Hướng dẫn mua linh kiện gia công kim loại tại HONSCN
linh kiện gia công kim loại linh kiện là sản phẩm được ưa chuộng nhất hiện nay tại Honscn Co.,Ltd. Các tính năng sản phẩm một thiết kế tinh tế và phong cách mới lạ, hiển thị các nghề thủ công tinh tế của các công ty và thu hút hơn đôi mắt trong các thị trường. Nói về quy trình sản xuất của nó, việc áp dụng thiết bị sản xuất tinh vi và công nghệ tiên tiến tạo nên sản phẩm hoàn hảo với hiệu suất lâu dài và tuổi thọ cao.
Nắm bắt sự đổi mới và thủ công do Trung Quốc sản xuất, HONSCN được thành lập không chỉ để thiết kế những sản phẩm kích thích và truyền cảm hứng mà còn sử dụng thiết kế để tạo ra sự thay đổi tích cực. Các công ty chúng tôi làm việc với Express của họ đánh giá cao tất cả các thời gian. Sản phẩm mang thương hiệu này được bán đi khắp mọi miền đất nước và một số lượng lớn được xuất khẩu ra thị trường nước ngoài.
Nhờ những nỗ lực của đội ngũ nhân viên tận tâm, chúng tôi có thể cung cấp các sản phẩm bao gồm các bộ phận gia công kim loại thành phần nhanh nhất có thể. Các hàng hóa sẽ được đóng gói lên một cách hoàn hảo và phân phối trong một nhanh chóng và cách đáng tin cậy. Tại Honscn, dịch vụ hậu mãi cũng được cung cấp giống như hỗ trợ kỹ thuật tương ứng.
Trong lĩnh vực gia công cơ khí, sau khi đã xác định các phương pháp gia công CNC và phân chia các công đoạn, nội dung chính của quy trình gia công là sắp xếp hợp lý các phương pháp gia công và trình tự gia công này. Nhìn chung, gia công CNC các chi tiết cơ khí bao gồm cắt gọt, xử lý nhiệt và các công đoạn phụ trợ như xử lý bề mặt, làm sạch và kiểm tra. Trình tự thực hiện các quy trình này ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng, hiệu quả sản xuất và chi phí của các chi tiết. Do đó, khi thiết kế lộ trình gia công CNC, thứ tự cắt, xử lý nhiệt và các quy trình phụ trợ cần được sắp xếp hợp lý, và vấn đề liên kết giữa chúng cần được giải quyết.
Ngoài các bước cơ bản đã đề cập ở trên, các yếu tố như lựa chọn vật liệu, thiết kế đồ gá và lựa chọn thiết bị cần được xem xét khi xây dựng quy trình gia công CNC. Việc lựa chọn vật liệu có liên quan trực tiếp đến hiệu suất cuối cùng của các chi tiết, các vật liệu khác nhau có yêu cầu khác nhau về thông số cắt; Thiết kế đồ gá sẽ ảnh hưởng đến độ ổn định và độ chính xác của các chi tiết trong quá trình gia công; Việc lựa chọn thiết bị cần xác định loại máy công cụ phù hợp với nhu cầu sản xuất dựa trên đặc điểm của sản phẩm.
Chúng ta cần làm gì trước khi lập kế hoạch quy trình gia công CNC?
1. Phương pháp gia công các chi tiết máy móc chính xác cần được xác định dựa trên đặc điểm bề mặt. Trên cơ sở nắm vững đặc điểm của các phương pháp gia công khác nhau, hiểu rõ về hiệu quả kinh tế trong gia công và độ nhám bề mặt, phương pháp đảm bảo chất lượng gia công, hiệu quả sản xuất và tính kinh tế sẽ được lựa chọn.
2. Chọn điểm tham chiếu định vị bản vẽ phù hợp, dựa trên nguyên tắc lựa chọn điểm tham chiếu thô và tinh để xác định hợp lý điểm tham chiếu định vị cho từng quy trình.
3, Khi xây dựng lộ trình gia công chi tiết, cần phân chia các giai đoạn gia công thô, bán tinh và tinh dựa trên phân tích chi tiết, xác định mức độ tập trung và phân tán của quá trình gia công, và sắp xếp hợp lý trình tự gia công bề mặt. Đối với các chi tiết phức tạp, có thể xem xét một số phương án trước, và sau khi so sánh và phân tích, sẽ lựa chọn phương án gia công hợp lý nhất.
4. Xác định dung sai gia công, kích thước quy trình và mức độ chấp nhận được của từng quy trình.
5. Chọn máy công cụ và công nhân, kẹp, số lượng, dụng cụ cắt. Việc lựa chọn thiết bị cơ khí không chỉ cần đảm bảo chất lượng gia công mà còn phải tiết kiệm và hợp lý. Trong điều kiện sản xuất hàng loạt, nhìn chung nên sử dụng các máy công cụ thông dụng và các đồ gá chuyên dụng.
6. Xác định các yêu cầu kỹ thuật và phương pháp kiểm tra của từng công đoạn chính. Đối với các nhà máy sản xuất theo lô nhỏ, việc xác định khối lượng cắt và thời gian định mức của mỗi công đoạn thường do người vận hành quyết định. Thông thường, điều này không được ghi rõ trong phiếu quy trình gia công. Tuy nhiên, đối với các nhà máy sản xuất quy mô vừa và sản xuất hàng loạt, để đảm bảo tính hợp lý của sản xuất và sự cân bằng nhịp độ, cần phải xác định rõ khối lượng cắt và không được thay đổi tùy ý.
sắp xếp quy trình gia công CNC
Đầu tiên là thô sơ, sau đó mới tinh chỉnh.
