Honscn se centra en servicios profesionales de mecanizado CNC desde 2003.
Guía de compra de piezas de latón, fresado, torneado cnc
El equipo de diseñadores internos responsables del torneado cnc, fresado de piezas de latón y productos similares de nuestra empresa, Honscn Co., Ltd, son expertos líderes en esta industria. Nuestro enfoque de diseño comienza con la investigación: realizaremos una profunda inmersión de metas y objetivos, quién utilizará el producto y quién tomará la decisión de compra. Y aprovechamos nuestra experiencia en la industria para crear el producto.
HONSCN se ha convertido en una marca ampliamente comprada por clientes globales. Muchos clientes han comentado que nuestros productos son absolutamente perfectos en calidad, rendimiento, usabilidad, etc. Y han informado que nuestros productos son los más vendidos entre los productos que tienen. Nuestros productos han ayudado con éxito a muchas nuevas empresas a encontrar su propia base en su mercado. Nuestros productos son altamente competitivos en la industria.
En Honscn, los clientes pueden obtener piezas de latón, fresado, torneado cnc y otros productos junto con servicios más considerados. Hemos actualizado nuestro sistema de distribución, lo que permite una entrega más rápida y segura. Además, para satisfacer mejor las necesidades reales del cliente, el MOQ de los productos personalizados es negociable.
El mecanizado de roscas es una de las aplicaciones más importantes del centro de mecanizado CNC. La calidad y eficiencia del mecanizado de roscas afectarán directamente la calidad de mecanizado de las piezas y la eficiencia de producción del centro de mecanizado. Con la mejora del rendimiento del centro de mecanizado CNC y la mejora de las herramientas de corte, el método de mecanizado de roscas también está mejorando, y la precisión y eficiencia del mecanizado de roscas también están mejorando gradualmente. Para permitir a los técnicos seleccionar razonablemente métodos de procesamiento de roscas en el procesamiento, mejorar la eficiencia de la producción y evitar accidentes de calidad, varios métodos de procesamiento de roscas comúnmente utilizados en los centros de mecanizado CNC se resumen a continuación:1. Método de procesamiento del grifo
1.1 clasificación y características del procesamiento del macho El uso del macho para procesar orificios roscados es el método de procesamiento más utilizado. Se aplica principalmente a orificios roscados con diámetro pequeño (d30) y bajos requisitos de precisión de la posición del orificio.
En la década de 1980, se adoptó el método de roscado flexible para orificios roscados, es decir, se utilizó la pinza de roscado flexible para sujetar el grifo. La pinza de roscado se puede utilizar para compensación axial para compensar el error de avance causado por la falta de sincronización entre el avance axial de la máquina herramienta y la velocidad del husillo, a fin de garantizar el paso correcto. La pinza roscadora flexible tiene una estructura compleja, alto costo, fácil daño y baja eficiencia de procesamiento. En los últimos años, el rendimiento del centro de mecanizado CNC. Gradualmente, la función de roscado rígido se ha convertido en la configuración básica del centro de mecanizado CNC.
Por lo tanto, el roscado rígido se ha convertido en el método principal de mecanizado de roscas, es decir, el macho se sujeta con una pinza de resorte rígida y el avance del husillo es consistente con la velocidad del husillo controlada por la máquina herramienta. En comparación con el mandril de roscado flexible , el mandril de resorte tiene las ventajas de una estructura simple, un precio bajo y una amplia aplicación. Además de sostener el macho, también puede contener la fresa, la broca y otras herramientas, lo que puede reducir el costo de la herramienta. Al mismo tiempo, el roscado rígido se puede utilizar para cortes de alta velocidad, mejorar la eficiencia de uso del centro de procesamiento y reducir el costo de fabricación.
1.2 determinación del orificio inferior roscado antes del roscado El procesamiento del orificio inferior roscado tiene un gran impacto en la vida útil del macho y la calidad del procesamiento de la rosca. Generalmente, el diámetro del taladro del orificio inferior roscado está cerca del límite superior de la tolerancia del diámetro del orificio inferior roscado. Por ejemplo, el diámetro del orificio inferior del orificio roscado M8 es de 6,7 a 0,27 mm, seleccione el diámetro de la broca como 6,9 mm. De esta manera, se puede reducir el margen de mecanizado del macho, se puede reducir la carga del macho y se puede mejorar la vida útil del macho.
