Firma Honscn zajmuje się profesjonalnymi usługami obróbki skrawaniem CNC od 2003 roku.
Przewodnik po zakupach komponentów do obróbki metali w HONSCN
części do obróbki metalu są obecnie najpopularniejszym produktem w Honscn Co., Ltd. Produkt charakteryzuje się delikatnym wzornictwem i nowatorskim stylem, pokazując wykwintne kunszt firmy i przyciągając więcej oczu na rynku. Mówiąc o procesie produkcyjnym, zastosowanie wyrafinowanego sprzętu produkcyjnego i najnowocześniejszej technologii tworzy doskonały produkt o długotrwałej wydajności i długiej żywotności.
Obejmując rzemiosło i innowacje produkowane w Chinach, HONSCN powstała nie tylko po to, aby projektować produkty, które stymulują i inspirują, ale także po to, aby wykorzystywać design do pozytywnych zmian. Firmy, z którymi współpracujemy, cały czas wyrażają swoje uznanie. Produkty pod tą marką sprzedawane są we wszystkich częściach kraju, a duża część jest eksportowana na rynki zagraniczne.
Dzięki wysiłkom naszego oddanego personelu jesteśmy w stanie dostarczyć produkty, w tym komponenty do obróbki metali, tak szybko, jak to możliwe. Towar zostanie doskonale zapakowany i dostarczony szybko i niezawodnie. W Honscn dostępna jest również obsługa posprzedażna, taka jak odpowiednie wsparcie techniczne.
W dziedzinie obróbki skrawaniem, po omówieniu metod obróbki CNC i ich podziale, głównym celem przebiegu procesu jest racjonalne uporządkowanie tych metod i ich kolejności. Ogólnie rzecz biorąc, obróbka CNC części mechanicznych obejmuje cięcie, obróbkę cieplną oraz procesy pomocnicze, takie jak obróbka powierzchni, czyszczenie i kontrola. Kolejność tych procesów bezpośrednio wpływa na jakość, wydajność produkcji i koszt części. Dlatego projektując ścieżki obróbki CNC, należy rozsądnie zaplanować kolejność cięcia, obróbki cieplnej i procesów pomocniczych, a także rozwiązać problem ich powiązania.
Oprócz podstawowych kroków wymienionych powyżej, przy opracowywaniu programu obróbki CNC należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak dobór materiałów, konstrukcja oprzyrządowania i wybór sprzętu. Wybór materiału ma bezpośredni związek z końcową wydajnością części; różne materiały mają różne wymagania co do parametrów cięcia; konstrukcja osprzętu ma wpływ na stabilność i dokładność części w procesie obróbki; dobór sprzętu musi określać typ obrabiarki odpowiedniej do potrzeb produkcyjnych zgodnie z charakterystyką produktu.
Co musimy zrobić przed ustaleniem trasy procesu obróbki CNC?
1. Metodę obróbki precyzyjnych części maszyn należy określić na podstawie charakterystyki powierzchni. Na podstawie znajomości charakterystyki różnych metod obróbki, opanowania ekonomiki obróbki i chropowatości powierzchni, wybierana jest metoda, która może zagwarantować jakość obróbki, wydajność produkcji i ekonomikę.
2. Wybierz odpowiedni punkt odniesienia położenia rysunku, zgodnie z zasadą doboru punktu odniesienia zgrubnego i dokładnego, aby w rozsądny sposób określić punkt odniesienia położenia każdego procesu.
3, Opracowując schemat procesu obróbki części, należy podzielić je na etapy obróbki zgrubnej, półdokładnej i wykańczającej na podstawie analizy części, określić stopień koncentracji i rozproszenia procesu oraz rozsądnie zaplanować sekwencję obróbki powierzchni. W przypadku złożonych części można najpierw rozważyć kilka schematów obróbki, a następnie, po porównaniu i analizie, wybrać najbardziej odpowiedni.
4. Określ dopuszczalną wielkość procesu oraz tolerancję każdego procesu.
5. Wybierz obrabiarki i pracowników, klipsy, ilości, narzędzia skrawające. Dobór sprzętu mechanicznego powinien nie tylko zapewnić jakość obróbki, ale także być ekonomiczny i racjonalny. W warunkach produkcji masowej, należy stosować standardowe obrabiarki i specjalistyczne przyrządy obróbkowe.
6. Określ wymagania techniczne i metody kontroli każdego głównego procesu. Określenie ilości cięcia i limitu czasowego dla każdego procesu jest zazwyczaj ustalane przez operatora w przypadku pojedynczego zakładu produkującego małe partie. Zazwyczaj nie jest to określone w karcie procesu obróbki. Jednak w zakładach produkujących średnioseryjne i masowe partie, w celu zapewnienia racjonalności produkcji i równowagi rytmu, wymagane jest określenie ilości cięcia i niedopuszczalne jest jej dowolne zmienianie.
układ procesu obróbki CNC
Najpierw gruba, potem drobna
Dokładność obróbki jest stopniowo zwiększana w kolejności od toczenia zgrubnego – półwykańczającego – precyzyjnego. Tokarka do obróbki zgrubnej może usunąć większość naddatku po obróbce powierzchni przedmiotu obrabianego w krótkim czasie, zwiększając tym samym wydajność obróbki i spełniając wymóg równomierności naddatku. Jeśli ilość resztkowa po toczeniu zgrubnym nie spełnia wymagań wykańczających, konieczne jest zastosowanie wózka do obróbki półwykańczającej. Wózek do obróbki precyzyjnej musi zapewnić, że obrys elementu zostanie wycięty zgodnie z wymiarami rysunku, aby zapewnić dokładność obróbki.
