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機械加工の分野では、CNC 加工の加工方法と工程の分割後、これらの加工方法と加工順序を合理的に配置することが加工ルートの主な内容です。 一般に、機械部品の CNC 加工には次のものが含まれます。 切断、熱処理、表面処理、洗浄、検査などの付帯工程を行っております。 これらのプロセスの順序は、部品の品質、生産効率、コストに直接影響します。 したがって、CNC加工ルートを設計するときは、切断、熱処理、補助プロセスの順序を合理的に配置し、それらの間の接続の問題を解決する必要があります。
CNC 加工ルートを開発する場合は、上記の基本手順に加えて、材料の選択、治具の設計、装置の選択などの要素を考慮する必要があります。 材料の選択は部品の最終性能に直接関係しており、材料が異なれば切断パラメータの要件も異なります。 治具の設計は、加工プロセスにおける部品の安定性と精度に影響を与えます。 設備選定では、製品の特性に応じて、生産ニーズに適した工作機械の種類を決定する必要があります。
CNC加工工程のルートを手配する前に何をしなければなりませんか?
1、精密機械部品の加工方法は表面の特性に応じて決定する必要があります。 各種加工法の特性を熟知し、加工経済性や面粗度を把握した上で、加工品質、生産効率、経済性を確保できる方法を選択します。
2、大まかな基準と細かい基準の選択の原則に従って、適切な図面の位置基準を選択し、各プロセスの位置基準を合理的に決定します。
3 , 部品の機械加工ルートを開発する際には、部品の分析に基づいて部品の粗、中仕上げ、仕上げの段階に分ける必要があります。 プロセスの集中と分散の程度を決定し、表面の処理順序を合理的に配置します。 複雑な部品の場合は、最初にいくつかの処理方式を検討し、比較分析した後に最も合理的な処理方式を選択できます。
4、各工程の加工代と加工サイズと公差を決定します。
5、工作機械と作業者、クリップ、数量、切削工具を選択します。 機械設備の選択は、加工の品質を確保するだけでなく、経済的かつ合理的でなければなりません。 量産の条件では、一般的には汎用の工作機械や専用の治具を使用する必要があります。
6、各主要工程の技術要件と検査方法を決定します。 各工程の切削量と時間割当ての決定は、通常、単一の小ロット生産プラントのオペレーターによって決定されます。 通常、加工プロセスカードには指定されません。 しかし、中ロットや量産工場では、生産の合理性やリズムのバランスを確保するために、カット量を指定する必要があり、勝手に変更してはなりません。
CNC加工プロセスの配置
最初は荒くて、その後は細かくなります
荒旋削→中精密旋削→微旋削の順で加工精度が徐々に向上します。 荒旋盤はワーク表面の取り代の大部分を短時間で除去できるため、切り代の除去率が向上し、取り代の均一性の要求にも応えます。 荒旋削後の残量が仕上げ要件を満たさない場合は、仕上げ用の中仕上げ車を手配する必要があります。 精密な自動車は、加工精度を確保するために、図面サイズに従って部品の輪郭を確実に切断する必要があります。
最初に近づいてから遠くへ
通常、ツールの移動距離を短縮し、空移動時間を短縮するために、ツールに近い部品を最初に加工し、次にツールから遠い部品を加工します。 旋削加工においては、ブランクまたは半製品の剛性を維持し、切削条件を改善することが有益です。
内部と外部の交差の原則
内面（内部キャビティ）と外面の両方を加工する部品の場合、加工順序としては、まず内外面を荒加工し、その後内外面を仕上げ加工します。 加工後に他の表面 (内面または外面) を加工した後、部品の表面 (外面または内面) の一部であってはなりません。
基本第一原則
仕上げの基準となる表面を優先してください。 これは、位置決め基準の表面が正確であればあるほど、クランプ誤差が小さくなるためです。 例えば、軸部品を加工する場合、通常、最初に中心穴を加工し、その後、中心穴を精度基準にして外周面や端面を加工します。