1.3 selección de grifos Al seleccionar grifos, en primer lugar, se deben seleccionar los grifos correspondientes de acuerdo con los materiales procesados. La empresa de herramientas produce diferentes tipos de machos de roscar según los diferentes materiales de procesamiento, y se debe prestar especial atención a la selección.
Porque el macho de roscar es muy sensible a los materiales procesados en comparación con la fresa y la mandrinadora. Por ejemplo, el uso del grifo para procesar hierro fundido para procesar piezas de aluminio es fácil de provocar caídas de hilo, roscado desordenado e incluso rotura del grifo, lo que resulta en el desguace de la pieza de trabajo. En segundo lugar, preste atención a la diferencia entre el grifo de orificio pasante y el de orificio ciego. La guía frontal del grifo de orificio pasante es larga y la extracción de viruta es la viruta frontal. La guía frontal del orificio ciego es corta y la eliminación de viruta es la parte frontal. Es la viruta trasera. Mecanizar el agujero ciego con un macho de roscar no puede garantizar la profundidad del mecanizado de rosca. Además, si se utiliza una pinza de roscar flexible, también se debe tener en cuenta que el diámetro de la manija del grifo y la anchura de los cuatro lados deben ser los mismos que los de la pinza de roscar; El diámetro de la manija del grifo para roscado rígido debe ser el mismo que el de la camisa de resorte. En resumen, sólo una selección razonable del macho de roscar puede garantizar un mecanizado sin problemas.
1.4 Programación NC del mecanizado de machos La programación del mecanizado de machos es relativamente sencilla. Ahora el centro de mecanizado generalmente solidifica la subrutina de roscado y solo necesita asignar valores a varios parámetros. Sin embargo, cabe señalar que el significado de algunos parámetros es diferente debido a los diferentes sistemas NC y a los diferentes formatos de subrutina. Por ejemplo, el formato de programación del sistema de control Siemens 840C es g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Sólo es necesario asignar estos 12 parámetros durante la programación.
2. Método de fresado de roscas 2.1 características del fresado de roscas El fresado de roscas adopta una herramienta de fresado de roscas y un varillaje de tres ejes del centro de mecanizado, es decir, interpolación de arco de los ejes x e y y avance lineal del eje z.
El fresado de roscas se utiliza principalmente para procesar roscas de orificios grandes y orificios roscados de materiales difíciles de procesar. Tiene principalmente las siguientes características: (1) alta velocidad de procesamiento, alta eficiencia y alta precisión de procesamiento. El material de la herramienta es generalmente carburo cementado, con una velocidad de avance rápida. La precisión de fabricación de la herramienta es alta, por lo que la precisión de la rosca de fresado es alta. (2) la herramienta de fresado tiene una amplia gama de aplicaciones. Siempre que el paso sea el mismo, ya sea rosca izquierda o derecha, se puede utilizar una herramienta, lo que favorece la reducción del coste de la herramienta.
(3) el fresado es fácil de quitar las virutas y enfriar, y la condición de corte es mejor que la del macho. Es especialmente adecuado para el procesamiento de roscas de materiales difíciles de procesar como aluminio, cobre y acero inoxidable, especialmente para el procesamiento de roscas de piezas grandes y componentes de materiales preciosos, lo que puede garantizar la calidad del procesamiento de roscas y la seguridad de la pieza de trabajo.(4) porque No es una guía frontal de herramienta, es adecuada para mecanizar orificios ciegos con orificios inferiores de rosca corta y orificios sin ranuras de retorno de herramienta. 2.2 Clasificación de herramientas de fresado de roscas
Las herramientas de fresado de roscas se pueden dividir en dos tipos, una es la fresa de hoja de carburo cementado con abrazadera para máquina y la otra es la fresa de carburo cementado integral. La máquina cortadora de abrazadera tiene una amplia gama de aplicaciones. Puede procesar orificios con una profundidad de rosca menor que la longitud de la hoja o orificios con una profundidad de rosca mayor que la longitud de la hoja. La fresa de carburo cementado integral se utiliza generalmente para procesar orificios con una profundidad de rosca menor que la longitud de la herramienta. 2.3 Programación NC de fresado de roscas La programación de la herramienta de fresado de roscas es diferente a la de otras herramientas. Si el programa de procesamiento es incorrecto, es fácil causar daños a la herramienta o errores en el procesamiento del hilo. Se debe prestar atención a los siguientes puntos durante la programación:
(1) en primer lugar, el orificio inferior roscado se debe procesar bien, el orificio de diámetro pequeño se debe procesar con un taladro y el orificio más grande se debe perforar para garantizar la precisión del orificio inferior roscado. (2) al cortar y cortar Al sacar la herramienta, se adoptará la trayectoria del arco, generalmente 1/2 vuelta, y se recorrerá 1/2 paso en la dirección del eje z para garantizar la forma de la rosca. El valor de compensación del radio de la herramienta se introducirá en este momento. (3) el arco circular de los ejes x e y se interpolará durante una semana y el eje principal recorrerá un paso a lo largo de la dirección del eje z; de lo contrario, el Los hilos se doblarán desordenadamente.
