Unternehmen für Präzisionsflugzeugbearbeitung

Stellen Sie sich vor, Sie entwerfen ein individuelles Teil für Ihr Projekt – vielleicht eine Halterung für die Elektrik eines Autos oder ein Gehäuse für einen kleinen Sensor. Sie haben die Materialauswahl auf Aluminium (Metall) oder ABS (Kunststoff) eingegrenzt, wissen aber nicht: Soll CNC-Drehen oder CNC-Fräsen verwendet werden? Und funktioniert der Prozess für beide Materialien gleich?
Genau mit dieser Verwirrung sind die meisten Teams konfrontiert. Metall und Kunststoff verhalten sich unter CNC-Werkzeugen sehr unterschiedlich, und die Wahl des falschen Verfahrens (oder die Kombination des falschen Materials mit einem Verfahren) kann zu Zeitverlust, Ausschuss und höheren Kosten führen. Ein Kunststoffteil, das mit Fräsen bearbeitet werden kann, kann beim Drehen reißen; eine Metallwelle, die gedreht werden muss, kann beim Fräsen schief werden.
Honscn erforscht seit über 15 Jahren die optimale Abstimmung von Materialien und Prozessen. Wir haben Kunden geholfen, misslungene Projekte zu reparieren, bei denen ein Lieferant die falsche CNC-Methode verwendete, und Arbeitsabläufe optimiert, indem wir vom ersten Tag an das richtige Werkzeug für die jeweilige Aufgabe ausgewählt haben. In diesem Leitfaden erläutern wir die wichtigsten Unterschiede zwischen der CNC-Bearbeitung von Metall und Kunststoff, erklären, wann Drehen oder Fräsen die richtige Wahl ist und wie Honscn die Entscheidung erleichtert. Wir präsentieren sogar zwei echte Kundenberichte, um zu zeigen, wie dies in der Praxis funktioniert.
Erstens: CNC-Bearbeitung von Metall vs. Kunststoff – die großen Unterschiede, die wichtig sind Bevor wir uns mit dem Drehen und Fräsen befassen, beginnen wir mit den Grundlagen: Metall und Kunststoff sehen nicht nur unterschiedlich aus – sie reagieren auch unterschiedlich auf Schnitte, Formen und Bearbeitungen. Diese Unterschiede beeinflussen alles, von den verwendeten Werkzeugen bis hin zur Geschwindigkeit des Prozesses.
1. Materialhärte und Werkzeugverschleiß Metalle (wie Aluminium, Edelstahl oder Messing) sind härter und abrasiver als Kunststoffe (wie ABS, PEEK oder Nylon). Das bedeutet:
Metall erfordert robustere Werkzeuge : Für Metall verwenden wir Hartmetall- oder Schnellarbeitsstahlwerkzeuge (HSS), da diese der Reibung standhalten. Beispielsweise erfordert das Fräsen von Aluminium einen Hartmetall-Schaftfräser, der Temperaturen von 300–400 °C (572–752 °F) standhält. Kunststoff benötigt schärfere, schonendere Werkzeuge : Stumpfe Werkzeuge können Kunststoff „verschmieren“, anstatt ihn zu schneiden (denken Sie an den Versuch, Butter mit einem stumpfen Messer zu schneiden). Wir verwenden für Kunststoff polierte Hartmetallwerkzeuge – sie schneiden sauber, ohne das Material zu schmelzen oder zu verformen. Auch der Werkzeugverschleiß ist ein großer Kostenfaktor. Ein Hartmetallwerkzeug für Edelstahl kann 500 Teile halten, bevor es ausgetauscht werden muss; dasselbe Werkzeug für ABS-Kunststoff kann 2.000 Teile halten. Wenn Sie ein Metallwerkzeug ohne Anpassung für Kunststoff verwenden, verschwenden Sie Geld für vorzeitige Werkzeugwechsel.
Ein Kunde kam einmal mit einem Problem zu uns: Er hatte ein Edelstahlwerkzeug zum Fräsen von ABS-Sensorgehäusen verwendet, und die Werkzeuge waren nach 300 Teilen (statt 2.000) abgenutzt. Wir stellten ihn auf ein poliertes, kunststoffspezifisches Hartmetallwerkzeug um – die Standzeit des Werkzeugs erhöhte sich um das Sechsfache, und er sparte 800 Dollar pro Monat an Werkzeugkosten.