1つ目と2つ目の原理
ブランクの主面にある最新の欠陥を早期に発見するために、部品の主作業面とアセンブリベース面を最初に処理する必要があります。 最終仕上げの前に、二次面を主機械加工面上にある程度まで散在させて配置することができます。
ホール前のフェースの原理
ボックス部やブラケット部は平面外形サイズが大きいため、平面を先に加工してから穴等のサイズを加工するのが一般的です。 この処理シーケンスの配置は、一方では処理面の位置決めを伴うため、安定性と信頼性が高くなります。一方で、加工面上での穴の加工が容易で、特に穴あけ加工の際に穴の軸がずれにくく、穴の加工精度を向上させることができます。
結論
部品の機械加工プロセスを開発する場合、部品の生産種類に応じて、適切な加工方法、工作機械設備、クランプ測定ツール、ブランク、作業者の技術的要件を選択する必要があります。
板金、CNC、3D プリンティング、機器シェル、構造部品の現在の市場は、最も一般的な 3 つの加工方法です。
それぞれに長所と短所があり、板金加工は成形の特性から比較的簡単で、高能率、低コストであり、サンプル、小ロット、大量生産に有利です。
板金加工の一般的な原材料は鉄、アルミニウム、ステンレス鋼などの金属板であり、主な加工技術はレーザー切断、曲げ、リベット打ち、スタンピング、溶接、スプレーなどの主要なプロセスです。
板金原料は標準板であり、主に以下の3つに分類されます。： 鉄、アルミニウム、ステンレス 同じ面積では鉄板が最も安く、次いでアルミ板、ステンレスが最も高価です。
素材紹介
材料特性
1. さび
鉄板は錆びなければならない、201年5月は錆びる、304は錆びない、アルミ板は錆びない。
鉄板は間違いなく錆びます。部品の一般的な外観は、このような問題を解決するためにスプレーや塗装などの表面処理プロセスを通じて行われますが、表面処理にはコストがかかり、価格は高くないかもしれませんが、大量生産においては特に重要です。
この問題を解決するには、 という鉄板もあります。 亜鉛メッキ板 （ 亜鉛メッキ板は、花付きと花なしの2種類の亜鉛メッキ板に分かれています ） 、それは元のプレートに基づいて、亜鉛メッキ、またはほぼ同じ価格ですが、錆の問題を解決しますが、凹凸や傷の亜鉛メッキ層も錆びます。
コスト削減のため、装置の内部構造には亜鉛メッキ板が使用されるのが一般的です。 もちろん外装パーツとしてもご使用いただけます。
（材料特性としては、ステンレス鋼201は304よりも相対的に非常に硬く、靭性は304の方が大きくなります）
2. 被削性
板金の主な加工工程は「曲げ加工」と「溶接加工」の2つです。 材質的には、鉄板やステンレス鋼は延性や引張強さが比較的安定しており、曲げや溶接などが可能です。
ここではアルミニウムこの素材に焦点を当てており、異なるシリーズ、共通の 5052、6061、7075 があります。
7 シリーズ アルミニウムは航空アルミニウムとも呼ばれ、最高の強度、高硬度ですが、硬度が高すぎるため、曲げ、破損には適していません。
6系アルミは強度、中距離での硬度はありますが、曲げにも不向きで、折れるリスクもあります。
5系アルミで延性、引張強度も安定しており、曲げ加工に適しています。
アルミニウムの選択は、曲げに適しているかどうかに加えて、アルミニウムの一般的な表面処理酸化プロセスの違いもあり、酸化後のアルミニウムの異なるシリーズの色にも若干の違いがあります。
また、アルミニウムは鉄やステンレスに比べて熱伝導率が高く、鉄やステンレスに比べて溶接が難しく、一般の工場では必ずしもアルミニウム部品の溶接能力を備えているわけではないため、溶接コストが高くなってしまいます。これも生産コストに影響を与える大きな理由です。
結論
1、鉄板は最も安価ですが、錆びやすいため、一般にスプレー表面処理プロセスを使用して、内部構造部品と外観部品を行うことができます。 一般的に使用される鉄板は主に冷間圧延板と亜鉛メッキ板の2種類に分けられ、違いは亜鉛メッキ層の有無で、価格は同様です。
