bileşen metal işleme parçaları şu anda Honscn Co., Ltd'de en popüler üründür. Ürün, şirketin zarif işçiliğini gösteren ve pazarda daha fazla dikkat çeken hassas bir tasarıma ve özgün bir tarza sahiptir. Üretim sürecinden bahsetmişken, gelişmiş üretim ekipmanlarının benimsenmesi ve en son teknoloji, uzun ömürlü performans ve uzun kullanım ömrü ile mükemmel ürünü yapar.
Çin yapımı zanaat ve yeniliği benimsemek, HONSCN sadece teşvik eden ve ilham veren ürünler tasarlamak için değil, aynı zamanda tasarımı olumlu değişim için kullanmak amacıyla kuruldu. Çalıştığımız firmalar her zaman takdirlerini ifade etmektedirler. Bu marka altındaki ürünler ülkenin her yerine satılmakta ve çok sayıda dış pazarlara ihraç edilmektedir.
Kendini işine adamış personelimizin çabaları sayesinde, metal işleme parçaları da dahil olmak üzere ürünleri mümkün olan en hızlı şekilde teslim edebilmekteyiz. Mallar mükemmel bir şekilde paketlenecek ve hızlı ve güvenilir bir şekilde teslim edilecektir. Honscn'de ilgili teknik destek gibi satış sonrası hizmetler de mevcuttur.
Talaşlı imalat alanında, CNC işleme proses yöntemleri ve proseslerin bölünmesinden sonra proses rotasının ana içeriği, bu proses yöntemlerinin ve proses sırasının rasyonel bir şekilde düzenlenmesidir. Genel olarak mekanik parçaların CNC ile işlenmesi şunları içerir: kesme, ısıl işlem ve yüzey işleme, temizleme ve muayene gibi yardımcı işlemlerdir. Bu süreçlerin sırası parçaların kalitesini, üretim verimliliğini ve maliyetini doğrudan etkiler. Bu nedenle CNC işleme rotaları tasarlanırken kesme, ısıl işlem ve yardımcı işlemlerin sırası makul bir şekilde düzenlenmeli ve aralarındaki bağlantı sorunu çözülmelidir.
Yukarıda belirtilen temel adımlara ek olarak, bir CNC işleme rotası geliştirilirken malzeme seçimi, fikstür tasarımı ve ekipman seçimi gibi faktörlerin de dikkate alınması gerekir. Malzeme seçimi doğrudan parçaların nihai performansıyla ilgilidir; farklı malzemelerin kesme parametreleri için farklı gereksinimleri vardır; Fikstür tasarımı, işleme sürecinde parçaların stabilitesini ve doğruluğunu etkileyecektir; Ekipman seçiminde ürünün özelliklerine göre üretim ihtiyacına uygun takım tezgahı tipinin belirlenmesi gerekmektedir.
CNC işleme proses rotasını ayarlamadan önce ne yapmamız gerekiyor?
1, hassas makine parçalarının işleme yöntemi yüzeyin özelliklerine göre belirlenmelidir. Çeşitli işleme yöntemlerinin özelliklerine aşina olunması, işleme ekonomisi ve yüzey pürüzlülüğü konusunda uzmanlaşılması temelinde, işleme kalitesini, üretim verimliliğini ve ekonomisini sağlayabilecek yöntem seçilir.
2, her işlemin konumlandırma referansını makul bir şekilde belirlemek için kaba ve ince referans seçimi ilkesine göre uygun çizim konumlandırma referansını seçin.
3 , Parçaların işleme proses rotası geliştirilirken parçaların analizi esas alınarak parçaların kaba, yarı-ince ve bitirme aşamalarına bölünmesi gerekir, ve işlemin konsantrasyon ve dağılım derecesini belirlemek ve yüzeylerin işlem sırasını makul şekilde düzenlemek. Karmaşık parçalar için öncelikle birkaç şema düşünülebilir ve karşılaştırma ve analiz sonrasında en makul işleme şeması seçilebilir.
4, her işlemin işlem ödeneğini ve işlem boyutunu ve toleransını belirleyin.
5, takım tezgahlarını ve işçileri, klipleri, miktarları, kesici takımları seçin. Mekanik ekipmanın seçimi yalnızca işleme kalitesini sağlamamalı, aynı zamanda ekonomik ve makul olmalıdır. Seri üretim koşullarında genel olarak genel takım tezgahları ve özel aparatlar kullanılmalıdır.
6, Her ana sürecin teknik gereksinimlerini ve denetim yöntemlerini belirleyin. Her bir işlemin kesme miktarının ve zaman kotasının belirlenmesine genellikle tek bir küçük seri üretim tesisi için operatör tarafından karar verilir. Genellikle işleme proses kartında belirtilmez. Ancak orta ölçekli ve seri üretim yapan tesislerde üretimin rasyonelliğini ve ritim dengesini sağlamak için kesim miktarının belirtilmesi ve istenildiği gibi değiştirilmemesi gerekmektedir.
cnc işleme süreci düzenlemesi
Önce kaba, sonra ince
İşleme doğruluğu, kaba tornalama - yarı ince tornalama - ince tornalama sırasına göre kademeli olarak geliştirilir. Kaba torna tezgahı, iş parçası yüzeyindeki işleme payının çoğunu kısa sürede kaldırabilir, böylece talaş kaldırma oranını arttırır ve payın tek biçimliliği gereksinimini karşılar. Kaba tornalamadan sonra kalan miktar bitirme gereksinimlerini karşılamıyorsa, bitirme için bir yarı bitirme arabası ayarlamak gerekir. İnce arabanın, işleme doğruluğunu sağlamak için parçanın dış hatlarının çizim boyutuna göre kesilmesini sağlaması gerekir.
