Leitfaden zum Kauf von Komponententeilen für die Metallbearbeitung in HONSCN
Komponententeile für die Metallbearbeitung sind derzeit das beliebteste Produkt bei Honscn Co., Ltd. Das Produkt verfügt über ein zartes Design und einen neuartigen Stil, der die exquisite Handwerks kunst des Unternehmens zeigt und mehr Aufmerksamkeit auf den Markt zieht. Apropos Produktionsprozess, die Einführung von hochentwickelter Produktionsausrüstung und modernster Technologie machen das perfekte Produkt mit langlebiger Leistung und langer Lebensdauer.
Wir setzen auf in China hergestelltes Handwerk und Innovation, HONSCN wurde gegründet, um nicht nur Produkte zu entwerfen, die anregen und inspirieren, sondern auch, um das Design für positive Veränderungen zu nutzen. Die Unternehmen, mit denen wir arbeiten, drücken ständig ihre Werts ch ätzung aus. Produkte unter dieser Marke werden in alle Teile des Landes verkauft und eine große Anzahl wird in ausländische Märkte exportiert.
Dank der Bemühungen unserer engagierten Mitarbeiter sind wir in der Lage, die Produkte einschließlich der Komponenten für die Metallbearbeitung so schnell wie möglich zu liefern. Die Ware wird perfekt verpackt und schnell und zuverlässig geliefert. Bei Honscn steht Ihnen auch ein After-Sales-Service sowie entsprechender technischer Support zur Verfügung.
Im Bereich der Zerspanung besteht der Schwerpunkt der Prozessablaufplanung nach der Festlegung der CNC-Bearbeitungsverfahren und der Prozessunterteilung darin, diese Bearbeitungsmethoden und deren Reihenfolge rational zu ordnen. Im Allgemeinen umfasst die CNC-Bearbeitung von Maschinenteilen das Schneiden, die Wärmebehandlung und Hilfsprozesse wie Oberflächenbehandlung, Reinigung und Prüfung. Die Abfolge dieser Prozesse beeinflusst unmittelbar die Qualität, die Produktionseffizienz und die Kosten der Teile. Daher sollte bei der Planung von CNC-Bearbeitungsabläufen die Reihenfolge von Zerspanung, Wärmebehandlung und Hilfsprozessen sinnvoll festgelegt und die Zusammenhänge zwischen ihnen gelöst werden.
Zusätzlich zu den oben genannten grundlegenden Schritten müssen bei der Entwicklung eines CNC-Bearbeitungsprozesses Faktoren wie die Materialauswahl, die Vorrichtungsgestaltung und die Geräteauswahl berücksichtigt werden. Die Materialauswahl steht in direktem Zusammenhang mit der endgültigen Leistungsfähigkeit der Teile; unterschiedliche Materialien erfordern unterschiedliche Schnittparameter; die Vorrichtungskonstruktion beeinflusst die Stabilität und Genauigkeit der Teile im Bearbeitungsprozess; die Geräteauswahl erfordert die Bestimmung des für die Produktionsanforderungen geeigneten Werkzeugmaschinentyps anhand der Produkteigenschaften.
Was müssen wir tun, bevor wir den Ablauf des CNC-Bearbeitungsprozesses festlegen?
1. Die Bearbeitungsmethode für Präzisionsmaschinenteile sollte anhand der Oberflächeneigenschaften bestimmt werden. Auf der Grundlage der Kenntnis der Eigenschaften verschiedener Bearbeitungsmethoden, der Beherrschung der Wirtschaftlichkeit der Bearbeitung und der Oberflächenrauheit wird die Methode ausgewählt, die die Bearbeitungsqualität, die Produktionseffizienz und die Wirtschaftlichkeit gewährleisten kann.
2. Wählen Sie die geeignete Zeichnungspositionierungsreferenz aus und bestimmen Sie nach dem Prinzip der Grob- und Feinreferenzauswahl die Positionierungsreferenz für jeden Prozessschritt angemessen.
3, Bei der Entwicklung des Bearbeitungsprozesses für die Bauteile ist es notwendig, diese anhand ihrer Analyse in Schrupp-, Vorschlicht- und Schlichtbearbeitung zu unterteilen, den Grad der Konzentration und Streuung des Prozesses festzulegen und die Bearbeitungsreihenfolge der Oberflächen sinnvoll zu gestalten. Bei komplexen Bauteilen können zunächst mehrere Verfahren geprüft und nach Vergleich und Analyse das geeignetste ausgewählt werden.
4. Ermitteln Sie die Bearbeitungszugabe, die Prozessgröße und die Toleranz für jeden Prozess.
5. Werkzeugmaschinen und Arbeiter auswählen, Klammern, Mengen, Schneidwerkzeuge. Die Auswahl der mechanischen Ausrüstung sollte nicht nur die Bearbeitungsqualität gewährleisten, sondern auch wirtschaftlich und zweckmäßig sein. Bei der Serienfertigung sollten in der Regel Standardwerkzeugmaschinen und Spezialvorrichtungen zum Einsatz kommen.
6. Ermitteln Sie die technischen Anforderungen und Prüfmethoden für jeden Hauptprozess. Die Bestimmung der Schnittmenge und der Bearbeitungszeit für jeden Prozess erfolgt in der Regel durch den Bediener in einer Kleinserienfertigung. Sie wird üblicherweise nicht in der Bearbeitungsprozesskarte spezifiziert. In Anlagen mit mittlerer Serien- und Massenproduktion hingegen ist es zur Gewährleistung einer rationellen Produktion und eines gleichmäßigen Produktionsablaufs erforderlich, die Schnittmenge festzulegen und nicht willkürlich zu ändern.
