Honscn se centra en servicios profesionales de mecanizado CNC
desde 2003.
El equipo de diseñadores internos responsables del torneado cnc, fresado de piezas de latón y productos similares de nuestra empresa, Honscn Co., Ltd, son expertos líderes en esta industria. Nuestro enfoque de diseño comienza con la investigación: realizaremos una profunda inmersión de metas y objetivos, quién utilizará el producto y quién tomará la decisión de compra. Y aprovechamos nuestra experiencia en la industria para crear el producto.
HONSCN se ha convertido en una marca ampliamente comprada por clientes globales. Muchos clientes han comentado que nuestros productos son absolutamente perfectos en calidad, rendimiento, usabilidad, etc. Y han informado que nuestros productos son los más vendidos entre los productos que tienen. Nuestros productos han ayudado con éxito a muchas nuevas empresas a encontrar su propia base en su mercado. Nuestros productos son altamente competitivos en la industria.
En Honscn, los clientes pueden obtener piezas de latón, fresado, torneado cnc y otros productos junto con servicios más considerados. Hemos actualizado nuestro sistema de distribución, lo que permite una entrega más rápida y segura. Además, para satisfacer mejor las necesidades reales del cliente, el MOQ de los productos personalizados es negociable.
El mecanizado de roscas es una de las aplicaciones más importantes del centro de mecanizado CNC. La calidad y eficiencia del mecanizado de roscas afectarán directamente la calidad de mecanizado de las piezas y la eficiencia de producción del centro de mecanizado. Con la mejora del rendimiento del centro de mecanizado CNC y la mejora de las herramientas de corte, el método de mecanizado de roscas también está mejorando, y la precisión y eficiencia del mecanizado de roscas también están mejorando gradualmente. Para permitir a los técnicos seleccionar razonablemente métodos de procesamiento de roscas en el procesamiento, mejorar la eficiencia de la producción y evitar accidentes de calidad, varios métodos de procesamiento de roscas comúnmente utilizados en los centros de mecanizado CNC se resumen a continuación:1. Método de procesamiento del grifo
1.1 clasificación y características del procesamiento del macho El uso del macho para procesar orificios roscados es el método de procesamiento más utilizado. Se aplica principalmente a orificios roscados con diámetro pequeño (d30) y bajos requisitos de precisión de la posición del orificio.
En la década de 1980, se adoptó el método de roscado flexible para orificios roscados, es decir, se utilizó la pinza de roscado flexible para sujetar el grifo. La pinza de roscado se puede utilizar para compensación axial para compensar el error de avance causado por la falta de sincronización entre el avance axial de la máquina herramienta y la velocidad del husillo, a fin de garantizar el paso correcto. La pinza roscadora flexible tiene una estructura compleja, alto costo, fácil daño y baja eficiencia de procesamiento. En los últimos años, el rendimiento del centro de mecanizado CNC. Gradualmente, la función de roscado rígido se ha convertido en la configuración básica del centro de mecanizado CNC.
Por lo tanto, el roscado rígido se ha convertido en el método principal de mecanizado de roscas, es decir, el macho se sujeta con una pinza de resorte rígida y el avance del husillo es consistente con la velocidad del husillo controlada por la máquina herramienta. En comparación con el mandril de roscado flexible , el mandril de resorte tiene las ventajas de una estructura simple, un precio bajo y una amplia aplicación. Además de sostener el macho, también puede contener la fresa, la broca y otras herramientas, lo que puede reducir el costo de la herramienta. Al mismo tiempo, el roscado rígido se puede utilizar para cortes de alta velocidad, mejorar la eficiencia de uso del centro de procesamiento y reducir el costo de fabricación.
1.2 determinación del orificio inferior roscado antes del roscado El procesamiento del orificio inferior roscado tiene un gran impacto en la vida útil del macho y la calidad del procesamiento de la rosca. Generalmente, el diámetro del taladro del orificio inferior roscado está cerca del límite superior de la tolerancia del diámetro del orificio inferior roscado. Por ejemplo, el diámetro del orificio inferior del orificio roscado M8 es de 6,7 a 0,27 mm, seleccione el diámetro de la broca como 6,9 mm. De esta manera, se puede reducir el margen de mecanizado del macho, se puede reducir la carga del macho y se puede mejorar la vida útil del macho.
