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Guide pour acheter des pièces d'usinage de composants métalliques en HONSCN
Les pièces d'usinage de composants métalliques sont actuellement le produit le plus populaire chez Honscn Co., Ltd. Le produit présente un design délicat et un style novateur, montrant le savoir-faire exquis de l'entreprise et attirant plus d'yeux sur le marché. En parlant de son processus de production, l'adoption d'équipements de production sophistiqués et la technologie de pointe en font le produit parfait avec des performances durables et une longue durée de vie.
Adoptant l'artisanat et l'innovation fabriqués en Chine, HONSCN a été fondée non seulement pour concevoir des produits qui stimulent et inspirent, mais également pour utiliser le design pour un changement positif. Les entreprises avec lesquelles nous travaillons expriment leur appréciation tout le temps. Les produits sous cette marque sont vendus dans toutes les régions du pays et un grand nombre sont exportés vers les marchés étrangers.
Grâce aux efforts déployés par notre personnel dévoué, nous sommes en mesure de livrer les produits, y compris les pièces d'usinage de composants métalliques, le plus rapidement possible. Les marchandises seront emballées parfaitement et livrées de manière rapide et fiable. Chez Honscn, le service après-vente est également disponible ainsi que le support technique correspondant.
Dans le domaine de l'usinage, après les méthodes de processus d'usinage CNC et la division des processus, le contenu principal du parcours de processus est d'organiser rationnellement ces méthodes de traitement et cette séquence de traitement. En général, l'usinage CNC de pièces mécaniques comprend découpe, traitement thermique et processus auxiliaires tels que le traitement de surface, le nettoyage et l'inspection. La séquence de ces processus affecte directement la qualité, l’efficacité de la production et le coût des pièces. Par conséquent, lors de la conception d'itinéraires d'usinage CNC, l'ordre des processus de découpe, de traitement thermique et auxiliaires doit être raisonnablement organisé et le problème de connexion entre eux doit être résolu.
En plus des étapes de base mentionnées ci-dessus, des facteurs tels que la sélection des matériaux, la conception des accessoires et la sélection des équipements doivent être pris en compte lors du développement d'un itinéraire d'usinage CNC. La sélection des matériaux est directement liée aux performances finales des pièces, différents matériaux ont des exigences différentes en matière de paramètres de coupe ; La conception du luminaire affectera la stabilité et la précision des pièces en cours de traitement ; La sélection des équipements doit déterminer le type de machine-outil adapté à ses besoins de production en fonction des caractéristiques du produit.
Que devons-nous faire avant d'organiser le parcours du processus d'usinage CNC ?
1, la méthode de traitement des pièces de machines de précision doit être déterminée en fonction des caractéristiques de la surface. Sur la base de la connaissance des caractéristiques des diverses méthodes de traitement, de la maîtrise de l'économie de traitement et de la rugosité de surface, la méthode capable de garantir la qualité de traitement, l'efficacité de la production et l'économie est sélectionnée.
2, sélectionnez la référence de positionnement de dessin appropriée, selon le principe de sélection de référence brute et fine pour déterminer raisonnablement la référence de positionnement de chaque processus.
3 , Lors de l'élaboration du parcours d'usinage des pièces, il est nécessaire de diviser les étapes d'ébauche, semi-fine et de finition des pièces sur la base de l'analyse des pièces, et déterminer le degré de concentration et de dispersion du processus, et organiser raisonnablement la séquence de traitement des surfaces. Pour les pièces complexes, plusieurs schémas peuvent être envisagés en premier, et le schéma de traitement le plus raisonnable peut être sélectionné après comparaison et analyse.
4, déterminer l'allocation de traitement, la taille du processus et la tolérance de chaque processus.
5, sélectionnez les machines-outils et les travailleurs, les clips, les quantités, les outils de coupe. Le choix des équipements mécaniques doit non seulement garantir la qualité du traitement, mais également être économique et raisonnable. Dans les conditions de production en série, des machines-outils générales et des gabarits spéciaux doivent généralement être utilisés.