Najpierw podejdź, a potem idź dalej
W normalnych warunkach, najpierw należy obrabiać części znajdujące się blisko narzędzia, a następnie części znajdujące się dalej od niego, aby skrócić drogę przesuwu narzędzia i skrócić czas przesuwu pustego przedmiotu. Podczas toczenia korzystne jest zachowanie sztywności półfabrykatu lub półfabrykatu oraz poprawa jego warunków skrawania.
Zasada przecięcia wewnętrznego i zewnętrznego
W przypadku części, które mają do obróbki zarówno powierzchnię wewnętrzną (wewnętrzną komorę), jak i powierzchnię zewnętrzną, podczas ustalania kolejności obróbki, należy najpierw zgrubnie obrobić powierzchnie wewnętrzną i zewnętrzną, a następnie wykończyć je. Nie wolno obrabiać części (powierzchni zewnętrznej lub wewnętrznej) po obróbce, a następnie obrabiać innych powierzchni (powierzchni wewnętrznej lub zewnętrznej).
Zasada podstawowa
Priorytetem powinna być powierzchnia używana jako punkt odniesienia dla wykończenia. Wynika to z faktu, że im dokładniejsza powierzchnia odniesienia pozycjonowania, tym mniejszy błąd mocowania. Na przykład, podczas obróbki części wału, otwór centralny jest zazwyczaj najpierw obrabiany, a następnie powierzchnia zewnętrzna i czoło, z otworem centralnym jako punktem odniesienia precyzji.
Zasada pierwszego i drugiego
W pierwszej kolejności należy poddać obróbce główną powierzchnię roboczą i podstawę montażową części, aby wcześnie wykryć ewentualne wady na głównej powierzchni w wykroju. Powierzchnia wtórna może być w pewnym stopniu nałożona na główną powierzchnię obrobioną przed ostatecznym wykończeniem.
Zasada twarzy przed otworem
Rozmiar obrysu płaszczyzny elementów skrzynki i wspornika jest duży, a płaszczyzna jest zazwyczaj obrabiana najpierw, a następnie otwór i inne elementy. Taki układ sekwencji obróbki, z jednej strony, zapewnia stabilność i niezawodność pozycjonowania obrabianej płaszczyzny; z drugiej strony, ułatwia obróbkę otworu na płaszczyźnie obrabianej i może poprawić dokładność obróbki, szczególnie podczas wiercenia, gdzie oś otworu nie ulega łatwo odchyleniu.
Wniosek
Podczas opracowywania procesu obróbki skrawaniem części konieczne jest dobranie odpowiedniej metody obróbki, wyposażenia obrabiarek, narzędzi pomiarowych, półfabrykatów oraz wymagań technicznych dla pracowników, zależnie od rodzaju produkowanych części.
Blacha, CNC, druk 3D to obecny rynek dla obudów urządzeń, części konstrukcyjnych, trzy najpopularniejsze metody obróbki.
Każda z tych metod ma swoje zalety i wady, natomiast obróbka blachy jest stosunkowo prosta ze względu na cechy formowania, wysoką wydajność i niskie koszty, a ponadto jej zaletą jest możliwość produkcji próbnej, małoseryjnej i masowej.
Najczęściej stosowanymi surowcami do obróbki blachy są żelazo, aluminium, stal nierdzewna i inne blachy metalowe. Główną technologią przetwarzania jest cięcie laserowe, gięcie, nitowanie, tłoczenie, spawanie, natryskiwanie i inne główne procesy.
Surowcami do produkcji blachy są standardowe płyty, podzielone głównie na trzy kategorie: żelazo, aluminium, stal nierdzewna . W tym samym segmencie najtańsza jest płyta żelazna, następnie płyta aluminiowa, najdroższa jest płyta ze stali nierdzewnej.
Wprowadzenie do materiału
Właściwość materiału
1. Rdza
Blacha żelazna musi zardzewieć, 201 może zardzewieć, 304 nie rdzewieje, blacha aluminiowa nie rdzewieje.
Płyta żelazna jest z pewnością zardzewiała, ogólny wygląd części jest wynikiem procesu obróbki powierzchni, takiego jak natryskiwanie, malowanie itp., który rozwiązuje tego typu problemy, ale obróbka powierzchni wiąże się ze wzrostem kosztów, cena może nie być wysoka, ale jest to szczególnie ważne w produkcji masowej.
