Leitfaden zum Einkaufen von Drehmaschinenteilen in HONSCN

Shenzhen Honscn ist ein professioneller Hersteller von CNC-Maschinenteilen, Drehmaschinenteilen und Schraubverbindungen. Wir bieten unseren Kunden OEM- und ODM-Service für alle zugehörigen Produkte. Unser Team besteht aus erfahrenen Produktdesignern und Ingenieuren sowie einem professionellen Qualitätskontrollteam. Unsere Vertriebs-, Dokumentations- und Logistikabteilungen erfüllen alle Anforderungen an die Dokumentenerstellung und berücksichtigen dabei verschiedene Zahlungsmethoden und Transportarten.

• Wir können offizielle Zeichnungen auf Kundenwunsch anfertigen, oder der Kunde stellt uns seine Zeichnungen zur Verfügung, damit wir ein Angebot erstellen und Muster zur Genehmigung anfertigen können.

Nach Erhalt der Muster prüft der Kunde Material, Größe und Toleranzen. Sollte der Kunde Änderungen an Größe oder Material wünschen, stellen wir weitere Muster zur Genehmigung bereit. Erst nach der Genehmigung der Muster durch den Kunden bestätigen wir die Großbestellung.

In der Zwischenzeit werden wir es testen, bevor wir Muster versenden. Alle Tests werden streng nach Industriestandards durchgeführt.

• Nach Bestätigung der Probe benötigt der Kunde vor der Bestellung das Werksprüfzeugnis gemäß EU-Normen (CE, RoHS, REACH). Alle unsere Produkte entsprechen den europäischen Zertifizierungen (CE, RoHS, REACH usw.) und es liegen entsprechende Standarddokumente zur Einsichtnahme vor.

• Wir beginnen mit der Vorbereitung der bestellten Materialien, sobald der Kunde alle Details wie Material, Größe, Toleranz, Oberflächenbeschaffenheit und andere Details des endgültigen Musters bestätigt hat.

Nachdem der Kunde die Verpackungsvorgaben (Menge, Etikett, Versandmarkierung etc.) bereitgestellt hat, beginnen wir mit der Serienproduktion. Nach Fertigstellung der Ware senden wir dem Kunden Bilder zur Freigabe. Wir garantieren, dass die Verpackung den Kundenwünschen entspricht und die Serienprodukte exakt den Mustern entsprechen. Die folgenden Fotos der Sendung belegen, dass unsere Produkte die Qualitätskontrolle durch Dritte zu 100 % bestanden haben.

Nach Erhalt der gesamten Bestellung brachte der Kunde das Produkt umgehend auf den Markt, und es avancierte innerhalb kürzester Zeit zum Verkaufsschlager – sowohl im traditionellen Handel als auch im Fachhandel für hochwertige Befestigungselemente und im Online-Handel über Amazon. Wir legen stets größten Wert auf die Qualität unserer Produkte, was von unseren Kunden geschätzt wird und zu regelmäßigen Wiederkäufen führt.

Die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen spielt in verschiedenen Branchen, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie, Medizintechnik und Fertigung, eine entscheidende Rolle. Präzisionsmaschinenteile müssen spezifische Anforderungen erfüllen, um optimale Leistung zu gewährleisten. Ein entscheidender Aspekt ist das verwendete Material. Übersteigt die Härte des Materials die Härte des Drehwerkzeugs, kann dies zu irreparablen Schäden führen. Daher ist es unerlässlich, Materialien auszuwählen, die für die Präzisionsbearbeitung geeignet sind.

1. Materialfestigkeit und Haltbarkeit

Eine der wichtigsten Anforderungen an die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist die Festigkeit und Haltbarkeit des Materials. Maschinenteile sind im Betrieb häufig erheblichen Belastungen und Drücken ausgesetzt, und die ausgewählten Werkstoffe müssen diesen Kräften standhalten können, ohne sich zu verformen oder zu brechen. Beispielsweise benötigen Komponenten für die Luft- und Raumfahrt Werkstoffe mit einem hohen Festigkeits-Gewichts-Verhältnis, wie etwa Titanlegierungen, um die strukturelle Integrität und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.