Önce yaklaş, sonra uzaklaş
Normal şartlarda, takımın hareket mesafesini kısaltmak ve boş seyahat süresini azaltmak için önce takıma yakın olan parçaların işlenmesi, ardından takımdan takıma uzak olan parçaların işlenmesi gerekir. Tornalama işleminde boş veya yarı mamulün sertliğini korumak ve kesme koşullarını iyileştirmek faydalıdır.
İç ve dış kesişim ilkesi
Hem iç yüzeyi (iç boşluk) hem de işlenecek dış yüzeyi olan parçalar için işleme sırası düzenlenirken önce iç ve dış yüzeylerin pürüzlendirilmesi, ardından iç ve dış yüzeylerin bitirilmesi gerekir. İşlendikten sonra parçanın yüzeyi (dış yüzey veya iç yüzey), daha sonra işlenen diğer yüzeyler (iç yüzey veya dış yüzey) olmamalıdır.
Temel ilk prensibi
Sonlandırma referansı olarak kullanılan yüzeye öncelik verilmelidir. Bunun nedeni, konumlandırma referansının yüzeyi ne kadar doğru olursa, sıkıştırma hatasının da o kadar küçük olmasıdır. Örneğin, şaft parçalarının işlenmesinde, genellikle önce merkez delik işlenir ve daha sonra dış yüzey ve uç yüz, hassaslık esası olarak merkez delikle işlenir.
Birinci ve ikinci prensibi
İşlenmemiş parçadaki ana yüzeydeki modern kusurları erken bulmak için öncelikle parçaların ana çalışma yüzeyi ve montaj taban yüzeyi işlenmelidir. İkincil yüzey, son bitirme işleminden önce ana işlenmiş yüzeye belirli bir dereceye kadar serpiştirilebilir ve yerleştirilebilir.
Delikten önceki yüzün prensibi
Kutu ve braket parçalarının düzlemsel anahat boyutu büyüktür ve genellikle önce düzlem işlenir, ardından delik ve diğer boyutlar işlenir. İşleme sırasının bu düzenlemesi, bir yandan işlenmiş düzlemin konumlandırılması ile istikrarlı ve güvenilirdir; Öte yandan, işlenmiş düzlemde deliğin işlenmesi kolaydır ve özellikle delme sırasında deliğin işleme doğruluğunu artırabilir, deliğin ekseninin sapması kolay değildir.
Sonuç
Parçaların işleme sürecini geliştirirken, parçaların üretim tipine göre işçiler için uygun işleme yönteminin, takım tezgahı ekipmanının, kelepçe ölçüm aletlerinin, boş ve teknik gereksinimlerin seçilmesi gerekir.
Sac metal, CNC, 3D baskı, ekipman kabuğu, yapısal parçalar ve en yaygın üç işleme yöntemi için mevcut pazardır.
Her birinin kendi avantajları ve dezavantajları vardır ve şekillendirme özellikleri, yüksek verimlilik ve düşük maliyet nedeniyle sac işleme nispeten basittir ve numune, küçük parti ve seri üretimde avantajlar vardır.
Sac işleme için ortak hammaddeler demir, alüminyum, paslanmaz çelik ve diğer metal plakalardır ve ana işleme teknolojisi lazerle kesme, bükme, perçinleme, damgalama, kaynak, püskürtme ve diğer ana işlemlerdir.
Sac metal hammaddeleri standart plakalardır ve esas olarak aşağıdaki üç kategoriye ayrılır: demir, alüminyum, paslanmaz çelik .Aynı bölgede en ucuz demir levha olup bunu alüminyum levha, en pahalı ise paslanmaz çelik takip etmektedir.
Malzeme tanıtımı
Malzeme özelliği
1. Pas
Demir plaka paslanmalı, 201 Mayıs paslanmalı, 304 paslanmaz, alüminyum plaka paslanmaz.
Demir plaka kesinlikle paslıdır, parçaların genel görünümü bu tür sorunları çözmek için püskürtme, boyama vb. yüzey işlem işlemlerinden geçmiştir, ancak yüzey işlemi bazı maliyetleri artırmıştır, fiyatı yüksek olmayabilir, ancak seri üretimde özellikle önemlidir.
Bu sorunu çözmek için bir de demir plaka adı verilen bir çeşit demir plaka bulunmaktadır. galvanizli levha （ Galvanizli sac çiçekli ve çiçeksiz olmak üzere iki çeşit galvaniz saca ayrılmıştır. ） , çinko ile kaplanmış veya hemen hemen aynı fiyata sahip orijinal plakaya dayanmaktadır, ancak pas sorununu çözmek için, ancak galvanizli darbe ve çizik tabakası da paslanacaktır.