Aby rozwiązać ten problem, istnieje również rodzaj blachy żelaznej zwanej blachą ocynkowaną ( blacha ocynkowana dzieli się na dwa rodzaje: z kwiatami i bez kwiatów ) . Jest ona oparta na oryginalnej płycie, ocynkowana lub prawie w tej samej cenie, ale rozwiązuje problem rdzy, ponieważ ocynkowana warstwa nierówności i zarysowań również będzie rdzewieć.
Aby obniżyć koszty, blachy ocynkowane są zazwyczaj stosowane w konstrukcji wewnętrznej urządzeń. Oczywiście, można je również stosować jako elementy zewnętrzne.
(Jeśli chodzi o właściwości materiałowe, stal nierdzewna 201 jest stosunkowo dużo twardsza niż stal 304, a wytrzymałość stali 304 będzie większa)
2. Obróbka skrawaniem
Dwa główne procesy obróbki blachy to gięcie i spawanie. Pod względem materiałowym, ciągliwość i wytrzymałość na rozciąganie blach żeliwnych i stali nierdzewnej są stosunkowo stabilne, co umożliwia gięcie i spawanie.
Tutaj skupimy się na aluminium, tym materiale, występującym w różnych seriach, powszechnie znanych jako 5052, 6061, 7075.
Aluminium serii 7, nazywane również aluminium lotniczym, najwyższa wytrzymałość, duża twardość, ale ze względu na zbyt dużą twardość nie nadaje się do gięcia, pękania.
Aluminium serii 6, wytrzymałość, twardość na średnim dystansie, ale nie nadaje się do gięcia, istnieje również ryzyko pęknięcia.
Aluminium serii 5, ciągliwość i wytrzymałość na rozciąganie są również stabilne, odpowiednie do gięcia.
Oprócz tego, czy wybór aluminium nadaje się do gięcia, istotny jest również proces utleniania powierzchni aluminium oraz kolor różnych serii aluminium po utlenieniu.
Ponadto, w porównaniu z żelazem i stalą nierdzewną, przewodność cieplna aluminium jest wysoka, spawanie jest trudniejsze niż spawanie żelaza i stali nierdzewnej, a większość fabryk nie ma możliwości spawania części aluminiowych, więc koszty spawania są wysokie, co jest również dużą częścią przyczyn wpływających na koszty produkcji.
Wniosek
1. Blacha żeliwna jest najtańsza, ale łatwo rdzewieje. Zazwyczaj proces natryskowej obróbki powierzchni pozwala na uzyskanie wewnętrznych elementów konstrukcyjnych i estetycznych. Powszechnie stosowane blachy żeliwne dzielą się głównie na blachy zimnowalcowane i ocynkowane. Różnica polega na tym, czy występuje warstwa ocynkowana, a ich cena jest podobna.
2, koszt materiału płyty aluminiowej jest dobry, można anodować, można giąć tylko serie 5, 6, 7, gięcie będzie się rozdzielać (nie wprowadzono innej serii 1), niełatwo rdzewieć, nadaje się do wewnętrznych części konstrukcyjnych, koszty spawania są wyższe, koszt części o specjalnych kształtach będzie wyższy.
3. Stal nierdzewna nie nadaje się do natryskowej obróbki powierzchniowej, można ją poddać procesowi ciągnienia drutu, można z niej wytwarzać części konstrukcyjne i kształtowe, jedyną wadą jest wysoka cena.
Wprowadzenie do gięcia
Zanim wyjaśnimy ten proces, zastanówmy się najpierw, jakie problemy są głównie rozwiązywane przez te procesy przetwarzania w głównych gałęziach przemysłu przetwórczego, takich jak obróbka CNC, obróbka blachy, tłoczenie, formowanie wtryskowe, a teraz druk 3D?
Abstrahując od szczegółowych aspektów przetwarzania, rozwiązują one w istocie problem formowania 3D różnych surowców.
Oznacza to, że chociaż jest to inny proces przetwarzania i wykorzystuje inne surowce, cel tych procesów przetwarzania jest taki sam - wytworzenie elementu konstrukcyjnego o długości, szerokości i wysokości + innych cechach.
Aby przedstawić proces formowania blach w sposób bardziej przejrzysty i intuicyjny, a także jego wydajność i zalety, przeanalizujemy podstawowy proces obróbki blach - gięcie blach z trzech punktów widzenia: zasady formowania, zasady gięcia oraz rozliczania kosztów.
W praktyce, trójwymiarowy element konstrukcyjny wielkości dłoni można uformować w zaledwie dziesięć sekund, a w przypadku nieco większych detali, oprócz pobierania i umieszczania skomplikowanych punktów, czas formowania wynosi zaledwie kilkadziesiąt sekund. Nie trzeba otwierać formy, aby wykonać tak duży element – technologia obróbki może również zapewnić dziesiątki sekund na formowanie. Szybkie formowanie i niskie koszty to główne zalety gięcia blach !
Jeszcze jeden szczegół: surowiec jest miękki przed gięciem, ale po gięciu staje się wytrzymały! Ten szczegół jest bardzo ważny w projektowaniu konstrukcji z blachy – blachę można giąć, aby zwiększyć jej wytrzymałość!