Anordnung des CNC-Bearbeitungsprozesses
Erst grob, dann fein
Die Bearbeitungsgenauigkeit wird schrittweise durch Schruppen, Vorschlichten und Feindrehen verbessert. Die Schruppdrehmaschine entfernt den Großteil des Aufmaßes der Werkstückoberfläche in kurzer Zeit, wodurch die Zerspanungsleistung erhöht und die Gleichmäßigkeit des Aufmaßes gewährleistet wird. Entspricht das nach dem Schruppen verbleibende Material nicht den Anforderungen an die Oberflächengüte, ist eine Vorschlichtdrehmaschine für die Feinbearbeitung erforderlich. Die Feindrehmaschine muss sicherstellen, dass die Kontur des Werkstücks gemäß den Zeichnungsmaßen bearbeitet wird, um die Bearbeitungsgenauigkeit zu gewährleisten.
Erst annähern, dann weit weg.
Unter normalen Umständen sollten die Teile in Werkzeugnähe zuerst bearbeitet werden, anschließend die weiter entfernten Teile, um den Werkzeugweg zu verkürzen und Leerlaufzeiten zu reduzieren. Beim Drehen ist es vorteilhaft, die Steifigkeit des Rohlings oder Halbzeugs zu erhalten und die Schnittbedingungen zu verbessern.
Das Prinzip der inneren und äußeren Überschneidung
Bei Bauteilen mit sowohl einer Innenfläche (Innenhohlraum) als auch einer Außenfläche ist bei der Festlegung der Bearbeitungsreihenfolge folgende Reihenfolge einzuhalten: Zuerst werden die Innen- und Außenflächen vorbearbeitet, anschließend werden sie fertigbearbeitet. Nach der Bearbeitung darf keine Restfläche mehr vorhanden sein, bevor die anderen Flächen (Innen- oder Außenfläche) bearbeitet werden.
Grundprinzip
Der als Bezugsfläche für die Endbearbeitung verwendeten Oberfläche sollte Priorität eingeräumt werden. Denn je genauer die Oberfläche der Positionierreferenz ist, desto geringer ist der Spannfehler. Beispielsweise wird bei der Bearbeitung von Wellenteilen üblicherweise zuerst die Zentrierbohrung bearbeitet, und anschließend werden die Außenfläche und die Stirnfläche mit der Zentrierbohrung als Präzisionsgrundlage bearbeitet.
Das Prinzip des ersten und des zweiten
Die Hauptarbeitsfläche und die Montagefläche der Teile sollten zuerst bearbeitet werden, um eventuelle Defekte an der Hauptfläche des Rohlings frühzeitig zu erkennen. Die Sekundärfläche kann vor der Endbearbeitung teilweise auf der Hauptbearbeitungsfläche platziert werden.
Das Prinzip der Fläche vor dem Loch
Die Grundfläche der Gehäuse- und Halterungsteile ist groß, daher wird die Fläche in der Regel zuerst bearbeitet, bevor die Bohrungen und andere Abmessungen bearbeitet werden. Diese Bearbeitungsreihenfolge gewährleistet einerseits eine stabile und zuverlässige Positionierung der bearbeiteten Fläche; andererseits lässt sich die Bohrung auf der bearbeiteten Fläche leichter herstellen, was die Bearbeitungsgenauigkeit der Bohrung verbessert, insbesondere beim Bohren, da die Bohrungsachse weniger leicht abweicht.
Abschluss
Bei der Entwicklung des Bearbeitungsprozesses von Teilen ist es notwendig, je nach Art der zu produzierenden Teile die geeignete Bearbeitungsmethode, die Werkzeugmaschinenausrüstung, die Spannvorrichtungen, die Rohlinge und die technischen Anforderungen an die Arbeiter auszuwählen.
Blechbearbeitung, CNC-Bearbeitung und 3D-Druck sind die drei gängigsten Bearbeitungsmethoden für Gehäuse und Strukturteile von Anlagen.
Jedes Verfahren hat seine Vor- und Nachteile. Die Blechbearbeitung ist aufgrund ihrer Formbarkeit, hohen Effizienz und niedrigen Kosten vergleichsweise einfach und bietet Vorteile bei der Muster-, Kleinserien- und Massenproduktion.
Die gängigen Rohstoffe für die Blechverarbeitung sind Eisen-, Aluminium-, Edelstahl- und andere Metallplatten. Die wichtigsten Verarbeitungstechnologien sind Laserschneiden, Biegen, Nieten, Stanzen, Schweißen, Spritzen und andere Hauptverfahren.
Blechrohstoffe sind Standardplatten, die hauptsächlich in die folgenden drei Kategorien unterteilt werden: Eisen, Aluminium und Edelstahl . Bei gleicher Fläche ist Eisenblech am günstigsten, gefolgt von Aluminiumblech; Edelstahl ist am teuersten.
Materialeinführung
Materialeigenschaften
1. Rost
Eisenblech muss rosten, 201 kann rosten, 304 rostet nicht, Aluminiumblech rostet nicht.
Das Eisenblech ist definitiv rostig. Das allgemeine Erscheinungsbild der Teile wird durch Oberflächenbehandlungsverfahren wie Sprühen, Lackieren usw. verbessert, um solche Probleme zu lösen. Die Oberflächenbehandlung hat jedoch die Kosten erhöht; der Preis mag nicht hoch sein, aber sie ist besonders wichtig bei der Massenproduktion.