Maliyetleri azaltmak amacıyla ekipmanların iç yapısında genellikle galvanizli saclar kullanılmaktadır. Elbette dış parça olarak da kullanılabilir.
(Malzeme özellikleri açısından, paslanmaz çelik 201, 304'ten nispeten daha serttir ve 304'ün tokluğu daha büyük olacaktır)
2. İşlenebilirlik
Sac metalin iki ana işleme süreci: bükme ve kaynak. Malzeme açısından demir levhaların ve paslanmaz çeliğin sünekliği ve çekme mukavemeti nispeten stabildir ve bükme ve kaynak yapılabilir.
Burada alüminyuma odaklanan bu malzeme, farklı serilere sahiptir, ortak 5052, 6061, 7075.
7 serisi alüminyum, aynı zamanda havacılık alüminyumu olarak da adlandırılır, en yüksek mukavemet, yüksek sertlik, ancak sertlik çok yüksek, bükülmeye uygun değil, kırılma.
6 serisi alüminyum, mukavemeti, sertliği orta mesafede olmakla birlikte bükülmeye de uygun değildir, kırılma riski de bulunmaktadır.
5 serisi alüminyum, süneklik ve çekme mukavemeti de stabildir, bükülmeye uygundur.
Alüminyumun seçimi, bükülmeye uygun olup olmadığına ek olarak, fark aynı zamanda alüminyumun ortak yüzey işleme oksidasyon işlemidir ve oksidasyondan sonra farklı alüminyum serilerinin rengi de küçük bir farka sahip olacaktır.
Ek olarak, demir ve paslanmaz çelikle karşılaştırıldığında alüminyumun ısıl iletkenliği yüksektir, demir ve paslanmaz çeliğe kıyasla kaynak yapmak zordur, genel fabrikanın alüminyum parçaları kaynaklama kabiliyeti yoktur, bu nedenle kaynak maliyeti yüksektir, bu da aynı zamanda üretim maliyetini etkileyen nedenlerin büyük bir kısmıdır.
Sonuç
1, demir plaka en ucuzudur, ancak paslanması kolaydır, genellikle sprey yüzey işleme işlemiyle iç yapısal parçalar yapılabilir ve parçaların görünümü yapılabilir. Yaygın olarak kullanılan demir levha esas olarak soğuk haddelenmiş levha ve galvanizli levhaya iki türe ayrılır, fark galvanizli tabaka olup olmadığıdır, fiyat benzerdir.
2, alüminyum levha malzeme maliyeti iyidir, eloksal yapabilir, sadece 5 serisi bükebilir, 6 serisi, 7 serisi bükülebilir (diğer 1 serisi tanıtılmamıştır), iç yapısal parçalar için uygun paslanması kolay değildir, kaynak maliyetleri daha yüksekse, özel şekilli parçaların maliyeti daha yüksek olacaktır.
3, paslanmaz çelik yüzey püskürtme işlemi yapmaz, tel çekme etkisi yapabilir, yapısal parçalar yapabilir, şekilli parçalar yapabilir, tek dezavantajı yüksek fiyattır.
Bükmeye giriş
Süreci açıklamadan önce, öncelikle CNC, sac metal, damgalama, enjeksiyon kalıplama ve şimdi de 3D baskı gibi birçok büyük işleme endüstrisindeki bu işleme süreçleriyle esas olarak hangi sorunların çözüldüğünü düşünelim.
Genel bakış açısına göre spesifik işleme detaylarının yanı sıra, aslında farklı hammaddelerin 3 boyutlu kalıplama problemini de çözüyorlar.
Bu, farklı hammaddeler kullanılarak farklı bir işleme süreci olmasına rağmen, bu işleme süreçlerinin amacının aynı olduğu anlamına gelir; uzunluk, genişlik ve yükseklik + diğer özelliklere sahip yapısal bir parça yapmak.
Sac metal şekillendirme prosesini, verimliliğini ve avantajlarını daha net ve sezgisel bir şekilde tanıtmak için sac metal işlemenin temel prosesini analiz edeceğiz - sac bükme şekillendirme prensibi, bükme prensibi ve maliyet muhasebesi olmak üzere üç açıdan.
Fiili işlemede, avuç içi boyutunda bir 3D yapısal parça yalnızca on saniyede oluşturulabiliyor ve biraz daha büyük iş parçaları için, karmaşık noktaların alınması ve yerleştirilmesinin yanı sıra kalıplama süresi yalnızca onlarca saniyedir. Bu kadar büyük bir şeyi yapmak için kalıp açmanıza gerek yok mu, şekillendirmek için onlarca saniyelik bir işleme teknolojisi de var mı? Sac bükmenin temel avantajı hızlı şekillendirme ve düşük maliyettir !
Bir detay daha: Hammadde bükülmeden önce yumuşaktır, ancak büküldükten sonra sertleşir! Bu detay, sac metal yapı tasarımında çok önemli bir kavramdır; sac, mukavemeti artırmak için bükülebilir!