6, Déterminer les exigences techniques et les méthodes d'inspection de chaque processus majeur. La détermination de la quantité de coupe et du quota de temps de chaque processus est généralement décidée par l'opérateur pour une seule usine de production en petits lots. Ce n'est généralement pas précisé dans la fiche du processus d'usinage. Cependant, dans les usines de production de lots moyens et de masse, afin d'assurer la rationalité de la production et l'équilibre du rythme, il est nécessaire que la quantité de coupe soit spécifiée et ne doit pas être modifiée à volonté.
disposition du processus d'usinage CNC
D'abord dur, puis bien
La précision du traitement est progressivement améliorée selon l'ordre du tournage grossier - tournage semi-fin - tournage fin. Le tour d'ébauche peut éliminer la majeure partie de la surépaisseur d'usinage de la surface de la pièce en peu de temps, augmentant ainsi le taux d'enlèvement de métal et répondant à l'exigence d'uniformité de la surépaisseur. Si la quantité résiduelle laissée après le tournage grossier ne répond pas aux exigences de finition, il est nécessaire de prévoir une voiture de semi-finition pour la finition. La voiture fine doit s'assurer que le contour de la pièce est coupé en fonction de la taille du dessin pour garantir la précision du traitement.
Approchez-vous d'abord, puis loin
Dans des circonstances normales, les pièces proches de l'outil doivent être traitées en premier, puis les pièces éloignées de l'outil à l'outil doivent être traitées pour raccourcir la distance de déplacement de l'outil et réduire le temps de déplacement à vide. Lors du tournage, il est avantageux de maintenir la rigidité de l'ébauche ou du produit semi-fini et d'améliorer ses conditions de coupe.
Le principe de l'intersection interne et externe
Pour les pièces qui ont à la fois une surface intérieure (cavité intérieure) et une surface extérieure à traiter, lors de l'organisation de la séquence de traitement, les surfaces intérieures et extérieures doivent d'abord être ébauchées, puis les surfaces intérieures et extérieures doivent être finies. Ne doit pas faire partie de la surface de la pièce (surface extérieure ou surface intérieure) après traitement, puis traitement d'autres surfaces (surface intérieure ou surface extérieure).
Principe de base premier
La priorité doit être donnée à la surface utilisée comme référence de finition. En effet, plus la surface de la référence de positionnement est précise, plus l'erreur de serrage est faible. Par exemple, lors de l'usinage de pièces d'arbre, le trou central est généralement usiné en premier, puis la surface extérieure et la face d'extrémité sont usinées avec le trou central comme base de précision.
Le principe du premier et du second
La surface de travail principale et la surface de base d'assemblage des pièces doivent être traitées en premier, afin de détecter rapidement les défauts modernes sur la surface principale de l'ébauche. La surface secondaire peut être intercalée, placée dans une certaine mesure sur la surface principale usinée, avant la finition finale.
Le principe du visage avant le trou
La taille du contour plan des pièces de boîte et de support est grande, et le plan est généralement traité en premier, puis le trou et les autres tailles sont traités. Cet agencement de séquence de traitement, d'une part avec le positionnement du plan traité, est stable et fiable ; D'autre part, il est facile de traiter le trou sur le plan usiné et peut améliorer la précision de traitement du trou, en particulier lors du perçage, l'axe du trou n'est pas facile à dévier.
Conclusion
Lors du développement du processus d'usinage des pièces, il est nécessaire de sélectionner la méthode de traitement appropriée, l'équipement de la machine-outil, les outils de mesure des pinces, le flan et les exigences techniques pour les travailleurs en fonction du type de production des pièces.
La tôle, la CNC et l'impression 3D constituent le marché actuel des coques d'équipement, des pièces structurelles, les trois méthodes de traitement les plus courantes.
Chacun a ses propres avantages et inconvénients, et le traitement de la tôle est relativement simple en raison des caractéristiques de formage, du rendement élevé et du faible coût, et il présente des avantages en matière d'échantillons, de petits lots et de production de masse.
Les matières premières courantes pour le traitement de la tôle sont le fer, l'aluminium, l'acier inoxydable et d'autres plaques métalliques, et la principale technologie de traitement est la découpe laser, le pliage, le rivetage, l'estampage, le soudage, la pulvérisation et d'autres processus majeurs.
Les matières premières en tôle sont des plaques standards, principalement divisées dans les trois catégories suivantes: fer, aluminium, acier inoxydable .Dans la même zone, la plaque de fer est la moins chère, suivie de la plaque d'aluminium, l'acier inoxydable est le plus cher.
Présentation du matériel
Propriété matérielle
1. Rouiller
La plaque de fer doit rouiller, le 201 mai rouille, le 304 ne rouille pas, la plaque d'aluminium ne rouille pas.
La plaque de fer est définitivement rouillée, l'apparence générale des pièces est due au processus de traitement de surface tel que la pulvérisation, la peinture, etc., pour résoudre de tels problèmes, mais le traitement de surface a augmenté certains coûts, le prix n'est peut-être pas élevé, mais c'est particulièrement important dans la production de masse.
