Firma Honscn zajmuje się profesjonalnymi usługami obróbki skrawaniem CNC od 2003 roku.
Przewodnik zakupu części mosiężnych do toczenia CNC i frezowania
Zespół wewnętrznych projektantów odpowiedzialnych za toczenie cnc, frezowanie części mosiężnych i tym podobnych produktów w naszej firmie - Honscn Co., Ltd, jest czołowymi ekspertami w tej branży. Nasze podejście do projektowania zaczyna się od badań – przeprowadzimy głęboki przegląd celów i zadań, kto będzie używał produktu i kto podejmie decyzję o zakupie. Wykorzystujemy nasze doświadczenie w branży, aby stworzyć produkt.
HONSCN stała się marką szeroko kupowaną przez klientów na całym świecie. Wielu klientów zauważyło, że nasze produkty są absolutnie doskonałe pod względem jakości, wydajności, użyteczności itp. i zgłosili, że nasze produkty są najlepiej sprzedającymi się wśród produktów, które mają. Nasze produkty z powodzeniem pomogły wielu startupom odnaleźć się na ich rynku. Nasze produkty są bardzo konkurencyjne w branży.
W Honscn klienci mogą otrzymać części mosiężne do toczenia cnc i inne produkty wraz z bardziej przemyślanymi usługami. Zmodernizowaliśmy nasz system dystrybucji, co umożliwia szybszą i bezpieczniejszą dostawę. Poza tym, aby lepiej zaspokoić rzeczywiste potrzeby klienta, MOQ niestandardowych produktów podlega negocjacji.
Obróbka gwintów to jedno z najważniejszych zastosowań centrów obróbczych CNC. Jakość i wydajność obróbki gwintów mają bezpośredni wpływ na jakość obróbki części oraz wydajność produkcji centrów obróbczych. Wraz z udoskonalaniem wydajności centrów obróbczych CNC i narzędzi skrawających, metody obróbki gwintów również ulegają udoskonaleniu, a dokładność i wydajność obróbki gwintów stopniowo rosną. Aby umożliwić technikom racjonalny dobór metod obróbki gwintów, zwiększyć wydajność produkcji i uniknąć usterek jakościowych, poniżej podsumowano kilka metod obróbki gwintów powszechnie stosowanych w centrach obróbczych CNC: 1. Metoda gwintowania
1.1 Klasyfikacja i charakterystyka obróbki gwintów. Obróbka gwintów za pomocą gwintowników jest najpowszechniej stosowaną metodą obróbki. Ma ona zastosowanie głównie do otworów gwintowanych o małej średnicy (d30) i niskich wymaganiach dotyczących dokładności położenia otworu.
W latach 80. XX wieku do gwintowania otworów przyjęto metodę elastycznego gwintowania, czyli zaciskania gwintownika za pomocą elastycznej tulei zaciskowej. Tuleja zaciskowa służy do kompensacji osiowej, kompensując błąd posuwu spowodowany brakiem synchronizacji między posuwem osiowym obrabiarki a prędkością obrotową wrzeciona, zapewniając prawidłowy skok gwintu. Elastyczna tuleja zaciskowa charakteryzuje się złożoną konstrukcją, wysokim kosztem, podatnością na uszkodzenia i niską wydajnością obróbki. W ostatnich latach funkcja sztywnego gwintowania stała się stopniowo podstawową konfiguracją centrów obróbczych CNC.
Dlatego też gwintowanie sztywne stało się główną metodą obróbki gwintów. Oznacza to, że gwintownik jest mocowany za pomocą sztywnej tulei zaciskowej, a posuw wrzeciona jest zgodny z prędkością obrotową wrzeciona sterowaną przez obrabiarkę. W porównaniu z elastycznym uchwytem gwintującym, uchwyt sprężynowy charakteryzuje się prostą konstrukcją, niską ceną i szerokim zastosowaniem. Oprócz mocowania gwintownika, może on również mocować frez trzpieniowy, wiertło i inne narzędzia, co pozwala obniżyć ich koszt. Jednocześnie gwintowanie sztywne może być stosowane do obróbki z dużą prędkością, co poprawia wydajność centrum obróbczego i obniża koszty produkcji.
1.2 Określenie otworu gwintowanego przed gwintowaniem. Obróbka otworu gwintowanego ma duży wpływ na jego trwałość i jakość obróbki. Zazwyczaj średnica wiertła do otworu gwintowanego jest zbliżona do górnej granicy tolerancji średnicy otworu gwintowanego. Na przykład, średnica otworu gwintowanego M8 wynosi 6,7 ÷ 0,27 mm, dlatego należy wybrać średnicę wiertła równą 6,9 mm. W ten sposób można zmniejszyć naddatek na obróbkę gwintownika, zmniejszyć jego obciążenie i wydłużyć jego żywotność.