Độ chính xác gia công được cải thiện dần theo thứ tự tiện thô - tiện bán tinh - tiện tinh. Máy tiện thô có thể loại bỏ phần lớn lượng vật liệu dư trên bề mặt phôi trong thời gian ngắn, nhờ đó tăng tốc độ loại bỏ kim loại và đáp ứng yêu cầu về độ đồng đều của lượng vật liệu dư. Nếu lượng vật liệu dư sau khi tiện thô không đáp ứng yêu cầu gia công tinh, cần phải bố trí máy tiện bán tinh để gia công tinh. Máy tiện tinh cần đảm bảo rằng đường viền của chi tiết được cắt theo kích thước bản vẽ để đảm bảo độ chính xác gia công.
Tiếp cận trước rồi mới tiến xa.
Trong điều kiện bình thường, các chi tiết gần dụng cụ cắt nên được gia công trước, sau đó mới đến các chi tiết xa dụng cụ cắt để rút ngắn quãng đường di chuyển của dụng cụ và giảm thời gian chạy không tải. Trong quá trình tiện, việc duy trì độ cứng của phôi hoặc bán thành phẩm và cải thiện điều kiện cắt gọt là rất có lợi.
Nguyên tắc giao thoa bên trong và bên ngoài
Đối với các chi tiết có cả bề mặt bên trong (khoang trong) và bề mặt bên ngoài cần gia công, khi sắp xếp trình tự gia công, bề mặt bên trong và bên ngoài nên được gia công thô trước, sau đó mới tiến hành gia công tinh. Không được gia công thô một phần bề mặt của chi tiết (bề mặt ngoài hoặc bề mặt trong) rồi mới gia công các bề mặt khác (bề mặt trong hoặc bề mặt ngoài).
Nguyên tắc cơ bản đầu tiên
Cần ưu tiên bề mặt được sử dụng làm chuẩn gia công cuối cùng. Điều này là do bề mặt chuẩn định vị càng chính xác thì sai số kẹp càng nhỏ. Ví dụ, khi gia công các chi tiết trục, lỗ tâm thường được gia công trước, sau đó bề mặt ngoài và mặt cuối được gia công dựa trên lỗ tâm để xác định độ chính xác.
Nguyên tắc thứ nhất và thứ hai
Trước tiên, cần gia công bề mặt làm việc chính và bề mặt đế lắp ráp của các chi tiết để sớm phát hiện các khuyết tật hiện đại trên bề mặt chính của phôi. Bề mặt phụ có thể được gia công xen kẽ, đặt lên bề mặt gia công chính ở một mức độ nhất định, trước khi hoàn thiện cuối cùng.
Nguyên tắc khuôn mặt trước lỗ
Kích thước mặt phẳng của các chi tiết hộp và giá đỡ khá lớn, và mặt phẳng thường được gia công trước, sau đó mới đến lỗ và các kích thước khác. Trình tự gia công này, một mặt, đảm bảo định vị mặt phẳng gia công ổn định và đáng tin cậy; mặt khác, giúp dễ dàng gia công lỗ trên mặt phẳng đã gia công, và có thể cải thiện độ chính xác gia công của lỗ, đặc biệt là khi khoan, giúp giảm thiểu sự lệch trục của lỗ.
Phần kết luận
Khi thiết kế quy trình gia công các chi tiết, cần phải lựa chọn phương pháp gia công phù hợp, thiết bị máy công cụ, dụng cụ đo kẹp, phôi và các yêu cầu kỹ thuật đối với người lao động dựa trên loại chi tiết cần sản xuất.
Gia công kim loại tấm, gia công CNC và in 3D là ba phương pháp gia công phổ biến nhất hiện nay trên thị trường đối với vỏ thiết bị và các bộ phận kết cấu.
Mỗi phương pháp đều có ưu điểm và nhược điểm riêng, và gia công kim loại tấm tương đối đơn giản nhờ đặc điểm tạo hình, hiệu quả cao và chi phí thấp, đồng thời có ưu điểm trong sản xuất mẫu, sản xuất lô nhỏ và sản xuất hàng loạt.
Nguyên liệu thô phổ biến cho gia công tấm kim loại là sắt, nhôm, thép không gỉ và các loại tấm kim loại khác, và công nghệ gia công chính bao gồm cắt laser, uốn, tán đinh, dập, hàn, phun sơn và các quy trình chính khác.
Nguyên liệu tấm kim loại là các tấm tiêu chuẩn, chủ yếu được chia thành ba loại sau: sắt, nhôm, thép không gỉ . Trong cùng một diện tích, tấm sắt rẻ nhất, tiếp theo là tấm nhôm, và thép không gỉ đắt nhất.
Giới thiệu về vật liệu
Tính chất vật liệu
1. Gỉ sét
Tấm sắt chắc chắn sẽ bị gỉ, thép 201 có thể bị gỉ, thép 304 không bị gỉ, tấm nhôm không bị gỉ.
Tấm sắt chắc chắn sẽ bị gỉ, vẻ ngoài tổng thể của các bộ phận được xử lý bề mặt thông qua các quy trình như phun sơn, sơn phủ, v.v., để giải quyết những vấn đề này, nhưng việc xử lý bề mặt đã làm tăng chi phí, giá thành có thể không cao, nhưng điều này đặc biệt quan trọng trong sản xuất hàng loạt.