Afin de résoudre ce problème, il existe également une sorte de plaque de fer appelée plaque galvanisée （ La tôle galvanisée est divisée en deux types de tôle galvanisée avec et sans fleurs ） , c'est sur la base de la plaque d'origine, plaquée de zinc, ou presque au même prix, mais pour résoudre le problème de la rouille, mais la couche galvanisée des bosses et des rayures rouillera également.
Afin de réduire les coûts, des tôles galvanisées sont généralement utilisées dans la structure interne des équipements. Bien entendu, il peut également être utilisé comme pièce extérieure.
(En termes de caractéristiques matérielles, l'acier inoxydable 201 est relativement beaucoup plus dur que le 304, et la ténacité du 304 sera plus grande)
2. Usinabilité
Les deux principaux procédés de transformation de la tôle : le pliage et le soudage. En termes de matériaux, la ductilité et la résistance à la traction des plaques de fer et de l'acier inoxydable sont relativement stables, et le pliage et le soudage peuvent être effectués.
Ici, l'accent est mis sur l'aluminium, ce matériau, il existe en différentes séries, communes 5052, 6061, 7075.
L'aluminium de la série 7, également appelé aluminium d'aviation, a la plus haute résistance, une dureté élevée, mais la dureté est trop élevée et ne convient pas à la flexion, à la rupture.
Aluminium série 6, résistance, dureté à moyenne distance, mais ne convient pas non plus à la flexion, il y a aussi un risque de rupture.
L'aluminium de la série 5, la ductilité et la résistance à la traction sont également stables et adaptés à la flexion.
Le choix de l'aluminium, en plus de savoir s'il est adapté au pliage, la différence réside également dans le processus d'oxydation du traitement de surface courant de l'aluminium, et la couleur des différentes séries d'aluminium après oxydation aura également une petite différence.
De plus, par rapport au fer et à l'acier inoxydable, la conductivité thermique de l'aluminium est élevée, le soudage est difficile par rapport au fer et à l'acier inoxydable, l'usine générale n'a pas nécessairement la capacité de souder des pièces en aluminium, donc le coût de soudage est élevé, ce qui C'est également une grande partie de la raison pour laquelle les coûts de production sont affectés.
Conclusion
1, la plaque de fer est la moins chère, mais facile à rouiller, généralement avec le processus de traitement de surface par pulvérisation, les pièces structurelles internes et les pièces d'apparence peuvent l'être. Les plaques de fer couramment utilisées sont principalement divisées en plaques laminées à froid et en plaques galvanisées de deux types, la différence est de savoir s'il existe une couche galvanisée, le prix est similaire.
2, le coût du matériau de la plaque d'aluminium est bon, peut faire l'anodisation, ne peut plier que les séries 5, 6, la série 7 se divisera (il existe d'autres séries 1 qui ne sont pas introduites), pas facile à rouiller, adapté aux pièces structurelles internes, coûts de soudage sont plus élevés, le coût des pièces de forme spéciale sera plus élevé.
3, l'acier inoxydable ne fait pas de traitement de surface par pulvérisation, peut faire un effet de tréfilage, peut faire des pièces structurelles, des pièces façonnées, le seul inconvénient est le prix élevé.
Introduction au pliage
Avant d'expliquer le processus, réfléchissons d'abord aux problèmes qui sont principalement résolus par ces processus de traitement dans plusieurs grandes industries de transformation telles que la CNC, la tôlerie, l'emboutissage, le moulage par injection et maintenant l'impression 3D ?
Outre les détails spécifiques du traitement, du point de vue global, ils résolvent en fait le problème du moulage 3D de différentes matières premières.
Cela signifie que bien qu'il s'agisse d'un processus de traitement différent, utilisant des matières premières différentes, le but de ces processus de traitement est le même : fabriquer une pièce structurelle avec une longueur, une largeur et une hauteur + d'autres caractéristiques.
Afin de présenter le processus de formage de la tôle de manière plus claire et intuitive, ainsi que son efficacité et ses avantages, nous analyserons le processus principal du traitement de la tôle : pliage de tôle sous les trois angles du principe de formage, du principe de pliage et de la comptabilité analytique.
Lors du traitement réel, une pièce structurelle 3D de la taille d'une paume peut être formée en seulement dix secondes, et pour des pièces légèrement plus grandes, en plus de prendre et de placer des points complexes, le temps de moulage n'est que de quelques dizaines de secondes. Vous n'avez pas besoin d'ouvrir un moule pour fabriquer une chose aussi grande, des dizaines de secondes pour former la technologie de traitement peuvent également prendre ? Formage rapide et faible coût, qui constituent le principal avantage du pliage de la tôle !