Na przykład, aby wytworzyć część o stosunkowo dużej powierzchni i zapobiec jej odkształceniu, możemy zastosować tę strategię, aby bezpośrednio wzmocnić cienką płytę poprzez gięcie, co może zmniejszyć wagę i obniżyć koszt surowców.
Podsumowanie zalet
1. Niski koszt surowców: możliwość użycia bardzo cienkich materiałów w celu uzyskania dużej objętości; Proces gięcia może również służyć do zwiększenia wytrzymałości płyty, co eliminuje ryzyko deformacji. Można również szybko przekształcić płytę w element trójwymiarowy poprzez gięcie (należy pamiętać, że w tym miejscu można wspomnieć o dużej objętości, odnosząc się do zalet arkuszy na tym poziomie).
2. Szybkość formowania jest duża, koszty formowania niskie, szybkość formowania nie zależy od rozmiaru, nie ma potrzeby otwierania formy, nadaje się do prób i produkcji masowej.
Zasady obróbki blachy
Zasada gięcia polega na tym, że poprzez wytłaczanie górnej i dolnej formy, można giąć detale o różnych kątach. Formy składają się głównie z form dolnych i górnych. Oprócz formy formującej, dolna forma jest zazwyczaj formą z rowkiem w kształcie litery V, a różne formy do gięcia dobiera się w zależności od grubości giętego materiału.
Powszechnie stosowane matryce gnące dzielą się na dwa rodzaje: nóż prosty i nóż zakrzywiony. Główną różnicą między nożem prostym a nożem zakrzywionym jest konieczność uwzględnienia problemu unikania interferencji gięcia.
Oprócz niektórych kształtów specjalnych, w celu zapewnienia dokładności i zwiększenia wydajności, niektóre formy formujące są również przygotowywane wcześniej, np. do okiennic (które można obrabiać na giętarkach lub dziurkarkach) oraz powszechnie stosowane formy łukowe.
W końcu Jeśli są Państwo zainteresowani uzyskaniem dalszych informacji na temat naszej technologii obróbki CNC lub oferowanych przez nas usług, mogą się Państwo z nami skontaktować w następujący sposób. Z przyjemnością Państwu pomożemy.
Strona internetowa🛒:https://cnchonscn.com
Adres e-mail📮:ada@honscn.com
Zapraszamy na konsultacje!
2. Dopuszczalna odchyłka wymiaru długości nieoznakowanej wynosi 0,5mm.
3. Nieokreślony promień zaokrąglenia R5.
4. Wszystkie niezadeklarowane skosy to C2.
5. Tępy kąt ostry.
6. Stępić ostre krawędzie, usunąć zadziory i wypływkę.
1. Nie powinno być żadnych zadrapań, zadrapań i innych wad uszkadzających powierzchnię części na powierzchni obrabianej części.
2. Obrobiona powierzchnia gwintu powinna być wolna od wad, takich jak czarny naskórek, nierówności, przypadkowe sprzączki i zadziory.
Przed malowaniem należy usunąć rdzę, zgorzelinę, tłuszcz, kurz, ziemię, sól i brud z powierzchni wszystkich malowanych części stalowych.
3. Przed odrdzewieniem należy usunąć tłuszcz i brud z powierzchni części żelaznych i stalowych za pomocą rozpuszczalnika organicznego, roztworu alkalicznego, emulgatora i pary.
4. Odstęp czasu pomiędzy powierzchnią przeznaczoną do malowania śrutowaniem lub odrdzewianiem ręcznym a wykonaniem podkładu nie powinien być dłuższy niż 6 godzin.
5. Powierzchnie nitowanych części stykających się ze sobą należy przed połączeniem pokryć farbą antykorozyjną o grubości 30 40 M. Krawędzie zakładek należy zamknąć farbą, szpachlą lub klejem. Podkład uszkodzony w wyniku obróbki lub spawania należy ponownie pomalować.
3 Obróbka cieplna części:
1. Po hartowaniu i odpuszczaniu HRC50 55.
2. Stal średniowęglowa: Części 45 lub 40Cr poddawane są hartowaniu z wysoką częstotliwością, odpuszczaniu w temperaturze 350–370 i HRC40 45.
3. Głębokość nawęglania 0,3 mm.
4. Przeprowadzić obróbkę starzenia w wysokiej temperaturze.
4 Wymagania techniczne po wykończeniu
1. Gotowych części nie należy stawiać bezpośrednio na podłożu, należy zastosować niezbędne środki podpierające i zabezpieczające. 2. Obrobiona powierzchnia powinna być wolna od rdzy, korozji, nierówności, zadrapań i innych wad wpływających na wydajność, żywotność lub wygląd.
3. Na powierzchni wykończonej walcowaniem nie powinno występować łuszczenie się.
4. Po obróbce cieplnej w procesie końcowym na powierzchni części nie może znajdować się kamień tlenkowy. Wykończonej powierzchni współpracującej i powierzchni zęba nie należy wyżarzać
5 Uszczelnianie części:
1. Wszystkie uszczelki przed montażem należy nasączyć olejem.
2. Przed montażem należy dokładnie sprawdzić i usunąć ostre narożniki, zadziory i ciała obce pozostałe podczas obróbki części. Podczas montażu należy zwrócić uwagę, aby uszczelka nie została zarysowana.