Um dieses Problem zu lösen, gibt es auch eine Art Eisenblech, das sogenannte verzinkte Blech ( verzinktes Blech wird in zwei Arten unterteilt: verzinktes Blech mit und ohne Verzierungen ) . Es basiert auf dem ursprünglichen Blech und wird mit Zink beschichtet. Es kostet fast den gleichen Preis, dient aber dazu, das Problem des Rostens zu lösen. Allerdings rostet auch die verzinkte Schicht bei Unebenheiten und Kratzern.
Um Kosten zu sparen, werden verzinkte Bleche üblicherweise im Inneren der Anlagen verwendet. Selbstverständlich können sie auch als Außenteil zum Einsatz kommen.
(Hinsichtlich der Materialeigenschaften ist Edelstahl 201 deutlich härter als 304, die Zähigkeit von 304 ist jedoch höher.)
2. Bearbeitbarkeit
Die beiden wichtigsten Bearbeitungsverfahren für Bleche sind Biegen und Schweißen. Hinsichtlich der Werkstoffe weisen Eisenbleche und Edelstahl relativ konstante Duktilität und Zugfestigkeit auf, sodass sie sich biegen und schweißen lassen.
Hier geht es um Aluminium. Dieses Material gibt es in verschiedenen Serien, die gängigen sind 5052, 6061 und 7075.
Aluminium der 7er-Serie, auch Luftfahrtaluminium genannt, zeichnet sich durch höchste Festigkeit und Härte aus, ist aber aufgrund seiner zu hohen Härte nicht zum Biegen geeignet und bricht leicht.
Aluminium der Serie 6, mittlere Festigkeit und Härte, aber nicht zum Biegen geeignet, da auch die Gefahr des Brechens besteht.
Aluminium der Serie 5 zeichnet sich durch stabile Duktilität und Zugfestigkeit aus und eignet sich daher zum Biegen.
Bei der Wahl des Aluminiums kommt es nicht nur darauf an, ob es sich gut biegen lässt, sondern auch auf den üblichen Oberflächenbehandlungsprozess durch Oxidation. Die Farbe verschiedener Aluminiumsorten kann sich nach der Oxidation ebenfalls leicht unterscheiden.
Darüber hinaus ist die Wärmeleitfähigkeit von Aluminium im Vergleich zu Eisen und Edelstahl hoch, das Schweißen ist im Vergleich zu Eisen und Edelstahl schwieriger, und die meisten Fabriken verfügen nicht unbedingt über die Möglichkeit, Aluminiumteile zu schweißen. Daher sind die Schweißkosten hoch, was ebenfalls einen großen Teil der Produktionskosten beeinflusst.
Abschluss
1. Eisenblech ist zwar am günstigsten, rostet aber leicht. Daher wird es üblicherweise spritzbeschichtet, um sowohl innere als auch äußere Bauteile zu schützen. Gängige Eisenbleche werden hauptsächlich in kaltgewalztes und verzinktes Blech unterteilt. Der Unterschied liegt in der Verzinkung; der Preis ist vergleichbar.
2. Aluminiumplatten sind kostengünstig, können eloxiert werden, lassen sich nur in der 5er-Serie biegen, 6er- und 7er-Serie spalten sich beim Biegen (es gibt noch eine weitere Serie, die hier nicht erwähnt wird), rosten nicht leicht und eignen sich für interne Strukturteile, die Schweißkosten sind höher, die Kosten für speziell geformte Teile sind höher.
3. Edelstahl wird keiner Oberflächenbehandlung durch Sprühen unterzogen, kann aber durch Drahtziehen bearbeitet werden und eignet sich für Struktur- und Formteile. Der einzige Nachteil ist der hohe Preis.
Einführung in das Biegen
Bevor wir den Prozess erläutern, wollen wir uns zunächst überlegen, welche Probleme durch diese Verarbeitungsprozesse in verschiedenen wichtigen Verarbeitungsindustrien wie CNC, Blechbearbeitung, Stanzen, Spritzgießen und jetzt 3D-Druck hauptsächlich gelöst werden?
Abgesehen von den spezifischen Verarbeitungsdetails lösen sie aus einer übergeordneten Perspektive tatsächlich das Problem der 3D-Formgebung verschiedener Rohmaterialien.
Das bedeutet, dass, obwohl es sich um unterschiedliche Verarbeitungsprozesse handelt, bei denen unterschiedliche Rohstoffe verwendet werden, der Zweck dieser Verarbeitungsprozesse derselbe ist – die Herstellung eines Strukturbauteils mit Länge, Breite und Höhe sowie weiteren Eigenschaften.
Um den Blechumformprozess sowie seine Effizienz und Vorteile klarer und anschaulicher darzustellen, werden wir den Kernprozess der Blechbearbeitung – das Blechbiegen – aus drei Blickwinkeln analysieren: Umformprinzip, Biegeprinzip und Kostenrechnung.
In der Praxis lässt sich ein handtellergroßes 3D-Strukturteil in nur zehn Sekunden formen. Bei etwas größeren Werkstücken beträgt die Formgebungszeit – abgesehen vom Aufnehmen und Positionieren komplexer Punkte – ebenfalls nur wenige Sekunden. Für solch große Teile ist keine Form nötig, und die Formgebung dauert nur wenige Sekunden . Schnelles Formen und geringe Kosten – das sind die Hauptvorteile des Blechbiegens !
Noch ein Detail: Das Rohmaterial ist vor dem Biegen weich, wird aber nach dem Biegen fest! Dieses Detail ist ein sehr wichtiges Konzept im Blechkonstruktionsbau: Blech kann gebogen werden, um seine Festigkeit zu erhöhen!