2、アルミ板の材料コストが高く、陽極酸化処理が可能、5シリーズ、6シリーズ、7シリーズのみ曲げることができ、曲げは分割されます（他の1シリーズは紹介されていません）、内部構造部品に適した錆びにくい、溶接コスト高いほど特殊な形状の部品のコストは高くなります。
3、ステンレス鋼は表面スプレー処理を行わず、伸線効果を行うことができ、構造部品、成形部品を行うことができます。唯一の欠点は価格が高いことです。
曲げ加工の紹介
プロセスを説明する前に、まず、CNC、板金、スタンピング、射出成形、そして現在では 3D プリンティングなどのいくつかの主要な加工産業において、これらの加工プロセスによって主にどのような問題が解決されているかを考えてみましょう。
全体的な観点からの具体的な加工内容は別として、実際には、さまざまな原材料の 3D 成形の問題を解決しています。
これは、異なる原材料を使用する異なる加工プロセスではありますが、これらの加工プロセスの目的は同じであり、長さ、幅、高さ、およびその他の特性を備えた構造部品を作成することを意味します。
板金成形プロセスとその効率と利点をより明確かつ直感的に紹介するために、板金加工の中核プロセスを分析します。 板金曲げ加工 成形原理、曲げ原理、原価計算の3つの角度から。
実際の加工では、手のひらサイズの立体構造部品であればわずか10秒で成形でき、複雑な点の取り込みや配置に加え、少し大きなワークであれば成形時間はわずか数十秒です。 これだけ大きなものを作るのに金型を開ける必要がなく、成形するのに数十秒もかかる加工技術もあるのでは？ 高速成形と低コスト、これが板金曲げの主な利点です !
さらに詳しく言うと、素材は曲げる前は柔らかいですが、曲げると強度が増します。この詳細は板金構造設計において非常に重要な概念であり、板金を曲げて強度を高めることができます。
例えば、比較的大きな面積の部品を作る場合、変形を防ぐために薄板を直接曲げて強化する手法が考えられ、軽量化と原材料コストの削減が可能になります。
メリットのまとめ
1、原材料の低コスト: 非常に薄い材料を使用して大容量を実現できます。曲げプロセスを使用してプレートの強度を高め、変形のリスクを解決することもできます。 また、曲げることによってプレートから三次元部品まで迅速に成形することもできます (このレベルのシート クラスの利点を参照して、ここでは大きな体積について言及できることに注意してください)。
2、成形速度が速く、成形コストが低く、成形速度はサイズに依存せず、金型を開ける必要がなく、プルーフィングと大量生産に適しています。
板金加工の原理
曲げ原理は、上型と下型の押し出しにより、異なる角度サイズの曲げワークを折り曲げることができ、金型は主に下型と上型で構成されます。 下型は成形型の他にV溝下型が一般的であり、曲げ材の厚みに応じて曲げ金型が選択されます。
一般的に使用される曲げ金型は、主に直線ナイフと曲線ナイフの 2 種類に分けられます。直線ナイフと曲線ナイフの主な違いは、曲げ干渉回避問題を考慮することです。
一部の特殊な形状に加え、精度の確保と効率の向上を図るため、シャッター（ベンディングマシンやパンチングマシンでの加工が可能）や一般的に使用されるアーク金型などの成形金型もあらかじめ用意しておきます。
最後に 当社の CNC 加工技術や提供できるサービスについて詳しく知りたい場合は、次の方法でお問い合わせいただけます。喜んで対応させていただきます。
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2. 刻印のない長さ寸法の許容誤差は0.5mmです。
3. 未指定のフィレット半径 R5。
4. 宣言されていない面取りはすべて C2 です。
5. 鈍い鋭角。
6. 鋭利なエッジを鈍くし、バリやバリを取り除きます。
1. 部品加工面には、部品表面を損傷する傷、擦り傷、その他の欠陥がないこと。
2. 加工されたねじの表面には、黒肌、隆起、ランダムなバックル、バリなどの欠陥があってはなりません。
