linh kiện gia công kim loại linh kiện là sản phẩm được ưa chuộng nhất hiện nay tại Honscn Co.,Ltd. Các tính năng sản phẩm một thiết kế tinh tế và phong cách mới lạ, hiển thị các nghề thủ công tinh tế của các công ty và thu hút hơn đôi mắt trong các thị trường. Nói về quy trình sản xuất của nó, việc áp dụng thiết bị sản xuất tinh vi và công nghệ tiên tiến tạo nên sản phẩm hoàn hảo với hiệu suất lâu dài và tuổi thọ cao.
Nắm bắt sự đổi mới và thủ công do Trung Quốc sản xuất, HONSCN được thành lập không chỉ để thiết kế những sản phẩm kích thích và truyền cảm hứng mà còn sử dụng thiết kế để tạo ra sự thay đổi tích cực. Các công ty chúng tôi làm việc với Express của họ đánh giá cao tất cả các thời gian. Sản phẩm mang thương hiệu này được bán đi khắp mọi miền đất nước và một số lượng lớn được xuất khẩu ra thị trường nước ngoài.
Nhờ những nỗ lực của đội ngũ nhân viên tận tâm, chúng tôi có thể cung cấp các sản phẩm bao gồm các bộ phận gia công kim loại thành phần nhanh nhất có thể. Các hàng hóa sẽ được đóng gói lên một cách hoàn hảo và phân phối trong một nhanh chóng và cách đáng tin cậy. Tại Honscn, dịch vụ hậu mãi cũng được cung cấp giống như hỗ trợ kỹ thuật tương ứng.
Trong lĩnh vực gia công, sau các phương pháp xử lý gia công CNC và phân chia các quy trình, nội dung chính của lộ trình xử lý là sắp xếp hợp lý các phương pháp xử lý và trình tự xử lý này. Nhìn chung, gia công CNC các bộ phận cơ khí bao gồm cắt, xử lý nhiệt và các quá trình phụ trợ như xử lý bề mặt, làm sạch và kiểm tra. Trình tự của các quy trình này ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng, hiệu quả sản xuất và giá thành của các bộ phận. Do đó, khi thiết kế các tuyến gia công CNC, thứ tự cắt, xử lý nhiệt và các quá trình phụ trợ phải được sắp xếp hợp lý và giải quyết được vấn đề kết nối giữa chúng.
Ngoài các bước cơ bản nêu trên, các yếu tố như lựa chọn vật liệu, thiết kế đồ gá và lựa chọn thiết bị cần được xem xét khi phát triển lộ trình gia công CNC. Lựa chọn vật liệu liên quan trực tiếp đến hiệu suất cuối cùng của các bộ phận, các vật liệu khác nhau có các yêu cầu khác nhau về thông số cắt; Thiết kế đồ gá sẽ ảnh hưởng đến độ ổn định và độ chính xác của các bộ phận trong quá trình gia công; Việc lựa chọn thiết bị cần xác định loại máy công cụ phù hợp với nhu cầu sản xuất của mình theo đặc tính của sản phẩm.
Chúng ta phải làm gì trước khi sắp xếp lộ trình quy trình gia công CNC?
1, phương pháp xử lý các bộ phận máy móc chính xác phải được xác định theo đặc điểm của bề mặt. Trên cơ sở làm quen với đặc điểm của các phương pháp xử lý khác nhau, nắm vững nền kinh tế xử lý và độ nhám bề mặt, phương pháp có thể đảm bảo chất lượng xử lý, hiệu quả sản xuất và tính kinh tế được lựa chọn.
2, chọn tham chiếu định vị bản vẽ thích hợp, theo nguyên tắc lựa chọn tham chiếu thô và mịn để xác định tham chiếu định vị của từng quy trình một cách hợp lý.
3 , Khi xây dựng lộ trình quá trình gia công của các bộ phận, cần phân chia các giai đoạn thô, bán mịn và hoàn thiện của các bộ phận trên cơ sở phân tích các bộ phận, và xác định mức độ tập trung và phân tán của quá trình và sắp xếp hợp lý trình tự xử lý các bề mặt. Đối với các bộ phận phức tạp, trước tiên có thể xem xét một số sơ đồ và chọn sơ đồ xử lý hợp lý nhất sau khi so sánh và phân tích.
4, xác định mức trợ cấp xử lý, quy mô và dung sai của từng quy trình.
5, chọn máy công cụ và công nhân, kẹp, số lượng, dụng cụ cắt. Việc lựa chọn thiết bị cơ khí không chỉ cần đảm bảo chất lượng gia công mà còn tiết kiệm và hợp lý. Trong điều kiện sản xuất hàng loạt, nói chung nên sử dụng máy công cụ thông thường và đồ gá lắp đặc biệt.