Um beispielsweise ein Bauteil mit einer relativ großen Fläche herzustellen und Verformungen zu vermeiden, kann man diese Strategie nutzen, um die dünne Platte direkt durch Biegen zu verstärken. Dadurch lassen sich sowohl das Gewicht als auch die Kosten für Rohmaterialien reduzieren.
Zusammenfassung der Vorteile
1. Geringe Rohstoffkosten: Durch die Verwendung sehr dünner Materialien lassen sich große Volumina erzielen. Das Biegen erhöht die Festigkeit der Platte und minimiert das Verformungsrisiko. Zudem ermöglicht es die schnelle Formgebung von Platten zu dreidimensionalen Bauteilen (wobei die großen Volumina hier als Vorteil von Blechen in dieser Kategorie genannt werden).
2. Die Formgebungsgeschwindigkeit ist hoch, die Formgebungskosten sind niedrig, die Formgebungsgeschwindigkeit ist unabhängig von der Größe, es muss keine Form geöffnet werden, geeignet für Prototypen und Massenproduktion.
Grundsätze der Blechbearbeitung
Das Biegeprinzip beruht darauf, dass durch Extrusion der oberen und unteren Form Werkstücke mit unterschiedlichen Winkeln gebogen werden können. Die Form besteht hauptsächlich aus der unteren und der oberen Form. Neben der Formgebung ist die untere Form in der Regel eine V-Nut-Form. Je nach Dicke des zu biegenden Materials werden unterschiedliche Biegeformen ausgewählt.
Die üblicherweise verwendeten Biegeformen werden im Wesentlichen in zwei Arten unterteilt: gerade und gebogene Biegeformen. Der Hauptunterschied zwischen geraden und gebogenen Biegeformen besteht darin, dass das Problem der Vermeidung von Biegeinterferenzen berücksichtigt wird.
Neben einigen Sonderformen werden zur Gewährleistung der Genauigkeit und Verbesserung der Effizienz auch einige Formteile im Voraus angefertigt, wie zum Beispiel Verschlüsse (die mit Biegemaschinen oder Stanzmaschinen bearbeitet werden können) und die üblicherweise verwendeten Bogenformen.
Endlich Wenn Sie mehr über unsere CNC-Bearbeitungstechnologie oder unsere Dienstleistungen erfahren möchten, können Sie uns auf folgenden Wegen kontaktieren. Wir helfen Ihnen gerne weiter.
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E-Mail📮:ada@honscn.com
Wir freuen uns auf Ihre Anfrage!
2. Die zulässige Abweichung der nicht markierten Längenabmessung beträgt 0,5 mm.
3. Nicht spezifizierter Verrundungsradius R5.
4. Alle nicht deklarierten Fasen sind C2.
5. Stumpfer spitzer Winkel.
6. Scharfe Kanten abstumpfen, Grate und Grate entfernen.
1. Auf der Teilebearbeitungsfläche dürfen keine Kratzer, Schrammen und andere Mängel vorhanden sein, die die Teileoberfläche beschädigen.
2. Die bearbeitete Gewindeoberfläche muss frei von Fehlern wie schwarzer Haut, Beulen, zufälligen Knicken und Graten sein.
Vor dem Lackieren müssen Rost, Zunder, Fett, Staub, Erde, Salz und Schmutz von der Oberfläche aller zu lackierenden Stahlteile entfernt werden.
3. Vor dem Entrosten Fett und Schmutz von der Oberfläche von Eisen- und Stahlteilen mit organischem Lösungsmittel, Alkalilösung, Emulgator und Dampf entfernen.
4. Der Zeitabstand zwischen der durch Kugelstrahlen oder manuelles Entrosten zu beschichtenden Oberfläche und dem Auftragen der Grundierung darf nicht mehr als 6 Stunden betragen.
5. Die miteinander in Kontakt stehenden Oberflächen der vernieteten Teile müssen vor der Verbindung mit Rostschutzfarbe M in einer Schichtdicke von 30 bis 40 beschichtet werden. Überlappungskanten müssen mit Farbe, Kitt oder Kleber verschlossen werden. Die durch Bearbeitung oder Schweißen beschädigte Grundierung muss neu lackiert werden.
3 Wärmebehandlung von Teilen:
1. Nach dem Abschrecken und Anlassen HRC50 55.
2. Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt: 45- oder 40-Cr-Teile werden einer Hochfrequenzabschreckung, einem Anlassen bei 350–370 °C und einer HRC40–45 unterzogen.
3. Aufkohlungstiefe 0,3 mm.
4. Führen Sie eine Hochtemperatur-Alterungsbehandlung durch.
4 Technische Anforderungen nach Fertigstellung
1. Die fertigen Teile dürfen nicht direkt auf den Boden gelegt werden und es müssen die erforderlichen Stütz- und Schutzmaßnahmen getroffen werden. 2. Die bearbeitete Oberfläche muss frei von Rost, Korrosion, Beulen, Kratzern und anderen Mängeln sein, die die Leistung, Lebensdauer oder das Aussehen beeinträchtigen.
3. Auf der durch Walzen bearbeiteten Oberfläche darf kein Abblättern auftreten.
4. Nach der Wärmebehandlung im Endprozess darf sich auf der Oberfläche der Teile kein Oxidbelag befinden. Die fertige Passfläche und die Zahnoberfläche dürfen nicht geglüht werden
5 Versiegelungsbehandlung von Teilen:
1. Alle Dichtungen müssen vor der Montage mit Öl getränkt werden.
2. Überprüfen Sie vor dem Zusammenbau sorgfältig die scharfen Ecken, Grate und Fremdkörper, die bei der Teilebearbeitung zurückgeblieben sind, und entfernen Sie sie. Achten Sie darauf, dass die Dichtung beim Einbau nicht zerkratzt wird.