(4) programa de ejemplo específico: el diámetro de la fresa de roscar es 16. El orificio roscado es M48 1,5, la profundidad del orificio roscado es 14. El procedimiento de procesamiento es el siguiente: (se omite el procedimiento del orificio inferior roscado y se debe taladrar el orificio inferior) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14.75 avance hasta la rosca más profunda G01 G41 x-16 Y0 F2000 mueva a la posición de avance, agregue compensación de radio G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 corte con 1/2 círculo de arco G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 cortar toda la rosca G03 x-16 Y0 z0.75 I-20 J0 f500 cortar con 1/2 círculo de arco G01 G40 x0 Y0 volver al centro y cancelar compensación de radio G0 Z100M30
3. Método de encaje3.1 características del método de encajeA veces se pueden encontrar agujeros roscados grandes en las piezas de la caja. En ausencia de macho de roscar y fresa de roscar, se puede adoptar un método similar al de recogida en torno.
Instale la herramienta de torneado de roscas en la barra perforadora para taladrar la rosca. Una vez, la empresa procesó un lote de piezas con rosca m52x1,5 y un grado posicional de 0,1 mm (consulte la Figura 1). Debido a los altos requisitos de posición y al gran orificio para rosca, es imposible procesar con macho y no hay fresa para roscar. Después de la prueba, se adopta el método de extracción de hilo para garantizar los requisitos de procesamiento. 3.2 Precauciones para el método de extracción de hebilla
(1) después de arrancar el husillo, habrá un tiempo de retraso para garantizar que el husillo alcance la velocidad nominal. (2) durante la retracción de la herramienta, si se trata de una herramienta de rosca rectificada a mano, debido a que la herramienta no se puede rectificar simétricamente, retroceda no se puede adoptar la retracción de la herramienta. Se debe adoptar la orientación del husillo, la herramienta se mueve radialmente y luego la retracción de la herramienta. (3) la fabricación de la barra de corte debe ser precisa, especialmente la posición de la ranura del cortador debe ser consistente. Si es inconsistente, no se pueden usar múltiples barras de corte para el procesamiento; de lo contrario, se producirá una deformación desordenada.
(4) Incluso si se trata de una hebilla muy fina, no se puede cortar con un solo cuchillo, de lo contrario provocará la pérdida de dientes y una mala rugosidad de la superficie. Se deben dividir al menos dos cuchillos. (5) la eficiencia del procesamiento es baja, lo que solo se aplica a piezas únicas, lotes pequeños, roscas de paso especial y sin herramienta correspondiente. 3.3 procedimientos específicos
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 X5 retardo para que el husillo alcance la velocidad nominalN25 G33 z-50 K1.5 tensorN30 M19 orientación del husillo
Cortadora N35 G0 X-2Retracción herramienta N40 G0 z15Edición: JQ
1. Fenómeno de falla: Al cambiar la cuchilla, el manipulador se atasca y no puede cambiarla. La posición del manipulador para cambiar la cuchilla está desviada, lo que provoca el cambio de cuchilla. 2. Análisis y tratamiento de fallas
2.1 Principio de cambio de herramienta. El centro de mecanizado es un almacén de herramientas rotativo, y el mecanismo de cambio de herramienta es de leva. El proceso de cambio de herramienta es el siguiente: (1) Escriba m06t01 para iniciar el ciclo de cambio y selección de herramienta.