1.3 Dobór gwintowników. Wybierając gwintowniki, należy przede wszystkim dobrać odpowiednie gwintowniki do obrabianych materiałów. Narzędziownia produkuje różne rodzaje gwintowników do różnych materiałów obrabianych, dlatego należy zwrócić szczególną uwagę na ich dobór.
Ponieważ gwintownik jest bardzo wrażliwy na obrabiane materiały w porównaniu z frezem i wytaczadłem. Na przykład, użycie gwintownika do obróbki żeliwa do obróbki części aluminiowych łatwo może spowodować wypadanie gwintu, nieregularne gwintowanie, a nawet pęknięcie gwintownika, co skutkuje wykruszaniem się przedmiotu obrabianego. Po drugie, zwróć uwagę na różnicę między gwintownikiem przelotowym a gwintownikiem nieprzelotowym. Prowadnica czołowa gwintownika przelotowego jest długa, a wiór usuwany jest z przodu. Prowadnica czołowa otworu nieprzelotowego jest krótka, a wiór usuwany jest z przodu. To wiór tylny. Obróbka otworu nieprzelotowego gwintownikiem przelotowym nie gwarantuje głębokości gwintu. Ponadto, jeśli używana jest elastyczna tulejka zaciskowa, należy również pamiętać, że średnica uchwytu gwintownika i szerokość czterech boków powinny być takie same jak średnica tulejki zaciskowej; średnica uchwytu gwintownika do gwintowania sztywnego powinna być taka sama jak średnica tulei sprężystej. Krótko mówiąc, tylko rozsądny dobór gwintownika może zapewnić płynną obróbkę.
1.4 Programowanie NC obróbki gwintów. Programowanie obróbki gwintów jest stosunkowo proste. Centrum obróbcze zazwyczaj tworzy podprogram gwintowania i musi jedynie przypisać wartości różnym parametrom. Należy jednak pamiętać, że znaczenie niektórych parametrów różni się w zależności od systemu NC i formatu podprogramu. Na przykład, format programowania systemu sterowania Siemens 840C to g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Podczas programowania należy przypisać tylko te 12 parametrów.
2. Metoda frezowania gwintów2.1 Charakterystyka frezowania gwintówFrezowanie gwintów polega na użyciu narzędzia do frezowania gwintów oraz trójosiowego układu centrum obróbczego, tj. interpolacji łuku osi X i Y oraz liniowego posuwu osi Z.
Frezowanie gwintów jest wykorzystywane głównie do obróbki gwintów o dużych otworach oraz otworów gwintowanych w materiałach trudnoobrabialnych. Charakteryzuje się ono przede wszystkim następującymi cechami: (1) wysoką prędkością obróbki, wysoką wydajnością i precyzją. Materiałem narzędzia jest zazwyczaj węglik spiekany, charakteryzujący się dużą prędkością przesuwu narzędzia. Wysoka precyzja wykonania narzędzia przekłada się na wysoką precyzję frezowania gwintów. (2) Frez ma szeroki zakres zastosowań. O ile skok gwintu jest taki sam, niezależnie od tego, czy jest to gwint lewoskrętny, czy prawoskrętny, można użyć jednego narzędzia, co przyczynia się do obniżenia kosztów narzędzi.