3. Der austretende überschüssige Kleber ist nach der Verklebung zu entfernen.
1. Nach dem Zusammenbau des Zahnrads müssen die Kontaktstellen und das Spiel auf der Zahnoberfläche den Bestimmungen von GB10095 und GB11365 entsprechen.
2. Die Referenzendfläche des Zahnrads (Schneckenrad) muss auf die Wellenschulter (oder die Endfläche der Positionierungshülse) passen und kann nicht mit einer 0,05-mm-Fühlerlehre überprüft werden. Die Rechtwinkligkeit zwischen der Stirnfläche des Zahnradbezugs und der Achse muss gewährleistet sein.
3. Die Verbindungsflächen von Getriebe und Deckel müssen in gutem Kontakt sein.
1. Die Gusstoleranzzone ist symmetrisch zur Grundmaßkonfiguration des Rohlings.
2. Kalte Überlappungen, Risse, Lunker, durchdringende Defekte und schwerwiegende unvollständige Defekte (z. B. Unterguss, mechanische Beschädigung usw.) sind auf der Gussoberfläche nicht zulässig.
3. Der Guss muss grat- und gratfrei gereinigt werden. Der Ausguss und das Steigrohr der Nichtbearbeitungsanzeige müssen gereinigt und bündig mit der Gussoberfläche abschließen.
4. Die gegossenen Wörter und Markierungen auf der unbearbeiteten Oberfläche des Gussstücks müssen klar und lesbar sein und die Position und Schriftart müssen den Zeichnungsanforderungen entsprechen.
5. Die Rauheit der unbearbeiteten Gussoberfläche, Sandguss R, darf nicht mehr als 50 µm betragen
6. Das Gießrohr, der fliegende Dorn usw. müssen aus dem Gussstück entfernt werden. Die verbleibende Guss- und Steigungsmenge auf der nicht bearbeiteten Oberfläche muss eingeebnet und poliert werden, um den Anforderungen an die Oberflächenqualität zu entsprechen.
7. Formsand, Kernsand und Kernknochen vom Guss müssen entfernt werden.
8. Das Gussstück hat geneigte Teile und seine Maßtoleranzzone muss symmetrisch entlang der schiefen Ebene angeordnet sein.
9. Der Formsand, Kernsand, Kernknochen, fleischiger, klebriger Sand usw. Die am Gussstück anfallenden Reste werden geschaufelt, gemahlen und gereinigt.
10. Der falsche Typ und die Gussabweichung der Nabe müssen korrigiert werden, um einen reibungslosen Übergang zu erreichen und die Qualität des Erscheinungsbilds sicherzustellen.
11. Die Falte auf der unbearbeiteten Oberfläche des Gussteils muss weniger als 2 mm tief sein und der Abstand muss mehr als 100 mm betragen.
12. Die nicht bearbeiteten Oberflächen von Maschinenproduktgussteilen müssen kugelgestrahlt oder walzenbehandelt werden, um die Reinheitsanforderungen Sa21/2 zu erfüllen.
13. Gussteile müssen wassergehärtet sein.
14. Die Gussoberfläche muss flach sein und Anguss, Grat, Sand usw. müssen anhaften. soll entfernt werden.
15. Gussfehler wie Kaltnähte, Risse und Löcher, die den Gebrauch beeinträchtigen, sind nicht zulässig.
1. Die Düse und das Steigrohr jedes Barrens müssen über eine ausreichende Schneidmenge verfügen, um sicherzustellen, dass das Schmiedestück keine Schrumpfhohlräume und keine starke Durchbiegung aufweist.
2. Schmiedestücke müssen auf einer Schmiedepresse mit ausreichender Kapazität geschmiedet werden, um eine vollständige Durchdringung des Schmiedestücks zu gewährleisten.
3. Schmiedestücke dürfen keine sichtbaren Risse, Falten und andere optische Mängel aufweisen, die den Gebrauch beeinträchtigen. Lokale Mängel können entfernt werden, die Reinigungstiefe darf jedoch 75 % der Bearbeitungszugabe nicht überschreiten. Die Mängel auf der unbearbeiteten Oberfläche von Schmiedestücken müssen gereinigt werden und einen reibungslosen Übergang aufweisen.
4. Schmiedestücke müssen frei von weißen Flecken, inneren Rissen und verbleibenden Lunkern sein.
Allgemeine Schritte beim Entwurf von Kunststoffteilen: Kunststoffteile werden auf der Grundlage industrieller Modellierung entworfen. Überprüfen Sie zunächst, ob es ähnliche Produkte als Referenz gibt, und führen Sie dann eine detaillierte Funktionszerlegung der Produkte und Teile durch, um die wichtigsten Prozessprobleme wie Teilefaltung, Wandstärke, Entformungsneigung, Übergangsbehandlung zwischen Teilen, Verbindungsbehandlung und Festigkeitsbehandlung zu bestimmen Teile.1. Ähnliche Referenz
Suchen Sie vor dem Entwurf zunächst nach ähnlichen Produkten des Unternehmens und seiner Kollegen, nach den Problemen und Mängeln, die bei den Originalprodukten aufgetreten sind, und beziehen Sie sich auf die vorhandene ausgereifte Struktur, um problematische Strukturformen zu vermeiden.2. Bestimmen Sie den Teilrabatt, den Übergang, die Verbindung und die Abstandsbehandlung zwischen Teilen. Verstehen Sie den Modellierungsstil aus der Modellierungszeichnung und der Effektzeichnung, arbeiten Sie an der funktionalen Zerlegung des Produkts mit, bestimmen Sie die Anzahl der Teile (verschiedene Oberflächenzustände werden entweder in verschiedene Teile unterteilt oder Es muss eine Überbehandlung zwischen verschiedenen Oberflächen vorliegen), die Überbehandlung zwischen den Oberflächen der Teile bestimmen und den Verbindungsmodus und das Passungsspiel zwischen den Teilen bestimmen.