Encore un détail, la matière première est molle avant pliage, mais après pliage, elle devient solide ! Ce détail est un concept très important dans la conception structurelle de la tôle, la tôle peut être pliée pour augmenter la résistance !
Par exemple, pour fabriquer une pièce d'une surface relativement grande, afin d'éviter toute déformation, nous pouvons utiliser cette stratégie pour renforcer directement la plaque mince par pliage, ce qui peut à la fois réduire le poids et réduire le coût des matières premières.
Résumé des avantages
1, faible coût des matières premières : peut utiliser des matériaux très fins pour obtenir un grand volume ; Le processus de pliage peut également être utilisé pour augmenter la résistance de la plaque afin de résoudre le risque de déformation. Il peut également être rapidement formé de la plaque à la pièce tridimensionnelle par pliage (rappelons qu'un volume important peut être évoqué ici, en référence aux avantages de la classe tôle à ce niveau).
2, la vitesse de moulage est rapide, le coût de moulage est faible, la vitesse de moulage ne dépend pas de la taille, n'a pas besoin d'ouvrir le moule, convient à l'épreuvage et à la production de masse.
Principes de traitement de la tôle
Le principe de pliage est que grâce à l'extrusion des moules supérieur et inférieur, des pièces de pliage de différentes tailles d'angle peuvent être pliées, et les moules sont principalement composés des moules inférieurs et des moules supérieurs. En plus d'un moule de moulage, le moule inférieur est généralement un moule inférieur à fente en V, et différents moules de pliage sont sélectionnés en fonction de l'épaisseur du matériau de pliage.
La matrice de pliage couramment utilisée est principalement divisée en deux types de couteau droit et de couteau incurvé. La principale différence entre le couteau droit et le couteau incurvé réside dans la prise en compte du problème d'évitement des interférences de flexion.
En plus de certaines formes spéciales, afin de garantir la précision et d'améliorer l'efficacité, certains moules de moulage seront également préparés à l'avance, comme les volets (qui peuvent être traités par des cintreuses ou par des poinçonneuses) et les moules à arc couramment utilisés.
Enfin , si vous souhaitez en savoir plus sur notre technologie d'usinage CNC ou sur les services qui peuvent être fournis, vous pouvez nous contacter par les moyens suivants, nous serons heureux de vous servir.
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Bienvenue à consulter！
2. L'écart admissible de la dimension de longueur non marquée est de 0,5 mm.
3. Rayon de congé non spécifié R5.
4. Tous les chanfreins non déclarés sont C2.
5. Angle aigu émoussé.
6. Émoussez les bords tranchants, éliminez les bavures et les flashs.
1. Il ne doit y avoir aucune rayure, éraflure ou autre défaut endommageant la surface de la pièce sur la surface de traitement de la pièce.
2. La surface du filetage usiné doit être exempte de défauts tels qu'une peau noire, une bosse, une boucle aléatoire et une bavure.
Avant de peindre, la rouille, le tartre, la graisse, la poussière, la terre, le sel et la saleté doivent être éliminés de la surface de toutes les pièces en acier à peindre.
3. Avant le dérouillage, éliminez la graisse et la saleté à la surface des pièces en fer et en acier avec un solvant organique, une solution alcaline, un émulsifiant et de la vapeur.
4. L'intervalle de temps entre la surface à revêtir par grenaillage ou dérouillage manuel et l'application du primaire ne doit pas dépasser 6 heures.
5. Les surfaces des pièces rivetées en contact entre elles doivent être enduites d'une épaisseur de 30 à 40 avant raccordement de peinture antirouille M. Les bords à recouvrement doivent être fermés avec de la peinture, du mastic ou de l'adhésif. L'apprêt endommagé en raison du traitement ou du soudage doit être repeint.
3 Traitement thermique des pièces:
1. Après trempe et revenu, HRC50 55.
2. Acier au carbone moyen : les pièces en 45 ou 40Cr sont soumises à une trempe à haute fréquence, un revenu à 350 370 et un hrc40 45.
3. Profondeur de carburation 0,3 mm.
4. Effectuer un traitement de vieillissement à haute température.
4 Exigences techniques après finition
1. Les pièces finies ne doivent pas être posées directement sur le sol et les mesures de soutien et de protection nécessaires doivent être prises. 2. La surface usinée doit être exempte de rouille, de corrosion, de bosses, de rayures et d'autres défauts affectant les performances, la durée de vie ou l'apparence.