3. Wypływający nadmiar kleju należy po sklejeniu usunąć.
1. Po zmontowaniu przekładni miejsca styku i luz na powierzchni zębów powinny odpowiadać przepisom GB10095 i GB11365.
2. Powierzchnia odniesienia koła zębatego (przekładnia ślimakowa) powinna pasować do odsadzeń wału (lub powierzchni czołowej tulei pozycjonującej) i nie można jej sprawdzić szczelinomierzem o średnicy 0,05 mm. Należy zapewnić prostopadłość między powierzchnią czołową odniesienia koła zębatego a osią.
3. Powierzchnia stykowa przekładni i pokrywy powinna dobrze przylegać.
1. Strefa tolerancji odlewu jest symetryczna w stosunku do podstawowej konfiguracji wymiarowej półwyrobu.
2. Zimne docieranie, pęknięcia, wnęki skurczowe, wady penetrujące i poważne wady niekompletne (takie jak niedostateczne odlewanie, uszkodzenia mechaniczne itp.) nie są dozwolone na powierzchni odlewu.
3. Odlew należy oczyścić bez zadziorów i wypływek. Wylewkę i nadstawkę w miejscu nieobrobionym należy oczyścić i zrównać z powierzchnią odlewu.
4. Odlane słowa i znaki na nieobrobionej powierzchni odlewu powinny być wyraźne i czytelne, a położenie i czcionka powinny odpowiadać wymaganiom rysunkowym.
5. Chropowatość nieobrobionej powierzchni odlewu piaskowego R nie powinna być większa niż 50 m
6. Lejący się pion, latający cierń itp. zostaną usunięte z odlewu. Pozostałą ilość wylewki i podstopnicy na nieobrobionej powierzchni należy wypoziomować i wypolerować, aby spełnić wymagania jakości powierzchni.
7. Należy usunąć piasek formierski, piasek rdzeniowy i kość rdzeniową z odlewu.
8. Odlew posiada nachylone części, a jego strefa tolerancji wymiarowej powinna być ukształtowana symetrycznie wzdłuż pochyłej płaszczyzny.
9. Piasek formierski, piasek rdzeniowy, kość rdzeniowa, piasek mięsisty, lepki itp. na odlewie należy odgarnąć, przeszlifować i oczyścić.
10. Należy skorygować nieprawidłowy typ i odchylenie odlewu piasty, aby uzyskać płynne przejście i zapewnić jakość wyglądu.
11. Zmarszczka na nieobrobionej powierzchni odlewu powinna mieć głębokość mniejszą niż 2 mm, a odstępy powinny być większe niż 100 mm.
12. Nieobrobione powierzchnie odlewów wyrobów maszynowych należy śrutować lub walcować w celu spełnienia wymagań czystości Sa21/2.
13. Odlewy należy utwardzać wodą.
14. Powierzchnia odlewu powinna być płaska, a brama, zadziory, przyklejający się piasek itp. zostaną usunięte.
15. Niedopuszczalne są wady odlewnicze takie jak zimne zwarcia, pęknięcia i dziury, które utrudniają użytkowanie.
1. Dysza i nadlew każdego wlewka powinny mieć wystarczającą wielkość skrawania, aby zapewnić, że odkuwka nie będzie miała wnęki skurczowej i poważnego ugięcia.
2. Odkuwki należy kuć na prasie kuźniczej o wydajności zapewniającej pełne wtopienie się w odkuwkę.
3. Odkuwki nie mogą posiadać widocznych pęknięć, fałd i innych wad wyglądu mających wpływ na użytkowanie. Wady miejscowe można usunąć, jednak głębokość oczyszczenia nie powinna przekraczać 75% naddatku na obróbkę. Ubytki na nieobrobionej powierzchni odkuwek należy oczyścić i przejść płynnie.
4. Odkuwki powinny być wolne od białych plam, pęknięć wewnętrznych i pozostałych ubytków skurczowych.
Ogólne etapy projektowania części z tworzyw sztucznych Części z tworzyw sztucznych projektowane są w oparciu o modelowanie przemysłowe. Najpierw sprawdź, czy istnieją podobne produkty w celach informacyjnych, a następnie przeprowadź szczegółowy rozkład funkcjonalny produktów i części, aby określić główne problemy związane z procesem, takie jak składanie części, grubość ścianki, nachylenie rozformowania, obróbka przejściowa między częściami, obróbka połączeń i obróbka wytrzymałościowa części.1. Podobne odniesienie
Przed przystąpieniem do projektowania należy najpierw poszukać podobnych produktów firmy i konkurentów, jakie problemy i braki wystąpiły w produktach oryginalnych oraz nawiązać do istniejącej dojrzałej konstrukcji, aby uniknąć problematycznych form konstrukcyjnych.2. Określ rabat części, przejście, połączenie i prześwit między częściami. Zrozumienie stylu modelowania na podstawie rysunku modelowego i rysunku efektów, współpracowanie z rozkładem funkcjonalnym produktu, określenie liczby części (różne stany powierzchni są albo podzielone na różne części, albo musi nastąpić przeróbka pomiędzy różnymi powierzchniami), określić przeróbkę pomiędzy powierzchniami części oraz określić tryb połączenia i luz pasowania pomiędzy częściami.