Örneğin, nispeten geniş alana sahip bir parça yapmak için, deformasyonu önlemek amacıyla, ince plakayı bükerek doğrudan güçlendirmek için bu stratejiyi kullanabiliriz, bu hem ağırlığı azaltabilir hem de hammadde maliyetini azaltabilir.
Avantajların özeti
1, düşük hammadde maliyeti: büyük bir hacim elde etmek için çok ince malzemeler kullanabilir; Bükme işlemi aynı zamanda deformasyon riskini çözmek amacıyla plakanın mukavemetini arttırmak için de kullanılabilir. Ayrıca plakadan üç boyutlu parçaya bükülerek hızlı bir şekilde oluşturulabilmektedir (Sac sınıfının bu seviyedeki avantajlarına değinerek burada büyük bir hacimden söz edilebileceğini unutmayın).
2, kalıplama hızı hızlıdır, kalıplama maliyeti düşüktür, kalıplama hızı boyuta bağlı değildir, kalıbı açmaya gerek yoktur, prova ve seri üretim için uygundur.
Sac işleme prensipleri
Bükme prensibi, üst ve alt kalıpların ekstrüzyonu yoluyla, farklı açı boyutlarındaki bükme iş parçalarının katlanabilmesi ve kalıpların esas olarak alt kalıplardan ve üst kalıplardan oluşmasıdır. Bir kalıplama kalıbına ek olarak, alt kalıp genellikle V-yuvalı bir alt kalıptır ve bükme malzemesinin kalınlığına göre farklı bükme kalıpları seçilir.
Yaygın olarak kullanılan bükme kalıbı esas olarak iki tür düz bıçak ve kavisli bıçağa bölünmüştür; düz bıçak ile kavisli bıçak arasındaki temel fark, bükülme girişiminden kaçınma sorununu dikkate almaktır.
Doğruluğu sağlamak ve verimliliği artırmak amacıyla bazı özel şekillere ek olarak, kepenkler (bükme makineleri veya delme makineleri tarafından işlenebilen) ve yaygın olarak kullanılan ark kalıpları gibi bazı kalıplama kalıpları da önceden hazırlanacaktır.
Sonunda CNC işleme teknolojimiz veya hangi hizmetlerin verilebileceği hakkında daha fazla bilgi edinmek isterseniz aşağıdaki yollardan bizimle iletişime geçebilirsiniz, size hizmet vermekten mutluluk duyarız.
Web sitesi🛒: https://cnchonscn.com
E-posta📮:ada@honscn.com
Danışmaya hoş geldiniz！
2. İşaretlenmemiş uzunluk boyutunun izin verilen sapması 0,5 mm'dir.
3. Belirtilmemiş fileto yarıçapı R5.
4. Bildirilmemiş tüm pahlar C2'dir.
5. Künt akut açı.
6. Keskin kenarları köreltin, çapakları giderin ve flaşlayın.
1. Parça işleme yüzeyinde parça yüzeyine zarar verecek çizik, çizilme ve benzeri kusurlar bulunmayacaktır.
2. İşlenen diş yüzeyinde siyah deri, tümsek, rastgele toka ve çapak gibi kusurlar bulunmayacaktır.
Boyamadan önce boyanacak tüm çelik parçaların yüzeyinden pas, tufal, yağ, toz, toprak, tuz ve kirden arındırılmalıdır.
3. Pas alma işleminden önce demir ve çelik parçaların yüzeyindeki yağ ve kiri organik solvent, alkali solüsyon, emülgatör ve buharla temizleyin.
4. Bilyeli dövme veya manuel pas giderme ile kaplanacak yüzey ile astar arasındaki zaman aralığı 6 saatten fazla olmayacaktır.
5. Perçinli parçaların birbirine temas eden yüzeyleri bağlantıdan önce 30 40 kalınlığında M antipas boya ile kaplanmalıdır. Bindirme kenarları boya, macun veya yapıştırıcı ile kapatılacaktır. İşleme veya kaynak nedeniyle hasar gören astar yeniden boyanacaktır.
3 Parçaların ısıl işlemi:
1. Su verme ve temperleme sonrasında HRC50 55.
2. Orta karbonlu çelik: 45 veya 40Cr parçalar yüksek frekanslı su verme, 350 370 ve hrc40 45'te temperlemeye tabi tutulur.
3. Karbonlama derinliği 0,3 mm.
4. Yüksek sıcaklıkta yaşlanma tedavisi uygulayın.
4 Bitirdikten sonra teknik gereksinimler
1. Bitmiş parçalar doğrudan zemine konulmayacak, gerekli destek ve koruma tedbirleri alınacaktır. 2. İşlenen yüzeyde pas, korozyon, çarpma, çizik ve performansı, hizmet ömrünü veya görünümü etkileyen diğer kusurlar bulunmayacaktır.
3. Haddeleme ile bitirilen yüzeyde soyulma olmayacaktır.
4. Son işlemde ısıl işlem sonrası parçaların yüzeyinde oksit tabakası oluşmayacaktır. Bitmiş birleşme yüzeyi ve diş yüzeyi tavlanmayacaktır.