(2) El husillo se detendrá en el punto de parada del husillo orientado, el refrigerante se detiene y el eje z se mueve a la posición de cambio de herramienta (segundo punto de referencia). (3) Seleccione la herramienta. Después de que NC lo compile en PLC de acuerdo con el comando t, comience a seleccionar la herramienta. El motor del almacén de herramientas gira y gira el número de herramienta objetivo hasta el punto de cambio de herramienta del almacén de herramientas. Tenga en cuenta que el comando t es la posición del manguito de la herramienta del almacén de herramientas en este momento. (4) El motor de cambio de herramienta impulsa el mecanismo de leva para girar 90 desde la posición de estacionamiento para sujetar la herramienta en el manguito de herramienta efectivo y la herramienta en el husillo. Al mismo tiempo, detecte el cambio de estado del interruptor de proximidad del mecanismo de leva, la salida PMC envía el comando de aflojamiento de la herramienta, se encienden la válvula solenoide de aflojamiento de la herramienta del manguito de la herramienta del almacén de herramientas y la válvula solenoide de aflojamiento de la herramienta del husillo, la leva continúa girando, impulsa el manipulador hacia abajo, empuja hacia abajo el mango de la herramienta y se prepara para el intercambio. Como se muestra en la Figura 1.
(5) El manipulador gira 180° para cambiar la herramienta. La leva continúa ascendiendo, instala la herramienta en el husillo y la coloca en el husillo original, en el manguito de la herramienta, en la posición de cambio de herramienta del almacén. Al mismo tiempo, el interruptor de detección envía una orden de apriete de la herramienta al PMC. La electroválvula pierde potencia, el mango de la herramienta del eje se sujeta, el resorte de mariposa se retrae y la herramienta del husillo se sujeta. (6) Cambie al manipulador, continúe girando 90° y detenga la operación de cambio de herramienta. 2.2 Análisis de fallos
Cambie la herramienta al cuarto paso del paso 2.1. El manipulador de cambio de herramienta está atascado y el husillo se ha aflojado para soplar, pero no se puede extraer la herramienta. Desconecte la alimentación y gire manualmente el motor de cambio de herramienta. Tras completar el cambio de herramienta, cargue y descargue manualmente la herramienta; el proceso es normal y los problemas de apriete del husillo se eliminan preliminarmente. Al volver a realizar el cambio de herramienta, el manipulador se atasca y la garra del manipulador en el almacén de herramientas se desprende. Tras detectar el cambio de herramienta, el manipulador instala la herramienta en el husillo y la posición se compensa, como se muestra en la Figura 2.
Tras retirar la herramienta, se comprueba que el funcionamiento es normal. Esto puede deberse a un desfase entre el manipulador y el husillo, o a una desviación de la precisión del eje del manipulador con respecto al eje del husillo. El posicionamiento incorrecto del husillo también puede provocar un desfase en la posición de cambio de herramienta. Realice el cambio de herramienta paso a paso, verifique la precisión del posicionamiento del husillo y corrija el fallo causado por dicho posicionamiento. Según la tabla, la posición axial y la distancia entre centros de rotación de la mano, la cuchilla y el husillo son consistentes, lo que también elimina el problema de atasco mecánico del teléfono móvil.
Recientemente, esta máquina herramienta procesa principalmente piezas de acero inoxidable y otros materiales, con un gran volumen de corte y cargas pesadas. Funciona durante largos periodos de tiempo bajo corte. Se observa que el manipulador no está suelto y que la garra del manipulador tiene una acción telescópica flexible. Sin embargo, se observa que el bloque de ajuste del manipulador está desgastado. Se desmonta y se observa que el bloque de ajuste se utiliza principalmente para sujetar el mango de la herramienta. Tras la reparación y el procesamiento, se vuelve a intentar. El desplazamiento desaparece en la posición del husillo. La causa principal de esta falla es el fuerte impacto del manipulador y el cambio frecuente de herramienta, lo que provoca el aflojamiento y el desgaste de la garra de sujeción, como se muestra en la Figura 3.
Plan Estratégico Debes considerar si buscas o no una relación a largo plazo. Es necesario localizar un buen encaje cultural y estratégico. Haga su debida diligencia y tómese su tiempo para descubrir la reputación profesional de un fabricante en esa industria. Durante su investigación, no se limite a mirar las críticas positivas para determinar qué tan buenas son, busque las señales de alerta y vea qué tan mal pueden ponerse las cosas.
El tipo de proceso Los diferentes fabricantes utilizan diferentes procesos de fabricación que incluyen recubrimientos de extrusión, coextrusión, triextrusión y extrusión de cruceta.