3. Określanie wytrzymałości części i wytrzymałości połączenia. Określ grubość ścianki korpusu części zgodnie z rozmiarem produktu. O wytrzymałości samej części decyduje grubość ścianki części z tworzywa sztucznego, forma konstrukcyjna (najgorsza wytrzymałość ma część z tworzywa sztucznego w kształcie płaskiej płyty), usztywniacz i usztywniacz. Określając pojedynczą wytrzymałość części, należy określić siłę połączenia między częściami. Metody zmiany siły połączenia obejmują: dodanie kolumny śruby, dodanie ogranicznika, dodanie pozycji klamry i dodanie wzmocnienia kości na górze i na dole.4. Wyznaczanie nachylenia rozformowania
Nachylenie rozformowania należy kompleksowo określić w zależności od materiału (PP, PE żel krzemionkowy i gumę można rozformować na siłę), stanu powierzchni (nachylenie słojów dekoracyjnych powinno być większe niż nachylenie powierzchni gładkiej, a nachylenie wytrawionej powierzchni powinno być 0,5 stopnia większy niż wymagany przez szablon w miarę możliwości, aby zapewnić, że wytrawiona powierzchnia nie zostanie uszkodzona i poprawić wydajność produktów), przezroczystość lub nie określa nachylenie części przy wyjmowaniu z formy (nachylenie przezroczyste powinno być większe ).Rodzaje materiałów zalecane przez różne serie produktów firmy.Obróbka powierzchniowa części z tworzyw sztucznych
Dobór grubości ścianki części z tworzyw sztucznych W przypadku części z tworzyw sztucznych wymagana jest jednakowa grubość ścianki, a przedmiot obrabiany o nierównej grubości ścianki będzie miał ślady skurczu. Wymagane jest, aby stosunek usztywnienia do grubości ścianki głównej był mniejszy niż 0,4, a maksymalny stosunek nie przekraczał 0,6. Nachylenie rozformowania części z tworzyw sztucznych
Podczas konstrukcji rysunku stereoskopowego, na który ma to wpływ wygląd i montaż, należy narysować nachylenie, a nachylenie zazwyczaj nie jest rysowane dla usztywnień. Nachylenie przy wyjmowaniu z formy części z tworzyw sztucznych zależy od materiału, stanu dekoracji powierzchni oraz tego, czy części są przezroczyste, czy nie. Nachylenie przy wyjmowaniu z formy twardego tworzywa sztucznego jest większe niż w przypadku miękkiego tworzywa sztucznego. Im wyższa część, tym głębszy otwór i mniejsze nachylenie. Zalecane nachylenie przy wyjmowaniu z formy dla różnych materiałów
Wartości liczbowe o różnej dokładności w różnych zakresach wielkości. Dokładność wymiarowa części z tworzyw sztucznych. Ogólnie rzecz biorąc, dokładność części z tworzyw sztucznych nie jest wysoka. W praktyce sprawdzamy głównie wymiary montażowe, a przede wszystkim zaznaczamy wymiary gabarytowe, wymiary montażowe i inne wymiary, które należy sprawdzić na planie.
W praktyce bierzemy pod uwagę głównie zgodność wymiarów. Krawędzie górnej i dolnej pokrywy muszą być wyrównane. Dokładność ekonomiczna różnych materiałów Wartości liczbowe o różnej dokładności w różnych zakresach wielkości
Chropowatość powierzchni tworzyw sztucznych1) Nie można oznaczyć chropowatości wytrawionej powierzchni. Tam, gdzie wykończenie powierzchni tworzywa sztucznego jest szczególnie wysokie, zakreśl ten zakres i oznacz stan powierzchni jako lustrzany.2) Powierzchnia części z tworzywa sztucznego jest na ogół gładka i jasna, a chropowatość powierzchni wynosi zazwyczaj ra2,5 0,2um.
3) Chropowatość powierzchni tworzywa sztucznego zależy głównie od chropowatości powierzchni wnęki formy. Chropowatość powierzchni formy musi być o jeden do dwóch poziomów wyższa niż w przypadku części z tworzyw sztucznych. Powierzchnia formy może osiągnąć ra0,05 poprzez polerowanie ultradźwiękowe i elektrolityczne. Filet Wartość zaokrąglenia przy formowaniu wtryskowym jest określana na podstawie grubości sąsiedniej ściany, zwykle 0,5-1,5-krotności grubości ścianki, ale nie mniej niż 0,5 mm.