2. Hitze- und Verformungsrisiken Beim Schneiden entsteht Wärme – und Metall und Kunststoff verarbeiten Wärme auf unterschiedliche Weise:
Metall leitet Wärme (weitgehend) ab : Aluminium und Stahl vertragen hohe Temperaturen, sodass wir CNC-Maschinen schneller laufen lassen können (z. B. 10.000 U/min beim Aluminiumfräsen), ohne dass sich das Werkstück verzieht. Wir verwenden weiterhin Kühlmittel, um eine Überhitzung des Werkzeugs zu verhindern, das Werkstück selbst bleibt jedoch stabil. Kunststoff schmilzt oder verzieht sich leicht : ABS beginnt bei 105 °C (221 °F) weich zu werden – weit unter der Toleranz von Metall. Wenn wir die Maschine zu schnell laufen lassen, schmilzt die Reibung des Werkzeugs den Kunststoff und hinterlässt raue Kanten oder verzerrte Formen. Bei Kunststoff reduzieren wir die Drehzahl (z. B. 5.000–7.000 U/min beim ABS-Fräsen) und verwenden Luftkühlung (kein flüssiges Kühlmittel, das in den Kunststoff eindringen und ihn aufquellen lassen kann). Ein Kunde aus der Autoteilebranche versuchte, Kunststoffclips mit der gleichen Geschwindigkeit wie Aluminium zu fräsen. 80 % der Clips verzogen sich, und die gesamte Charge musste entsorgt werden. Wir passten die Geschwindigkeit an und stellten auf Luftkühlung um. Beim nächsten Durchgang lag die Erfolgsquote bei 99,5 %.
3. Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit Das gewünschte Finish hängt oft vom Material ab:
Metall muss oft nachbearbeitet werden : Gefrästes Aluminium kann direkt nach der Bearbeitung eine matte Oberfläche (Ra 1,6 μm) aufweisen. Wenn Sie jedoch eine glänzende Oberfläche (Ra 0,8 μm) für ein sichtbares Teil benötigen, müssen Sie es polieren oder eloxieren. Edelstahl muss möglicherweise passiviert werden, um Rost vorzubeugen. Kunststoffe lassen sich direkt aus der Maschine glatt schleifen : Polierte Werkzeuge und geringere Geschwindigkeiten ermöglichen eine glatte Oberfläche (Ra 0,8 μm) auf ABS oder PEEK ohne zusätzlichen Arbeitsaufwand. Das spart Zeit – Schleifen oder Lackieren entfällt, es sei denn, Sie wünschen eine individuelle Farbe. 4. Toleranzgrenzen Beide Materialien können enge Toleranzen einhalten, aber Kunststoff hat einen Haken:
Metall hält Toleranzen langfristig besser ein : Eine Aluminiumhalterung mit einer Toleranz von ±0,01 mm bleibt jahrelang so – Metall dehnt sich bei Temperaturschwankungen nicht stark aus oder zieht sich nicht stark zusammen. Kunststoff verändert sich mit Temperatur und Feuchtigkeit : ABS kann sich bei Feuchtigkeitsaufnahme um 0,2–0,4 % ausdehnen, was bedeutet, dass eine Toleranz von ±0,01 mm bei Feuchtigkeit auf ±0,02 mm abweichen kann. Bei Kunststoffteilen, die enge Toleranzen erfordern (wie Sensorgehäuse), trocknen wir das Material vor der Bearbeitung und verwenden wärmebehandelte Kunststoffe (wie glasfaserverstärktes PEEK), die stabiler sind. CNC-Drehen vs. Fräsen: Wann ist welches Verfahren geeignet? Nachdem Sie nun die Unterschiede zwischen Metall und Kunststoff kennen, sprechen wir über die beiden gängigsten CNC-Verfahren: Drehen und Fräsen. Der Hauptunterschied liegt in der Form – wie sieht Ihr Teil aus?
Was ist CNC-Drehen? (Am besten für rotierende, symmetrische Teile) Beim Drehen werden ein rotierendes Werkzeug und ein stationäres Schneidwerkzeug (oder umgekehrt) verwendet, um runde oder achsensymmetrische Teile zu formen. Stellen Sie sich eine Drehbank vor: Das Teil dreht sich, und das Werkzeug schneidet Material ab, um Formen wie Wellen, Hülsen oder Bolzen herzustellen.