塗装する前に、塗装するすべてのスチール部品の表面から錆、スケール、グリース、ほこり、土、塩分、汚れを除去する必要があります。
3. 鉄鋼部品の表面の油分や汚れを有機溶剤、アルカリ溶液、乳化剤、水蒸気などを使って除去してからサビ取りを行ってください。
4. ショットピーニングまたは手動防錆によってコーティングされる表面とプライマーの間の時間間隔は 6 時間を超えてはなりません。
5. 接続 M 防錆塗料を塗布する前に、相互に接触するリベット部品の表面を 30 40 の厚さで塗装する必要があります。 ラップエッジはペイント、パテ、または接着剤で閉じなければなりません。 加工や溶接により損傷したプライマーは再塗装してください。
3 部品の熱処理：
1. 焼入れ焼戻し後、HRC50 55。
2. 中炭素鋼: 45 または 40Cr 部品は、高周波焼き入れ、350 370 および hrc40 45 での焼き戻しを受けます。
3. 浸炭深さ0.3mm。
4. 高温時効処理を施します。
4 完成後の技術要件
1. 完成した部品は地面に直接置かず、必要な支持および保護措置を講じるものとします。 2. 機械加工された表面には、錆、腐食、隆起、傷、および性能、耐用年数、または外観に影響を与えるその他の欠陥があってはなりません。
3. 圧延仕上げ面に剥離がないこと。
4. 最終工程の熱処理後の部品表面に酸化スケールがあってはなりません。 完成した合わせ面と歯面は焼き鈍ししないでください。
5 部品の封止処理：
1. 組み立て前にすべてのシールにオイルを浸しておく必要があります。
2. 組み立て前に厳密にチェックし、部品加工時に残った鋭利な角、バリ、異物を取り除いてください。 取り付け中にシールに傷が付いていないことを確認してください。
3. はみ出した余分な接着剤は接着後除去してください。
1. 歯車を組み立てた後、歯面の接触点とバックラッシュは GB10095 および gb11365 の規定に準拠する必要があります。
2. ギヤ（ウォームギヤ）の基準端面は軸の肩（または位置決めスリーブの端面）に適合しており、0.05mmの隙間ゲージでは確認できません。 ギヤ基準端面と軸との直角度が確保されていること。
3. ギアボックスとカバーの接合面は良好に接触している必要があります。
1. 鋳造公差ゾーンは、ブランク鋳造品の基本寸法構成に対して対称です。
2. 鋳造表面にはコールドラップ、亀裂、引け巣、貫通欠陥、重大な不完全欠陥（鋳造下、機械的損傷など）は認められません。
3. 鋳物はバリやバリのない状態で洗浄する必要があります。 非加工表示の注湯口とライザーは洗浄し、鋳造表面と面一にする必要があります。
4. 鋳物の非機械加工表面上の鋳造文字とマークは鮮明で読みやすく、位置とフォントは図面の要件を満たしていなければなりません。
5. 鋳物、砂型鋳物Rの未加工表面の粗さは50μm以下であること。
6. 降り注ぐライザー、飛ぶ棘など。 鋳物から取り外さなければなりません。 非機械加工表面上の注湯およびライザーの残りの量は、表面品質要件を満たすように平らにし、研磨する必要があります。
7. 鋳物上の鋳物砂、中子砂、中子骨を除去します。
8. 鋳物には傾斜部分があり、その寸法公差域は傾斜面に沿って対称に設定されます。
9. 鋳物砂、中子砂、中子骨、肉質、粘りのある砂など。 鋳物の上はシャベルで取り除き、研磨し、洗浄するものとする。
10. 誤ったタイプとボスの鋳造偏差を修正して、スムーズな移行を達成し、外観品質を確保する必要があります。
11. 鋳物の非機械加工表面のしわは深さ 2 mm 未満、間隔は 100 mm より大きくなければなりません。
12. 機械製品鋳造品の非機械加工表面は、清浄度 Sa21/2 の要件を満たすようにショットピーニングまたはローラー処理する必要があります。
13. 鋳物は水強化する必要があります。
14. 鋳肌は平坦で、ゲート、バリ、砂の付着等が無いこと。 は削除されるものとします。
15. 使用に有害なコールドシャット、亀裂、穴などの鋳造欠陥は認められません。