Należy starannie wybrać położenie powierzchni podziału. Na powierzchni podziału znajduje się zaokrąglenie, a część zaokrąglenia powinna znajdować się po drugiej stronie matrycy. Jest trudny do wykonania, a na filecie widać delikatne linie. Jednakże, gdy wymagana jest ręka zapobiegająca przecięciu, wymagany jest filet. Problem ze usztywnieniem Proces formowania wtryskowego jest podobny do procesu odlewania. Niejednorodność grubości ścianki spowoduje wady skurczowe. Ogólnie rzecz biorąc, grubość ścianki zbrojenia jest 0,4 razy większa od grubości głównego korpusu, a maksymalna nie jest większa niż 0,6 razy. Odstęp między prętami jest większy niż 4T, a wysokość prętów jest mniejsza niż 3T. W metodzie poprawy wytrzymałości części na ogół wzmacnia się ją bez zwiększania grubości ścianki.
Zbrojenie słupa śrubowego powinno znajdować się co najmniej 1,0 mm poniżej powierzchni czołowej słupa, a zbrojenie powinno znajdować się co najmniej 1,0 mm poniżej powierzchni części lub powierzchni podziału. W przypadku przecięcia wielu prętów należy zwrócić uwagę na nie -równomierność grubości ścianek spowodowana przecięciem. Projektowanie usztywnień części z tworzyw sztucznych
Powierzchnia nośnaPlastik łatwo się odkształca. Pod względem pozycjonowania należy je zaliczyć do pozycjonowania zarodka wełny. Jeśli chodzi o powierzchnię pozycjonowania, powinna ona być niewielka. Przykładowo podporę płaszczyzny należy zamienić na małe wypukłe punkty i wypukłe pierścienie. Skośne położenie dachu i rzędów
Pochylona pozycja górna i rzędowa poruszają się w kierunku rozstania i prostopadle do kierunku rozstania. Pochylona góra i rząd powinny być prostopadłe do kierunku podziału i powinna być zapewniona wystarczająca przestrzeń do ruchu, jak pokazano na poniższym rysunku: Postępowanie w przypadku problemów związanych z procesem granicznym plastyczności1) Specjalna obróbka grubości ścianki
W przypadku szczególnie dużych detali, takich jak skorupy samochodzików, grubość ścianki może być stosunkowo mała dzięki zastosowaniu metody wielopunktowego podawania kleju. Lokalna pozycja klejenia kolumny jest gruba, co jest traktowane jak pokazano na poniższym rysunku. Specjalna obróbka grubości ściany2) Obróbka małego nachylenia i powierzchni pionowej
Powierzchnia matrycy ma wysoką dokładność wymiarową, wysokie wykończenie powierzchni, mały opór przy wyjmowaniu z formy i małe nachylenie przy wyjmowaniu z formy. Aby to osiągnąć, części o małym nachyleniu przedmiotu obrabianego są wkładane oddzielnie, a wkładki są obrabiane poprzez cięcie drutem i szlifowanie, jak pokazano na poniższym rysunku. Aby zapewnić pionową ściankę boczną, należy ustawić pozycję roboczą lub wymagany jest nachylony blat. W pozycji roboczej znajduje się linia interfejsu. Aby uniknąć oczywistego interfejsu, okablowanie zwykle umieszcza się na styku zaokrąglenia i dużej powierzchni. Obróbka małych nachyleń i powierzchni pionowych
Aby ściana boczna była pionowa, wymagana jest pozycja robocza lub nachylony blat. W pozycji roboczej znajduje się linia interfejsu. Aby uniknąć oczywistego interfejsu, okablowanie jest zwykle umieszczane na styku zaokrąglenia i dużej powierzchni. Często problemy do rozwiązania w przypadku części z tworzyw sztucznych1) Problem z przetwarzaniem przejścia
Dokładność części z tworzyw sztucznych na ogół nie jest wysoka. Należy zastosować obróbkę przejściową pomiędzy sąsiadującymi częściami a różnymi powierzchniami tej samej części. Małe rowki są zwykle używane do przejść między różnymi powierzchniami tej samej części, a małe rowki i wysoko-nisko naprzemienne powierzchnie mogą być stosowane pomiędzy różnymi częściami, jak pokazano na rysunek.Powierzchnia nad obróbką
2) Wartość prześwitu części z tworzyw sztucznych Części są montowane bezpośrednio bez ruchu, zwykle 0,1 mm; Szew ma zazwyczaj 0,15 mm;
Minimalny prześwit między częściami bez styku wynosi 0,3 mm, zazwyczaj 0,5 mm.3) Typowe formy i prześwity części z tworzyw sztucznych pokazano na rysunku Typowe formy i metody zatrzymywania części z tworzyw sztucznych uwzględniające luz
Jako obrabiarka używana głównie do obróbki części skrzynkowych i skorupowych, centrum obróbcze jest warte setki tysięcy do milionów. Jest to z reguły kluczowe wyposażenie w kluczowych procesach przedsiębiorstwa. Po wyłączeniu maszyny straty są często ogromne. Dlatego, aby w pełni wykorzystać zalety obrabiarki, musimy zwrócić uwagę na prace konserwacyjne i naprawcze. Ponieważ większość codziennych usterek elektrycznych obrabiarek CNC to awarie elektryczne, konserwacja i naprawy elektryczne są ważniejsze.1) Część sterująca systemem CNC2) Serwomotor i silnik wrzeciona
Skoncentruj się na hałasie i wzroście temperatury. Jeśli hałas lub wzrost temperatury są zbyt duże, sprawdź, czy jest to problem mechaniczny, np. łożysko, czy ustawienie parametrów odpowiedniego wzmacniacza, i podejmij odpowiednie kroki, aby go rozwiązać. Na przykład, jeśli podczas ruchu wału serwa słychać nietypowy dźwięk, a po weryfikacji nie ma oczywistej zmiany parametrów, istnieje podejrzenie, że hałas mechaniczny może być spowodowany śrubą pociągową, sprzęgłem i brakiem koncentryczności z serwomotorem. Odłączyć silnik od sprzęgła i uruchomić silnik oddzielnie. Jeśli silnik nadal hałasuje, wyreguluj odpowiednio wzmocnienie pętli prędkości i wzmocnienia pętli położenia. Spraw, aby silnik był cichy. Jeśli nie ma hałasu, oceń, czy jest to koncentryczność pomiędzy śrubą pociągową a sprzęgłem, skoryguj koncentryczność, a następnie połącz z silnikiem. Problem można wyeliminować.