6, Xác định các yêu cầu kỹ thuật và phương pháp kiểm tra của từng quy trình chính. Việc xác định số lượng cắt và hạn ngạch thời gian của mỗi quy trình thường do người vận hành quyết định đối với một nhà máy sản xuất hàng loạt nhỏ. Nó thường không được chỉ định trong thẻ quy trình gia công. Tuy nhiên, ở các nhà máy sản xuất hàng loạt, mẻ vừa, để đảm bảo tính hợp lý trong sản xuất, cân bằng nhịp độ thì yêu cầu phải xác định rõ lượng cắt, không được thay đổi theo ý muốn.
sắp xếp quy trình gia công cnc
Đầu tiên thô và sau đó tốt
Độ chính xác gia công dần được cải thiện theo thứ tự tiện thô - tiện bán tinh - tiện tinh. Máy tiện thô có thể loại bỏ hầu hết lượng dư gia công của bề mặt phôi trong thời gian ngắn, do đó làm tăng tốc độ loại bỏ kim loại và đáp ứng yêu cầu về tính đồng nhất của lượng dư. Nếu lượng dư còn lại sau khi tiện thô không đáp ứng yêu cầu hoàn thiện thì phải bố trí xe bán tinh để hoàn thiện. Chiếc xe tốt cần đảm bảo rằng đường viền của bộ phận được cắt theo kích thước bản vẽ để đảm bảo độ chính xác khi xử lý.
Tiếp cận trước rồi mới đến xa
Trong trường hợp bình thường, các bộ phận ở gần dụng cụ phải được xử lý trước, sau đó phải xử lý các bộ phận ở xa dụng cụ này để rút ngắn khoảng cách di chuyển của dụng cụ và giảm thời gian di chuyển trống. Trong quá trình tiện, việc duy trì độ cứng của phôi hoặc bán thành phẩm và cải thiện điều kiện cắt của nó sẽ có lợi.
Nguyên tắc giao nhau trong và ngoài
Đối với các bộ phận cần gia công cả bề mặt bên trong (khoang bên trong) và bề mặt bên ngoài, khi sắp xếp trình tự xử lý, bề mặt bên trong và bên ngoài phải được làm nhám trước, sau đó mới hoàn thiện bề mặt bên trong và bên ngoài. Không được là một phần bề mặt của bộ phận (bề mặt bên ngoài hoặc bề mặt bên trong) sau khi xử lý, sau đó xử lý các bề mặt khác (bề mặt bên trong hoặc bề mặt bên ngoài).
Nguyên tắc cơ bản đầu tiên
Nên ưu tiên cho bề mặt được sử dụng làm tham chiếu hoàn thiện. Điều này là do bề mặt của tham chiếu định vị càng chính xác thì sai số kẹp càng nhỏ. Ví dụ, khi gia công các bộ phận của trục, lỗ trung tâm thường được gia công trước, sau đó bề mặt ngoài và mặt cuối được gia công với lỗ trung tâm làm cơ sở chính xác.
Nguyên tắc thứ nhất và thứ hai
Bề mặt làm việc chính và bề mặt đế lắp ráp của các bộ phận phải được xử lý trước tiên để sớm phát hiện ra các khuyết tật hiện đại trên bề mặt chính trong chỗ trống. Bề mặt thứ cấp có thể được đặt xen kẽ, đặt trên bề mặt gia công chính ở một mức độ nhất định trước khi hoàn thiện lần cuối.
Nguyên lý mặt trước lỗ
Kích thước đường viền mặt phẳng của các bộ phận hộp và khung lớn và mặt phẳng thường được xử lý trước, sau đó lỗ và các kích thước khác được xử lý. Sự sắp xếp trình tự xử lý này, một mặt với việc định vị mặt phẳng được xử lý, ổn định và đáng tin cậy; Mặt khác, dễ dàng xử lý lỗ trên mặt phẳng gia công và có thể cải thiện độ chính xác xử lý của lỗ, đặc biệt khi khoan, trục của lỗ không dễ bị lệch.
Kết luận
Khi phát triển quy trình gia công chi tiết, cần lựa chọn phương pháp gia công, thiết bị máy công cụ, dụng cụ đo kẹp, phôi và yêu cầu kỹ thuật đối với công nhân phù hợp theo loại hình sản xuất chi tiết.
Tấm kim loại, CNC, in 3D, là thị trường hiện nay về vỏ thiết bị, bộ phận kết cấu, ba phương pháp gia công phổ biến nhất.
Mỗi loại đều có những ưu điểm và nhược điểm riêng, việc gia công kim loại tấm tương đối đơn giản do đặc điểm tạo hình, hiệu quả cao và chi phí thấp, đồng thời có ưu điểm về mẫu, lô nhỏ và sản xuất hàng loạt.
Nguyên liệu thô phổ biến để gia công kim loại tấm là sắt, nhôm, thép không gỉ và các tấm kim loại khác, và công nghệ xử lý chính là cắt laser, uốn, tán đinh, dập, hàn, phun và các quy trình chính khác.
Nguyên liệu kim loại tấm là tấm tiêu chuẩn, chủ yếu được chia thành ba loại sau: sắt, nhôm, thép không gỉ Trong cùng khu vực, tấm sắt có giá rẻ nhất, tiếp theo là tấm nhôm, inox là đắt nhất.
Giới thiệu tài liệu
Tài sản vật chất
1. rỉ sét
Tấm sắt thì phải rỉ sét, Tháng 201 gỉ sét, 304 không rỉ sét, tấm nhôm không rỉ sét.
Tấm sắt chắc chắn đã bị rỉ sét, hình thức chung của các bộ phận đều trải qua quá trình xử lý bề mặt như phun, sơn, v.v. để giải quyết những vấn đề như vậy, nhưng việc xử lý bề mặt đã làm tăng một số chi phí, giá có thể không cao, nhưng nó đặc biệt quan trọng trong sản xuất hàng loạt.