1. 各インゴットのノズルとライザーは、鍛造品に引け巣や重大なたわみがないことを保証するために十分な切削量を持たなければなりません。
2. 鍛造品は、鍛造品に完全に浸透するのに十分な能力を備えた鍛造プレスで鍛造するものとします。
3. 鍛造品には、使用に影響を与える目に見える亀裂、折り目、その他の外観上の欠陥があることは認められません。 局所的な欠陥は除去できますが、洗浄深さは加工代の 75% を超えてはなりません。 鍛造品の未加工表面の欠陥は洗浄され、滑らかに移行する必要があります。
4. 鍛造品には、白い斑点、内部亀裂、および残留収縮巣があってはなりません。
プラスチック部品設計の一般的な手順プラスチック部品は工業用モデリングに基づいて設計されます。 まず、参考として類似の製品があるかどうかを確認し、製品と部品の詳細な機能分解を実行して、部品の折り曲げ、肉厚、離型スロープ、部品間の移行処理、接続処理、強度処理などの主要なプロセスの問題を特定します。パーツ.1。 同様の参考文献
設計する前に、まず自社や同業他社の類似製品を探し、元の製品にどのような問題や欠陥が発生したかを調べ、既存の成熟した構造を参照して、問題のある構造形式を回避します。2. 部品の割引、移行、接続、および部品間のクリアランス処理を決定します。モデリング図と効果図からモデリング スタイルを理解し、製品の機能分解と連携し、部品数を決定します (異なる表面状態を異なる部品に分割するか、または異なる表面間には過剰処理が必要です)、部品の表面間の過剰処理を決定し、部品間の接続モードとフィット クリアランスを決定します。
3. 部品強度と接続強度の決定製品サイズに応じて部品本体の肉厚を決定します。 部品自体の強度は、プラスチック部品の肉厚、構造形状（平板状のプラスチック部品が最も強度が低くなります）、補強材、および補強材によって決まります。 部品単体の強度を決めると同時に、部品間の結合強度も決める必要があります。 接続強度を変更する方法としては、ネジ柱の追加、ストップの追加、バックルの位置の追加、上下の補強骨の追加などがあります。 離型勾配の決定
離型勾配は材質（PP、PE シリカゲル、ゴムは強制的に離型可能）、表面状態（化粧シボの勾配が平滑面の勾配より大きいこと、エッチング面の勾配が大きいこと）により総合的に決定されます。エッチング面に損傷を与えず、製品の歩留まりを向上させるために、テンプレートで要求される角度よりも 0.5 度大きくします)、透明かどうかが部品の離型勾配を決定します (透明勾配の方が大きくなければなりません) ).同社製品シリーズごとに推奨される材質種類プラスチック部品の表面処理
プラスチック部品の肉厚選択プラスチック部品の場合、肉厚の均一性が要求され、肉厚が不均一なワークピースには収縮跡が発生します。 補強材と主肉厚の比率は 0.4 未満である必要があり、最大比率は 0.6 を超えてはなりません。プラスチック部品の離型勾配
外観や組立に影響する立体図の施工では、スロープを描く必要がありますが、スチフナーの場合はスロープを描くことは一般的ではありません。プラスチック部品の離型スロープは、材質、表面加飾の状態、脱型の有無によって決まります。パーツが透明かどうか。 硬質プラスチックの離型勾配は、軟質プラスチックのそれよりも大きくなります。 パーツが高くなるほど、穴は深くなり、傾斜は小さくなります。さまざまな材料に対する推奨される離型傾斜
サイズ範囲ごとに異なる精度の数値プラスチック部品の寸法精度一般的にプラスチック部品の精度は高くありません。 実務では主に組立寸法を確認し、主に全体寸法や組立寸法など管理が必要な寸法を図面上に記入します。
実際には、主に次元の一貫性を考慮します。 上カバーと下カバーの端を揃える必要があります。 異なる材質の経済的な精度 サイズ範囲ごとに異なる精度の数値
プラスチックの表面粗さ1) エッチング面の粗さはマークできません。 プラスチックの表面仕上げが特に高い場合は、この範囲を丸で囲み、表面状態を鏡とマークします。2) プラスチック部品の表面は、一般に滑らかで光沢があり、表面粗さは一般に ra2.5 0.2um です。