1.3 selección de grifos Al seleccionar grifos, en primer lugar, se deben seleccionar los grifos correspondientes de acuerdo con los materiales procesados. La empresa de herramientas produce diferentes tipos de machos de roscar según los diferentes materiales de procesamiento, y se debe prestar especial atención a la selección.
Porque el macho de roscar es muy sensible a los materiales procesados en comparación con la fresa y la mandrinadora. Por ejemplo, el uso del grifo para procesar hierro fundido para procesar piezas de aluminio es fácil de provocar caídas de hilo, roscado desordenado e incluso rotura del grifo, lo que resulta en el desguace de la pieza de trabajo. En segundo lugar, preste atención a la diferencia entre el grifo de orificio pasante y el de orificio ciego. La guía frontal del grifo de orificio pasante es larga y la extracción de viruta es la viruta frontal. La guía frontal del orificio ciego es corta y la eliminación de viruta es la parte frontal. Es la viruta trasera. Mecanizar el agujero ciego con un macho de roscar no puede garantizar la profundidad del mecanizado de rosca. Además, si se utiliza una pinza de roscar flexible, también se debe tener en cuenta que el diámetro de la manija del grifo y la anchura de los cuatro lados deben ser los mismos que los de la pinza de roscar; El diámetro de la manija del grifo para roscado rígido debe ser el mismo que el de la camisa de resorte. En resumen, sólo una selección razonable del macho de roscar puede garantizar un mecanizado sin problemas.
1.4 Programación NC del mecanizado de machos La programación del mecanizado de machos es relativamente sencilla. Ahora el centro de mecanizado generalmente solidifica la subrutina de roscado y solo necesita asignar valores a varios parámetros. Sin embargo, cabe señalar que el significado de algunos parámetros es diferente debido a los diferentes sistemas NC y a los diferentes formatos de subrutina. Por ejemplo, el formato de programación del sistema de control Siemens 840C es g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Sólo es necesario asignar estos 12 parámetros durante la programación.
2. Método de fresado de roscas 2.1 características del fresado de roscas El fresado de roscas adopta una herramienta de fresado de roscas y un varillaje de tres ejes del centro de mecanizado, es decir, interpolación de arco de los ejes x e y y avance lineal del eje z.
El fresado de roscas se utiliza principalmente para procesar roscas de orificios grandes y orificios roscados de materiales difíciles de procesar. Tiene principalmente las siguientes características: (1) alta velocidad de procesamiento, alta eficiencia y alta precisión de procesamiento. El material de la herramienta es generalmente carburo cementado, con una velocidad de avance rápida. La precisión de fabricación de la herramienta es alta, por lo que la precisión de la rosca de fresado es alta. (2) la herramienta de fresado tiene una amplia gama de aplicaciones. Siempre que el paso sea el mismo, ya sea rosca izquierda o derecha, se puede utilizar una herramienta, lo que favorece la reducción del coste de la herramienta.
(3) el fresado es fácil de quitar las virutas y enfriar, y la condición de corte es mejor que la del macho. Es especialmente adecuado para el procesamiento de roscas de materiales difíciles de procesar como aluminio, cobre y acero inoxidable, especialmente para el procesamiento de roscas de piezas grandes y componentes de materiales preciosos, lo que puede garantizar la calidad del procesamiento de roscas y la seguridad de la pieza de trabajo.(4) porque No es una guía frontal de herramienta, es adecuada para mecanizar orificios ciegos con orificios inferiores de rosca corta y orificios sin ranuras de retorno de herramienta. 2.2 Clasificación de herramientas de fresado de roscas
Las herramientas de fresado de roscas se pueden dividir en dos tipos, una es la fresa de hoja de carburo cementado con abrazadera para máquina y la otra es la fresa de carburo cementado integral. La máquina cortadora de abrazadera tiene una amplia gama de aplicaciones. Puede procesar orificios con una profundidad de rosca menor que la longitud de la hoja o orificios con una profundidad de rosca mayor que la longitud de la hoja. La fresa de carburo cementado integral se utiliza generalmente para procesar orificios con una profundidad de rosca menor que la longitud de la herramienta. 2.3 Programación NC de fresado de roscas La programación de la herramienta de fresado de roscas es diferente a la de otras herramientas. Si el programa de procesamiento es incorrecto, es fácil causar daños a la herramienta o errores en el procesamiento del hilo. Se debe prestar atención a los siguientes puntos durante la programación:
(1) en primer lugar, el orificio inferior roscado se debe procesar bien, el orificio de diámetro pequeño se debe procesar con un taladro y el orificio más grande se debe perforar para garantizar la precisión del orificio inferior roscado. (2) al cortar y cortar Al sacar la herramienta, se adoptará la trayectoria del arco, generalmente 1/2 vuelta, y se recorrerá 1/2 paso en la dirección del eje z para garantizar la forma de la rosca. El valor de compensación del radio de la herramienta se introducirá en este momento. (3) el arco circular de los ejes x e y se interpolará durante una semana y el eje principal recorrerá un paso a lo largo de la dirección del eje z; de lo contrario, el Los hilos se doblarán desordenadamente.