Để giải quyết vấn đề này người ta còn có một loại tấm sắt gọi là tấm mạ kẽm （ Tấm mạ kẽm được chia thành hai loại tấm mạ kẽm có hoa và không có hoa ） , Trên cơ sở tấm gốc, mạ kẽm, hoặc gần như cùng giá, nhưng để giải quyết vấn đề rỉ sét, nhưng lớp mạ kẽm va đập và trầy xước cũng sẽ rỉ sét.
Để giảm chi phí, tấm mạ kẽm thường được sử dụng trong cấu trúc bên trong của thiết bị. Tất nhiên, nó cũng có thể được sử dụng như một bộ phận bên ngoài.
(Về đặc tính vật liệu, thép không gỉ 201 cứng hơn 304 tương đối nhiều và độ bền của 304 sẽ lớn hơn)
2. Khả năng gia công
Hai quy trình xử lý chính của kim loại tấm: uốn và hàn. Về mặt vật liệu, độ dẻo và độ bền kéo của tấm sắt và thép không gỉ tương đối ổn định, có thể uốn và hàn.
Ở đây tập trung vào nhôm vật liệu này, nó có các dòng khác nhau, phổ biến là 5052, 6061, 7075.
Nhôm 7 series hay còn gọi là nhôm hàng không, có độ bền cao nhất, độ cứng cao nhưng độ cứng quá cao không thích hợp để uốn cong, gãy.
Nhôm 6 series, độ bền, độ cứng ở khoảng cách trung bình nhưng cũng không thích hợp để uốn cong, còn có nguy cơ bị gãy.
Nhôm 5 series, độ dẻo và độ bền kéo cũng ổn định, thích hợp cho việc uốn cong.
Việc lựa chọn nhôm, ngoài việc có phù hợp để uốn hay không, điểm khác biệt còn nằm ở quá trình oxy hóa xử lý bề mặt thông thường của nhôm, và màu sắc của các dòng nhôm khác nhau sau quá trình oxy hóa cũng sẽ có một chút khác biệt.
Ngoài ra, so với sắt và inox, độ dẫn nhiệt của nhôm cao, hàn khó so với sắt và inox, nhà máy nói chung chưa nhất thiết có khả năng hàn các chi tiết bằng nhôm nên giá thành hàn cao, điều này cũng là một phần lớn nguyên nhân ảnh hưởng tới giá thành sản xuất.
Kết luận
1, tấm sắt là rẻ nhất, nhưng dễ bị rỉ sét, nói chung với quá trình xử lý bề mặt phun, có thể làm được các bộ phận kết cấu bên trong và các bộ phận bề ngoài. Tấm sắt thường được sử dụng chủ yếu được chia thành hai loại tấm cán nguội và tấm mạ kẽm, sự khác biệt là có lớp mạ kẽm hay không, giá cả tương tự nhau.
2, vật liệu tấm nhôm có giá thành tốt, có thể thực hiện anodizing, chỉ có thể uốn cong 5 dòng, 6 dòng, uốn 7 dòng sẽ tách ra (có 1 dòng khác không được giới thiệu), không dễ rỉ sét thích hợp cho các bộ phận kết cấu bên trong, chi phí hàn cao hơn, các bộ phận có hình dạng đặc biệt sẽ có giá cao hơn.
3, thép không gỉ không xử lý phun bề mặt, có thể làm hiệu ứng kéo dây, có thể làm các bộ phận kết cấu, các bộ phận có hình dạng, nhược điểm duy nhất là giá cao.
Giới thiệu về uốn
Trước khi giải thích quy trình, trước tiên chúng ta hãy nghĩ xem những vấn đề nào chủ yếu được giải quyết bằng các quy trình xử lý này trong một số ngành công nghiệp gia công chính như CNC, kim loại tấm, dập, ép phun và bây giờ là in 3D?
Trên thực tế, ngoài các chi tiết xử lý cụ thể theo quan điểm tổng thể, họ đang giải quyết vấn đề đúc 3D của các nguyên liệu thô khác nhau.
Điều đó có nghĩa là mặc dù đây là một quy trình xử lý khác, sử dụng các nguyên liệu thô khác nhau nhưng mục đích của các quy trình xử lý này là giống nhau - tạo ra một bộ phận kết cấu có chiều dài, chiều rộng và chiều cao + các đặc điểm khác.
Để giới thiệu quy trình tạo hình kim loại tấm rõ ràng và trực quan hơn cũng như hiệu quả và ưu điểm của nó, chúng tôi sẽ phân tích quy trình cốt lõi của gia công kim loại tấm - uốn tấm kim loại từ ba góc độ của nguyên tắc hình thành, nguyên tắc uốn và kế toán chi phí.
Trong quá trình xử lý thực tế, một bộ phận cấu trúc 3D có kích thước bằng lòng bàn tay có thể được hình thành chỉ trong mười giây và đối với các phôi lớn hơn một chút, ngoài việc lấy và đặt các điểm phức tạp, thời gian tạo khuôn chỉ là hàng chục giây. Không cần phải mở khuôn để làm ra một vật lớn như vậy, công nghệ xử lý cũng có thể có mấy chục giây để tạo hình? Tạo hình nhanh và chi phí thấp, đó là ưu điểm chính của uốn kim loại tấm !
Một chi tiết nữa, nguyên liệu trước khi uốn thì mềm nhưng sau khi uốn thì trở nên chắc chắn! Chi tiết này là một khái niệm rất quan trọng trong thiết kế kết cấu kim loại tấm, kim loại tấm có thể uốn cong để tăng độ bền!