Los Materiales Plásticos Los materiales plásticos de extrusión se utilizan en diferentes aplicaciones y cada una de ellas tiene sus propiedades únicas. Uno de los aspectos más importantes a la hora de contratar un fabricante es considerar los materiales de extrusión que utiliza para las piezas personalizadas. Debe estar seguro de que las piezas se fabricarán correctamente y funcionarán tan correctamente como se espera. En caso de que no esté seguro del tipo de materiales de extrusión de plástico que serían mejores para sus piezas, un ingeniero puede ayudarlo en esa área. También existen numerosos tipos de grados para los materiales extruibles, por lo que debe elegir una empresa que pueda producir el grado que necesita.
Capacidades Si tiene un requisito de volumen de producción importante, es esencial conocer las capacidades de producción del fabricante. El fabricante también debería poder ofrecerle amplias capacidades en términos de diseño, herramientas y fabricación. Con estas capacidades de extrusión de plástico, un fabricante puede producir piezas personalizadas de alta calidad que cumplan con los requisitos de sus clientes. Se deben tener en cuenta los acabados, ya que pueden ser mates, brillantes o texturizados. Eso significa que su fabricante de piezas de plástico personalizadas debe conocer los últimos acabados del mercado.
Herramientas La extrusión de plástico personalizada necesita herramientas, que son mucho más económicas en comparación con el moldeo por inyección. Un fabricante de extrusiones de calidad debe ofrecerle capacidades de herramientas de última generación. Deben tener un equipo experimentado que diseñe, diseñe y pruebe todas las herramientas. Esto mejorará la productividad, la eficiencia, la seguridad y reducirá los costos.
Servicio al cliente Al trabajar con cualquier fabricante, el proceso será más fácil si cuentan con servicios de atención al cliente que se comuniquen de manera efectiva. Una gran empresa fabricante está determinada por la calidad del servicio al cliente que ofrece. Si, por ejemplo, tienes alguna solicitud de última hora o quieres cambiar tu pedido, debes saber que alguien estará allí para atenderte y apoyarte. Esto será más importante si buscas una relación a largo plazo. Para que sea un fabricante exitoso de piezas de plástico personalizadas, es necesario contar con un servicio al cliente útil y agradable.
Conclusión Debe considerar estas cosas cuando busque el fabricante adecuado. Siempre que evalúe su trabajo anterior y se asegure de que puedan satisfacer todos sus requisitos a un precio razonable, encontrará una buena empresa con la que trabajar.
El taladrado por control numérico es un método de taladrado que utiliza tecnología de control digital. Se caracteriza por su alta precisión, eficiencia y repetibilidad. Mediante la preprogramación para establecer la posición, la profundidad, la velocidad y otros parámetros de taladrado, las máquinas herramienta CNC pueden realizar automáticamente operaciones de taladrado complejas.
La máquina de taladrado CNC generalmente se compone de un sistema de control, un sistema de accionamiento, la estructura de la máquina y dispositivos auxiliares. El sistema de control es el núcleo, responsable del procesamiento y envío de instrucciones; el sistema de accionamiento realiza el movimiento de cada eje de la máquina herramienta; la estructura de la máquina proporciona la plataforma de taladrado y el soporte estructural; los dispositivos auxiliares incluyen el sistema de refrigeración, el sistema de evacuación de virutas, etc., para garantizar un proceso fluido. En la industria manufacturera, el taladrado CNC se utiliza ampliamente en la industria aeroespacial, automotriz, de fabricación de moldes y otros campos, ya que permite satisfacer la demanda de taladrado de alta precisión de piezas y mejorar la eficiencia de la producción y la calidad del producto.
¿Cuál es el principio de funcionamiento de la tecnología de taladrado CNC?
El principio de funcionamiento de la tecnología de perforación CNC incluye principalmente los siguientes pasos:
1. Programación: El patrón de perforación y los parámetros diseñados se convierten en un programa de procesamiento identificable por la máquina herramienta CNC, a través del teclado en el panel de operación o la máquina de entrada para enviar información digital al dispositivo CNC.
2. Procesamiento de señales: El dispositivo CNC realiza una serie de procesamientos en la señal de entrada, envía al sistema de servocontrol de avance y otros comandos de ejecución, y envía señales de comando S, M, T y otras al controlador programable.