(4) programa de ejemplo específico: el diámetro de la fresa de roscar es 16. El orificio roscado es M48 1,5, la profundidad del orificio roscado es 14. El procedimiento de procesamiento es el siguiente: (se omite el procedimiento del orificio inferior roscado y se debe taladrar el orificio inferior) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14.75 avance hasta la rosca más profunda G01 G41 x-16 Y0 F2000 mueva a la posición de avance, agregue compensación de radio G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 corte con 1/2 círculo de arco G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 cortar toda la rosca G03 x-16 Y0 z0.75 I-20 J0 f500 cortar con 1/2 círculo de arco G01 G40 x0 Y0 volver al centro y cancelar compensación de radio G0 Z100M30
3. Método de encaje3.1 características del método de encajeA veces se pueden encontrar agujeros roscados grandes en las piezas de la caja. En ausencia de macho de roscar y fresa de roscar, se puede adoptar un método similar al de recogida en torno.
Instale la herramienta de torneado de roscas en la barra perforadora para taladrar la rosca. Una vez, la empresa procesó un lote de piezas con rosca m52x1,5 y un grado posicional de 0,1 mm (consulte la Figura 1). Debido a los altos requisitos de posición y al gran orificio para rosca, es imposible procesar con macho y no hay fresa para roscar. Después de la prueba, se adopta el método de extracción de hilo para garantizar los requisitos de procesamiento. 3.2 Precauciones para el método de extracción de hebilla
(1) después de arrancar el husillo, habrá un tiempo de retraso para garantizar que el husillo alcance la velocidad nominal. (2) durante la retracción de la herramienta, si se trata de una herramienta de rosca rectificada a mano, debido a que la herramienta no se puede rectificar simétricamente, retroceda no se puede adoptar la retracción de la herramienta. Se debe adoptar la orientación del husillo, la herramienta se mueve radialmente y luego la retracción de la herramienta. (3) la fabricación de la barra de corte debe ser precisa, especialmente la posición de la ranura del cortador debe ser consistente. Si es inconsistente, no se pueden usar múltiples barras de corte para el procesamiento; de lo contrario, se producirá una deformación desordenada.
(4) Incluso si se trata de una hebilla muy fina, no se puede cortar con un solo cuchillo, de lo contrario provocará la pérdida de dientes y una mala rugosidad de la superficie. Se deben dividir al menos dos cuchillos. (5) la eficiencia del procesamiento es baja, lo que solo se aplica a piezas únicas, lotes pequeños, roscas de paso especial y sin herramienta correspondiente. 3.3 procedimientos específicos
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 X5 retardo para que el husillo alcance la velocidad nominalN25 G33 z-50 K1.5 tensorN30 M19 orientación del husillo
Cortadora N35 G0 X-2Retracción herramienta N40 G0 z15Edición: JQ
Plan Estratégico Debes considerar si buscas o no una relación a largo plazo. Es necesario localizar un buen encaje cultural y estratégico. Haga su debida diligencia y tómese su tiempo para descubrir la reputación profesional de un fabricante en esa industria. Durante su investigación, no se limite a mirar las críticas positivas para determinar qué tan buenas son, busque las señales de alerta y vea qué tan mal pueden ponerse las cosas.