Để giải quyết vấn đề này, người ta cũng sử dụng một loại tấm sắt gọi là tấm mạ kẽm ( tấm mạ kẽm được chia thành hai loại: có hoa văn và không hoa văn ) , nó được làm từ tấm thép nguyên bản, được mạ kẽm, hoặc có giá gần như tương đương, nhưng để giải quyết vấn đề gỉ sét, các vết lồi lõm và trầy xước trên lớp mạ kẽm cũng sẽ bị gỉ.
Để giảm chi phí, tôn mạ kẽm thường được sử dụng trong cấu trúc bên trong của thiết bị. Tất nhiên, nó cũng có thể được sử dụng làm bộ phận bên ngoài.
(Xét về đặc tính vật liệu, thép không gỉ 201 cứng hơn đáng kể so với 304, và độ dẻo dai của 304 sẽ cao hơn)
2. Khả năng gia công
Hai quy trình gia công chính của tấm kim loại là: uốn và hàn. Về vật liệu, độ dẻo và độ bền kéo của tấm sắt và thép không gỉ tương đối ổn định, cho phép thực hiện uốn và hàn.
Ở đây tập trung vào vật liệu nhôm, nó có nhiều loại khác nhau, phổ biến nhất là 5052, 6061, 7075.
Nhôm series 7, còn được gọi là nhôm hàng không, có độ bền cao nhất, độ cứng cao, nhưng độ cứng quá cao nên không thích hợp để uốn cong, dễ bị gãy.
Nhôm series 6 có độ bền và độ cứng ở mức trung bình, nhưng không thích hợp để uốn cong, có nguy cơ bị gãy.
Nhôm series 5 có độ dẻo và độ bền kéo ổn định, thích hợp cho việc uốn cong.
Việc lựa chọn nhôm, ngoài yếu tố có phù hợp để uốn cong hay không, còn khác biệt ở quy trình xử lý bề mặt oxy hóa phổ biến của nhôm, và màu sắc của các loại nhôm khác nhau sau khi oxy hóa cũng sẽ có một chút khác biệt.
Ngoài ra, so với sắt và thép không gỉ, độ dẫn nhiệt của nhôm cao hơn, việc hàn khó hơn so với sắt và thép không gỉ, hầu hết các nhà máy không nhất thiết có khả năng hàn các bộ phận bằng nhôm, do đó chi phí hàn cao, đây cũng là một lý do lớn ảnh hưởng đến chi phí sản xuất.
Phần kết luận
1. Tấm sắt là loại rẻ nhất nhưng dễ bị gỉ, thường được xử lý bề mặt bằng phương pháp phun sơn, có thể dùng cho các bộ phận kết cấu bên trong và các bộ phận bên ngoài. Tấm sắt thường dùng chủ yếu được chia thành hai loại: tấm cán nguội và tấm mạ kẽm, điểm khác biệt là có lớp mạ kẽm hay không, giá cả tương đương nhau.
2. Vật liệu tấm nhôm có giá thành tốt, có thể mạ anod, chỉ có thể uốn cong loại 5, loại 6, loại 7 khi uốn cong sẽ bị nứt (còn loại 1 chưa được giới thiệu), không dễ bị gỉ, thích hợp cho các bộ phận kết cấu bên trong, chi phí hàn cao hơn, làm các bộ phận có hình dạng đặc biệt sẽ tốn kém hơn.
3. Thép không gỉ không thể xử lý bề mặt bằng phương pháp phun sơn, có thể tạo hiệu ứng kéo sợi, có thể dùng để chế tạo các bộ phận kết cấu, các bộ phận định hình, nhược điểm duy nhất là giá thành cao.
Giới thiệu về uốn cong
Trước khi giải thích quy trình, chúng ta hãy cùng suy nghĩ xem những quy trình gia công này chủ yếu giải quyết những vấn đề gì trong một số ngành công nghiệp gia công chính như CNC, gia công kim loại tấm, dập khuôn, ép phun và hiện nay là in 3D?
Ngoài các chi tiết xử lý cụ thể xét từ góc độ tổng thể, trên thực tế, họ đang giải quyết vấn đề tạo hình 3D từ các nguyên liệu thô khác nhau.
Điều đó có nghĩa là mặc dù là các quy trình gia công khác nhau, sử dụng các nguyên liệu thô khác nhau, nhưng mục đích của các quy trình gia công này là giống nhau - tạo ra một bộ phận kết cấu có chiều dài, chiều rộng và chiều cao cùng các đặc tính khác.
Để giới thiệu quy trình tạo hình kim loại tấm một cách rõ ràng và trực quan hơn, cũng như hiệu quả và ưu điểm của nó, chúng ta sẽ phân tích quy trình cốt lõi của gia công kim loại tấm - uốn kim loại tấm - từ ba khía cạnh: nguyên lý tạo hình, nguyên lý uốn và tính toán chi phí.
Trong thực tế, một chi tiết kết cấu 3D kích thước bằng lòng bàn tay có thể được tạo hình chỉ trong mười giây, và đối với các chi tiết lớn hơn một chút, ngoài việc lấy và đặt các điểm phức tạp, thời gian tạo hình chỉ là vài chục giây. Không cần phải mở khuôn để tạo ra một vật lớn như vậy, công nghệ gia công tạo hình chỉ mất vài chục giây? Tạo hình nhanh và chi phí thấp, đó chính là ưu điểm chính của uốn kim loại tấm !