3. Ejecución de la máquina herramienta: Después de que el controlador programable recibe las señales de comando S, M, T y otras, controla el cuerpo de la máquina herramienta para ejecutar estos comandos de inmediato y envía retroalimentación de la ejecución del cuerpo de la máquina herramienta al dispositivo CNC en tiempo real.
4. Control de desplazamiento: Una vez que el servosistema recibe la orden de avance, los ejes de coordenadas del cuerpo principal de la máquina herramienta (mecanismo de avance) se desplazan con precisión de acuerdo con los requisitos de la instrucción, y el procesamiento de la pieza se completa automáticamente.
5. Retroalimentación en tiempo real: Durante el proceso de desplazamiento de cada eje, el dispositivo de retroalimentación de detección enviará rápidamente el valor medido del desplazamiento al dispositivo de control numérico para compararlo con el valor de comando y, a continuación, emitirá instrucciones de compensación al sistema servo a una velocidad muy rápida hasta que el valor medido sea consistente con el valor de comando.
6. Protección contra sobrecarga: durante el desplazamiento de cada eje, si se produce una sobrecarga, el dispositivo limitador puede enviar señales al controlador programable o directamente al sistema de control numérico. Este último, por un lado, envía una señal de alarma a través de la pantalla y, por otro, envía una orden de parada al sistema de servocontrol de avance para implementar la protección contra sobrecarga.
¿Cuáles son las características de procesamiento de la tecnología de perforación CNC?
La tecnología de perforación CNC presenta las siguientes características de procesamiento:
1. Alto grado de automatización: todo el proceso de elaboración está controlado por un programa preestablecido, lo que reduce la intervención manual y mejora la eficiencia de la producción.
2. Alta precisión: Permite realizar perforaciones de alta precisión, un posicionamiento exacto y garantiza la exactitud del tamaño y la forma del orificio.
3. Buena consistencia en el procesamiento: siempre que el procedimiento no cambie, la calidad del producto es estable y la repetibilidad es alta.
4. Capacidad de procesamiento de formas complejas: puede procesar una variedad de formas y estructuras complejas de la pieza de trabajo para satisfacer diversas necesidades.
5. Amplia gama de adaptabilidad: apto para taladrar una variedad de materiales, incluidos metales, plásticos, materiales compuestos, etc.
6. Alta eficiencia de producción: sistema de cambio automático de herramientas rápido y capacidad de procesamiento continuo, lo que reduce considerablemente el tiempo de procesamiento.
7. Fácil de ajustar y modificar: los parámetros y el proceso de perforación se pueden ajustar modificando el programa, y la flexibilidad es alta.
8. Es posible lograr un acoplamiento multieje: la perforación se puede realizar en múltiples direcciones al mismo tiempo, lo que mejora la complejidad y la precisión del procesamiento.
9. Monitorización inteligente: Puede monitorizar en tiempo real diversos parámetros del proceso de mecanizado, como la fuerza de corte, la temperatura, etc., detectar problemas a tiempo y corregirlos.
10. Buena interacción hombre-ordenador: el operador puede operar y supervisar fácilmente a través de la interfaz de operación.
¿Cómo garantizar la precisión del mecanizado en la tecnología de taladrado CNC?
La precisión de mecanizado de la tecnología de perforación CNC se garantiza principalmente a través de los siguientes aspectos:
1. Precisión de la máquina herramienta: la selección de máquinas herramienta de perforación CNC de alta precisión, incluyendo el diseño estructural de la máquina herramienta, el proceso de fabricación y la precisión del ensamblaje. Los rieles guía, los husillos y otros componentes de transmisión de alta calidad pueden reducir los errores de movimiento.
2. Sistema de control: El avanzado sistema CNC permite controlar con precisión la trayectoria y la velocidad de la máquina herramienta para lograr operaciones de posicionamiento e interpolación de alta precisión, garantizando así la exactitud de la posición y la profundidad de perforación.
3. Selección e instalación de la herramienta: Seleccione la broca adecuada y asegúrese de su correcta instalación. La calidad, la geometría y el desgaste de la herramienta influyen en la precisión del mecanizado.
4. Refrigeración y lubricación: Un buen sistema de refrigeración y lubricación puede reducir la generación de calor durante el corte, disminuir el desgaste de la herramienta, mantener la estabilidad del proceso de mecanizado y contribuir a mejorar la precisión.