5 Parçaların sızdırmazlık işlemi:
1. Montajdan önce tüm contalar yağa batırılmalıdır.
2. Montajdan önce, parçanın işlenmesi sırasında kalan keskin köşeleri, çapakları ve yabancı maddeleri mutlaka kontrol edip temizleyin. Kurulum sırasında contanın çizilmediğinden emin olun.
3. Yapıştırma sonrasında dışarı akan fazla yapıştırıcı uzaklaştırılmalıdır.
1. Dişli monte edildikten sonra diş yüzeyindeki temas noktaları ve boşluklar GB10095 ve gb11365 hükümlerine uygun olacaktır.
2. Dişlinin referans uç yüzü (sonsuz dişli) şaft omzuna (veya konumlandırma manşonunun uç yüzüne) uyacaktır ve 0,05 mm kalınlık mastarı ile kontrol edilemez. Dişli referans uç yüzü ile eksen arasındaki diklik sağlanacaktır.
3. Şanzıman ile kapağın birleşim yüzeyi iyi temas halinde olacaktır.
1. Döküm tolerans bölgesi, boş dökümün temel boyutsal konfigürasyonuna simetriktir.
2. Döküm yüzeyinde soğuk katlama, çatlak, büzülme boşluğu, delici kusur ve ciddi tamamlanmamış kusurlara (döküm altı, mekanik hasar vb.) izin verilmez.
3. Döküm çapaksız ve çapaksız temizlenecektir. İşlenmeme göstergesindeki dökme ve yükseltici temizlenmeli ve döküm yüzeyi ile aynı hizada olmalıdır.
4. Dökümün işlenmemiş yüzeyindeki döküm sözcükleri ve işaretleri açık ve okunaklı olacak ve konumu ve yazı tipi çizim gerekliliklerini karşılayacaktır.
5. Dökümün işlenmemiş yüzeyinin pürüzlülüğü, kum döküm R, 50 m'den büyük olmayacaktır.
6. Dökülen yükseltici, uçan diken vb. dökümden çıkarılacaktır. İşlenmemiş yüzeyde kalan dökme ve yükseltici miktarı, yüzey kalitesi gerekliliklerini karşılayacak şekilde düzleştirilecek ve cilalanacaktır.
7. Döküm üzerindeki kalıp kumu, maça kumu ve maça kemiği çıkarılacaktır.
8. Dökümün eğimli parçaları vardır ve boyutsal tolerans bölgesi eğimli düzlem boyunca simetrik olarak yapılandırılacaktır.
9. Kalıp kumu, maça kumu, maça kemiği, etli, yapışkan kum vb. Döküm üzerindeki parçalar küreklenecek, taşlanacak ve temizlenecektir.
10. Düzgün bir geçiş elde etmek ve görünüm kalitesini sağlamak için yanlış tip ve göbek döküm sapması düzeltilmelidir.
11. Dökümün işlenmemiş yüzeyindeki kırışıklık 2 mm'den az derinlikte olacak ve aralık 100 mm'den büyük olacaktır.
12. Makine ürünü dökümlerinin işlenmemiş yüzeyleri, Sa21 / 2 temizlik gerekliliklerini karşılamak için bilyeli dövmeye tabi tutulacak veya silindirle işleme tabi tutulacaktır.
13. Dökümler su ile sertleştirilmiş olmalıdır.
14. Döküm yüzeyi düz olmalı ve geçit, çapak, kum yapışması vb. kaldırılacaktır.
15. Soğuk kapanma, çatlak ve delik gibi kullanıma zarar veren döküm kusurlarına izin verilmez.
1. Her külçenin nozülü ve yükselticisi, dövmede büzülme boşluğu ve ciddi sapma olmamasını sağlamak için yeterli kesme miktarına sahip olacaktır.
2. Dövme parçalar, dövme işlemine tam nüfuz etmeyi sağlamak için yeterli kapasiteye sahip bir dövme presinde dövülecektir.
3. Dövme parçalarda, kullanımı etkileyen gözle görülür çatlaklar, kıvrımlar ve diğer görünüm kusurlarının bulunmasına izin verilmez. Yerel kusurlar giderilebilir ancak temizleme derinliği, işleme payının %75'ini aşmamalıdır. Dövme parçaların işlenmemiş yüzeyindeki kusurlar temizlenerek düzgün bir şekilde geçiş yapılacaktır.
4. Dövme parçalarda beyaz lekeler, iç çatlaklar ve artık büzülme boşlukları bulunmayacaktır.
Plastik parça tasarımının genel adımlarıPlastik parçalar endüstriyel modelleme temel alınarak tasarlanmaktadır. Öncelikle referans için benzer ürünlerin olup olmadığına bakın ve ardından parçaların katlanması, duvar kalınlığı, kalıptan çıkarma eğimi, parçalar arasındaki geçiş işlemi, bağlantı işlemi ve mukavemet işlemi gibi ana proses problemlerini belirlemek için ürün ve parçaların ayrıntılı fonksiyonel ayrıştırmasını gerçekleştirin. parçalar.1. Benzer referans
Tasarımdan önce öncelikle firmanın ve emsallerinin benzer ürünlerini araştırın, orijinal ürünlerde ne gibi sorunlar ve eksiklikler oluştuğunu araştırın ve sorunlu yapısal formlardan kaçınmak için mevcut olgun yapıya bakın.2. Parçalar arasındaki parça indirimi, geçiş, bağlantı ve açıklık işlemlerini belirleyin Modelleme çiziminden ve efekt çiziminden modelleme stilini anlayın, ürünün fonksiyonel ayrışmasıyla işbirliği yapın, parça sayısını belirleyin (farklı yüzey durumları ya farklı parçalara bölünmüştür ya da farklı yüzeyler arasında aşırı işlem olması gerekir), parçaların yüzeyleri arasındaki aşırı işlemi belirleyin ve parçalar arasındaki bağlantı modunu ve uyum açıklığını belirleyin.