3. Bestimmung der Teilefestigkeit und VerbindungsfestigkeitBestimmen Sie die Wandstärke des Teilkörpers entsprechend der Produktgröße. Die Festigkeit des Teils selbst wird durch die Wandstärke des Kunststoffteils, die Strukturform (das Kunststoffteil in Form einer flachen Platte hat die schlechteste Festigkeit), die Versteifung und die Versteifung bestimmt. Bei der Bestimmung der Einzelfestigkeit von Teilen muss auch die Verbindungsfestigkeit zwischen Teilen bestimmt werden. Zu den Methoden zum Ändern der Verbindungsstärke gehören: Hinzufügen einer Schraubensäule, Hinzufügen eines Anschlags, Hinzufügen einer Schnallenposition und Hinzufügen von Verstärkungsknochen an der Ober- und Unterseite.4. Bestimmung der Entformungsneigung
Die Entformungsneigung muss umfassend anhand des Materials (PP, PE-Kieselgel und Gummi können gewaltsam entformt werden) und des Oberflächenzustands (die Neigung der dekorativen Maserung muss größer sein als die der glatten Oberfläche und die Neigung der geätzten Oberfläche muss größer sein als die der glatten Oberfläche) bestimmt werden 0,5 Grad größer als in der Schablone gefordert, so weit wie möglich, um sicherzustellen, dass die geätzte Oberfläche nicht beschädigt wird und die Produktausbeute verbessert wird), Transparenz oder nicht bestimmt die Entformungsneigung der Teile (die transparente Neigung muss größer sein). ).Materialarten, die von verschiedenen Produktserien des Unternehmens empfohlen werden.Oberflächenbehandlung von Kunststoffteilen
Auswahl der Wandstärke von KunststoffteilenBei Kunststoffteilen ist eine gleichmäßige Wandstärke erforderlich, und das Werkstück mit ungleichmäßiger Wandstärke weist Schrumpfungsspuren auf. Es ist erforderlich, dass das Verhältnis der Versteifung zur Hauptwandstärke weniger als 0,4 beträgt und das maximale Verhältnis 0,6 nicht überschreitet.Entformungsneigung von Kunststoffteilen
Bei der Konstruktion von stereoskopischen Zeichnungen, bei denen das Erscheinungsbild und die Montage beeinflusst werden, muss die Neigung gezeichnet werden, und die Neigung wird im Allgemeinen nicht für Versteifungen gezeichnet. Die Entformungsneigung von Kunststoffteilen wird durch das Material, den Oberflächendekorationsstatus und ob bestimmt Teile sind transparent oder nicht. Die Entformungsneigung von Hartplastik ist größer als die von Weichplastik. Je höher das Teil, desto tiefer das Loch und desto geringer die Neigung. Empfohlene Entformungsneigung für verschiedene Materialien
Numerische Werte unterschiedlicher Genauigkeit in verschiedenen GrößenbereichenMaßgenauigkeit von KunststoffteilenIm Allgemeinen ist die Genauigkeit von Kunststoffteilen nicht hoch. Im praktischen Einsatz überprüfen wir hauptsächlich die Montagemaße und markieren hauptsächlich die Gesamtmaße, Montagemaße und andere zu kontrollierende Maße im Plan.
In der Praxis berücksichtigen wir hauptsächlich die Konsistenz der Dimensionen. Die Kanten der oberen und unteren Abdeckung müssen ausgerichtet sein. Wirtschaftliche Genauigkeit verschiedener Materialien. Zahlenwerte unterschiedlicher Genauigkeit in verschiedenen Größenbereichen
Oberflächenrauheit von Kunststoffen1) Die Rauheit der geätzten Oberfläche kann nicht markiert werden. Wenn die Oberflächenbeschaffenheit des Kunststoffs besonders hoch ist, kreisen Sie diesen Bereich ein und markieren Sie den Oberflächenzustand als Spiegel.2) Die Oberfläche von Kunststoffteilen ist im Allgemeinen glatt und glänzend, und die Oberflächenrauheit beträgt im Allgemeinen ra2,5 0,2 um.
3) Die Oberflächenrauheit von Kunststoff hängt hauptsächlich von der Oberflächenrauheit des Formhohlraums ab. Die Oberflächenrauheit von Formen muss ein bis zwei Stufen höher sein als die von Kunststoffteilen. Die Formoberfläche kann durch Ultraschall- und elektrolytisches Polieren einen Ra0,05-Wert erreichen.KehlnahtDer Kehlnahtwert beim Spritzgießen wird durch die angrenzende Wandstärke bestimmt, im Allgemeinen das 0,5- bis 1,5-fache der Wandstärke, jedoch nicht weniger als 0,5 mm.