2. Dimensionsstabilität

Präzisionsmaschinenteile müssen auch unter extremen Betriebsbedingungen formstabil bleiben. Die verwendeten Werkstoffe sollten niedrige Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen, damit die Teile ihre Form und Größe auch bei Temperaturschwankungen beibehalten und sich nicht verziehen. Stähle mit niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten, wie Werkzeugstahl oder Edelstahl, werden häufig für Präzisionsmaschinenteile bevorzugt, die wechselnden thermischen Bedingungen ausgesetzt sind.

3.Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit

Präzisionsmaschinenteile interagieren häufig mit anderen Komponenten oder Umgebungen, die Verschleiß und Korrosion verursachen können. Die für ihre Bearbeitung ausgewählten Werkstoffe sollten daher eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit aufweisen, um der ständigen Reibung standzuhalten und Oberflächenschäden zu minimieren. Darüber hinaus ist Korrosionsbeständigkeit entscheidend für die Langlebigkeit der Teile, insbesondere in Branchen, in denen Feuchtigkeit, Chemikalien oder aggressive Umgebungsbedingungen häufig vorkommen. Werkstoffe wie gehärteter Stahl, Edelstahl oder bestimmte Aluminiumlegierungen werden häufig eingesetzt, um die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.

4. Bearbeitbarkeit

Effiziente und präzise Bearbeitung ist ein entscheidender Faktor bei der Herstellung von Präzisionsmaschinenteilen. Das gewählte Material sollte gut zerspanbar sein, sodass es sich mit minimalem Werkzeugverschleiß leicht schneiden, bohren oder in die gewünschte Form bringen lässt. Werkstoffe wie Aluminiumlegierungen mit hervorragenden Zerspanungseigenschaften werden aufgrund ihrer Vielseitigkeit und der einfachen Formbarkeit für komplexe Geometrien oft bevorzugt.

5. Wärmeleitfähigkeit

Das Wärmemanagement ist bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen von großer Bedeutung, da übermäßige Hitze die Leistung beeinträchtigen und das Ausfallrisiko erhöhen kann. Werkstoffe mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie Kupferlegierungen oder bestimmte Aluminiumsorten, tragen zu einer effizienten Wärmeableitung bei, verhindern lokale Temperaturanstiege und gewährleisten optimale Betriebsbedingungen.

6. Kosteneffizienz

Die Erfüllung der spezifischen Anforderungen ist zwar entscheidend, doch spielt auch die Wirtschaftlichkeit bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen eine wichtige Rolle. Die ausgewählten Werkstoffe sollten ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Leistung und Kosten gewährleisten, damit das Endprodukt wirtschaftlich rentabel bleibt, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Eine Kosten-Nutzen-Analyse unter Berücksichtigung von Faktoren wie Materialverfügbarkeit, Verarbeitungskomplexität und Gesamtprojektbudget hilft, fundierte Entscheidungen hinsichtlich der Werkstoffauswahl zu treffen.

Präzisionsteile aus Edelstahl zeichnen sich durch Korrosionsbeständigkeit, lange Lebensdauer und gute mechanische und Dimensionsstabilität aus und finden breite Anwendung in der Medizintechnik, der Instrumentierung und anderen Bereichen des Präzisionsmaschinenbaus.

Die Gründe, warum Edelstahl die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen beeinflusst

Die außergewöhnliche Festigkeit von Edelstahl, gepaart mit seiner beeindruckenden Plastizität und der ausgeprägten Kaltverfestigung, führt zu einem signifikanten Unterschied in der Schnittkraft im Vergleich zu Kohlenstoffstahl. Tatsächlich ist die für Edelstahl benötigte Schnittkraft um mehr als 25 % höher als die für Kohlenstoffstahl.