Wann wird Drehen verwendet: Runde oder zylindrische Teile : Wellen für Autogetriebe, Kunststoffbuchsen für Türscharniere, Metallhülsen für Kabel. Einfache, symmetrische Merkmale : Rillen, Gewinde oder Verjüngungen (z. B. ein konischer Metallstift zum Ausrichten zweier Teile). Schnell und kostengünstig für Rotationsteile : Drehen ist bei runden Teilen schneller als Fräsen – Sie können eine Metallwelle in 2 Minuten herstellen, im Vergleich zu 5 Minuten beim Fräsen. Werkstoffhinweise zum Drehen: Metalldrehen : Funktioniert hervorragend für Aluminium, Messing und Edelstahl. Wir verwenden Kühlmittel, um die Werkzeuge kühl und die Teile glatt zu halten. Kunststoffdrehen : Möglich, aber schwieriger. Wir benötigen langsame Geschwindigkeiten (3.000–5.000 U/min) und scharfe Werkzeuge, um ein Schmelzen zu vermeiden. Drehen eignet sich gut für Kunststoffbuchsen oder -knöpfe, jedoch nicht für komplexe Formen. Eine Autowerkstatt benötigte 500 Metallwellen für ein Getriebereparaturset. Wir nutzten das Drehverfahren – die Herstellung jeder Welle dauerte 2,5 Minuten, und wir lieferten alle 500 Wellen innerhalb von drei Tagen. Hätten wir gefräst, hätte es sechs Tage gedauert und 30 % mehr gekostet.
Was ist CNC-Fräsen? (Am besten für komplexe, unregelmäßige Formen) Beim Fräsen wird mit einem rotierenden Schneidwerkzeug Material von einem feststehenden Teil entfernt. Es ist wie das Schnitzen von Holz mit einer Oberfräse – Sie können flache Oberflächen, Löcher, Schlitze und komplexe Formen (wie Klammern mit mehreren Löchern oder gebogenen Kanten) herstellen.
Wann wird Fräsen verwendet: Teile mit unregelmäßigen Formen : Aluminiumhalterungen für Automotoren, Sensorgehäuse aus Kunststoff, Metallmontageplatten mit mehreren Löchern. Komplexe Merkmale : Schlitze, Taschen (vertiefte Bereiche) oder nicht symmetrische Löcher (z. B. eine Halterung mit Löchern in unterschiedlichen Winkeln). Teile, die Präzision in mehrere Richtungen erfordern : Fräsmaschinen (insbesondere 5-Achsen-Fräsen) können aus mehreren Winkeln schneiden und so Teile herstellen, die in enge Räume passen (wie unter das Armaturenbrett eines Autos). Materialhinweise zum Fräsen: Metallfräsen : 3-Achsen-Fräsen eignen sich für einfache Halterungen, 5-Achsen-Fräsen für komplexe Teile (z. B. Komponenten für die Luft- und Raumfahrt). Wir passen die Geschwindigkeit an die Härte des Metalls an – langsamer für Edelstahl, schneller für Aluminium. Kunststofffräsen : Ideal für komplexe Kunststoffteile (wie ABS-Sensorgehäuse). Wir verwenden Luftkühlung und scharfe Werkzeuge, um Verformungen zu vermeiden. Glasfaserverstärkte Kunststoffe (wie glasfaserverstärktes Nylon) eignen sich hervorragend zum Fräsen – sie sind robust und halten Toleranzen gut ein. Ein Kunde aus der Unterhaltungselektronikbranche benötigte 1.000 Kunststoffgehäuse für ein Auto-Navigationssystem. Das Gehäuse hatte eine abgerundete Kante, zwei Befestigungslöcher und eine Aussparung für den Bildschirm – perfekt für die 3-Achsen-Fräsbearbeitung. Wir lieferten alle 1.000 Gehäuse innerhalb von 5 Tagen, ohne jegliche Verformung.
Die Grauzone: Wann beides verwendet werden sollte (Hybridprozesse) Einige Teile müssen sowohl gedreht als auch gefräst werden. Zum Beispiel:
Eine Metallschraube: Den zylindrischen Schaft drehen (Drehen), anschließend den Sechskantkopf fräsen (Fräsen). Ein Kunststoffknopf: Den runden Sockel drehen (Drehen), dann einen Schlitz für einen Schraubendreher fräsen (Fräsen). Der Schlüssel liegt hier darin, die Prozesse in der richtigen Reihenfolge auszuführen – in der Regel zuerst das Drehen (um die Grundform zu erstellen), dann das Fräsen (um komplexe Merkmale hinzuzufügen). Das spart Zeit und gewährleistet Präzision.