3. Parça mukavemeti ve bağlantı mukavemetinin belirlenmesi Parça gövdesinin et kalınlığını ürün boyutuna göre belirleyin. Parçanın mukavemeti, plastik parçanın duvar kalınlığı, yapısal form (düz plaka şeklindeki plastik parça en kötü mukavemete sahiptir), takviye ve takviye tarafından belirlenir. Parçaların tekli mukavemeti belirlenirken parçalar arası bağlantı mukavemetinin belirlenmesi gerekmektedir. Bağlantı gücünü değiştirme yöntemleri şunları içerir: vida kolonu ekleme, durdurma ekleme, toka konumu ekleme ve üst ve alt tarafa takviye kemiği ekleme.4. Kalıptan çıkarma eğiminin belirlenmesi
Kalıptan çıkarma eğimi, malzemeye (PP, PE silika jel ve kauçuk zorla kalıptan çıkarılabilir), yüzey durumuna (dekoratif damarın eğimi pürüzsüz yüzeyin eğiminden daha büyük olacak ve kazınmış yüzeyin eğimi) göre kapsamlı bir şekilde belirlenecektir. Kazınmış yüzeyin zarar görmemesini ve ürün verimini artırmasını sağlamak için şablonun gerektirdiğinden mümkün olduğunca 0,5 derece daha büyük, şeffaflık veya parçaların kalıptan çıkarma eğimini belirlemez (şeffaf eğim daha büyük olacaktır) ).Malzeme Şirketin farklı ürün serileri tarafından önerilen tipler Plastik parçaların yüzey işlemi
Plastik parçaların duvar kalınlığı seçimi Plastik parçalar için, duvar kalınlığının tekdüzeliği gereklidir ve eşit olmayan duvar kalınlığına sahip iş parçasında büzülme izleri olacaktır. Sertleştiricinin ana et kalınlığına oranının 0,4'ten az olması ve maksimum oranın 0,6'yı geçmemesi gerekmektedir. Plastik parçaların kalıptan çıkarma eğimi
Görünümün ve montajın etkilendiği stereoskopik çizim yapımında eğimin çizilmesi gerekir ve takviyeler için eğim genellikle çizilmez. Plastik parçaların kalıptan çıkarma eğimi, malzemeye, yüzey dekorasyon durumuna ve uygun olup olmadığına göre belirlenir. parçalar şeffaf olsun veya olmasın. Sert plastiğin kalıptan çıkma eğimi yumuşak plastiğinkinden daha fazladır. Parça ne kadar yüksek olursa delik o kadar derin ve eğim o kadar küçük olur. Farklı malzemeler için önerilen kalıptan çıkarma eğimi
Farklı boyut aralıklarında farklı doğruluktaki sayısal değerlerPlastik parçaların boyutsal doğruluğuGenel olarak plastik parçaların doğruluğu yüksek değildir. Pratik kullanımda esas olarak montaj boyutlarını kontrol ediyoruz ve esas olarak genel boyutları, montaj boyutlarını ve kontrol edilmesi gereken diğer boyutları plan üzerinde işaretliyoruz.
Uygulamada esas olarak boyutların tutarlılığını dikkate alıyoruz. Üst ve alt kapakların kenarlarının hizalanması gerekir. Farklı malzemelerin ekonomik doğruluğu Farklı boyut aralıklarında farklı doğruluktaki sayısal değerler
Plastiklerin yüzey pürüzlülüğü1) Kazınmış yüzeyin pürüzlülüğü işaretlenemez. Plastik yüzey kaplamasının özellikle yüksek olduğu durumlarda, bu aralığı daire içine alın ve yüzey durumunu ayna olarak işaretleyin.2) Plastik parçaların yüzeyi genellikle pürüzsüz ve parlaktır ve yüzey pürüzlülüğü genellikle ra2,5 ± 0,2um'dur.
3) Plastiğin yüzey pürüzlülüğü esas olarak kalıp boşluğunun yüzey pürüzlülüğüne bağlıdır. Kalıbın yüzey pürüzlülüğünün plastik parçalara göre bir ila iki seviye daha yüksek olması gerekir. Kalıp yüzeyi, ultrasonik ve elektrolitik parlatma ile ra0,05'e ulaşabilir. Fileto Enjeksiyon kalıplamanın fileto değeri, genellikle duvar kalınlığının 0,5 ila 1,5 katı, ancak 0,5 mm'den az olmayan bitişik duvar kalınlığı ile belirlenir.