3. Il ne doit y avoir aucun pelage sur la surface finie par laminage.
4. Il ne doit y avoir aucune calamine d'oxyde sur la surface des pièces après le traitement thermique dans le processus final. La surface de contact finie et la surface de la dent ne doivent pas être recuites
5 Traitement d'étanchéité des pièces:
1. Tous les joints doivent être imbibés d'huile avant le montage.
2. Avant l'assemblage, vérifiez et éliminez strictement les coins pointus, les bavures et les corps étrangers laissés lors du traitement de la pièce. Assurez-vous que le joint n'est pas rayé lors de l'installation.
3. L'excédent de colle qui s'écoule doit être retiré après le collage.
1. Une fois l'engrenage assemblé, les points de contact et le jeu sur la surface de la dent doivent être conformes aux dispositions de GB10095 et GB11365.
2. La face d'extrémité de référence de l'engrenage (engrenage à vis sans fin) doit s'adapter à l'épaulement de l'arbre (ou à la face d'extrémité du manchon de positionnement) et ne peut pas être vérifiée avec une jauge d'épaisseur de 0,05 mm. La perpendiculaire entre la face d'extrémité de référence de l'engrenage et l'axe doit être assurée.
3. La surface de joint de la boîte de vitesses et du couvercle doit être en bon contact.
1. La zone de tolérance de coulée est symétrique à la configuration dimensionnelle de base de la pièce moulée à blanc.
2. Les recouvrements à froid, les fissures, les cavités de retrait, les défauts pénétrants et les défauts incomplets graves (tels que sous-coulée, dommages mécaniques, etc.) ne sont pas autorisés sur la surface de coulée.
3. Le moulage doit être nettoyé sans bavures ni bavures. La coulée et la colonne montante sur l'indication de non-usinage doivent être nettoyées et affleurantes avec la surface de coulée.
4. Les mots et les marques moulés sur la surface non usinée de la pièce moulée doivent être clairs et lisibles, et la position et la police doivent répondre aux exigences du dessin.
5. La rugosité de la surface non usinée de la coulée en sable R ne doit pas être supérieure à 50 m.
6. La colonne montante versante, l'épine volante, etc. doit être retiré du moulage. La quantité résiduelle de coulée et de colonne montante sur la surface non usinée doit être nivelée et polie pour répondre aux exigences de qualité de surface.
7. Le sable de moulage, le sable de noyau et l'os de noyau sur la pièce moulée doivent être retirés.
8. La pièce moulée comporte des parties inclinées et sa zone de tolérance dimensionnelle doit être configurée symétriquement le long du plan incliné.
9. Le sable de moulage, le sable de noyau, l'os de noyau, le sable charnu et collant, etc. sur le moulage doit être pelleté, broyé et nettoyé.
10. Le mauvais type et l'écart de coulée du bossage doivent être corrigés pour obtenir une transition en douceur et garantir la qualité de l'apparence.
11. Les rides sur la surface non usinée de la pièce moulée doivent avoir une profondeur inférieure à 2 mm et l'espacement doit être supérieur à 100 mm.
12. Les surfaces non usinées des pièces moulées de produits machine doivent être grenaillées ou traitées au rouleau pour répondre aux exigences de propreté Sa21/2.
13. Les pièces moulées doivent être trempées à l’eau.
14. La surface de coulée doit être plate et la porte, les bavures, le sable collant, etc. sera supprimé.
15. Les défauts de coulée tels que les fermetures à froid, les fissures et les trous préjudiciables à l'utilisation ne sont pas autorisés.
1. La buse et la colonne montante de chaque lingot doivent avoir une quantité de coupe suffisante pour garantir que le forgeage ne présente pas de cavité de retrait ni de déviation importante.
2. Les pièces forgées doivent être forgées sur une presse à forger d’une capacité suffisante pour assurer une pénétration complète dans la pièce forgée.
3. Les pièces forgées ne doivent pas présenter de fissures, plis et autres défauts d'apparence visibles affectant l'utilisation. Les défauts locaux peuvent être éliminés, mais la profondeur de nettoyage ne doit pas dépasser 75 % de la surépaisseur d'usinage. Les défauts sur la surface non usinée des pièces forgées doivent être nettoyés et se transitionner en douceur.
4. Les pièces forgées doivent être exemptes de taches blanches, de fissures internes et de cavités de retrait résiduelles.