Honscn fertigt Hybridteile intern – Sie müssen Ihr Teil nicht an zwei verschiedene Werkstätten schicken. Wir drehen die Grundform und bringen das Teil dann an eine Fräsmaschine (oft in derselben Produktionslinie), um die endgültigen Merkmale hinzuzufügen.
Wie Honscn Ihnen hilft, den richtigen Prozess auszuwählen (und auszuführen) Der größte Fehler, den unsere Kunden unserer Erfahrung nach machen, besteht darin, dass sie sich für ein Verfahren entscheiden, das auf „dem basiert, was sie schon einmal verwendet haben“, anstatt auf „dem, was das Teil benötigt“. Ein Kunde könnte versuchen, eine runde Welle zu fräsen (und damit Zeit zu verschwenden), weil er noch nie gedreht hat, oder er könnte versuchen, ein komplexes Kunststoffgehäuse durch Drehen herzustellen (was zu einem schiefen Teil führt).
Honscn macht Schluss mit dem Rätselraten und bietet drei entscheidende Vorteile:
1. Material-Prozess-Abstimmung (Wir erzwingen keine Einheitslösung) Wir beginnen mit dem Design und dem Material Ihres Teils und empfehlen dann das beste Verfahren – ohne Bevorzugung einer bestimmten Maschine. So funktioniert es:
Schritt 1: Kostenlose Designprüfung : Sie senden uns Ihre CAD-Datei (auch eine Skizze ist ausreichend) und wir prüfen: Material (Aluminium? ABS? PEEK?) Form (rund? Unregelmäßig? Symmetrisch?) Toleranzen (±0,01 mm? ±0,1 mm?) Menge (10 Prototypen? 10.000 Produktionseinheiten?) Schritt 2: Prozessempfehlung : Wir sagen Ihnen genau, welchen Prozess Sie verwenden sollten und warum. Zum Beispiel: „Ihre Aluminiumwelle ist rund – das Drehen ist 30 % schneller und günstiger als das Fräsen.“ „Ihr ABS-Gehäuse hat abgerundete Kanten und mehrere Löcher – 3-Achsen-Fräsen ist die Lösung, mit Luftkühlung, um Verformungen zu vermeiden.“ Schritt 3: Kosten- und Zeitplanschätzung : Wir geben Ihnen ein klares Angebot und einen Zeitplan, damit Sie wissen, was Sie erwartet. Ein Startup, das ein Autodiagnosetool herstellte, kam mit dem Entwurf einer Metallsonde zu uns. Sie wollten diese fräsen (da sie zuvor bereits Kunststoffteile gefräst hatten), aber die Sonde hatte eine einfache zylindrische Form. Wir empfahlen das Drehen – sie sparten 25 % der Kosten und erhielten die Teile zwei Tage früher.
2. Eigene Ausrüstung für beide Prozesse (kein Outsourcing) Wir verfügen insgesamt über 12 CNC-Maschinen – 6 Drehzentren (für Rotationsteile) und 6 Fräsmaschinen (3-Achsen und 5-Achsen für komplexe Teile). Das bedeutet:
Keine Übergabe an andere Werkstätten : Wenn Ihr Teil sowohl gedreht als auch gefräst werden muss, erledigen wir das alles intern. Sie müssen sich nicht mit zwei Lieferanten abstimmen oder befürchten, dass Teile beim Transport verloren gehen. Konstante Qualität : Ihr Teil wird von Anfang bis Ende vom selben Team bearbeitet. Es kennt die Eigenheiten des Materials (z. B. „Dieses ABS benötigt 5.000 U/min“) und die Anforderungen des Prozesses (z. B. „Diese Aluminiumwelle benötigt Kühlmittel bei 20 °C“). Schnelle Bearbeitung : Wir können schnell zwischen Prozessen wechseln. Beispielsweise haben wir 200 Hybridteile (gedrehte Welle + gefräster Kopf) in 4 Tagen hergestellt. Hätten wir einen Prozess ausgelagert, hätte dies 8 Tage gedauert. Ein Autoteilehändler benötigte 500 Hybrid-Metallschrauben (gedrehte Welle + gefräster Sechskantkopf). Wir drehten zuerst (2 Minuten pro Welle) und legten die Schrauben dann auf eine 3-Achsen-Fräse (1 Minute pro Kopf). Alle 500 Schrauben wurden innerhalb von drei Tagen mit 100%iger Qualitätskontrolle gefertigt.