Ayırma yüzeyinin konumu dikkatli bir şekilde seçilecektir. Ayırma yüzeyinde fileto bulunup, fileto kısmı kalıbın diğer tarafında olacaktır. Yapılması zordur ve filetoda ince iz çizgileri vardır. Ancak kesme önleyici el gerektiğinde fileto gereklidir. Sertleştirici sorunu Enjeksiyon kalıplama işlemi döküm işlemine benzer. Duvar kalınlığının eşitsizliği büzülme kusurlarına yol açacaktır. Genellikle donatı duvar kalınlığı ana gövde kalınlığının 0,4 katıdır ve maksimum 0,6 katından fazla değildir. Çubuklar arasındaki aralık 4T'den büyük ve çubukların yüksekliği 3T'den azdır. Parçaların mukavemetinin arttırılması yönteminde genellikle et kalınlığı artırılmadan takviye yapılır.
Vidalı kolonun takviyesi, kolonun uç yüzünden en az 1,0 mm daha alçak olacaktır ve takviye, parça yüzeyinden veya ayırma yüzeyinden en az 1,0 mm daha alçak olacaktır. Birden fazla çubuk kesiştiğinde, olmayanlara dikkat edin. -Kesişmeden kaynaklanan duvar kalınlığının düzgünlüğü.Plastik parçalar için takviyelerin tasarımı
Rulman yüzeyiPlastic'in deforme olması kolaydır. Konumlandırma açısından yün embriyosunun konumlandırılması olarak sınıflandırılmalıdır. Konumlandırma alanı açısından küçük olmalıdır. Örneğin düzlemin desteği küçük dışbükey noktalara ve dışbükey halkalara dönüştürülmelidir. Eğik çatı ve sıra konumu
Eğimli üst ve sıra konumu, ayırma yönünde ve ayırma yönüne dik olarak hareket eder. Eğimli üst ve sıra konumu, ayırma yönüne dik olacak ve aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi yeterli hareket alanı bulunacaktır: Plastik limit proses problemlerinin tedavisi1) Duvar kalınlığının özel uygulaması
Oyuncak arabaların kabuğu gibi özellikle büyük iş parçaları için, çok noktalı tutkal besleme yöntemi kullanılarak duvar kalınlığı nispeten ince olabilir. Kolonun yerel tutkal konumu kalındır ve bu durum aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi ele alınır. Duvar kalınlığının özel işlenmesi2) Küçük eğim ve dikey yüzeyin işlenmesi
Kalıp yüzeyi yüksek boyutsal doğruluğa, yüksek yüzey kalitesine, küçük kalıptan çıkarma direncine ve küçük kalıptan çıkarma eğimine sahiptir. Bu amaca ulaşmak için iş parçasının eğimi küçük olan parçalar ayrı ayrı yerleştirilir ve uçlar aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi tel kesme ve taşlama ile işlenir. Yan duvarın dikey olmasını sağlamak için çalışma konumu veya eğimli üst kısım gereklidir. Çalışma pozisyonunda arayüz hattı bulunmaktadır. Belirgin bir arayüzden kaçınmak için, kablolar genellikle dolgu ve geniş yüzeyin birleşim noktasına yerleştirilir. Küçük eğim ve dikey yüzeylerin işlenmesi
Yan duvarın dikey olmasını sağlamak için çalışma konumu veya eğimli üst kısım gereklidir. Çalışma pozisyonunda arayüz hattı bulunmaktadır. Belirgin bir arayüzden kaçınmak için, kablolar genellikle dolgu ve geniş yüzeyin birleşim noktasına yerleştirilir. Plastik parçalar için sıklıkla çözülmesi gereken problemler1) Geçiş işleme problemi
Plastik parçaların doğruluğu genellikle yüksek değildir. Aynı parçanın bitişik parçaları ile farklı yüzeyleri arasında geçiş işlemi olmalıdır. Aynı parçanın farklı yüzeyleri arasındaki geçiş için genellikle küçük oluklar kullanılır, farklı parçalar arasında da gösterildiği gibi küçük oluklar ve yüksek-alçak kademeli yüzeyler kullanılabilir. şekil. Tedavi yüzeyi
2) Plastik parçaların boşluk değeri Parçalar doğrudan hareket etmeden monte edilir, genellikle 0,1 mm; Dikiş genellikle 0,15 mm'dir;
Temassız parçalar arasındaki minimum açıklık 0,3 mm'dir, genellikle 0,5 mm'dir.3) Plastik parçaların ortak formları ve açıklıkları şekilde gösterilmektedir. Plastik parçaların ortak formları ve boşluk alma yöntemi
Esas olarak kutu ve kabuk parçalarını işlemek için kullanılan bir takım tezgahı olarak işleme merkezinin değeri yüzbinlerce ila milyonlarca arasındadır. Genellikle işletmenin kilit süreçlerindeki anahtar ekipmanlardır. Makine kapatıldığında kayıp genellikle büyüktür. Bu nedenle, takım tezgahının faydalarından tam olarak yararlanmak için bakım ve onarım çalışmalarına dikkat etmeliyiz. CNC takım tezgahlarının günlük elektrik arızalarının çoğu elektriksel arızalar olduğundan elektriksel bakım ve onarım daha önemlidir.1) CNC sistem kontrol kısmı2) Servo motor ve iş mili motoru
Gürültüye ve sıcaklık artışına odaklanın. Gürültü veya sıcaklık artışı çok büyükse, bunun rulman gibi mekanik bir sorundan mı yoksa eşleşen amplifikatörün parametre ayarından mı kaynaklandığını öğrenin ve çözmek için ilgili önlemleri alın. Örneğin, servo milin hareketi sırasında anormal bir ses duyuluyorsa ve doğrulama sonrasında belirgin bir parametre değişikliği yoksa, mekanik gürültünün kurşun vidadan, kaplinden ve servo motorla eşmerkezli olmamasından kaynaklanabileceğinden şüphelenilir. Motoru kaplinden ayırın ve motoru ayrı olarak çalıştırın. Motorda hala gürültü varsa, hız döngüsü kazancını ve konum döngüsü kazancını uygun şekilde ayarlayın, Motoru sessizleştirin. Gürültü yoksa, bunun kurşun vida ile kaplin arasındaki eşmerkezlilik olduğuna karar verin, eşmerkezliliği yeniden düzeltin ve ardından motora bağlayın. Sorun ortadan kaldırılabilir.