Thêm một chi tiết nữa, vật liệu thô mềm trước khi uốn, nhưng sau khi uốn, nó trở nên cứng chắc! Chi tiết này là một khái niệm rất quan trọng trong thiết kế kết cấu kim loại tấm, kim loại tấm có thể được uốn cong để tăng cường độ bền!
Ví dụ, để chế tạo một chi tiết có diện tích tương đối lớn, nhằm ngăn ngừa biến dạng, chúng ta có thể sử dụng chiến lược này để trực tiếp gia cường tấm mỏng bằng cách uốn cong, điều này vừa giảm trọng lượng vừa giảm chi phí nguyên vật liệu.
Tóm tắt các ưu điểm
1. Chi phí nguyên vật liệu thấp: có thể sử dụng vật liệu rất mỏng để đạt được khối lượng lớn; quá trình uốn cũng có thể được sử dụng để tăng cường độ bền của tấm, giải quyết nguy cơ biến dạng. Nó cũng có thể nhanh chóng tạo hình từ tấm thành chi tiết ba chiều bằng cách uốn (cần lưu ý rằng khối lượng lớn có thể được đề cập ở đây, ám chỉ ưu điểm của tấm kim loại ở cấp độ này).
2. Tốc độ tạo hình nhanh, chi phí tạo hình thấp, tốc độ tạo hình không phụ thuộc vào kích thước, không cần mở khuôn, phù hợp cho việc làm mẫu thử và sản xuất hàng loạt.
Nguyên lý gia công kim loại tấm
Nguyên lý uốn là thông qua quá trình ép đùn khuôn trên và khuôn dưới, có thể uốn cong các chi tiết có kích thước góc khác nhau, và khuôn chủ yếu bao gồm khuôn dưới và khuôn trên. Ngoài khuôn định hình, khuôn dưới thường là khuôn dưới rãnh chữ V, và các khuôn uốn khác nhau được lựa chọn tùy thuộc vào độ dày của vật liệu cần uốn.
Khuôn uốn thường dùng chủ yếu được chia thành hai loại: dao thẳng và dao cong, sự khác biệt chính giữa dao thẳng và dao cong là để giải quyết vấn đề tránh sự cản trở khi uốn.
Bên cạnh một số hình dạng đặc biệt, để đảm bảo độ chính xác và nâng cao hiệu quả, một số khuôn đúc cũng sẽ được chuẩn bị trước, chẳng hạn như cửa chớp (có thể được gia công bằng máy uốn hoặc máy đột dập), và các khuôn hình cung thường dùng.
Cuối cùng Nếu bạn quan tâm đến việc tìm hiểu thêm về công nghệ gia công CNC hoặc các dịch vụ mà chúng tôi cung cấp, bạn có thể liên hệ với chúng tôi qua các phương thức sau, chúng tôi rất hân hạnh được phục vụ bạn.
Trang web🛒:https://cnchonscn.com
Email📮:ada@honscn.com
Chào mừng bạn đến tư vấn!
2. Độ lệch cho phép của kích thước chiều dài không được đánh dấu là 0,5mm.
3. Bán kính phi lê không xác định R5.
4. Tất cả các góc vát không được khai báo là C2.
5. Góc nhọn cùn.
6. Các cạnh sắc cùn, loại bỏ các vệt và đèn flash.
1. Không được có vết xước, vết xước và các khuyết tật khác làm hỏng bề mặt bộ phận trên bề mặt xử lý bộ phận.
2. Bề mặt ren gia công không được có các khuyết tật như da đen, va đập, khóa ngẫu nhiên và vệt.
Trước khi sơn, tất cả các bộ phận thép cần sơn phải làm sạch rỉ sét, cặn, dầu mỡ, bụi bẩn, đất, muối và chất bẩn.
3. Trước khi tẩy gỉ, loại bỏ dầu mỡ và bụi bẩn trên bề mặt các bộ phận bằng sắt thép bằng dung môi hữu cơ, dung dịch kiềm, chất nhũ hóa và hơi nước.
4. Khoảng thời gian giữa bề mặt được phủ bằng phương pháp phun mài hoặc tẩy gỉ thủ công và lớp sơn lót không được quá 6h.
5. Các bề mặt của các bộ phận đinh tán tiếp xúc với nhau phải được phủ một lớp sơn dày 30 40 trước khi nối M bằng sơn chống gỉ. Các cạnh của mép phải được đóng lại bằng sơn, bột bả hoặc chất kết dính. Lớp sơn lót bị hư hỏng do gia công hoặc hàn phải được sơn lại.
3 Xử lý nhiệt các bộ phận:
1. Sau khi làm nguội và ủ, HRC50 55.
2. Thép carbon trung bình: Các bộ phận 45 hoặc 40Cr được làm nguội ở tần số cao, ủ ở 350 370 và hrc40 45.
3. Độ sâu cacbon hóa 0,3mm.
4. Thực hiện xử lý lão hóa ở nhiệt độ cao.
4 Yêu cầu kỹ thuật sau khi hoàn thiện
1. Các bộ phận đã hoàn thiện không được đặt trực tiếp trên mặt đất mà phải thực hiện các biện pháp hỗ trợ và bảo vệ cần thiết. 2. Bề mặt gia công không được có rỉ sét, ăn mòn, va đập, trầy xước và các khuyết tật khác ảnh hưởng đến hiệu suất, tuổi thọ hoặc hình thức bên ngoài.