El tipo de proceso Los diferentes fabricantes utilizan diferentes procesos de fabricación que incluyen recubrimientos de extrusión, coextrusión, triextrusión y extrusión de cruceta.
Los Materiales Plásticos Los materiales plásticos de extrusión se utilizan en diferentes aplicaciones y cada una de ellas tiene sus propiedades únicas. Uno de los aspectos más importantes a la hora de contratar un fabricante es considerar los materiales de extrusión que utiliza para las piezas personalizadas. Debe estar seguro de que las piezas se fabricarán correctamente y funcionarán tan correctamente como se espera. En caso de que no esté seguro del tipo de materiales de extrusión de plástico que serían mejores para sus piezas, un ingeniero puede ayudarlo en esa área. También existen numerosos tipos de grados para los materiales extruibles, por lo que debe elegir una empresa que pueda producir el grado que necesita.
Capacidades Si tiene un requisito de volumen de producción importante, es esencial conocer las capacidades de producción del fabricante. El fabricante también debería poder ofrecerle amplias capacidades en términos de diseño, herramientas y fabricación. Con estas capacidades de extrusión de plástico, un fabricante puede producir piezas personalizadas de alta calidad que cumplan con los requisitos de sus clientes. Se deben tener en cuenta los acabados, ya que pueden ser mates, brillantes o texturizados. Eso significa que su fabricante de piezas de plástico personalizadas debe conocer los últimos acabados del mercado.
Herramientas La extrusión de plástico personalizada necesita herramientas, que son mucho más económicas en comparación con el moldeo por inyección. Un fabricante de extrusiones de calidad debe ofrecerle capacidades de herramientas de última generación. Deben tener un equipo experimentado que diseñe, diseñe y pruebe todas las herramientas. Esto mejorará la productividad, la eficiencia, la seguridad y reducirá los costos.
Servicio al cliente Al trabajar con cualquier fabricante, el proceso será más fácil si cuentan con servicios de atención al cliente que se comuniquen de manera efectiva. Una gran empresa fabricante está determinada por la calidad del servicio al cliente que ofrece. Si, por ejemplo, tienes alguna solicitud de última hora o quieres cambiar tu pedido, debes saber que alguien estará allí para atenderte y apoyarte. Esto será más importante si buscas una relación a largo plazo. Para que sea un fabricante exitoso de piezas de plástico personalizadas, es necesario contar con un servicio al cliente útil y agradable.
Conclusión Debe considerar estas cosas cuando busque el fabricante adecuado. Siempre que evalúe su trabajo anterior y se asegure de que puedan satisfacer todos sus requisitos a un precio razonable, encontrará una buena empresa con la que trabajar.
La perforación con control numérico es un método de perforación que utiliza tecnología de control digital. Tiene las características de alta precisión, alta eficiencia y alta repetibilidad. Al preprogramar para establecer la posición de perforación, la profundidad, la velocidad y otros parámetros, las máquinas herramienta CNC pueden completar automáticamente operaciones de perforación complejas.
La máquina perforadora CNC generalmente se compone de un sistema de control, un sistema de accionamiento, un cuerpo de la máquina y un dispositivo auxiliar. El sistema de control es el núcleo, responsable de procesar y enviar instrucciones; El sistema de accionamiento realiza el movimiento de cada eje de la máquina herramienta; El cuerpo de la máquina proporciona una plataforma de perforación y soporte estructural; Los dispositivos auxiliares incluyen un sistema de enfriamiento, un sistema de eliminación de virutas, etc., para garantizar un proceso sin problemas. En la industria manufacturera, la perforación CNC se usa ampliamente en los campos aeroespacial, automotriz, de fabricación de moldes y otros campos, lo que puede satisfacer la demanda de perforación de piezas de alta precisión y mejorar la eficiencia de la producción y la calidad del producto.
El principio de procesamiento de la tecnología de perforación CNC incluye principalmente los siguientes pasos:
1. Programación: El patrón de perforación diseñado y los parámetros se convierten en un programa de procesamiento identificable de la máquina herramienta CNC, a través del teclado en el panel de operación o la máquina de entrada para enviar información digital al dispositivo CNC.
2. Procesamiento de señal: El dispositivo CNC realiza una serie de procesamiento en la señal de entrada, envía el servosistema de alimentación y otros comandos de ejecución, y envía S, M, T y otras señales de comando al controlador programable.