Ví dụ, để tạo ra một bộ phận có diện tích tương đối lớn, để ngăn ngừa biến dạng, chúng ta có thể sử dụng chiến lược này để tăng cường trực tiếp tấm mỏng bằng cách uốn cong, điều này vừa có thể giảm trọng lượng vừa giảm chi phí nguyên liệu thô.
Tóm tắt ưu điểm
1, chi phí nguyên liệu thấp: có thể sử dụng vật liệu rất mỏng để đạt được khối lượng lớn; Quá trình uốn cũng có thể được sử dụng để tăng cường độ của tấm nhằm giải quyết nguy cơ biến dạng. Nó cũng có thể được hình thành nhanh chóng từ tấm sang phần ba chiều bằng cách uốn (hãy nhớ rằng khối lượng lớn có thể được đề cập ở đây, đề cập đến những ưu điểm của lớp tấm ở cấp độ này).
2, tốc độ đúc nhanh, chi phí đúc thấp, tốc độ đúc không phụ thuộc vào kích thước, không cần mở khuôn, thích hợp cho việc kiểm chứng và sản xuất hàng loạt.
Nguyên lý gia công kim loại tấm
Nguyên lý uốn là thông qua việc ép đùn khuôn trên và khuôn dưới, các phôi uốn có kích thước Góc khác nhau có thể được gấp lại, và khuôn chủ yếu bao gồm khuôn dưới và khuôn trên. Ngoài khuôn đúc, khuôn dưới thường là khuôn dưới có rãnh chữ V và các khuôn uốn khác nhau được lựa chọn tùy theo độ dày của vật liệu uốn.
Khuôn uốn thường được sử dụng chủ yếu được chia thành hai loại dao thẳng và dao cong, sự khác biệt chính giữa dao thẳng và dao cong là xem xét vấn đề tránh nhiễu khi uốn.
Ngoài một số hình dạng đặc biệt, để đảm bảo độ chính xác và nâng cao hiệu quả, một số khuôn đúc cũng sẽ được chuẩn bị trước, chẳng hạn như cửa chớp (có thể gia công bằng máy uốn hoặc bằng máy đục lỗ) và các khuôn hồ quang thông dụng.
cuối cùng ,nếu bạn muốn tìm hiểu thêm về công nghệ gia công cnc của chúng tôi hoặc những dịch vụ nào có thể được cung cấp, bạn có thể liên hệ với chúng tôi qua những cách sau, chúng tôi rất sẵn lòng phục vụ bạn.
Trang web🛒:https://cnchonscn.com
Email📮:ada@honscn.com
Chào mừng bạn đến tham khảo!
2. Độ lệch cho phép của kích thước chiều dài không được đánh dấu là 0,5mm.
3. Bán kính phi lê không xác định R5.
4. Tất cả các góc vát không được khai báo là C2.
5. Góc nhọn cùn.
6. Các cạnh sắc cùn, loại bỏ các vệt và đèn flash.
1. Không được có vết xước, vết xước và các khuyết tật khác làm hỏng bề mặt bộ phận trên bề mặt xử lý bộ phận.
2. Bề mặt ren gia công không được có các khuyết tật như da đen, va đập, khóa ngẫu nhiên và vệt.
Trước khi sơn, tất cả các bộ phận thép cần sơn phải làm sạch rỉ sét, cặn, dầu mỡ, bụi bẩn, đất, muối và chất bẩn.
3. Trước khi tẩy gỉ, loại bỏ dầu mỡ và bụi bẩn trên bề mặt các bộ phận bằng sắt thép bằng dung môi hữu cơ, dung dịch kiềm, chất nhũ hóa và hơi nước.
4. Khoảng thời gian giữa bề mặt được phủ bằng phương pháp phun mài hoặc tẩy gỉ thủ công và lớp sơn lót không được quá 6h.
5. Các bề mặt của các bộ phận đinh tán tiếp xúc với nhau phải được phủ một lớp sơn dày 30 40 trước khi nối M bằng sơn chống gỉ. Các cạnh của mép phải được đóng lại bằng sơn, bột bả hoặc chất kết dính. Lớp sơn lót bị hư hỏng do gia công hoặc hàn phải được sơn lại.
3 Xử lý nhiệt các bộ phận:
1. Sau khi làm nguội và ủ, HRC50 55.
2. Thép carbon trung bình: Các bộ phận 45 hoặc 40Cr được làm nguội ở tần số cao, ủ ở 350 370 và hrc40 45.
3. Độ sâu cacbon hóa 0,3mm.
4. Thực hiện xử lý lão hóa ở nhiệt độ cao.
4 Yêu cầu kỹ thuật sau khi hoàn thiện
1. Các bộ phận đã hoàn thiện không được đặt trực tiếp trên mặt đất mà phải thực hiện các biện pháp hỗ trợ và bảo vệ cần thiết. 2. Bề mặt gia công không được có rỉ sét, ăn mòn, va đập, trầy xước và các khuyết tật khác ảnh hưởng đến hiệu suất, tuổi thọ hoặc hình thức bên ngoài.