3. Không được có hiện tượng bong tróc trên bề mặt được hoàn thiện bằng cách lăn.
4. Không được có vảy oxit trên bề mặt của các bộ phận sau khi xử lý nhiệt ở quy trình cuối cùng. Bề mặt giao phối đã hoàn thiện và bề mặt răng không được ủ
5 Xử lý làm kín các bộ phận:
1. Tất cả các vòng đệm phải được ngâm trong dầu trước khi lắp ráp.
2. Trước khi lắp ráp, hãy kiểm tra và loại bỏ nghiêm ngặt các góc nhọn, gờ và các vật lạ còn sót lại trong quá trình xử lý bộ phận. Đảm bảo rằng con dấu không bị trầy xước trong quá trình lắp đặt.
3. Phần keo thừa chảy ra phải được loại bỏ sau khi dán.
1. Sau khi lắp ráp bánh răng, các điểm tiếp xúc và phản ứng ngược trên bề mặt răng phải tuân theo quy định của GB10095 và gb11365.
2. Mặt cuối tham chiếu của bánh răng (bánh răng trục vít) phải vừa với vai trục (hoặc mặt cuối của ống bọc định vị) và không thể kiểm tra nó bằng thước đo cảm biến 0,05mm. Phải đảm bảo độ vuông góc giữa mặt cuối chuẩn của bánh răng và trục.
3. Bề mặt khớp của hộp số và vỏ phải tiếp xúc tốt.
1. Vùng dung sai đúc đối xứng với cấu hình kích thước cơ bản của vật đúc trống.
2. Lớp phủ nguội, vết nứt, khoang co ngót, khuyết tật xuyên thấu và khuyết tật nghiêm trọng không hoàn chỉnh (như dưới vật đúc, hư hỏng cơ học, v.v.) không được phép xuất hiện trên bề mặt vật đúc.
3. Vật đúc phải được làm sạch mà không có gờ và tia lửa. Đổ và nâng trên chỉ báo không gia công phải được làm sạch và ngang bằng với bề mặt đúc.
4. Các từ và dấu đúc trên bề mặt không gia công của vật đúc phải rõ ràng và dễ đọc, vị trí và phông chữ phải đáp ứng các yêu cầu về bản vẽ.
5. Độ nhám bề mặt không gia công của vật đúc, đúc cát R không được lớn hơn 50 m
6. Rót Riser, gai bay, v.v. sẽ được loại bỏ khỏi vật đúc. Lượng đổ và nâng còn lại trên bề mặt không được gia công phải được làm phẳng và đánh bóng để đáp ứng các yêu cầu về chất lượng bề mặt.
7. Cát đúc, cát lõi và xương lõi trên vật đúc phải được loại bỏ.
8. Vật đúc có các bộ phận nghiêng và vùng dung sai kích thước của nó phải được cấu hình đối xứng dọc theo mặt phẳng nghiêng.
9. Các loại cát đúc, cát lõi, cát lõi, cát thịt, cát dính, v.v. trên vật đúc phải được xúc, nghiền và làm sạch.
10. Loại sai và độ lệch đúc trùm phải được sửa chữa để đạt được quá trình chuyển đổi suôn sẻ và đảm bảo chất lượng bề ngoài.
11. Vết nhăn trên bề mặt không được gia công của vật đúc phải có độ sâu nhỏ hơn 2mm và khoảng cách phải lớn hơn 100mm.
12. Các bề mặt không được gia công của sản phẩm đúc bằng máy phải được mài nhẵn hoặc xử lý bằng con lăn để đáp ứng yêu cầu về độ sạch Sa21/2.
13. Vật đúc phải được làm cứng bằng nước.
14. Bề mặt đúc phải phẳng, và cổng, gờ, dính cát, v.v. sẽ bị loại bỏ.
15. Không được phép sử dụng các khuyết tật của vật đúc như đóng nguội, vết nứt và lỗ hổng gây bất lợi cho việc sử dụng.
1. Vòi phun và ống nâng của mỗi phôi phải có lượng cắt đủ để đảm bảo vật rèn không có khoang co ngót và độ lệch nghiêm trọng.
2. Vật rèn phải được rèn trên máy rèn có công suất đủ lớn để đảm bảo độ xuyên thấu hoàn toàn vào vật rèn.
3. Vật rèn không được phép có vết nứt, nếp gấp và các khuyết tật bề ngoài khác ảnh hưởng đến việc sử dụng. Các khuyết tật cục bộ có thể được loại bỏ nhưng độ sâu làm sạch không được vượt quá 75% mức cho phép gia công. Các khuyết tật trên bề mặt vật rèn không được gia công phải được làm sạch và chuyển tiếp trơn tru.