Étapes générales de la conception de pièces plastiques : la conception des pièces plastiques s'appuie sur une modélisation industrielle. Il convient d'abord de rechercher des produits similaires à titre de référence, puis de procéder à une décomposition fonctionnelle détaillée des produits et des pièces afin d'identifier les principaux problèmes de procédé, tels que le pliage des pièces, l'épaisseur des parois, la pente de démoulage, le traitement de transition entre les pièces, le traitement des assemblages et le traitement de la résistance des pièces. 1. Référence similaire
Avant la conception, il convient d'examiner les produits similaires de l'entreprise et de ses concurrents, d'identifier les problèmes et les défauts des produits d'origine et de se référer à la structure existante pour éviter les problèmes de formes structurelles. 2. Déterminer le traitement des remises, des transitions, des connexions et des jeux entre les pièces. Comprendre le style de modélisation à partir des dessins de modélisation et des dessins d'effets, collaborer à la décomposition fonctionnelle du produit, déterminer le nombre de pièces (différents états de surface sont soit divisés en différentes pièces, soit un surtraitement entre différentes surfaces est nécessaire), déterminer le surtraitement entre les surfaces des pièces et déterminer le mode de connexion et le jeu d'ajustement entre les pièces.
3. Détermination de la résistance des pièces et de la résistance des assemblages. Déterminer l'épaisseur de paroi du corps de la pièce en fonction des dimensions du produit. La résistance de la pièce elle-même est déterminée par l'épaisseur de paroi de la pièce en plastique, la forme structurelle (une pièce en plastique en forme de plaque plate présente la résistance la plus faible), le raidisseur et le raidisseur. Lors de la détermination de la résistance individuelle des pièces, la résistance des assemblages entre elles doit être déterminée. Les méthodes permettant de modifier la résistance des assemblages comprennent : l'ajout d'une colonne de vis, l'ajout d'une butée, l'ajustement de la position de la boucle et l'ajout d'une barre de renfort en haut et en bas. 4. Détermination de la pente de démoulage.
La pente de démoulage doit être déterminée de manière exhaustive en fonction du matériau (le gel de silice PP, PE et le caoutchouc peuvent être démoulés de force), de l'état de surface (la pente du grain décoratif doit être supérieure à celle de la surface lisse et la pente de la surface gravée doit être supérieure de 0,5 degré à celle requise par le gabarit autant que possible, afin de garantir que la surface gravée ne sera pas endommagée et d'améliorer le rendement des produits), de la transparence ou non détermine la pente de démoulage des pièces (la pente transparente doit être supérieure). Types de matériaux recommandés par différentes séries de produits de l'entreprise Traitement de surface des pièces en plastique
Choix de l'épaisseur de paroi des pièces en plastique. Pour les pièces en plastique, l'uniformité de l'épaisseur de paroi est essentielle, car une pièce présentant une épaisseur inégale présentera des traces de retrait. Le rapport entre l'épaisseur du raidisseur et celle de la paroi principale doit être inférieur à 0,4 et ne pas dépasser 0,6. Pente de démoulage des pièces en plastique.
Lors de la réalisation d'un dessin stéréoscopique, où l'apparence et l'assemblage sont affectés, la pente doit être tracée, ce qui n'est généralement pas le cas pour les raidisseurs. La pente de démoulage des pièces en plastique dépend du matériau, de l'état de décoration de la surface et de la transparence des pièces. La pente de démoulage du plastique dur est plus importante que celle du plastique souple. Plus la pièce est haute, plus le trou est profond et plus la pente est faible. Pente de démoulage recommandée pour différents matériaux.
Valeurs numériques de précision variable selon les dimensions. Précision dimensionnelle des pièces en plastique. En général, la précision des pièces en plastique est faible. En pratique, nous vérifions principalement les dimensions d'assemblage et marquons les dimensions hors-tout, les dimensions d'assemblage et les autres dimensions à contrôler sur le plan.
En pratique, nous prenons principalement en compte la cohérence des dimensions. Les bords des couvercles supérieur et inférieur doivent être alignés. Précision économique des différents matériaux. Valeurs numériques de précision variable selon les dimensions.
Rugosité de surface des plastiques 1) La rugosité de la surface gravée ne peut pas être marquée. Si la finition de surface du plastique est particulièrement élevée, entourez cette plage et indiquez l'état de surface comme miroir. 2) La surface des pièces en plastique est généralement lisse et brillante, et sa rugosité est généralement de ra2,5 ± 0,2 µm.
3) La rugosité de surface du plastique dépend principalement de celle de la cavité du moule. La rugosité de surface du moule doit être supérieure d'un à deux niveaux à celle des pièces en plastique. La surface du moule peut atteindre ra0,05 par polissage ultrasonique et électrolytique. Congé : La valeur du congé en moulage par injection est déterminée par l'épaisseur de la paroi adjacente, généralement comprise entre 0,5 et 1,5 fois l'épaisseur de la paroi, sans être inférieure à 0,5 mm.