3. Ejecución de máquina herramienta: Después de que el controlador programable recibe S, M, T y otras señales de comando, controla el cuerpo de la máquina herramienta para ejecutar estos comandos inmediatamente y retroalimenta la ejecución del cuerpo de la máquina herramienta al dispositivo CNC en tiempo real.
4. Control de desplazamiento: Después de que el servosistema recibe el comando de ejecución de avance, los ejes de coordenadas del cuerpo principal de la máquina herramienta impulsora (mecanismo de avance) se desplazan con precisión en estricta conformidad con los requisitos de la instrucción, y el procesamiento de la pieza de trabajo se completa automáticamente.
5. Comentarios en tiempo real: En el proceso de desplazamiento de cada eje, el dispositivo de retroalimentación de detección enviará rápidamente el valor medido del desplazamiento al dispositivo de control numérico, para compararlo con el valor de comando, y luego emitirá instrucciones de compensación al servosistema a un ritmo muy rápido. velocidad hasta que el valor medido sea consistente con el valor de comando.
6. Protección fuera de rango: en el proceso de desplazamiento de cada eje, si ocurre el fenómeno de "sobrerango", el dispositivo limitador puede enviar algunas señales al controlador programable o directamente al dispositivo de control numérico, el sistema de control numérico por un lado envía una alarma señal a través de la pantalla, por otro lado, envía un comando de parada al servosistema de alimentación para implementar protección de exceso de rango.
La tecnología de perforación CNC tiene las siguientes características de procesamiento:
1. Alto grado de automatización: Todo el proceso de procesamiento está controlado por un programa preparado previamente, lo que reduce la intervención manual y mejora la eficiencia de la producción.
2. Alta precisión: Puede realizar perforaciones de alta precisión, posicionamiento preciso y se garantiza la precisión del tamaño y la forma del orificio.
3. Buena consistencia de procesamiento: Mientras el procedimiento no cambie, la calidad del producto será estable y la repetibilidad será alta.
4, capacidad de procesamiento de formas complejas: Puede procesar una variedad de formas y estructuras complejas de la pieza de trabajo para satisfacer diversas necesidades.
5. Amplia gama de adaptación: Adecuado para perforar una variedad de materiales, incluidos metal, plástico, materiales compuestos, etc.
6. Alta eficiencia de producción: Sistema rápido de cambio automático de herramientas y capacidad de procesamiento continuo, lo que acorta en gran medida el tiempo de procesamiento.
7. Fácil de ajustar y modificar: Los parámetros y el proceso de perforación se pueden ajustar modificando el programa y la flexibilidad es fuerte.
8. Se puede realizar un enlace multieje: La perforación se puede realizar en múltiples direcciones al mismo tiempo, mejorando la complejidad y precisión del procesamiento.
9. Monitoreo inteligente: Puede monitorear varios parámetros en el proceso de procesamiento en tiempo real, como fuerza de corte, temperatura, etc., encontrar problemas a tiempo y ajustarlos.
10. Buena interacción persona-computadora: el operador puede operar y monitorear fácilmente a través de la interfaz de operación.
La precisión del mecanizado de la tecnología de perforación CNC se garantiza principalmente mediante los siguientes aspectos:
1. Precisión de la máquina herramienta: la selección de máquinas herramienta de perforación CNC de alta precisión, incluido el diseño estructural de la máquina herramienta, el proceso de fabricación y la precisión del ensamblaje. Los rieles guía, los tornillos guía y otros componentes de transmisión de alta calidad pueden reducir los errores de movimiento.
2. Sistema de control: El avanzado sistema CNC puede controlar con precisión la trayectoria del movimiento y la velocidad de la máquina herramienta para lograr operaciones de interpolación y posicionamiento de alta precisión, a fin de garantizar la precisión de la posición y profundidad de perforación.
3. Selección e instalación de herramientas.: Seleccione la broca adecuada y garantice la precisión de su instalación. La calidad, la geometría y el desgaste de la herramienta afectan la precisión del mecanizado.
4. Enfriamiento y lubricación: Un buen sistema de refrigeración y lubricación puede reducir la generación de calor de corte, reducir el desgaste de la herramienta, mantener la estabilidad del proceso de procesamiento y ayudar a mejorar la precisión.