(3) Frezowanie jest łatwe w usuwaniu wiórów i zapewnia chłodzenie, a warunki skrawania są lepsze niż w przypadku gwintowania. Jest ono szczególnie odpowiednie do obróbki gwintów w materiałach trudnoobrabialnych, takich jak aluminium, miedź i stal nierdzewna, a zwłaszcza do obróbki gwintów dużych części i elementów z materiałów szlachetnych, co zapewnia jakość obróbki gwintów i bezpieczeństwo obrabianego przedmiotu. (4) Ze względu na brak prowadnicy czołowej narzędzia, frezowanie nadaje się do obróbki otworów nieprzelotowych z krótkimi otworami gwintowanymi i otworów bez rowków powrotnych narzędzia. 2.2 Klasyfikacja narzędzi do frezowania gwintów
Frezy do gwintów można podzielić na dwa rodzaje: frezy z ostrzami z węglika spiekanego z mocowaniem maszynowym oraz frezy z węglika spiekanego z mocowaniem integralnym. Frezy z mocowaniem maszynowym mają szeroki zakres zastosowań. Mogą obrabiać otwory o głębokości gwintu mniejszej niż długość ostrza lub o głębokości gwintu większej niż długość ostrza. Frezy z węglika spiekanego z mocowaniem integralnym są zazwyczaj używane do obróbki otworów o głębokości gwintu mniejszej niż długość narzędzia. 2.3 Programowanie NC frezowania gwintów. Programowanie frezów do gwintów różni się od programowania innych narzędzi. Błędny program obróbki może łatwo doprowadzić do uszkodzenia narzędzia lub błędu obróbki gwintu. Podczas programowania należy zwrócić uwagę na następujące kwestie:
(1) Po pierwsze, gwintowany otwór dolny powinien być dobrze obrobiony, otwór o małej średnicy powinien być obrobiony wiertłem, a większy otwór powinien być rozwiercony, aby zapewnić dokładność gwintowanego otworu dolnego. (2) Podczas wcinania i wycinania narzędzia należy przyjąć ścieżkę łuku, zwykle 1/2 obrotu, a 1/2 skoku powinna być przebyta w kierunku osi z, aby zapewnić kształt gwintu. W tym momencie należy wprowadzić wartość kompensacji promienia narzędzia. (3) Łuk kołowy osi x i osi y powinien być interpolowany przez jeden tydzień, a wał główny powinien przebyć skok wzdłuż osi z, w przeciwnym razie gwinty będą się nieuporządkowanie wyginać.
(4) przykładowy program: średnica frezu do gwintów wynosi 16. Otwór gwintowany to M48 1,5, głębokość otworu gwintowanego wynosi 14. Procedura obróbki jest następująca: (pominięto procedurę dolnego otworu gwintowanego, a dolny otwór należy wywiercić) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z-14,75 posuw do najgłębszego gwintu G01 G41 x-16 Y0 F2000 przesuń do pozycji posuwu, dodaj kompensację promienia G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 wytnij 1/2 okręgu łuku G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 wytnij cały gwint G03 x-16 Y0 z0,75 I-20 J0 f500 wytnij 1/2 okręgu łuku G01 G40 x0 Y0 powrót do środek i anuluj kompensację promienia G0 Z100M30
3. Metoda zatrzaskowa 3.1 Charakterystyka metody zatrzaskowej Duże otwory gwintowane mogą czasami występować w elementach skrzynkowych. W przypadku braku gwintownika i frezu do gwintów, można zastosować metodę podobną do tokarki.
Zamontuj narzędzie do toczenia gwintów na wytaczadle, aby wytoczyć gwint. Firma obrabiała kiedyś partię części z gwintem M52x1,5 i kątem nachylenia 0,1 mm (patrz rysunek 1). Ze względu na wysokie wymagania dotyczące położenia i duży otwór gwintowany, obróbka gwintownikiem jest niemożliwa, a frez do gwintów nie jest dostępny. Po teście stosuje się metodę pobierania gwintów, aby zapewnić spełnienie wymagań obróbki. 3.2 Środki ostrożności dotyczące metody pobierania gwintów
(1) Po uruchomieniu wrzeciona należy odczekać pewien czas, aby wrzeciono osiągnęło prędkość znamionową. (2) Podczas cofania narzędzia, jeśli jest to narzędzie do gwintowania szlifowane ręcznie, nie można zastosować cofania narzędzia w kierunku przeciwnym, ponieważ nie można go szlifować symetrycznie. Należy przyjąć orientację wrzeciona, wykonać ruch promieniowy narzędzia, a następnie cofnąć narzędzie. (3) Wykonanie listwy tnącej musi być dokładne, a zwłaszcza położenie rowka noża musi być spójne. W przypadku braku spójności nie można używać wielu listew tnących do obróbki, ponieważ spowoduje to nieuporządkowane wybrzuszenie.
(4) Nawet jeśli jest to bardzo cienka klamra, nie można jej rozciąć jednym nożem, ponieważ spowoduje to utratę zębów i słabą chropowatość powierzchni. Należy rozdzielić co najmniej dwa noże. (5) Wydajność obróbki jest niska, co dotyczy tylko pojedynczych sztuk, małych partii, gwintów o specjalnym skoku i braku odpowiedniego narzędzia. 3.3 Procedury specjalne
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 X5 opóźnienie potrzebne do osiągnięcia przez wrzeciono prędkości znamionowejN25 G33 z-50 K1.5 śruba napinającaN30 M19 orientacja wrzeciona
N35 G0 X-2 cutterN40 G0 z15 tool retractionEditing: JQ
1. Usterka Podczas wymiany noża manipulator utknął i nie może zmienić noża. Położenie manipulatora do wymiany noża jest przesunięte, a nóż ulega zmianie.2 Analiza i leczenie usterek
2.1 Zasada wymiany narzędzia Centrum obróbcze jest obrotowym magazynem narzędzi, a mechanizm zmiany narzędzia jest typu krzywkowego. Proces zmiany narzędzia wygląda następująco: (1) Wpisz m06t01, aby rozpocząć cykl zmiany i wyboru narzędzia.