La position de la surface de joint doit être soigneusement choisie. Un congé est présent sur la surface de joint, et la partie correspondante doit se trouver de l'autre côté de la matrice. Sa réalisation est complexe et présente des lignes fines au niveau du congé. Cependant, un congé est nécessaire lorsqu'une main anti-coupure est requise. Problème de raidisseur : le procédé de moulage par injection est similaire au procédé de fonderie. Une épaisseur de paroi irrégulière peut entraîner des défauts de retrait. En général, l'épaisseur de paroi du renfort est égale à 0,4 fois l'épaisseur du corps principal, avec un maximum de 0,6 fois. L'espacement entre les barres est supérieur à 4T et leur hauteur inférieure à 3T. Pour améliorer la résistance des pièces, le renforcement est généralement réalisé sans augmentation de l'épaisseur de paroi.
Le renforcement de la colonne à vis doit être au moins 1,0 mm plus bas que la face d'extrémité de la colonne, et le renforcement doit être au moins 1,0 mm plus bas que la surface de la pièce ou la surface de séparation.Lorsque plusieurs barres se croisent, faites attention à la non-uniformité de l'épaisseur de la paroi causée par l'intersection.Conception de raidisseurs pour pièces en plastique
Surface d'appui : le plastique est facilement déformable. Son positionnement doit être comparable à celui d'un embryon de laine. La surface de positionnement doit être réduite. Par exemple, le support du plan doit être transformé en petits points et anneaux convexes. Positionnement oblique du toit et des rangées.
Le plateau incliné et la rangée se déplacent dans le sens de la séparation et perpendiculairement à ce sens. L'inclinaison du plateau et de la rangée doit être perpendiculaire au sens de la séparation et l'espace de mouvement doit être suffisant, comme illustré sur la figure suivante : Traitement des problèmes de limite de plasticité 1) Traitement spécifique de l'épaisseur de paroi
Pour les pièces particulièrement volumineuses, comme les coques de petites voitures, l'épaisseur de paroi peut être relativement fine grâce à l'application de colle multipoint. La zone de colle de la colonne est épaisse, comme illustré ci-dessous. Traitement spécifique de l'épaisseur de paroi : 2) Traitement des surfaces à faible pente et verticales.
La surface de la matrice présente une grande précision dimensionnelle, un excellent état de surface, une faible résistance au démoulage et une faible pente. Pour ce faire, les parties présentant une faible inclinaison sont insérées séparément, puis les inserts sont usinés par usinage au fil et meulage, comme illustré ci-dessous. Pour garantir la verticalité de la paroi latérale, une position de fonctionnement ou un sommet incliné est requis. Une ligne d'interface est présente en position de fonctionnement. Afin d'éviter toute interface visible, le câblage est généralement placé à la jonction du congé et de la grande surface. Traitement des faibles pentes et des surfaces verticales
Pour garantir la verticalité de la paroi latérale, une position de fonctionnement ou un sommet incliné est nécessaire. Une ligne d'interface est présente à cette position. Afin d'éviter toute interface visible, le câblage est généralement placé à la jonction du congé et de la grande surface. Problèmes fréquents à résoudre pour les pièces en plastique : 1) Problème de traitement de transition.
La précision des pièces en plastique est généralement faible. Un traitement de transition entre les pièces adjacentes et les différentes surfaces d'une même pièce est nécessaire. De petites rainures sont généralement utilisées pour la transition entre les différentes surfaces d'une même pièce, et des rainures fines et des surfaces décalées verticalement peuvent être utilisées entre différentes pièces, comme illustré sur la figure. Traitement de surface.