3) Ölçüm geri bildirim elemanı Kodlayıcı, ızgara cetveli vb. dahil olmak üzere, algılama elemanlarının bağlantısının gevşek olup olmadığını ve yağ veya tozla kirlenip kirlenmediğini kontrol edin.4) Elektrik kontrol parçası
Üç fazlı güç kaynağı voltajının normal olup olmadığını kontrol edin; Elektrikli bileşenlerin iyi bağlanıp bağlanmadığını kontrol edin; CRT ekran teşhis ekranı yardımıyla çeşitli anahtarların etkili olup olmadığını kontrol edin; Tüm rölelerin ve kontaktörlerin normal çalışıp çalışmadığını ve kontakların iyi durumda olup olmadığını kontrol edin; Termik röle, ark bastırıcı ve diğer koruyucu elemanların etkili olup olmadığı; Elektrik kabini içindeki bileşenlerin sıcaklığının çok yüksek olup olmadığını kontrol edin. Kontaktör temasının zayıf teması için kontaktör sökülebilir, kontak yüzeyindeki yüksek sıcaklıktaki oksit küçük bir törpü ile kazınabilir, ardından çeşitli eşyalar emici pamuk ve alkolle silinebilir, yeniden birleştirilebilir ve ardından kontak multimetre ile yapılabilir.
5) Kullanımı iyileştirin
İşleme merkezinin uzun süre boşta kalması durumunda, kullanılması gerektiğinde, öncelikle takım tezgahının her hareketli bağlantısı, gres katılaşması, toz ve hatta pas nedeniyle statik ve dinamik iletim performansını etkileyecek, doğruluğu azaltacaktır. takım tezgahının ve yağ devresi sisteminin tıkanması büyük bir sorundur; Elektrik açısından bakıldığında, elektrik kontrol sistemi donanımı onbinlerce elektronik bileşenden oluşur ve bunların performansı ve ömrü çok farklıdır. Uzun süre kullanılmazsa, aniden güç iletildiğinde, yüksek akım ve güçlü voltajdan bileşenler zarar görür. Bu nedenle, işleme görevinin olmadığı bir süre boyunca takım tezgahını düşük hızda çalıştırmak ve en azından NC sistemini sık sık, hatta her gün açmak en iyisidir.
Şu durumla karşılaştım: FANUC sistemini kullanan yatay bir işleme merkezi. Isınma programını çalıştırdıktan sonra sabah nitelikli parçaların işlendiğini, öğlen işlenen parçaların ise kalitesiz olduğunu tespit etti. Sahadaki işleme personeli tarafından yapılan incelemeden sonra, takım tezgahı üzerindeki konumlandırma ve sabitlemenin deforme olmadığı veya gevşek olmadığı. Ancak iş mili kutusu işlenmediğinde ve sabit olduğunda yerçekimi ekseni yönünde 0,1 mm aşağı doğru sapacaktır. Teknisyen sıcaklık telafisinin başarısız olduğuna veya sıcaklık sensörünün temasının zayıf olduğuna karar verir. Ancak sıcaklık sensörünü ve sıcaklık modülünü değiştirip CNC parametrelerini ve sıcaklık telafisi parametrelerini yeniden girdikten sonra bu olay hala devam ediyor. Uzman görüşmesinin ardından nihayet sorunun sensörden kaynaklanmadığı, takım tezgâhının üzerinde ana şaft ve kolona bakan 2 metre uzunluğunda ve 1 metre genişliğinde tavan penceresi olduğu anlaşıldı. Öğle vakti güneş doğrudan ana şaft ve kolonun üzerine gelerek termal deformasyona neden olur. Tavan penceresi kapatıldıktan sonra mil kutusu normale döner. Bu, uygunsuz bakımdan kaynaklanan tipik bir bakım hatasıdır. Bu nedenle günlük bakımın doğru yapılması gelecekteki genel bakım için kolaylık sağlar.