4. Vật rèn không được có các đốm trắng, vết nứt bên trong và các lỗ co ngót còn sót lại.
Các bước chung của thiết kế bộ phận nhựaCác bộ phận nhựa được thiết kế trên cơ sở mô hình công nghiệp. Đầu tiên, xem liệu có sản phẩm tương tự để tham khảo hay không, sau đó tiến hành phân tích chức năng chi tiết của sản phẩm và bộ phận để xác định các vấn đề chính của quy trình như gấp các bộ phận, độ dày thành, độ dốc tháo khuôn, xử lý chuyển tiếp giữa các bộ phận, xử lý kết nối và xử lý cường độ của phần.1. Tài liệu tham khảo tương tự
Trước khi thiết kế, trước tiên hãy tìm kiếm các sản phẩm tương tự của công ty và các công ty cùng ngành, những vấn đề và thiếu sót nào đã xảy ra trong các sản phẩm ban đầu và tham khảo cấu trúc trưởng thành hiện có để tránh các dạng cấu trúc có vấn đề.2. Xác định mức giảm giá, chuyển tiếp, kết nối và xử lý giải phóng mặt bằng giữa các bộ phậnHiểu phong cách mô hình hóa từ bản vẽ mô hình và bản vẽ hiệu ứng, hợp tác với việc phân tách chức năng của sản phẩm, xác định số lượng bộ phận (các trạng thái bề mặt khác nhau được chia thành các phần khác nhau hoặc phải có sự xử lý quá mức giữa các bề mặt khác nhau), xác định mức độ xử lý quá mức giữa các bề mặt của các bộ phận và xác định chế độ kết nối và khe hở khớp nối giữa các bộ phận.
3. Xác định độ bền bộ phận và độ bền kết nốiXác định độ dày thành của thân bộ phận theo kích thước sản phẩm. Độ bền của bản thân bộ phận được xác định bởi độ dày thành của bộ phận nhựa, dạng kết cấu (bộ phận nhựa ở dạng tấm phẳng có độ bền kém nhất), chất làm cứng và chất làm cứng. Khi xác định độ bền đơn của các bộ phận phải xác định độ bền liên kết giữa các bộ phận. Các phương pháp thay đổi cường độ kết nối bao gồm: thêm cột vít, thêm điểm dừng, thêm vị trí khóa và thêm xương gia cố chống lại mặt trên và mặt dưới.4. Xác định độ dốc tháo khuôn
Độ dốc tháo khuôn phải được xác định toàn diện theo vật liệu (PP, PE silica gel và cao su có thể được tháo khuôn cưỡng bức), trạng thái bề mặt (độ dốc của hạt trang trí phải lớn hơn bề mặt nhẵn và độ dốc của bề mặt được khắc phải là Lớn hơn 0,5 độ so với yêu cầu của mẫu càng nhiều càng tốt, để đảm bảo rằng bề mặt được khắc sẽ không bị hư hỏng và cải thiện năng suất của sản phẩm), độ trong suốt hay không xác định độ dốc tháo khuôn của các bộ phận (độ dốc trong suốt phải lớn hơn ).Vật liệu các loại được đề xuất bởi các dòng sản phẩm khác nhau của công tyXử lý bề mặt các bộ phận nhựa
Lựa chọn độ dày thành của các bộ phận bằng nhựaĐối với các bộ phận bằng nhựa, cần có độ dày thành đồng đều, phôi có độ dày thành không đồng đều sẽ có dấu vết co ngót. Yêu cầu tỷ lệ chất làm cứng với độ dày thành chính phải nhỏ hơn 0,4 và tỷ lệ tối đa không được vượt quá 0,6. Độ dốc tháo khuôn của các bộ phận bằng nhựa
Trong quá trình xây dựng bản vẽ lập thể, nơi hình thức và lắp ráp bị ảnh hưởng, độ dốc cần được vẽ và độ dốc thường không được vẽ cho các chất làm cứng. Độ dốc tháo khuôn của các bộ phận nhựa được xác định bởi vật liệu, trạng thái trang trí bề mặt và liệu các bộ phận có trong suốt hay không. Độ dốc tháo khuôn của nhựa cứng lớn hơn nhựa mềm. Phần càng cao, lỗ càng sâu và độ dốc càng nhỏ. Độ dốc tháo khuôn được khuyến nghị cho các vật liệu khác nhau
Các giá trị số có độ chính xác khác nhau trong các phạm vi kích thước khác nhau Độ chính xác về kích thước của các bộ phận bằng nhựa Nói chung, độ chính xác của các bộ phận bằng nhựa không cao. Trong sử dụng thực tế, chúng tôi chủ yếu kiểm tra kích thước lắp ráp và chủ yếu đánh dấu kích thước tổng thể, kích thước lắp ráp và các kích thước khác cần được kiểm soát trong kế hoạch.
Trong thực tế, chúng tôi chủ yếu xem xét tính nhất quán của các kích thước. Các cạnh của nắp trên và dưới cần phải thẳng hàng. Độ chính xác kinh tế của các vật liệu khác nhau Các giá trị số có độ chính xác khác nhau trong các phạm vi kích thước khác nhau
Độ nhám bề mặt của nhựa1) Độ nhám của bề mặt được khắc không thể đánh dấu được. Trường hợp độ hoàn thiện bề mặt nhựa đặc biệt cao, hãy khoanh tròn phạm vi này và đánh dấu trạng thái bề mặt là gương.2) Bề mặt của các bộ phận bằng nhựa nhìn chung mịn và sáng, độ nhám bề mặt nói chung là ra2,5 0,2um.
3) Độ nhám bề mặt của nhựa chủ yếu phụ thuộc vào độ nhám bề mặt của khoang khuôn. Độ nhám bề mặt của khuôn phải cao hơn một đến hai cấp so với các bộ phận bằng nhựa. Bề mặt khuôn có thể đạt ra0,05 bằng cách đánh bóng siêu âm và điện phân. Giá trị phi lê của ép phun được xác định bởi độ dày thành liền kề, thường bằng 0,5 1,5 lần độ dày thành, nhưng không nhỏ hơn 0,5 mm.