Die Position der Trennfläche muss sorgfältig ausgewählt werden. Auf der Trennfläche befindet sich eine Ausrundung, und der Ausrundungsteil muss sich auf der anderen Seite der Matrize befinden. Es ist schwierig herzustellen und es gibt feine Linien am Filet. Allerdings ist eine Verrundung erforderlich, wenn eine Anti-Schnitt-Hand erforderlich ist.VersteifungsproblemDer Spritzgussprozess ähnelt dem Gussprozess. Die Ungleichmäßigkeit der Wandstärke führt zu Schrumpfungsfehlern. Im Allgemeinen beträgt die Wandstärke der Verstärkung das 0,4-fache der Hauptkörperdicke und das Maximum beträgt nicht mehr als das 0,6-fache. Der Abstand zwischen den Stäben beträgt mehr als 4T und die Höhe der Stäbe beträgt weniger als 3T. Bei der Methode zur Verbesserung der Festigkeit von Teilen wird diese im Allgemeinen verstärkt, ohne die Wandstärke zu erhöhen.
Die Bewehrung der Schraubsäule muss mindestens 1,0 mm niedriger sein als die Endfläche der Säule, und die Bewehrung muss mindestens 1,0 mm niedriger sein als die Teiloberfläche oder die Trennfläche. Wenn sich mehrere Stäbe kreuzen, achten Sie darauf, dass dies nicht der Fall ist -Gleichmäßigkeit der Wandstärke durch die Kreuzung.Design von Versteifungen für Kunststoffteile
AuflageflächeKunststoff ist leicht verformbar. In Bezug auf die Positionierung sollte es als Positionierung des Wollembryos klassifiziert werden. Der Positionierungsbereich sollte klein sein. Beispielsweise sollte die Unterstützung der Ebene in kleine konvexe Punkte und konvexe Ringe geändert werden. Schräge Dach- und Reihenposition
Die geneigte Oberseite und die Reihenposition bewegen sich in Teilungsrichtung und senkrecht zur Teilungsrichtung. Die geneigte Oberseite und die Reihenposition müssen senkrecht zur Trennrichtung sein und es muss ausreichend Bewegungsraum vorhanden sein, wie in der folgenden Abbildung dargestellt: Behandlung von Prozessproblemen bei plastischen Grenzen1) Spezielle Behandlung der Wandstärke
Bei besonders großen Werkstücken, wie zum Beispiel der Karosserie von Spielzeugautos, kann die Wandstärke durch die Methode der Mehrpunkt-Leimzuführung relativ dünn ausfallen. Die lokale Klebeposition der Säule ist dick und wird wie in der folgenden Abbildung dargestellt behandelt.Spezielle Behandlung der Wandstärke2) Behandlung kleiner Neigungen und vertikaler Flächen
Die Formoberfläche weist eine hohe Maßgenauigkeit, eine hohe Oberflächengüte, einen geringen Entformungswiderstand und eine geringe Entformungsneigung auf. Um diesen Zweck zu erreichen, werden die Teile mit geringer Neigung des Werkstücks separat eingelegt und die Einsätze durch Drahtschneiden und Schleifen bearbeitet, wie in der Abbildung unten gezeigt. Um sicherzustellen, dass die Seitenwand vertikal ist, muss die Laufposition bzw eine geneigte Oberseite ist erforderlich. An der Laufposition befindet sich eine Schnittstellenleitung. Um offensichtliche Schnittstellen zu vermeiden, wird die Verkabelung im Allgemeinen an der Verbindungsstelle zwischen Hohlkehle und großer Fläche platziert. Behandlung kleiner Neigungen und vertikaler Flächen
Um sicherzustellen, dass die Seitenwand vertikal ist, ist die Laufposition oder die geneigte Oberseite erforderlich. An der Laufposition befindet sich eine Schnittstellenleitung. Um eine offensichtliche Schnittstelle zu vermeiden, wird die Verkabelung im Allgemeinen an der Verbindungsstelle zwischen Kehle und großer Oberfläche platziert. Bei Kunststoffteilen sind häufig Probleme zu lösen1) Übergangsverarbeitungsproblem
Die Genauigkeit von Kunststoffteilen ist im Allgemeinen nicht hoch. Zwischen benachbarten Teilen und verschiedenen Oberflächen desselben Teils muss eine Übergangsbehandlung erfolgen. Kleine Nuten werden im Allgemeinen für den Übergang zwischen verschiedenen Oberflächen desselben Teils verwendet, und kleine Nuten und versetzte Hoch-Tief-Oberflächen können zwischen verschiedenen Teilen verwendet werden, wie in gezeigt die figur. Oberfläche über behandlung
2) Abstandswert von Kunststoffteilen. Teile werden ohne Bewegung direkt zusammengebaut, im Allgemeinen 0,1 mm; die Naht beträgt im Allgemeinen 0,15 mm;
Der Mindestabstand zwischen Teilen ohne Kontakt beträgt 0,3 mm, im Allgemeinen 0,5 mm.3) Die üblichen Formen und Abstände von Kunststoffteilen sind in der Abbildung „Gemeinsame Formen und Abstandsmethode zum Anhalten von Kunststoffteilen“ dargestellt
Als Werkzeugmaschine, die hauptsächlich zur Bearbeitung von Kasten- und Schalenteilen eingesetzt wird, ist das Bearbeitungszentrum Hunderttausende bis Millionen wert. Es handelt sich im Allgemeinen um die Schlüsselausrüstung in den Schlüsselprozessen des Unternehmens. Wenn die Maschine einmal abgeschaltet ist, ist der Verlust oft groß. Um die Vorteile der Werkzeugmaschine voll ausschöpfen zu können, müssen wir daher auf die Wartungs- und Reparaturarbeiten achten. Da es sich bei den meisten täglichen elektrischen Fehlern von CNC-Werkzeugmaschinen um elektrische Fehler handelt, sind elektrische Wartung und Reparatur wichtiger.1) CNC-Systemsteuerungsteil2) Servomotor und Spindelmotor
Konzentrieren Sie sich auf Lärm und Temperaturanstieg. Wenn das Geräusch oder der Temperaturanstieg zu groß ist, stellen Sie fest, ob es sich um ein mechanisches Problem wie das Lager oder die Parametereinstellung des passenden Verstärkers handelt, und ergreifen Sie entsprechende Maßnahmen zur Lösung. Wenn beispielsweise während der Bewegung der Servowelle ungewöhnliche Geräusche zu hören sind und sich nach der Überprüfung keine offensichtliche Parameteränderung ergibt, wird vermutet, dass das mechanische Geräusch durch die Leitspindel, die Kupplung und die Nichtkonzentrizität mit dem Servomotor verursacht wird. Trennen Sie den Motor von der Kupplung und betreiben Sie den Motor separat. Wenn der Motor immer noch Geräusche macht, passen Sie die Geschwindigkeitsregelkreisverstärkung und die Positionsregelkreisverstärkung entsprechend an und sorgen Sie dafür, dass der Motor geräuschlos läuft. Wenn keine Geräusche zu hören sind, beurteilen Sie, ob es an der Konzentrizität zwischen der Leitspindel und der Kupplung liegt, korrigieren Sie die Konzentrizität erneut und schließen Sie sie dann an den Motor an. Das Problem kann behoben werden.