5. Precisión de la programación: Una programación precisa es fundamental para garantizar la exactitud del mecanizado. Es necesario ajustar correctamente las coordenadas de perforación, la velocidad de avance, la profundidad de corte y otros parámetros para evitar errores de programación.
6. Medición y compensación: Mediante el equipo de medición, se detecta la pieza de trabajo después del procesamiento y los resultados de la medición se retroalimentan al sistema de control numérico para la compensación de errores, con el fin de mejorar aún más la precisión del procesamiento.
7. Posicionamiento de la fijación: para garantizar el posicionamiento preciso y fiable de la pieza de trabajo en la máquina herramienta, reduce el impacto del error de sujeción en la precisión del mecanizado.
8. Entorno de procesamiento: una temperatura y humedad estables, así como un entorno de trabajo limpio, contribuyen a mantener la precisión y estabilidad de la máquina herramienta, garantizando así la exactitud del procesamiento.
9. Mantenimiento regular: Mantenimiento regular de la máquina herramienta, que incluye la comprobación y el ajuste de la precisión de la máquina herramienta, la sustitución de las piezas desgastadas, etc., para garantizar que la máquina herramienta esté siempre en buenas condiciones de funcionamiento.
En la tecnología de perforación CNC, ¿cómo mejorar la calidad de la superficie de la perforación?
En la tecnología de perforación CNC, la calidad de la superficie perforada se puede mejorar mediante los siguientes métodos:
1. Elija la herramienta adecuada: Según el material a procesar y los requisitos de perforación, seleccione brocas de alta calidad, afiladas y con geometría optimizada. Por ejemplo, el uso de brocas recubiertas puede reducir la fricción y el desgaste, y mejorar la calidad de la superficie.
2. Optimice los parámetros de corte: ajuste la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte de forma adecuada. Una mayor velocidad de corte y un avance correcto suelen contribuir a obtener un mejor acabado superficial, pero es importante evitar el desgaste excesivo de la herramienta o la inestabilidad del mecanizado debido a parámetros inadecuados.
3. Refrigeración y lubricación completas: El uso de un lubricante refrigerante eficaz elimina a tiempo el calor de corte, reduce la temperatura de corte, disminuye el desgaste de la herramienta y la formación de grumos de viruta, mejorando así la calidad de la superficie.
4. Controlar el margen de procesamiento: antes de perforar, organice razonablemente el proceso de preprocesamiento, controle el margen de la parte perforada y evite un impacto excesivo o desigual en la calidad de la superficie.
5. Mejorar la precisión y la estabilidad de la máquina herramienta: realizar el mantenimiento y la calibración de la máquina herramienta periódicamente para garantizar la precisión del movimiento y la rigidez de la misma, y reducir el impacto de las vibraciones y los errores en la calidad de la superficie.
6. Optimice la trayectoria de perforación: adopte métodos de avance y retroceso adecuados para evitar rebabas y arañazos en la abertura del orificio.
7. Controlar el entorno de procesamiento: mantener el entorno de procesamiento limpio, con temperatura y humedad constantes, y reducir la interferencia de factores externos en la precisión del procesamiento y la calidad de la superficie.
8. Taladrado por etapas: para agujeros con diámetros mayores o que requieran alta precisión, se puede utilizar el método de taladrado por etapas para reducir gradualmente la abertura y mejorar la calidad de la superficie.
9. Tratamiento de la pared del orificio: Después de la perforación, si es necesario, se pueden utilizar métodos de pulido, esmerilado y otros tratamientos posteriores para mejorar aún más la calidad de la superficie del orificio.
¿En qué campos se ha utilizado ampliamente la tecnología de perforación CNC?
La tecnología de perforación CNC se ha utilizado ampliamente en los siguientes campos:
1. Sector aeroespacial: Los componentes utilizados en la fabricación de aeronaves y naves espaciales, como las estructuras de las alas, los componentes del motor, etc., tienen altos requisitos de precisión y calidad.
2. Industria de fabricación de automóviles: perforación y procesamiento del bloque de cilindros del motor del automóvil, la carcasa de la transmisión, las piezas del chasis, etc., para garantizar la coordinación precisa de las piezas.
3. Fabricación de equipos electrónicos: Desempeña un papel importante en la perforación de placas de circuitos impresos (PCB) para garantizar la precisión de las conexiones de los circuitos.