3. Không được có hiện tượng bong tróc trên bề mặt được hoàn thiện bằng cách lăn.
4. Không được có vảy oxit trên bề mặt của các bộ phận sau khi xử lý nhiệt ở quy trình cuối cùng. Bề mặt giao phối đã hoàn thiện và bề mặt răng không được ủ
5 Xử lý làm kín các bộ phận:
1. Tất cả các vòng đệm phải được ngâm trong dầu trước khi lắp ráp.
2. Trước khi lắp ráp, hãy kiểm tra và loại bỏ nghiêm ngặt các góc nhọn, gờ và các vật lạ còn sót lại trong quá trình xử lý bộ phận. Đảm bảo rằng con dấu không bị trầy xước trong quá trình lắp đặt.
3. Phần keo thừa chảy ra phải được loại bỏ sau khi dán.
1. Sau khi lắp ráp bánh răng, các điểm tiếp xúc và phản ứng ngược trên bề mặt răng phải tuân theo quy định của GB10095 và gb11365.
2. Mặt cuối tham chiếu của bánh răng (bánh răng trục vít) phải vừa với vai trục (hoặc mặt cuối của ống bọc định vị) và không thể kiểm tra nó bằng thước đo cảm biến 0,05mm. Phải đảm bảo độ vuông góc giữa mặt cuối chuẩn của bánh răng và trục.
3. Bề mặt khớp của hộp số và vỏ phải tiếp xúc tốt.
1. Vùng dung sai đúc đối xứng với cấu hình kích thước cơ bản của vật đúc trống.
2. Lớp phủ nguội, vết nứt, khoang co ngót, khuyết tật xuyên thấu và khuyết tật nghiêm trọng không hoàn chỉnh (như dưới vật đúc, hư hỏng cơ học, v.v.) không được phép xuất hiện trên bề mặt vật đúc.
3. Vật đúc phải được làm sạch mà không có gờ và tia lửa. Đổ và nâng trên chỉ báo không gia công phải được làm sạch và ngang bằng với bề mặt đúc.
4. Các từ và dấu đúc trên bề mặt không gia công của vật đúc phải rõ ràng và dễ đọc, vị trí và phông chữ phải đáp ứng các yêu cầu về bản vẽ.
5. Độ nhám bề mặt không gia công của vật đúc, đúc cát R không được lớn hơn 50 m
6. Rót Riser, gai bay, v.v. sẽ được loại bỏ khỏi vật đúc. Lượng đổ và nâng còn lại trên bề mặt không được gia công phải được làm phẳng và đánh bóng để đáp ứng các yêu cầu về chất lượng bề mặt.
7. Cát đúc, cát lõi và xương lõi trên vật đúc phải được loại bỏ.
8. Vật đúc có các bộ phận nghiêng và vùng dung sai kích thước của nó phải được cấu hình đối xứng dọc theo mặt phẳng nghiêng.
9. Các loại cát đúc, cát lõi, cát lõi, cát thịt, cát dính, v.v. trên vật đúc phải được xúc, nghiền và làm sạch.
10. Loại sai và độ lệch đúc trùm phải được sửa chữa để đạt được quá trình chuyển đổi suôn sẻ và đảm bảo chất lượng bề ngoài.
11. Vết nhăn trên bề mặt không được gia công của vật đúc phải có độ sâu nhỏ hơn 2mm và khoảng cách phải lớn hơn 100mm.
12. Các bề mặt không được gia công của sản phẩm đúc bằng máy phải được mài nhẵn hoặc xử lý bằng con lăn để đáp ứng yêu cầu về độ sạch Sa21/2.
13. Vật đúc phải được làm cứng bằng nước.
14. Bề mặt đúc phải phẳng, và cổng, gờ, dính cát, v.v. sẽ bị loại bỏ.
15. Không được phép sử dụng các khuyết tật của vật đúc như đóng nguội, vết nứt và lỗ hổng gây bất lợi cho việc sử dụng.
1. Vòi phun và ống nâng của mỗi phôi phải có lượng cắt đủ để đảm bảo vật rèn không có khoang co ngót và độ lệch nghiêm trọng.
2. Vật rèn phải được rèn trên máy rèn có công suất đủ lớn để đảm bảo độ xuyên thấu hoàn toàn vào vật rèn.
3. Vật rèn không được phép có vết nứt, nếp gấp và các khuyết tật bề ngoài khác ảnh hưởng đến việc sử dụng. Các khuyết tật cục bộ có thể được loại bỏ nhưng độ sâu làm sạch không được vượt quá 75% mức cho phép gia công. Các khuyết tật trên bề mặt vật rèn không được gia công phải được làm sạch và chuyển tiếp trơn tru.
4. Vật rèn không được có các đốm trắng, vết nứt bên trong và các lỗ co ngót còn sót lại.
Các bước chung của thiết kế bộ phận nhựaCác bộ phận nhựa được thiết kế trên cơ sở mô hình công nghiệp. Đầu tiên, xem liệu có sản phẩm tương tự để tham khảo hay không, sau đó tiến hành phân tích chức năng chi tiết của sản phẩm và bộ phận để xác định các vấn đề chính của quy trình như gấp các bộ phận, độ dày thành, độ dốc tháo khuôn, xử lý chuyển tiếp giữa các bộ phận, xử lý kết nối và xử lý cường độ của phần.1. Tài liệu tham khảo tương tự
Trước khi thiết kế, trước tiên hãy tìm kiếm các sản phẩm tương tự của công ty và các công ty cùng ngành, những vấn đề và thiếu sót nào đã xảy ra trong các sản phẩm ban đầu và tham khảo cấu trúc trưởng thành hiện có để tránh các dạng cấu trúc có vấn đề.2. Xác định mức giảm giá, chuyển tiếp, kết nối và xử lý giải phóng mặt bằng giữa các bộ phậnHiểu phong cách mô hình hóa từ bản vẽ mô hình và bản vẽ hiệu ứng, hợp tác với việc phân tách chức năng của sản phẩm, xác định số lượng bộ phận (các trạng thái bề mặt khác nhau được chia thành các phần khác nhau hoặc phải có sự xử lý quá mức giữa các bề mặt khác nhau), xác định mức độ xử lý quá mức giữa các bề mặt của các bộ phận và xác định chế độ kết nối và khe hở khớp nối giữa các bộ phận.