3. Fachwissen zu schwierigen Materialien (Kunststoffe, wärmebehandelte Metalle usw.) Wir arbeiten nicht nur mit „einfachen“ Materialien – wir sind auf Materialien spezialisiert, die andere Werkstätten meiden:
Hitzeempfindliche Kunststoffe : Wir beherrschen die Bearbeitung von PEEK (das bei 343 °C schmilzt) und PVC (das bei zu starker Erhitzung giftige Dämpfe freisetzt). Wir setzen spezielle Belüftungs- und Temperaturregelungen ein, um die Sicherheit von Teilen und Arbeitern zu gewährleisten. Hartmetalle : Edelstahl (316L) und Titan sind schwer zu bearbeiten, aber unsere 5-Achsen-Fräsen und Hartmetallwerkzeuge bewältigen sie problemlos. Wir haben Titanhalterungen für Autoauspuffanlagen mit Toleranzen von ±0,005 mm hergestellt. Verbundwerkstoffe : Glasfaserverstärktes Nylon oder kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff (CFK) eignen sich hervorragend für Autoteile (stark, leicht), sind aber abrasiv. Wir verwenden diamantbeschichtete Werkzeuge, um Verschleiß zu vermeiden – etwas, das die meisten Werkstätten nicht anbieten. Ein Hersteller von Luxusautos benötigte 100 Halterungen aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) für seine Türverkleidungen. Andere Werkstätten lehnten dies ab, da CFK abrasiv und schwer zu bearbeiten ist. Wir verwendeten diamantbeschichtete Fräswerkzeuge und langsame Geschwindigkeiten – alle 100 Halterungen bestanden die Toleranzprüfungen, und der Kunde bestellt nun jedes Quartal 1.000 Stück.
Echte Kundengeschichten: Wie Honscn Prozess- und Materialfehler behoben hat Sehen wir uns zwei Kunden an, die mit dem falschen Verfahren oder Material begonnen haben – bis wir eingegriffen haben.
Geschichte 1: Autowerkstatt (Falscher Prozess für Metallwellen) Eine Autowerkstatt in Texas benötigte 200 Metallwellen für die Getriebereparaturen an Oldtimern. Sie hatte eine Werkstatt beauftragt, die die Wellen fräste (da die Werkstatt über keine Drehmaschine verfügte).
Das Problem :
Das Fräsen dauerte 6 Minuten pro Welle (im Vergleich zu 2 Minuten beim Drehen), sodass die Werkstatt ihre 5-Tage-Frist verpasste. 30 % der Wellen waren schief (beim Fräsen lässt sich nicht dieselbe Symmetrie erzielen wie beim Drehen), sodass sie nicht in die Getriebe passten. Die Kosten betrugen 15 USD pro Welle (gegenüber 10 USD pro Welle mit Drehen) – sie haben also 1.000 USD zu viel bezahlt. Honscns Lösung :
Wir empfahlen das Drehen (da die Wellen zylindrisch waren, keine komplexen Merkmale). Wir haben ein Hartmetall-Drehwerkzeug und Kühlmittel verwendet, um die Aluminiumwellen glatt zu halten. Wir haben in 3 Tagen 200 Schäfte hergestellt (2 Minuten pro Schaft) und jeden einzelnen auf Symmetrie überprüft. Ergebnisse :
100 % der Wellen passen in die Getriebe. Der Laden sparte 1.000 $ (die Kosten sanken auf 10 $ pro Welle). Sie bestellen jetzt alle ihre Metallschäfte bei uns – wir haben 5 weitere Chargen ohne Mängel hergestellt. Story 2: Elektronikkunde (Falscher Prozess bei Kunststoffgehäusen) Ein kalifornisches Elektronikunternehmen benötigte 500 ABS-Kunststoffgehäuse für die Rückfahrkamera eines Autos. Sie hatten eine Werkstatt beauftragt, die versuchte, die Gehäuse zu drehen (da das Drehen bei runden Teilen schneller geht).