Gleichzeitig beträgt die Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl nur ein Drittel derjenigen von Kohlenstoffstahl, und die Temperatur beim Schneidprozess ist hoch, was den Fräsprozess beeinträchtigt.

Der zunehmende Trend zur maschinellen Härtung von Edelstählen erfordert unsere besondere Aufmerksamkeit. Beim Fräsen führt der intermittierende Schnitt zu starken Stößen und Vibrationen, was erheblichen Verschleiß und Bruch des Fräsers zur Folge hat. Zudem birgt die Verwendung von Schaftfräsern mit kleinem Durchmesser ein erhöhtes Bruchrisiko. Die abnehmende Werkzeugstandzeit beim Fräsen beeinträchtigt die Oberflächenrauheit und Maßgenauigkeit von Präzisionsteilen aus Edelstahl erheblich, sodass diese die geforderten Normen nicht mehr erfüllen.

Präzisionsbearbeitung von Edelstahlteilen – Präzisionslösungen

In der Vergangenheit stießen herkömmliche Werkzeugmaschinen bei der Bearbeitung von Edelstahlteilen, insbesondere bei kleinen Präzisionsbauteilen, an ihre Grenzen. Dies stellte Hersteller vor große Herausforderungen. Die CNC-Bearbeitungstechnologie hat den Bearbeitungsprozess jedoch revolutioniert. Mithilfe fortschrittlicher Werkzeuge mit Keramik- und Legierungsbeschichtungen bewältigt die CNC-Bearbeitung nun erfolgreich die komplexe Aufgabe der Bearbeitung zahlreicher Edelstahl-Präzisionsbauteile. Dieser Durchbruch hat nicht nur die Bearbeitungsgenauigkeit von Edelstahlbauteilen verbessert, sondern auch die Effizienz des Prozesses deutlich gesteigert. Daher können Hersteller nun auf die CNC-Bearbeitung setzen, um eine präzise und effiziente Fertigung von Edelstahl-Präzisionsbauteilen zu gewährleisten.

Als branchenführender Hersteller von Präzisionsmaschinenteilen versteht HONSCN die Bedeutung der Materialanforderungen für die Fertigung herausragender Produkte. Wir setzen auf hochwertige Materialien, die alle spezifischen Anforderungen erfüllen und so höchste Leistung, Langlebigkeit und Zuverlässigkeit gewährleisten. Unser erfahrenes Expertenteam analysiert jedes Projekt sorgfältig und wählt die optimalen Materialien aus, um Kundenzufriedenheit und branchenführende Lösungen sicherzustellen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen eine sorgfältige Auswahl der verwendeten Materialien erfordert. Von Festigkeit und Haltbarkeit über Verschleißfestigkeit bis hin zur Bearbeitbarkeit – jede Anforderung trägt entscheidend zur Herstellung hochwertiger Produkte bei. Durch das Verständnis und die Erfüllung dieser spezifischen Materialanforderungen können Hersteller Präzisionsmaschinenteile fertigen, die sich durch Leistung, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit auszeichnen. Vertrauen Sie HONSCN für all Ihre Anforderungen an die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen. Wir streben nach Exzellenz durch sorgfältige Materialauswahl und herausragende Fertigungskompetenz.

In vielen Branchen, die Präzisionsteile herstellen, wird heutzutage die CNC-Bearbeitung eingesetzt. Nach Abschluss der CNC-Bearbeitung ist die Oberfläche vieler Produkte jedoch immer noch relativ rau, sodass eine sekundäre Oberflächenbearbeitung erforderlich ist.

Zunächst einmal ist die Oberflächenbehandlung nicht für alle CNC-bearbeiteten Produkte geeignet. Manche Produkte können direkt nach der Bearbeitung verwendet werden, andere erfordern Handpolitur, Galvanisierung, Oxidation, Radiumgravur, Siebdruck, Pulverbeschichtung und weitere spezielle Verfahren. Hier sind einige wichtige Informationen zur Oberflächenbehandlung.