5. Precisión de programación: La programación precisa es la base para garantizar la precisión del mecanizado. Configuración razonable de coordenadas de perforación, velocidad de avance, profundidad de corte y otros parámetros para evitar errores de programación.
6. Medición y compensación: A través del equipo de medición para detectar la pieza de trabajo después del procesamiento, los resultados de la medición se devuelven al sistema de control numérico para compensar el error, a fin de mejorar aún más la precisión del procesamiento.
7. Posicionamiento del accesorio: para garantizar el posicionamiento preciso y confiable de la pieza de trabajo en la máquina herramienta, reduzca el impacto del error de sujeción en la precisión del mecanizado.
8. Entorno de procesamiento: La temperatura estable, la humedad y el ambiente de trabajo limpio ayudan a mantener la precisión y estabilidad de la máquina herramienta, para garantizar la precisión del procesamiento.
9. Mantenimiento regular: Mantenimiento regular de la máquina herramienta, incluida la verificación y ajuste de la precisión de la máquina herramienta, el reemplazo de las piezas desgastadas, etc., para garantizar que la máquina herramienta esté siempre en buenas condiciones de funcionamiento.
En la tecnología de perforación CNC, la calidad de la superficie de perforación se puede mejorar mediante los siguientes métodos:
1. Elija la herramienta adecuada: De acuerdo con el material de procesamiento y los requisitos de perforación, elija brocas de alta calidad, afiladas y geométricamente optimizadas. Por ejemplo, el uso de brocas recubiertas puede reducir la fricción y el desgaste y mejorar la calidad de la superficie.
2. Optimizar los parámetros de corte.: establezca la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte de manera razonable. Una mayor velocidad de corte y un avance adecuado generalmente ayudan a obtener un mejor acabado superficial, pero se debe tener cuidado para evitar el desgaste excesivo de la herramienta o la inestabilidad del mecanizado debido a parámetros inadecuados.
3. Refrigeración y lubricación completas.: El uso de un lubricante refrigerante eficaz elimina oportunamente el calor de corte, reduce la temperatura de corte, reduce el desgaste de la herramienta y la formación de tumores de viruta, mejorando así la calidad de la superficie.
4. Controlar la asignación de procesamiento: antes de perforar, organice razonablemente el proceso de preprocesamiento, controle la tolerancia de la parte de perforación y evite un impacto excesivo o desigual en la calidad de la superficie.
5. Mejorar la precisión y estabilidad de la máquina herramienta.: mantenga y calibre la máquina herramienta con regularidad para garantizar la precisión del movimiento y la rigidez de la máquina herramienta, y reducir el impacto de la vibración y el error en la calidad de la superficie.
6. Optimizar la ruta de perforación: adopte métodos razonables de alimentación y retracción para evitar rebabas y rayones en la apertura del orificio.
7. Controlar el entorno de procesamiento.: mantenga el entorno de procesamiento limpio, temperatura y humedad constantes, reduzca la interferencia de factores externos en la precisión del procesamiento y la calidad de la superficie.
8. Usando perforación paso a paso: para orificios con diámetros mayores o requisitos de alta precisión, se puede utilizar el método de perforación paso a paso para reducir gradualmente la apertura y mejorar la calidad de la superficie.
9. Tratamiento de la pared del agujero: Después de perforar, si es necesario, se pueden utilizar pulido, esmerilado y otros métodos de tratamiento posteriores para mejorar aún más la calidad de la superficie del orificio.
La tecnología de perforación CNC se ha utilizado ampliamente en los siguientes campos:
1. Campo aeroespacial: Los componentes utilizados en la fabricación de aviones y naves espaciales, como estructuras de alas, componentes de motores, etc., tienen altos requisitos de precisión y calidad.
2. Industria de fabricación de automóviles: Perforación y procesamiento de bloques de cilindros de motores de automóviles, carcasas de transmisión, piezas de chasis, etc., para garantizar la coordinación precisa de las piezas.
3. Fabricación de equipos electrónicos.: Desempeña un papel importante en la perforación de placas de circuito impreso (PCB) para garantizar la precisión de las conexiones del circuito.