Das Problem :
Das Gehäuse hatte eine quadratische Aussparung für das Kameraobjektiv. Durch Drehen lassen sich keine quadratischen Merkmale herstellen, daher musste die Werkstatt die Aussparung separat fräsen (was pro Teil 3 Minuten zusätzlich dauerte). 25 % der Gehäuse verzogen sich beim Drehen (die Werkstatt verwendete eine zu hohe Drehzahl: 8.000 U/min statt 5.000 U/min). Die Gesamtzeit betrug 8 Tage (im Vergleich zur benötigten Frist von 5 Tagen). Honscns Lösung :
Wir haben 3-Achsen-Fräsen empfohlen (da das Gehäuse quadratische Merkmale hatte und Präzision in mehrere Richtungen benötigte). Um Verformungen zu verhindern, haben wir ein poliertes Hartmetallwerkzeug und Luftkühlung (5.000 U/min) verwendet. Wir haben das gesamte Gehäuse in einem Arbeitsgang gefräst – ein zweiter Arbeitsgang war nicht nötig. Ergebnisse :
500 Gehäuse in 4 Tagen geliefert (Termin eingehalten). Lediglich 2 Gehäuse wurden beanstandet (0,4 % Fehlerquote). Der Kunde sparte 800 $ (kein zusätzlicher Frässchritt bedeutete niedrigere Arbeitskosten). So treffen Sie die Auswahl: Eine kurze Checkliste für Ihr Teil Sie sind sich nicht sicher, ob Sie Drehen, Fräsen, Metall oder Kunststoff benötigen? Mithilfe dieser Checkliste können Sie Ihre Auswahl eingrenzen:
1. Welche Form hat Ihr Teil? Rund/zylindrisch/symmetrisch → Drehen (schneller, günstiger). Unregelmäßig/hat Löcher/Schlitze/gebogene Kanten → Fräsen (flexibler). Sowohl rund als auch unregelmäßig → Hybrid (erst drehen, dann fräsen). 2. Welches Material verwenden Sie? Metall (Aluminium, Edelstahl, Messing): Rundteil → Drehen (Kühlmittel verwenden, Hartmetallwerkzeuge). Komplexes Teil → Fräsen (3-Achsen für einfaches, 5-Achsen für schwieriges). Kunststoff (ABS, PEEK, Nylon): Rundteil → Drehen (langsame Geschwindigkeit, Luftkühlung, polierte Werkzeuge). Komplexes Teil → Fräsen (langsame Geschwindigkeit, Luftkühlung, flüssiges Kühlmittel vermeiden). Verbundwerkstoff (CFK, glasfaserverstärktes Nylon): Komplexes Teil → Fräsen (diamantbeschichtete Werkzeuge, langsame Geschwindigkeit). 3. Wie hoch ist Ihre Toleranz? Eng (±0,01 mm bis ±0,05 mm): Metall → Drehen oder 5-Achsen-Fräsen (Metall hält Toleranzen besser ein). Kunststoff → 5-Achs-Fräsen mit wärmebehandeltem Kunststoff (z. B. PEEK). Lose (±0,1 mm bis ±0,5 mm): Metall → 3-Achsen-Fräsen oder -Drehen (beides funktioniert). Kunststoff → 3-Achsen-Fräsen (ABS oder Nylon ist in Ordnung). 4. Wie viele Teile benötigen Sie? 10–500 Teile (Kleinserie): Drehen oder Fräsen (beides funktioniert – wählen Sie je nach Form). 1.000+ Teile (Massenproduktion): Drehen (schneller für runde Teile) oder automatisiertes Fräsen (für komplexe Teile). Fazit: Der richtige Prozess = bessere Teile, geringere Kosten Die Wahl zwischen Metall und Kunststoff, Drehen und Fräsen muss kein Rätselraten sein. Es geht darum, die Eigenschaften des Materials mit den Stärken des Verfahrens in Einklang zu bringen:
Nutzen Sie das Drehen für runde Teile (Metall oder Kunststoff), um Zeit und Geld zu sparen. Verwenden Sie das Fräsen für komplexe Teile (Metall oder Kunststoff), um die gewünschte Form zu erhalten. Lassen Sie sich bei der Wahl Ihrer Geschwindigkeit und Ihres Werkzeugs von der Materialhärte und der Hitzetoleranz leiten. Honscn macht es Ihnen leicht. Wir fertigen nicht nur Teile – wir helfen Ihnen vom ersten Tag an, den richtigen Weg zu finden. Ob Sie zehn Metallwellen für eine Autoreparatur oder 10.000 Kunststoffgehäuse für ein neues Produkt herstellen, wir empfehlen Ihnen das beste Material, Verfahren und Werkzeug, um die Arbeit fachgerecht (und im Rahmen des Budgets) zu erledigen.
Sie haben keine Lust mehr zu raten? Senden Sie uns Ihren Teileentwurf (auch eine Skizze) und teilen Sie uns mit, wofür Sie ihn benötigen. Wir erstellen Ihnen eine kostenlose Prozessempfehlung, ein klares Angebot und einen Zeitplan – ganz unverbindlich. Wir sorgen dafür, dass Ihr nächstes CNC-Projekt ein Erfolg wird.