4. Fabricación de moldes: perforación de alta precisión para todo tipo de moldes, como moldes de inyección, matrices de estampado, etc., para cumplir con la estructura compleja y los requisitos de alta precisión del molde.
5. Sector de dispositivos médicos: piezas de precisión para la fabricación de dispositivos médicos, como instrumentos quirúrgicos, prótesis, etc.
6. Industria energética: incluyendo equipos de generación de energía eólica, equipos petroquímicos y otras partes de perforación.
7. Fabricación naval: perforación y procesamiento de piezas de motores marinos, piezas estructurales del casco, etc.
8. Industria militar: fabricación de piezas de armas y equipos para garantizar su rendimiento y fiabilidad.
En resumen, la tecnología de perforación CNC ocupa una posición indispensable en todos los ámbitos de la industria moderna debido a su alta precisión, alta eficiencia y flexibilidad.
¿Cuál es la tendencia de desarrollo de la tecnología de perforación CNC?
La tendencia de desarrollo de la tecnología de perforación CNC se refleja principalmente en los siguientes aspectos:
1. Mayor precisión y velocidad: Con la mejora continua de la calidad del producto y los requisitos de eficiencia de producción de la industria manufacturera, la tecnología de perforación CNC se desarrollará en la dirección de una mayor precisión de posicionamiento, precisión de repetición y mayor velocidad de perforación.
2. Inteligencia y automatización: la integración de la inteligencia artificial, el aprendizaje automático y otras tecnologías para lograr la programación automática, la optimización automática de los parámetros de procesamiento, el diagnóstico automático de fallas y las funciones de compensación automática de errores, reduce aún más la intervención manual, mejora la eficiencia del procesamiento y la estabilidad de la calidad.
3. Mecanizado multieje y compuesto: El desarrollo de la tecnología de perforación multieje permite perforar formas complejas y ángulos múltiples con una sola sujeción. Al mismo tiempo, en combinación con otros procesos como fresado y rectificado, se logra un aprovechamiento energético de varias máquinas, mejorando la eficiencia y la precisión del mecanizado.
4. Protección ambiental sostenible: Se prioriza el ahorro energético y la reducción del consumo, utilizando sistemas de accionamiento más eficientes y tecnologías de ahorro energético para minimizar el consumo. Asimismo, se optimiza el uso y el tratamiento del fluido de corte para reducir el impacto ambiental.
5. Miniaturización y gran escala: por un lado, satisface las necesidades de alta precisión y alta estabilidad de la perforación de microcomponentes; por otro lado, puede realizar perforaciones a gran escala de grandes piezas estructurales como barcos y puentes.
6. Red y control remoto: Mediante la red se logra la interconexión entre equipos, la monitorización remota, el diagnóstico y el mantenimiento, mejorando la eficiencia y la comodidad de la gestión de la producción.
7. Adaptabilidad a nuevos materiales: puede adaptarse a nuevos materiales como superaleaciones, materiales compuestos y otros procesos de perforación, desarrollando las herramientas y los procesos correspondientes.
8. Optimización de la interacción persona-ordenador: una interfaz de interacción persona-ordenador más amigable y conveniente facilita a los operadores la programación, el funcionamiento y la supervisión.
Como método de procesamiento fundamental en la industria manufacturera moderna, la tecnología de perforación CNC ofrece numerosas ventajas y un amplio campo de aplicación. Su principio de mecanizado permite una perforación de alta precisión mediante programación, procesamiento de señales, ejecución de la máquina herramienta y otros pasos. Entre sus características, destaca por su alto grado de automatización, alta precisión, buena consistencia y amplia adaptabilidad. Para garantizar la precisión del mecanizado, esta depende de diversos factores, como la precisión de la máquina herramienta, el sistema de control y la selección de herramientas. La calidad de la superficie perforada se puede mejorar seleccionando las herramientas de corte y optimizando los parámetros de corte. En el futuro, la tendencia de desarrollo de la tecnología de perforación CNC se orientará hacia una mayor precisión y velocidad, inteligencia y automatización, procesamiento multieje y compuesto, protección ambiental, miniaturización y producción a gran escala, conectividad y control remoto, adaptabilidad a nuevos materiales y optimización de la interacción hombre-máquina. Es previsible que la tecnología de perforación CNC continúe innovando y desarrollándose, brindando un apoyo cada vez mayor al progreso de la industria manufacturera.