Vị trí của bề mặt phân chia phải được lựa chọn cẩn thận. Có một miếng phi lê trên bề mặt phân khuôn, và phần phi lê phải ở phía bên kia của khuôn. Rất khó thực hiện và có những đường nét nhỏ ở miếng phi lê. Tuy nhiên, cần phải phi lê khi cần chống cắt tay. Vấn đề về chất làm cứng. Quá trình ép phun tương tự như quá trình đúc. Độ dày thành không đồng đều sẽ tạo ra khuyết tật co ngót. Thông thường, độ dày thành cốt thép bằng 0,4 lần độ dày thân chính và tối đa không quá 0,6 lần. Khoảng cách giữa các thanh lớn hơn 4T và chiều cao của các thanh nhỏ hơn 3T. Trong phương pháp nâng cao độ bền của các bộ phận, nó thường được gia cố mà không làm tăng độ dày của thành.
Phần cốt thép của cột vít phải thấp hơn mặt cuối của cột ít nhất 1,0mm và phần cốt thép phải thấp hơn bề mặt bộ phận hoặc bề mặt phân chia ít nhất 1,0mm. Khi nhiều thanh giao nhau, chú ý đến điểm không -sự đồng đều về độ dày của tường do giao điểm gây ra.Thiết kế chất làm cứng cho các bộ phận bằng nhựa
Bề mặt chịu lựcNhựa dễ biến dạng. Về mặt định vị, nên xếp vào loại định vị của phôi len. Xét về diện tích định vị thì nó phải nhỏ. Ví dụ, sự hỗ trợ của mặt phẳng nên được thay đổi thành các điểm lồi nhỏ và các vòng lồi. Vị trí mái và hàng xiên
Vị trí hàng và đỉnh nghiêng di chuyển theo hướng chia tay và vuông góc với hướng chia tay. Vị trí hàng và đỉnh nghiêng phải vuông góc với hướng chia tay và phải có đủ không gian di chuyển, như thể hiện trong hình sau: Xử lý các vấn đề về quá trình giới hạn dẻo1) Xử lý đặc biệt độ dày của tường
Đối với các phôi đặc biệt lớn, chẳng hạn như vỏ ô tô đồ chơi, độ dày thành có thể tương đối mỏng bằng cách sử dụng phương pháp nạp keo đa điểm. Vị trí keo cục bộ của cột dày, được xử lý như trong hình sau. Xử lý đặc biệt độ dày của tường2) Xử lý độ dốc nhỏ và bề mặt thẳng đứng
Bề mặt khuôn có độ chính xác kích thước cao, độ hoàn thiện bề mặt cao, khả năng chống tháo khuôn nhỏ và độ dốc khi tháo khuôn nhỏ. Để đạt được mục đích này, các bộ phận có độ nghiêng nhỏ của phôi được chèn riêng biệt và các phần chèn được xử lý bằng cách cắt và mài dây, như trong hình bên dưới. Để đảm bảo rằng thành bên thẳng đứng, vị trí chạy hoặc đỉnh nghiêng là cần thiết. Có đường giao diện tại vị trí chạy. Để tránh giao diện rõ ràng, hệ thống dây điện thường được đặt ở điểm nối của phi lê và bề mặt lớn. Xử lý độ dốc nhỏ và bề mặt thẳng đứng
Để đảm bảo tường bên thẳng đứng, cần phải có vị trí chạy hoặc đỉnh nghiêng. Có đường giao diện tại vị trí chạy. Để tránh giao diện rõ ràng, hệ thống dây điện thường được đặt ở điểm nối của phi lê và bề mặt lớn. Các vấn đề thường được giải quyết đối với các bộ phận bằng nhựa1) Vấn đề xử lý chuyển tiếp
Độ chính xác của các bộ phận bằng nhựa nhìn chung không cao. Phải có cách xử lý chuyển tiếp giữa các bộ phận liền kề và các bề mặt khác nhau của cùng một bộ phận. Các rãnh nhỏ thường được sử dụng để chuyển tiếp giữa các bề mặt khác nhau của cùng một bộ phận, và các rãnh nhỏ và bề mặt so le cao-thấp có thể được sử dụng giữa các bộ phận khác nhau, như thể hiện trong hình. Bề mặt xử lý
2) Giá trị khe hở của các bộ phận bằng nhựa Các bộ phận được lắp ráp trực tiếp mà không có chuyển động, thường là 0,1mm; Đường may thường là 0,15mm;
Khoảng hở tối thiểu giữa các bộ phận không tiếp xúc là 0,3mm, thường là 0,5mm.3) Các hình thức và khe hở thông thường của các bộ phận bằng nhựa được thể hiện trong hình. Các hình thức chung và phương pháp lấy khe hở dừng của các bộ phận bằng nhựa
Là loại máy công cụ chủ yếu được sử dụng để gia công các chi tiết dạng hộp, vỏ, nên trung tâm gia công có giá trị từ hàng trăm nghìn đến hàng triệu đồng. Nó thường là thiết bị quan trọng trong các quy trình quan trọng của doanh nghiệp. Một khi máy đã tắt, tổn thất thường rất lớn. Vì vậy, để phát huy hết lợi ích của máy công cụ, chúng ta phải chú ý đến công tác bảo trì, sửa chữa. Bởi vì hầu hết các lỗi điện hàng ngày của máy công cụ CNC đều là lỗi điện nên việc bảo trì và sửa chữa điện là quan trọng hơn.1) Phần điều khiển hệ thống CNC2) Động cơ servo và động cơ trục chính
Tập trung vào tiếng ồn và sự gia tăng nhiệt độ. Nếu độ ồn hoặc nhiệt độ tăng quá lớn, hãy tìm hiểu xem đó có phải là sự cố cơ học như ổ trục hay cài đặt thông số của bộ khuếch đại phù hợp và thực hiện các biện pháp tương ứng để giải quyết hay không. Ví dụ, nếu có âm thanh bất thường trong quá trình chuyển động của trục servo và không có sự thay đổi thông số rõ ràng sau khi xác minh, người ta nghi ngờ rằng tiếng ồn cơ học có thể do vít me, khớp nối và không đồng tâm với mô tơ servo gây ra. Ngắt kết nối động cơ khỏi khớp nối và vận hành động cơ riêng biệt. Nếu động cơ vẫn còn tiếng ồn, hãy điều chỉnh mức tăng vòng lặp tốc độ và mức tăng vòng lặp vị trí một cách thích hợp, Làm cho động cơ im lặng. Nếu không có tiếng ồn, xác định đó là do độ đồng tâm giữa trục vít me và khớp nối, điều chỉnh lại độ đồng tâm rồi kết nối với động cơ. Vấn đề có thể được loại bỏ.