3) プラスチックの表面粗さは主に金型キャビティの表面粗さに依存します。 金型の表面粗さはプラスチック部品の表面粗さに比べて1～2レベル以上が要求されます。 超音波研磨と電解研磨により、金型表面はra0.05に達します。フィレット射出成形のフィレット値は、隣接する肉厚によって決まります。通常、肉厚の0.5～1.5倍ですが、0.5mm以上です。
パーティング面の位置は慎重に選択する必要があります。 パーティング面にはフィレットがあり、フィレット部分は金型の反対側になります。 作るのが難しく、フィレ部分に細かいトレース線が入っています。 ただし、耐切削ハンドが必要な場合はフィレットが必要です。スチフナーの問題射出成形プロセスは鋳造プロセスと似ています。 肉厚が不均一であると、収縮欠陥が発生します。 一般的に補強材の肉厚は本体肉厚の0.4倍、最大でも0.6倍までとなります。 バー間の間隔は 4T より大きく、バーの高さは 3T 未満です。 部品の強度を向上させる方法としては、肉厚を増やさずに補強する方法が一般的です。
ねじ柱の鉄筋は柱端面より1.0mm以上低く、また、鉄筋は部品面またはパーティング面より1.0mm以上低くしてください。複数の鉄筋が交差する場合は、鉄筋が交差しないように注意してください。 -交差による肉厚の均一性。プラスチック部品の補強材の設計
座面はプラスチックで変形しやすいです。 位置の観点からは、羊毛の胚の位置として分類されるべきです。 測位面積という点では小さいほうが良いでしょう。 たとえば、平面のサポートを小さな凸点や凸リングに変更する必要があります。斜めの屋根と列の位置
傾斜した上部と列の位置は、パーティング方向およびパーティング方向と直角に移動します。 傾斜した上部および列の位置は、下図に示すように、パーティング方向に対して垂直であり、十分な移動スペースが確保されている必要があります。塑性限界プロセスの問題の処理1) 肉厚の特殊処理
おもちゃの車のシェルなど、特に大きなワークピースの場合、多点接着剤供給方法を使用することで肉厚を比較的薄くすることができます。 柱の局部接着位置が厚いため、下図のように処理します。肉厚の特殊処理2) 微小傾斜面および垂直面の処理
金型表面は寸法精度が高く、表面仕上げが良く、離型抵抗が小さく、離型勾配が小さい。 この目的を達成するために、下図のようにワークの傾きが小さい部分を分けてインサートし、ワイヤーカットと研削加工によりインサートを加工します。側壁が垂直になるように、走行位置や傾斜した上部が必要です。 走行位置にインターフェイスラインがございます。 明らかな界面を避けるため、配線はフィレットと大きな面の接合部に配置するのが一般的です。小さな斜面や垂直面の処理
側壁が垂直になるようにするには、ランニングポジションまたは傾斜した上部が必要です。 走行位置にインターフェイスラインがございます。 明らかな界面を避けるため、配線は一般にフィレットと大きな表面の接合部に配置されます。プラスチック部品でよく解決される問題1) 遷移処理の問題
一般的にプラスチック部品の精度は高くありません。 隣接する部品と同じ部品の異なる表面の間には移行処理が必要です。通常、同じ部品の異なる表面間の移行には小さな溝が使用されます。図に示すように、異なる部品間では小さな溝や高低千鳥状の表面を使用できます。図。表面処理
2) プラスチック部品のクリアランス値部品は移動せずに直接組み立てられ、通常 0.1 mm、継ぎ目は通常 0.15 mm、
非接触時の部品間の最小隙間は0.3mm、一般的には0.5mmです。 3) プラスチック部品の一般的な形状と隙間を図に示します。 プラスチック部品の停止の一般的な形状と隙間の取り方
マシニングセンタは主に箱や外殻部品の加工に使用される工作機械で、数十万～数百万の価値があります。 これは通常、企業の主要なプロセスにおける主要な機器です。 マシンがシャットダウンされると、多くの場合、損失は大きくなります。 したがって、工作機械の利点を最大限に発揮するには、メンテナンスや修理作業に注意を払う必要があります。 CNC工作機械の日常的な電気的故障のほとんどは電気的故障であるため、電気的なメンテナンスと修理がより重要です。1) CNCシステム制御部分2) サーボモータとスピンドルモータ