3) Messrückkopplungselement, einschließlich Encoder, Gitterlineal usw., prüfen Sie, ob die Verbindung der Erfassungselemente locker ist und ob sie durch Öl oder Staub verschmutzt sind.4) Elektrischer Steuerteil
Prüfen Sie, ob die dreiphasige Versorgungsspannung normal ist; Überprüfen Sie, ob die elektrischen Komponenten gut angeschlossen sind. Überprüfen Sie mithilfe des Diagnosebildschirms der CRT-Anzeige, ob verschiedene Schalter wirksam sind. Prüfen Sie, ob alle Relais und Schütze normal funktionieren und ob die Kontakte in gutem Zustand sind; Ob das Thermorelais, der Lichtbogenlöscher und andere Schutzelemente wirksam sind; Prüfen Sie, ob die Temperatur der Komponenten im Schaltschrank zu hoch ist. Bei schlechtem Kontakt des Schützkontakts kann der Schütz zerlegt werden, das Hochtemperaturoxid auf der Kontaktfläche kann mit einer kleinen Feile abgekratzt werden, dann können die Kleinigkeiten mit saugfähiger Baumwolle und Alkohol abgewischt, wieder zusammengebaut und dann der Kontakt hergestellt werden kann mit einem Multimeter durchgeführt werden.
5) Verbessern Sie die Auslastung
Wenn das Bearbeitungszentrum längere Zeit im Leerlauf ist, wenn es verwendet werden muss, beeinträchtigt zunächst jedes bewegliche Glied der Werkzeugmaschine seine statische und dynamische Übertragungsleistung aufgrund von Fettverfestigung, Staub und sogar Rost und verringert die Genauigkeit der Werkzeugmaschine und die Verstopfung des Ölkreislaufsystems ist ein großes Problem; Aus elektrischer Sicht besteht die Hardware des elektrischen Steuerungssystems aus Zehntausenden elektronischen Komponenten, deren Leistung und Lebensdauer sehr diskret sind. Wenn es längere Zeit nicht verwendet wird und plötzlich Strom übertragen wird, werden die Komponenten durch hohen Strom und starke Spannung beschädigt. Daher ist es in einer Zeit ohne Bearbeitungsaufgabe am besten, die Werkzeugmaschine mit niedriger Geschwindigkeit laufen zu lassen und das NC-System zumindest häufig oder sogar täglich einzuschalten.
Ich bin auf diese Situation gestoßen: ein horizontales Bearbeitungszentrum mit FANUC-System. Nach dem Ausführen des Aufwärmprogramms wurde festgestellt, dass die qualifizierten Teile am Morgen verarbeitet wurden und die verarbeiteten Teile mittags nicht qualifiziert waren. Nach der Prüfung durch das Bearbeitungspersonal vor Ort sind die Positionierung und Befestigung an der Werkzeugmaschine nicht verformt oder locker. Wenn der Spindelkasten jedoch nicht bearbeitet und stationär ist, weicht er entlang der Richtung der Schwerkraftachse um 0,1 mm nach unten ab. Der Techniker geht davon aus, dass die Temperaturkompensation fehlschlägt oder der Temperatursensor einen schlechten Kontakt hat. Das Phänomen tritt jedoch weiterhin auf, nachdem der Temperatursensor und das Temperaturmodul ausgetauscht und die CNC-Parameter und Temperaturkompensationsparameter erneut eingegeben wurden. Nach fachkundiger Beratung wurde schließlich festgestellt, dass es nicht am Sensorproblem lag, sondern dass sich an der Werkzeugmaschine ein 2 Meter langes und 1 Meter breites Oberlicht gegenüber dem Hauptschacht und der Säule befand. Mittags scheint die Sonne direkt auf den Hauptschaft und die Säule, was zu einer thermischen Verformung führt. Nachdem das Oberlicht abgedeckt ist, kehrt der Spindelkasten in den Normalzustand zurück. Dies ist ein typischer Wartungsfehler, der durch unsachgemäße Wartung verursacht wird. Daher bietet eine ordnungsgemäße tägliche Wartung Komfort für die zukünftige Gesamtwartung.