обслуживание обеспечивает удобство для общего обслуживания в будущем.