騒音と温度上昇に注目してください。 ノイズや温度上昇が大きい場合は、ベアリングなどの機械的な問題なのか、マッチングアンプのパラメータ設定に問題があるのかを調べ、適切な対策を講じてください。 例えば、サーボシャフトの動作中に異音が発生し、検証後も明らかなパラメータの変化が見られない場合、リードスクリューやカップリング、サーボモータとの同芯ずれなどが原因でメカニカルノイズが発生している可能性が考えられます。 モーターをカップリングから外し、モーターを単独で運転してください。 それでもモーターに異音が発生する場合は、速度ループ ゲインと位置ループ ゲインを適切に調整し、モーターを静かにします。 異音が発生しない場合は、リードスクリューとカップリングの同心度の異常と判断し、再度同心度を修正してモーターに接続してください。 この問題は解消できます。
3) 測定フィードバック要素 エンコーダ、目盛定規などを含み、検出要素の接続に緩みがないか、油やゴミなどで汚れていないかを確認します。 4) 電気制御部
三相電源電圧が正常かどうかを確認してください。電気部品が正しく接続されているかどうかを確認してください。 CRTディスプレイの診断画面を利用して各種スイッチが有効かどうかを確認します。すべてのリレーとコンタクタが正常に動作するかどうか、および接点が良好な状態にあるかどうかを確認します。サーマルリレー、アーク抑制装置、その他の保護要素が有効であるかどうか。電気キャビネット内のコンポーネントの温度が高すぎないか確認してください。 コンタクタ接点の接触不良の場合は、コンタクタを分解し、接触面の高温酸化物を小さなやすりでこすり落とし、脱脂綿とアルコールで汚れを拭き取り、再度組み立ててから接点を修理してください。マルチメータを使用して実行できます。
5) 利用率の向上
マシニングセンタが長時間使用されていない場合、使用する必要がある場合、まず、工作機械の各可動リンクは、グリースの固化、粉塵、さらには錆により静的および動的な伝達性能に影響を及ぼし、精度が低下します。工作機械の油回路系の詰まりは大きなトラブルです。電気的な観点から見ると、電気制御システムのハードウェアは数万個の電子部品で構成されており、その性能や寿命は非常にバラバラです。 長期間使用しなかった場合、急に電力が送られると、大電流、高電圧により部品が破損することがあります。 したがって、加工タスクのない期間は、工作機械を低速で実行し、少なくとも NC システムの電源を頻繁に、場合によっては毎日オンにすることが最善です。
ファナックのシステムを使用した横形マシニングセンタという状況に遭遇しました。 ウォームアップ プログラムを実行した後、処理を行ったところ、午前中に認定された部品が処理され、正午までに処理された部品が認定されなくなったことがわかりました。 現場の加工担当者による検査後、工作機械の位置決めや固定具に変形や緩みがないことを確認します。 ただし、主軸箱を加工せずに静止させた場合、重力軸方向に沿って下方向に0.1mmずれます。 技術者は、温度補正が失敗しているか、温度センサーの接触不良と判断します。 ただし、温度センサーと温度モジュールを交換し、CNC パラメーターと温度補償パラメーターを再入力した後でも、この現象は発生します。 専門家による相談の結果、センサーの問題ではなく、工作機械の主軸とコラムに面して長さ2メートル、幅1メートルの天窓があったことが最終的に判明した。 正午になると太陽の光が直接主軸や柱に当たり、熱変形が発生します。 天窓が覆われた後、主軸ボックスは通常の状態に戻ります。 これは、不適切なメンテナンスによって引き起こされる典型的なメンテナンス エラーです。 したがって、日常のメンテナンスを適切に行うことで、将来の全体的なメンテナンスが容易になります。