3) Element sprzężenia zwrotnego pomiaru. Włączając enkoder, linijkę siatkową itp., sprawdź, czy połączenie elementów detekcyjnych nie jest luźne i czy nie są zanieczyszczone olejem lub pyłem.4) Elektryczna część sterująca
Sprawdź, czy trójfazowe napięcie zasilania jest normalne; Sprawdź, czy elementy elektryczne są dobrze podłączone; Sprawdź, czy różne przełączniki działają, korzystając z ekranu diagnostycznego wyświetlacza CRT; Sprawdź, czy wszystkie przekaźniki i styczniki działają normalnie i czy styki są w dobrym stanie; Czy przekaźnik termiczny, tłumik łuku i inne elementy zabezpieczające są skuteczne; Sprawdź, czy temperatura elementów wewnątrz szafy elektrycznej nie jest zbyt wysoka. W przypadku słabego kontaktu styku stycznika można go zdemontować, tlenek o wysokiej temperaturze znajdujący się na powierzchni styku można zeskrobać małym pilnikiem, następnie przetrzeć inne elementy chłonną watą i alkoholem, złożyć ponownie i dopiero wtedy styk można przeprowadzić za pomocą multimetru.
5) Popraw wykorzystanie
Jeżeli centrum obróbcze jest przez dłuższy czas nieużywane, gdy zachodzi potrzeba jego użycia, to przede wszystkim każde ruchome ogniwo obrabiarki będzie miało wpływ na jej statyczne i dynamiczne działanie przekładni ze względu na krzepnięcie smaru, kurz, a nawet rdzę, co spowoduje zmniejszenie dokładności obrabiarki, a zablokowanie układu obiegu oleju jest dużym problemem; Z elektrycznego punktu widzenia sprzęt elektrycznego systemu sterowania składa się z dziesiątek tysięcy elementów elektronicznych, a ich wydajność i żywotność są bardzo dyskretne. Jeśli nie będzie używany przez dłuższy czas, po nagłym przeniesieniu zasilania komponenty ulegną uszkodzeniu pod wpływem wysokiego prądu i wysokiego napięcia. Dlatego w okresie, w którym nie jest wykonywana żadna obróbka, najlepiej jest uruchamiać obrabiarkę na niskich obrotach i przynajmniej często lub nawet codziennie włączać system NC.
Spotkałem się z taką sytuacją: poziome centrum obróbcze, wykorzystujące system FANUC. Po uruchomieniu programu rozgrzewki przetworzył i stwierdził, że rano zakwalifikowane części zostały przetworzone, a przetworzone części były niekwalifikowane do południa. Po sprawdzeniu przez personel zajmujący się obróbką na miejscu, umiejscowienie i zamocowanie na obrabiarce nie są zdeformowane ani luźne. Jeżeli jednak skrzynia wrzeciona nie jest obrobiona i nieruchoma, odchyli się w dół o 0,1 mm wzdłuż kierunku osi ciężkości. Technik ocenia, że kompensacja temperatury nie działa lub czujnik temperatury ma słaby kontakt. Jednakże zjawisko nadal występuje po wymianie czujnika temperatury i modułu temperatury oraz ponownym wprowadzeniu parametrów CNC i parametrów kompensacji temperatury. Po konsultacjach z ekspertami ostatecznie ustalono, że nie był to problem czujnika, ale świetlik o długości 2 metrów i szerokości 1 metra skierowany w stronę głównego wału i kolumny obrabiarki. W południe słońce świeci bezpośrednio na wał główny i kolumnę, powodując deformację termiczną. Po zasłonięciu świetlika skrzynia wrzeciona wraca do normy. Jest to typowy błąd konserwacyjny spowodowany niewłaściwą konserwacją. Dlatego właściwa codzienna konserwacja zapewnia wygodę podczas ogólnej konserwacji w przyszłości.