3. Xác định độ bền bộ phận và độ bền kết nốiXác định độ dày thành của thân bộ phận theo kích thước sản phẩm. Độ bền của bản thân bộ phận được xác định bởi độ dày thành của bộ phận nhựa, dạng kết cấu (bộ phận nhựa ở dạng tấm phẳng có độ bền kém nhất), chất làm cứng và chất làm cứng. Khi xác định độ bền đơn của các bộ phận phải xác định độ bền liên kết giữa các bộ phận. Các phương pháp thay đổi cường độ kết nối bao gồm: thêm cột vít, thêm điểm dừng, thêm vị trí khóa và thêm xương gia cố chống lại mặt trên và mặt dưới.4. Xác định độ dốc tháo khuôn
Độ dốc tháo khuôn phải được xác định toàn diện theo vật liệu (PP, PE silica gel và cao su có thể được tháo khuôn cưỡng bức), trạng thái bề mặt (độ dốc của hạt trang trí phải lớn hơn bề mặt nhẵn và độ dốc của bề mặt được khắc phải là Lớn hơn 0,5 độ so với yêu cầu của mẫu càng nhiều càng tốt, để đảm bảo rằng bề mặt được khắc sẽ không bị hư hỏng và cải thiện năng suất của sản phẩm), độ trong suốt hay không xác định độ dốc tháo khuôn của các bộ phận (độ dốc trong suốt phải lớn hơn ).Vật liệu các loại được đề xuất bởi các dòng sản phẩm khác nhau của công tyXử lý bề mặt các bộ phận nhựa
Lựa chọn độ dày thành của các bộ phận bằng nhựaĐối với các bộ phận bằng nhựa, cần có độ dày thành đồng đều, phôi có độ dày thành không đồng đều sẽ có dấu vết co ngót. Yêu cầu tỷ lệ chất làm cứng với độ dày thành chính phải nhỏ hơn 0,4 và tỷ lệ tối đa không được vượt quá 0,6. Độ dốc tháo khuôn của các bộ phận bằng nhựa
Trong quá trình xây dựng bản vẽ lập thể, nơi hình thức và lắp ráp bị ảnh hưởng, độ dốc cần được vẽ và độ dốc thường không được vẽ cho các chất làm cứng. Độ dốc tháo khuôn của các bộ phận nhựa được xác định bởi vật liệu, trạng thái trang trí bề mặt và liệu các bộ phận có trong suốt hay không. Độ dốc tháo khuôn của nhựa cứng lớn hơn nhựa mềm. Phần càng cao, lỗ càng sâu và độ dốc càng nhỏ. Độ dốc tháo khuôn được khuyến nghị cho các vật liệu khác nhau
Các giá trị số có độ chính xác khác nhau trong các phạm vi kích thước khác nhau Độ chính xác về kích thước của các bộ phận bằng nhựa Nói chung, độ chính xác của các bộ phận bằng nhựa không cao. Trong sử dụng thực tế, chúng tôi chủ yếu kiểm tra kích thước lắp ráp và chủ yếu đánh dấu kích thước tổng thể, kích thước lắp ráp và các kích thước khác cần được kiểm soát trong kế hoạch.
Trong thực tế, chúng tôi chủ yếu xem xét tính nhất quán của các kích thước. Các cạnh của nắp trên và dưới cần phải thẳng hàng. Độ chính xác kinh tế của các vật liệu khác nhau Các giá trị số có độ chính xác khác nhau trong các phạm vi kích thước khác nhau
Độ nhám bề mặt của nhựa1) Độ nhám của bề mặt được khắc không thể đánh dấu được. Trường hợp độ hoàn thiện bề mặt nhựa đặc biệt cao, hãy khoanh tròn phạm vi này và đánh dấu trạng thái bề mặt là gương.2) Bề mặt của các bộ phận bằng nhựa nhìn chung mịn và sáng, độ nhám bề mặt nói chung là ra2,5 0,2um.
3) Độ nhám bề mặt của nhựa chủ yếu phụ thuộc vào độ nhám bề mặt của khoang khuôn. Độ nhám bề mặt của khuôn phải cao hơn một đến hai cấp so với các bộ phận bằng nhựa. Bề mặt khuôn có thể đạt ra0,05 bằng cách đánh bóng siêu âm và điện phân. Giá trị phi lê của ép phun được xác định bởi độ dày thành liền kề, thường bằng 0,5 1,5 lần độ dày thành, nhưng không nhỏ hơn 0,5 mm.