2) Valeur de jeu des pièces en plastiqueLes pièces sont assemblées directement sans mouvement, généralement 0,1 mm ; La couture est généralement de 0,15 mm ;
Le jeu minimum entre les pièces sans contact est de 0,3 mm, généralement de 0,5 mm.3) Les formes courantes et le jeu des pièces en plastique sont indiqués dans la figureFormes courantes et méthode de prise de jeu d'arrêt des pièces en plastique
En tant que machine-outil principalement utilisée pour traiter des pièces de boîtes et de coques, le centre d'usinage vaut des centaines de milliers, voire des millions. Il s'agit généralement de l'équipement clé des processus clés de l'entreprise. Une fois la machine arrêtée, la perte est souvent importante. Par conséquent, afin de tirer pleinement parti des avantages de la machine-outil, nous devons prêter attention aux travaux d’entretien et de réparation. Étant donné que la plupart des défauts électriques quotidiens des machines-outils CNC sont des défauts électriques, la maintenance et la réparation électriques sont plus importantes.1) Partie de contrôle du système CNC2) Servomoteur et moteur de broche
Concentrez-vous sur le bruit et l’augmentation de la température. Si le bruit ou l'augmentation de température est trop importante, découvrez s'il s'agit d'un problème mécanique tel qu'un roulement ou le paramétrage de son amplificateur correspondant, et prenez les mesures correspondantes pour le résoudre. Par exemple, s'il y a un bruit anormal pendant le mouvement de l'arbre du servo et qu'il n'y a pas de changement évident de paramètre après vérification, on soupçonne que le bruit mécanique peut être causé par la vis mère, l'accouplement et la non-concentricité avec le servomoteur. Débranchez le moteur de l'accouplement et faites fonctionner le moteur séparément. Si le moteur a toujours du bruit, ajustez le gain de la boucle de vitesse et positionnez le gain de la boucle de manière appropriée, rendez le moteur silencieux. S'il n'y a pas de bruit, jugez que c'est la concentricité entre la vis mère et l'accouplement, corrigez à nouveau la concentricité, puis connectez-vous au moteur. Le problème peut être éliminé.
3) Élément de retour de mesureY compris l'encodeur, la règle de réseau, etc., vérifiez si la connexion des éléments de détection est lâche et s'ils sont pollués par de l'huile ou de la poussière.4) Partie de commande électrique
Vérifiez si la tension d'alimentation triphasée est normale ; Vérifiez si les composants électriques sont bien connectés ; Vérifiez si les différents commutateurs sont efficaces à l'aide de l'écran de diagnostic de l'affichage CRT ; Vérifiez si tous les relais et contacteurs fonctionnent normalement et si les contacts sont en bon état ; Si le relais thermique, le suppresseur d'arc et les autres éléments de protection sont efficaces ; Vérifiez si la température des composants à l’intérieur de l’armoire électrique est trop élevée. En cas de mauvais contact du contacteur, le contacteur peut être démonté, l'oxyde à haute température sur la surface de contact peut être gratté avec une petite lime, puis les articles divers peuvent être essuyés avec du coton absorbant et de l'alcool, remontés, puis le contact peut être effectué avec un multimètre.
5) Améliorer l'utilisation
Si le centre d'usinage reste inactif pendant une longue période, lorsqu'il doit être utilisé, tout d'abord, chaque maillon mobile de la machine-outil affectera ses performances de transmission statique et dynamique en raison de la solidification de la graisse, de la poussière et même de la rouille, réduisant ainsi la précision. de la machine-outil, et le blocage du système de circuit d'huile est un gros problème ; Du point de vue électrique, le matériel du système de contrôle électrique est composé de dizaines de milliers de composants électroniques, et leurs performances et leur durée de vie sont très discrètes. S'il n'est pas utilisé pendant une longue période, lorsque l'alimentation est soudainement transmise, les composants seront endommagés par un courant élevé et une forte tension. Par conséquent, pendant une période sans tâche d'usinage, il est préférable de faire fonctionner la machine-outil à basse vitesse et au moins de mettre le système CN sous tension fréquemment, voire tous les jours.
J'ai rencontré cette situation : un centre d'usinage horizontal, utilisant le système FANUC. Après avoir exécuté le programme de préchauffage, il a traité et a constaté que les pièces qualifiées étaient traitées le matin et que les pièces traitées n'étaient pas qualifiées à midi. Après inspection par le personnel de traitement sur site, le positionnement et la fixation sur la machine-outil ne sont ni déformés ni desserrés. Cependant, lorsque la boîte à broches n'est pas traitée et stationnaire, elle s'écarte vers le bas de 0,1 mm dans la direction de l'axe de gravité. Le technicien juge que la compensation de température échoue ou que le capteur de température a un mauvais contact. Cependant, le phénomène persiste après le remplacement du capteur de température et du module de température et la nouvelle saisie des paramètres CNC et des paramètres de compensation de température. Après consultation d'experts, il a finalement été constaté qu'il ne s'agissait pas d'un problème de capteur, mais qu'il y avait une lucarne de 2 mètres de long et 1 mètre de large face à l'arbre principal et à la colonne de la machine-outil. À midi, le soleil brille directement sur le puits principal et la colonne, entraînant une déformation thermique. Une fois la lucarne recouverte, la boîte à broches revient à la normale. Il s'agit d'une erreur de maintenance typique causée par une maintenance inappropriée. Par conséquent, un entretien quotidien approprié facilite l’entretien global à l’avenir.