1, Verbesserung der Produktgenauigkeit ; Nach der Produktbearbeitung weisen einige Produkte eine raue Oberfläche und hohe Eigenspannungen auf, was die Produktgenauigkeit verringert und die Passgenauigkeit der Teile beeinträchtigt. In diesem Fall ist eine Oberflächenbehandlung erforderlich.

2, Produktverschleißfestigkeit gewährleisten ; Wenn die Teile in den üblichen Einsatzszenarien mit anderen Teilen interagieren, erhöht sich der Teileverschleiß bei langfristiger Nutzung, was auch eine Bearbeitung der Produktoberfläche erforderlich macht, um die Lebensdauer der Teile zu verlängern.

3, Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit des Produkts ; Teile, die über einen längeren Zeitraum in stark korrosiven Umgebungen eingesetzt werden, erfordern eine spezielle Oberflächenbehandlung, die Polieren und Besprühen mit Korrosionsschutzmitteln umfasst. Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit und Lebensdauer des Produkts.

Die oben genannten drei Punkte sind die Voraussetzungen für die Oberflächenbearbeitung nach der CNC-Präzisionsbearbeitung von Teilen. Im Folgenden werden verschiedene Oberflächenbehandlungsmethoden vorgestellt.

01. Was ist Galvanisierung?

Bei der Galvanisierung handelt es sich um eine Oberflächentechnik, bei der durch Elektrolyse in einer Salzlösung, die die metallisierte Gruppe enthält, ein fester Metallfilm auf der Oberfläche des Substrats erzeugt wird. Dabei dient die metallisierte Gruppe als Kathode und die metallisierte Gruppe oder ein anderer inerter Leiter als Anode unter Einwirkung von Gleichstrom.

02. Warum galvanisieren?

Ziel der Galvanisierung ist es , das Aussehen des Materials zu verbessern und der Oberfläche des Materials eine Vielzahl physikalischer und chemischer Eigenschaften zu verleihen , wie z. B. Korrosionsbeständigkeit, dekorative Eigenschaften, Verschleißfestigkeit, Lötbarkeit sowie elektrische, magnetische und optische Eigenschaften.

03. Welche Arten und Anwendungsgebiete gibt es der Galvanisierung?

1, verzinkt

Die galvanisierte Schicht ist von hoher Reinheit und eine anodische Beschichtung. Die Zinkschicht schützt die Stahlmatrix mechanisch und elektrochemisch.

Daher findet die galvanisierte Schicht breite Anwendung im Maschinenbau, in der Hardwareindustrie, der Elektronikindustrie, im Instrumentenbau, in der Leichtindustrie und in anderen Bereichen und ist eine der am häufigsten verwendeten Beschichtungsarten.

2. Verkupferung

Die Kupferbeschichtung ist eine kathodische Polarbeschichtung, die dem Grundmetall lediglich einen mechanischen Schutz bietet. Die Kupferplattierung dient üblicherweise nicht als alleinige Schutz- und Dekorationsschicht, sondern als untere oder mittlere Schicht, um die Haftung zwischen Oberflächenbeschichtung und Grundmetall zu verbessern.

Im Bereich der Elektronik, wie z. B. der Durchsteckverkupferung auf Leiterplatten, sowie in der Hardwaretechnik, im Kunsthandwerk, im Möbeldesign und anderen Bereichen.

3. Vernickelung

Die Nickelplattierung ist eine negativ geladene Schutzschicht, die dem Grundmetall lediglich einen mechanischen Schutz bietet. Neben der direkten Verwendung in einigen Medizingeräten und Batteriegehäusen dient die Nickelplattierung häufig als untere oder mittlere Zwischenschicht und findet breite Anwendung in der Haushaltsgeräteindustrie, der Leichtindustrie, im Maschinenbau und anderen Branchen.