Vị trí của bề mặt phân chia phải được lựa chọn cẩn thận. Có một miếng phi lê trên bề mặt phân khuôn, và phần phi lê phải ở phía bên kia của khuôn. Rất khó thực hiện và có những đường nét nhỏ ở miếng phi lê. Tuy nhiên, cần phải phi lê khi cần chống cắt tay. Vấn đề về chất làm cứng. Quá trình ép phun tương tự như quá trình đúc. Độ dày thành không đồng đều sẽ tạo ra khuyết tật co ngót. Thông thường, độ dày thành cốt thép bằng 0,4 lần độ dày thân chính và tối đa không quá 0,6 lần. Khoảng cách giữa các thanh lớn hơn 4T và chiều cao của các thanh nhỏ hơn 3T. Trong phương pháp nâng cao độ bền của các bộ phận, nó thường được gia cố mà không làm tăng độ dày của thành.
Phần cốt thép của cột vít phải thấp hơn mặt cuối của cột ít nhất 1,0mm và phần cốt thép phải thấp hơn bề mặt bộ phận hoặc bề mặt phân chia ít nhất 1,0mm. Khi nhiều thanh giao nhau, chú ý đến điểm không -sự đồng đều về độ dày của tường do giao điểm gây ra.Thiết kế chất làm cứng cho các bộ phận bằng nhựa
Bề mặt chịu lựcNhựa dễ biến dạng. Về mặt định vị, nên xếp vào loại định vị của phôi len. Xét về diện tích định vị thì nó phải nhỏ. Ví dụ, sự hỗ trợ của mặt phẳng nên được thay đổi thành các điểm lồi nhỏ và các vòng lồi. Vị trí mái và hàng xiên
Vị trí hàng và đỉnh nghiêng di chuyển theo hướng chia tay và vuông góc với hướng chia tay. Vị trí hàng và đỉnh nghiêng phải vuông góc với hướng chia tay và phải có đủ không gian di chuyển, như thể hiện trong hình sau: Xử lý các vấn đề về quá trình giới hạn dẻo1) Xử lý đặc biệt độ dày của tường
Đối với các phôi đặc biệt lớn, chẳng hạn như vỏ ô tô đồ chơi, độ dày thành có thể tương đối mỏng bằng cách sử dụng phương pháp nạp keo đa điểm. Vị trí keo cục bộ của cột dày, được xử lý như trong hình sau. Xử lý đặc biệt độ dày của tường2) Xử lý độ dốc nhỏ và bề mặt thẳng đứng
Bề mặt khuôn có độ chính xác kích thước cao, độ hoàn thiện bề mặt cao, khả năng chống tháo khuôn nhỏ và độ dốc khi tháo khuôn nhỏ. Để đạt được mục đích này, các bộ phận có độ nghiêng nhỏ của phôi được chèn riêng biệt và các phần chèn được xử lý bằng cách cắt và mài dây, như trong hình bên dưới. Để đảm bảo rằng thành bên thẳng đứng, vị trí chạy hoặc đỉnh nghiêng là cần thiết. Có đường giao diện tại vị trí chạy. Để tránh giao diện rõ ràng, hệ thống dây điện thường được đặt ở điểm nối của phi lê và bề mặt lớn. Xử lý độ dốc nhỏ và bề mặt thẳng đứng
Để đảm bảo tường bên thẳng đứng, cần phải có vị trí chạy hoặc đỉnh nghiêng. Có đường giao diện tại vị trí chạy. Để tránh giao diện rõ ràng, hệ thống dây điện thường được đặt ở điểm nối của phi lê và bề mặt lớn. Các vấn đề thường được giải quyết đối với các bộ phận bằng nhựa1) Vấn đề xử lý chuyển tiếp
Độ chính xác của các bộ phận bằng nhựa nhìn chung không cao. Phải có cách xử lý chuyển tiếp giữa các bộ phận liền kề và các bề mặt khác nhau của cùng một bộ phận. Các rãnh nhỏ thường được sử dụng để chuyển tiếp giữa các bề mặt khác nhau của cùng một bộ phận, và các rãnh nhỏ và bề mặt so le cao-thấp có thể được sử dụng giữa các bộ phận khác nhau, như thể hiện trong hình. Bề mặt xử lý
2) Giá trị khe hở của các bộ phận bằng nhựa Các bộ phận được lắp ráp trực tiếp mà không có chuyển động, thường là 0,1mm; Đường may thường là 0,15mm;
Khoảng hở tối thiểu giữa các bộ phận không tiếp xúc là 0,3mm, thường là 0,5mm.3) Các hình thức và khe hở thông thường của các bộ phận bằng nhựa được thể hiện trong hình. Các hình thức chung và phương pháp lấy khe hở dừng của các bộ phận bằng nhựa
Là loại máy công cụ chủ yếu được sử dụng để gia công các chi tiết dạng hộp, vỏ, nên trung tâm gia công có giá trị từ hàng trăm nghìn đến hàng triệu đồng. Nó thường là thiết bị quan trọng trong các quy trình quan trọng của doanh nghiệp. Một khi máy đã tắt, tổn thất thường rất lớn. Vì vậy, để phát huy hết lợi ích của máy công cụ, chúng ta phải chú ý đến công tác bảo trì, sửa chữa. Bởi vì hầu hết các lỗi điện hàng ngày của máy công cụ CNC đều là lỗi điện nên việc bảo trì và sửa chữa điện là quan trọng hơn.1) Phần điều khiển hệ thống CNC2) Động cơ servo và động cơ trục chính
Tập trung vào tiếng ồn và sự gia tăng nhiệt độ. Nếu độ ồn hoặc nhiệt độ tăng quá lớn, hãy tìm hiểu xem đó có phải là sự cố cơ học như ổ trục hay cài đặt thông số của bộ khuếch đại phù hợp và thực hiện các biện pháp tương ứng để giải quyết hay không. Ví dụ, nếu có âm thanh bất thường trong quá trình chuyển động của trục servo và không có sự thay đổi thông số rõ ràng sau khi xác minh, người ta nghi ngờ rằng tiếng ồn cơ học có thể do vít me, khớp nối và không đồng tâm với mô tơ servo gây ra. Ngắt kết nối động cơ khỏi khớp nối và vận hành động cơ riêng biệt. Nếu động cơ vẫn còn tiếng ồn, hãy điều chỉnh mức tăng vòng lặp tốc độ và mức tăng vòng lặp vị trí một cách thích hợp, Làm cho động cơ im lặng. Nếu không có tiếng ồn, xác định đó là do độ đồng tâm giữa trục vít me và khớp nối, điều chỉnh lại độ đồng tâm rồi kết nối với động cơ. Vấn đề có thể được loại bỏ.