3) Phần tử phản hồi đo lường Bao gồm bộ mã hóa, thước đo cách tử, v.v., kiểm tra xem kết nối của các phần tử phát hiện có bị lỏng hay không và chúng có bị ô nhiễm bởi dầu hoặc bụi hay không.4) Bộ phận điều khiển điện
Kiểm tra xem điện áp nguồn ba pha có bình thường không; Kiểm tra xem các bộ phận điện có được kết nối tốt hay không; Kiểm tra xem các công tắc khác nhau có hoạt động hiệu quả hay không với sự trợ giúp của màn hình chẩn đoán màn hình CRT; Kiểm tra xem tất cả rơle và công tắc tơ có hoạt động bình thường không và các tiếp điểm có ở tình trạng tốt hay không; Rơle nhiệt, bộ triệt tiêu hồ quang và các bộ phận bảo vệ khác có hiệu quả hay không; Kiểm tra nhiệt độ các linh kiện bên trong tủ điện có quá cao không. Đối với tiếp xúc kém của contactor, contactor có thể được tháo rời, oxit nhiệt độ cao trên bề mặt tiếp xúc có thể được cạo bằng một cái dũa nhỏ, sau đó các đồ lặt vặt có thể được lau sạch bằng bông thấm và cồn, lắp ráp lại, sau đó tiếp xúc có thể được tiến hành với một vạn năng.
5) Cải thiện việc sử dụng
Nếu trung tâm gia công không hoạt động trong thời gian dài, khi cần sử dụng, trước hết, mỗi liên kết chuyển động của máy công cụ sẽ ảnh hưởng đến hiệu suất truyền tĩnh và động của nó do dầu mỡ đông cứng, bụi và thậm chí là rỉ sét, làm giảm độ chính xác. của máy công cụ và việc tắc nghẽn hệ thống mạch dầu là một rắc rối lớn; Từ quan điểm điện, phần cứng của hệ thống điều khiển điện bao gồm hàng chục nghìn linh kiện điện tử, hiệu suất và tuổi thọ của chúng rất rời rạc. Nếu không sử dụng trong thời gian dài, khi truyền tải điện đột ngột, các bộ phận sẽ bị hỏng ở dòng điện cao và điện áp mạnh. Do đó, trong khoảng thời gian không có nhiệm vụ gia công, tốt nhất nên chạy máy công cụ ở tốc độ thấp và ít nhất hãy bật nguồn hệ thống NC thường xuyên, hoặc thậm chí mỗi ngày.
Tôi đã gặp phải tình huống này: một trung tâm gia công ngang, sử dụng hệ thống FANUC. Sau khi chạy chương trình khởi động, nó xử lý và phát hiện bộ phận đủ tiêu chuẩn được xử lý vào buổi sáng, còn bộ phận đã xử lý không đủ tiêu chuẩn vào buổi trưa. Sau khi được nhân viên xử lý tại chỗ kiểm tra, vị trí và vật cố định trên máy công cụ không bị biến dạng hoặc lỏng lẻo. Tuy nhiên, khi hộp trục chính không được gia công và đứng yên, nó sẽ lệch xuống dưới 0,1mm dọc theo hướng của trục trọng lực. Kỹ thuật viên đánh giá rằng việc bù nhiệt độ không thành công hoặc cảm biến nhiệt độ tiếp xúc kém. Tuy nhiên, hiện tượng vẫn xảy ra sau khi thay thế cảm biến nhiệt độ và mô-đun nhiệt độ và nhập lại thông số CNC và thông số bù nhiệt độ. Sau khi tham khảo ý kiến của chuyên gia, cuối cùng người ta phát hiện ra không phải vấn đề về cảm biến mà là có một giếng trời dài 2m, rộng 1m hướng về trục chính và cột trên máy công cụ. Vào buổi trưa, ánh nắng chiếu trực tiếp vào trục chính và cột dẫn đến biến dạng nhiệt. Sau khi che giếng trời, hộp trục quay trở lại bình thường. Đây là lỗi bảo trì điển hình do bảo trì không đúng cách. Vì vậy, việc bảo trì hàng ngày thích hợp sẽ mang lại sự thuận tiện cho việc bảo trì tổng thể trong tương lai.