4. Verchromung

Die Chromschicht ist eine negativ geladene Beschichtung, die lediglich eine mechanische Schutzfunktion erfüllt. Bei der dekorativen Verchromung besteht die untere Schicht in der Regel aus einer polierten oder galvanisch abgeschiedenen Glanzschicht.

Weit verbreitet ist Chrom für Instrumente, Messgeräte, Haushaltswaren, Flugzeuge, Automobile, Motorräder, Fahrräder und andere exponierte Teile. Funktionelle Chrombeschichtungen umfassen Hartchrom, poröses Chrom, Schwarzchrom, Opalchrom usw.

Hartchromschichten werden hauptsächlich für Messschieber, Lehren, Schneidwerkzeuge und verschiedene Wellenarten verwendet. Chromschichten mit lockeren Bohrungen dienen vorwiegend der Abdichtung von Kolben in Zylinderhohlräumen. Schwarzchromschichten werden für Teile eingesetzt, die eine matte Oberfläche und Verschleißfestigkeit erfordern, wie beispielsweise Instrumente für die Luftfahrt, optische Instrumente und Fotoausrüstung. Opaleszierendes Chrom findet vorwiegend Anwendung in verschiedenen Messwerkzeugen.

5. Verzinnung

Im Vergleich zum Stahlsubstrat ist Zinn eine negativ polarisierte Beschichtung, im Vergleich zum Kupfersubstrat hingegen eine anodische. Die Zinnschicht dient hauptsächlich als Schutzschicht dünner Bleche in der Dosenindustrie, und die meisten Tempergussbleche bestehen aus verzinnten Eisenblechen. Weitere wichtige Anwendungsgebiete von Zinnbeschichtungen sind die Elektronik- und Energieindustrie.

6. Legierungsplattierung

In einer Lösung werden zwei oder mehr Metallionen gemeinsam auf der Kathode ausgefällt, wodurch ein gleichmäßiger, feiner Beschichtungsprozess entsteht, der als Legierungsplattierung bezeichnet wird.

Die Legierungsgalvanisierung ist der Einzelmetallgalvanisierung hinsichtlich Kristalldichte, Porosität, Farbe, Härte, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, magnetischer Leitfähigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit überlegen.

Es gibt über 240 verschiedene galvanisierbare Legierungen, aber weniger als 40 davon werden tatsächlich in der Produktion eingesetzt. Man unterscheidet im Allgemeinen drei Kategorien: Schutzlegierungsbeschichtungen, dekorative Legierungsbeschichtungen und Funktionslegierungsbeschichtungen .

Weit verbreitet in der Luftfahrt, Raumfahrt, Navigation, Automobilindustrie, im Bergbau, im Militär, bei Instrumenten, Messgeräten, visuellen Hardware, Geschirr, Musikinstrumenten und anderen Branchen.

Zusätzlich zu den oben genannten Verfahren gibt es weitere chemische Beschichtungsverfahren, Verbundbeschichtungen, nichtmetallische Beschichtungen, Goldbeschichtungen, Silberbeschichtungen und so weiter.

Die Oberfläche der mittels CNC-Bearbeitung oder 3D-Druck hergestellten Teile ist manchmal rau, und die Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit der Produkte sind hoch, daher müssen sie poliert werden.

Polieren bezeichnet die Anwendung mechanischer, chemischer oder elektrochemischer Verfahren zur Reduzierung der Oberflächenrauheit des Werkstücks, um eine helle, ebene Oberfläche zu erhalten.

Durch Polieren lässt sich die Maßgenauigkeit oder geometrische Genauigkeit des Werkstücks nicht verbessern, sondern es dient dazu, eine glatte Oberfläche oder einen Spiegelglanz zu erzielen und manchmal auch den Glanz zu beseitigen (Extinktion).