3) Phần tử phản hồi đo lường Bao gồm bộ mã hóa, thước đo cách tử, v.v., kiểm tra xem kết nối của các phần tử phát hiện có bị lỏng hay không và chúng có bị ô nhiễm bởi dầu hoặc bụi hay không.4) Bộ phận điều khiển điện
Kiểm tra xem điện áp nguồn ba pha có bình thường không; Kiểm tra xem các bộ phận điện có được kết nối tốt hay không; Kiểm tra xem các công tắc khác nhau có hoạt động hiệu quả hay không với sự trợ giúp của màn hình chẩn đoán màn hình CRT; Kiểm tra xem tất cả rơle và công tắc tơ có hoạt động bình thường không và các tiếp điểm có ở tình trạng tốt hay không; Rơle nhiệt, bộ triệt tiêu hồ quang và các bộ phận bảo vệ khác có hiệu quả hay không; Kiểm tra nhiệt độ các linh kiện bên trong tủ điện có quá cao không. Đối với tiếp xúc kém của contactor, contactor có thể được tháo rời, oxit nhiệt độ cao trên bề mặt tiếp xúc có thể được cạo bằng một cái dũa nhỏ, sau đó các đồ lặt vặt có thể được lau sạch bằng bông thấm và cồn, lắp ráp lại, sau đó tiếp xúc có thể được tiến hành với một vạn năng.
5) Cải thiện việc sử dụng
Nếu trung tâm gia công không hoạt động trong thời gian dài, khi cần sử dụng, trước hết, mỗi liên kết chuyển động của máy công cụ sẽ ảnh hưởng đến hiệu suất truyền tĩnh và động của nó do dầu mỡ đông cứng, bụi và thậm chí là rỉ sét, làm giảm độ chính xác. của máy công cụ và việc tắc nghẽn hệ thống mạch dầu là một rắc rối lớn; Từ quan điểm điện, phần cứng của hệ thống điều khiển điện bao gồm hàng chục nghìn linh kiện điện tử, hiệu suất và tuổi thọ của chúng rất rời rạc. Nếu không sử dụng trong thời gian dài, khi truyền tải điện đột ngột, các bộ phận sẽ bị hỏng ở dòng điện cao và điện áp mạnh. Do đó, trong khoảng thời gian không có nhiệm vụ gia công, tốt nhất nên chạy máy công cụ ở tốc độ thấp và ít nhất hãy bật nguồn hệ thống NC thường xuyên, hoặc thậm chí mỗi ngày.
Tôi đã gặp phải tình huống này: một trung tâm gia công ngang, sử dụng hệ thống FANUC. Sau khi chạy chương trình khởi động, nó xử lý và phát hiện bộ phận đủ tiêu chuẩn được xử lý vào buổi sáng, còn bộ phận đã xử lý không đủ tiêu chuẩn vào buổi trưa. Sau khi được nhân viên xử lý tại chỗ kiểm tra, vị trí và vật cố định trên máy công cụ không bị biến dạng hoặc lỏng lẻo. Tuy nhiên, khi hộp trục chính không được gia công và đứng yên, nó sẽ lệch xuống dưới 0,1mm dọc theo hướng của trục trọng lực. Kỹ thuật viên đánh giá rằng việc bù nhiệt độ không thành công hoặc cảm biến nhiệt độ tiếp xúc kém. Tuy nhiên, hiện tượng vẫn xảy ra sau khi thay thế cảm biến nhiệt độ và mô-đun nhiệt độ và nhập lại thông số CNC và thông số bù nhiệt độ. Sau khi tham khảo ý kiến của chuyên gia, cuối cùng người ta phát hiện ra không phải vấn đề về cảm biến mà là có một giếng trời dài 2m, rộng 1m hướng về trục chính và cột trên máy công cụ. Vào buổi trưa, ánh nắng chiếu trực tiếp vào trục chính và cột dẫn đến biến dạng nhiệt. Sau khi che giếng trời, hộp trục quay trở lại bình thường. Đây là lỗi bảo trì điển hình do bảo trì không đúng cách. Vì vậy, việc bảo trì hàng ngày thích hợp sẽ mang lại sự thuận tiện cho việc bảo trì tổng thể trong tương lai.