4. fabricación de moldes: Perforación de alta precisión para todo tipo de moldes, como moldes de inyección, matrices de estampado, etc., para cumplir con la estructura compleja y los requisitos de alta precisión del molde.
5. Campo de dispositivos médicos: Piezas de precisión para la producción de dispositivos médicos, como instrumentos quirúrgicos, piezas protésicas, etc.
6. Industria energetica: incluyendo equipos de generación de energía eólica, equipos petroquímicos y otras piezas de perforación.
7. Fabricación marina: Perforación y procesamiento de piezas de motores marinos, piezas estructurales de cascos, etc.
8. industria militar: Fabricación de piezas de armas y equipos para garantizar su rendimiento y confiabilidad.
En resumen, la tecnología de perforación CNC ocupa una posición indispensable en todos los campos de la industria moderna debido a su alta precisión, alta eficiencia y flexibilidad.
La tendencia de desarrollo de la tecnología de perforación CNC se refleja principalmente en los siguientes aspectos:
1. Mayor precisión y velocidad: Con la mejora continua de la calidad del producto y los requisitos de eficiencia de producción de la industria manufacturera, la tecnología de perforación CNC se desarrollará hacia una mayor precisión de posicionamiento, precisión de repetición y velocidad de perforación más rápida.
2. Inteligencia y automatización: la integración de inteligencia artificial, aprendizaje automático y otras tecnologías para lograr programación automática, optimización automática de parámetros de procesamiento, diagnóstico automático de fallas y funciones de compensación automática de errores, reduce aún más la intervención manual, mejora la eficiencia del procesamiento y la estabilidad de la calidad.
3. Varillaje multieje y mecanizado de compuestos.: El desarrollo de la tecnología de perforación con varillaje multieje puede completar la perforación de formas complejas y múltiples ángulos con una sola sujeción. Al mismo tiempo, con otros procesos de procesamiento como fresado, molienda, etc., para lograr una energía de múltiples máquinas, mejorar la eficiencia y precisión del procesamiento.
4. Protección del medio ambiente verde: Centrarse en el ahorro de energía y la reducción del consumo, utilizando sistemas de propulsión más eficientes y tecnologías de ahorro de energía para reducir el consumo de energía. Al mismo tiempo, se optimiza el uso y tratamiento del fluido de corte para reducir el impacto sobre el medio ambiente.
5. Miniaturización y gran escala.: por un lado, satisface las necesidades de alta precisión y estabilidad del taladrado de micropiezas; Por otro lado, puede abordar la perforación a gran escala de grandes piezas estructurales, como barcos y puentes.
6. Red y control remoto: A través de la red para lograr la interconexión entre equipos, monitoreo remoto, diagnóstico y mantenimiento, mejorar la eficiencia y conveniencia de la gestión de producción.
7. Nueva adaptabilidad del material: puede adaptarse a nuevos materiales como superaleaciones, materiales compuestos y otros procesos de perforación, desarrollar las herramientas y procesos correspondientes.
8. Optimización de la interacción persona-computadora.: una interfaz de interacción persona-computadora más amigable y conveniente facilita a los operadores programar, operar y monitorear.
Como método de procesamiento importante en la industria manufacturera moderna, la tecnología de perforación CNC tiene muchas ventajas y amplios campos de aplicación. El principio de mecanizado realiza una perforación de alta precisión mediante programación, procesamiento de señales, ejecución de máquinas herramienta y otros pasos. En términos de características, tiene las ventajas de un alto grado de automatización, alta precisión, buena consistencia y amplio rango de adaptación. Para garantizar la precisión del mecanizado, depende de muchos factores, como la precisión de la máquina herramienta, el sistema de control y la selección de herramientas. La calidad de la superficie de perforación se puede mejorar seleccionando herramientas de corte y optimizando los parámetros de corte. En el futuro, la tendencia de desarrollo de la tecnología de perforación CNC avanzará hacia una mayor precisión y velocidad, inteligencia y automatización, varillaje multieje y procesamiento de compuestos, protección ambiental ecológica, miniaturización y control remoto a gran escala, adaptabilidad de nuevos materiales y Optimización de la interacción persona-computadora. Es previsible que la tecnología de perforación CNC continúe innovando y desarrollándose, brindando un apoyo más poderoso al progreso de la industria manufacturera.