Im Folgenden werden einige gängige Poliermethoden beschrieben:

01. Mechanisches Polieren

Beim mechanischen Polieren wird die Oberfläche des Materials durch Schneiden und plastische Verformung bearbeitet, um eine glatte, konvexe Oberfläche zu erzielen. Dabei kommen üblicherweise Schleifsteine, Wollscheiben, Schleifpapier usw. zum Einsatz. Die Bearbeitung erfolgt hauptsächlich manuell. Je nach Anforderungen an die Oberflächenqualität kann auch ein superfeines Polierverfahren angewendet werden.

Superfinish-Polieren bezeichnet den Einsatz spezieller Schleifwerkzeuge, die in einer Polierflüssigkeit mit Schleifmittel getaucht und unter hoher Drehzahl fest auf die zu bearbeitende Werkstückoberfläche gepresst werden. Dieses Verfahren findet häufig Anwendung bei optischen Linsenformen.

02. Chemisches Polieren

Beim chemischen Polieren werden die mikroskopisch erhabenen Teile der Materialoberfläche bevorzugt im chemischen Medium aufgelöst, während die Vertiefungen weniger stark aufgelöst werden, um eine glatte Oberfläche zu erhalten.

Der Hauptvorteil dieser Methode besteht darin, dass sie keine komplexe Ausrüstung erfordert, Werkstücke mit komplexer Form polieren kann und viele Werkstücke gleichzeitig mit hoher Effizienz polieren kann.

Das Kernproblem beim chemischen Polieren ist die Herstellung der Polierflüssigkeit.

03. Elektrolytisches Polieren

Das Grundprinzip des elektrolytischen Polierens ist dasselbe wie das des chemischen Polierens, d. h. die Oberfläche wird durch selektives Auflösen kleiner, hervorstehender Teile auf der Oberfläche des Materials geglättet.

Im Vergleich zur chemischen Politur kann der Einfluss der Kathodenreaktion eliminiert werden, und das Ergebnis ist besser.

04. Ultraschallpolieren

Das Werkstück wird in die Schleifmittelsuspension eingetaucht und zusammen mit dieser in das Ultraschallfeld gebracht. Durch die Schwingung der Ultraschallwelle wird das Schleifmittel auf der Werkstückoberfläche abgetragen und poliert.

Die makroskopische Kraft bei der Ultraschallbearbeitung ist gering und verursacht keine Verformung des Werkstücks, allerdings ist die Werkzeugherstellung und -installation schwieriger.

05. Flüssigpolieren

Beim Flüssigkeitspolieren werden die Oberfläche des Werkstücks durch eine schnell fließende Flüssigkeit und die darin enthaltenen Schleifpartikel abgewaschen, um den Poliereffekt zu erzielen.

Gängige Verfahren sind: Abrasivstrahlbearbeitung, Flüssigkeitsstrahlbearbeitung, hydrodynamisches Schleifen usw. Beim hydrodynamischen Schleifen wird der Flüssigkeitsstrom, der die Abrasivpartikel transportiert, durch hydraulischen Druck mit hoher Geschwindigkeit über die Werkstückoberfläche gepresst.

Das Medium besteht hauptsächlich aus speziellen Verbindungen mit guter Fließfähigkeit bei niedrigem Druck und wird mit Schleifmitteln, wie beispielsweise Siliciumcarbidpulver, vermischt.

06. Magnetisches Schleifen und Polieren

Beim magnetischen Schleifen und Polieren wird ein magnetisches Schleifmittel unter Einwirkung eines Magnetfelds zu einer Schleifbürste geformt, mit der das Werkstück bearbeitet wird.

Dieses Verfahren zeichnet sich durch hohe Verarbeitungseffizienz, gute Qualität, einfache Kontrolle der Verarbeitungsbedingungen und gute Arbeitsbedingungen aus.

Oben sind 6 gängige Polierverfahren aufgeführt.

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