(2) Wrzeciono zatrzyma się w zorientowanym punkcie zatrzymania wrzeciona, chłodziwo zatrzyma się, a oś Z przesunie się do pozycji zmiany narzędzia (drugi punkt odniesienia).(3) Wybierz narzędzie. Po tym jak NC skompiluje je do PLC zgodnie z poleceniem t, rozpocznij wybieranie narzędzia. Silnik magazynu narzędzi obraca się i obraca docelowy numer narzędzia do punktu zmiany narzędzia w magazynie narzędzi. Należy pamiętać, że polecenie t oznacza w tym momencie położenie tulei narzędziowej w magazynie narzędzi.(4) Silnik zmiany narzędzia napędza mechanizm krzywkowy w celu obrócenia o 90° od pozycji parkowania w celu uchwycenia narzędzia w efektywnej tulei narzędziowej i narzędzia w uchwycie wrzeciono. Jednocześnie wykrywa zmianę stanu wyłącznika zbliżeniowego mechanizmu krzywkowego, wyjście PMC wysyła polecenie poluzowania narzędzia, poluzowanie narzędzia w magazynie narzędzi i elektrozawór luzowania narzędzia wrzeciona są włączone, krzywka kontynuuje pracę obrócić, zjechać manipulatorem w dół, wcisnąć uchwyt narzędzia i przygotować się do wymiany. Jak pokazano na rysunku 1.
(5) Manipulator obraca się o 180° w celu wymiany narzędzia, krzywka kontynuuje ruch w górę, instaluje narzędzie we wrzecionie i instaluje narzędzie na oryginalnym wrzecionie w tulei narzędziowej w miejscu wymiany narzędzia w magazynie narzędzi. W tym samym czasie przełącznik wykrywający wysyła polecenie dokręcenia narzędzia do PMC, zawór elektromagnetyczny traci moc, uchwyt narzędzia z wałem zostaje zaciśnięty, sprężyna motylkowa cofa się, a narzędzie wrzecionowe zostaje zaciśnięte.(6) Zmień na manipulator, kontynuuj obrócić o 90° i przestać wykonywać zestaw działań związanych ze zmianą narzędzia. 2.2 analiza błędów
Zmień narzędzie na czwarty krok 2.1. Manipulator zmiany narzędzia jest zablokowany, a wrzeciono zostało poluzowane w celu przedmuchu, ale narzędzia nie można wyciągnąć. Odłącz zasilanie i ręcznie obróć silnik wymiany narzędzia. Po zakończeniu akcji zmiany narzędzia należy ręcznie załadować i rozładować narzędzie, akcja jest normalna, a problemy z narzędziem dokręcającym wrzeciono są wstępnie wyeliminowane. Po ponownym wykonaniu procesu wymiany narzędzia manipulator zostaje zablokowany i odpada pazur manipulatora na magazynie narzędzi. Po znalezieniu zmiany narzędzia manipulator instaluje narzędzie na wrzecionie i położenie jest kompensowane, jak pokazano na rysunku 2.
Po usunięciu narzędzia stwierdza się, że działanie jest normalne. Przyczyną tej sytuacji może być przesunięcie manipulatora względem wrzeciona lub odchylenie dokładności osi manipulatora względem osi wrzeciona, a niedokładne pozycjonowanie wrzeciona będzie również prowadzić do przesunięcia położenia zmiany narzędzia . Krok po kroku wdrażaj akcję wymiany narzędzia, sprawdź dokładne ustawienie wrzeciona i wyeliminuj usterkę spowodowaną niedokładnym pozycjonowaniem. Zgodnie z tabelą, mechaniczne położenie osiowe i odległość od środka obrotu ręki, tulei noża i wrzeciona są spójne, więc wyeliminowana jest również wada mechanicznego zakleszczenia mechanicznego telefonu komórkowego.
Ostatnio ta obrabiarka przetwarza głównie elementy ze stali nierdzewnej i innych materiałów, o dużej objętości skrawania i dużym obciążeniu. Działa pod ponownym cięciem przez długi czas. Stwierdzono, że manipulator nie jest luźny, a działanie teleskopowe pazura manipulatora jest elastyczne. Stwierdzono jednak, że blok regulacyjny manipulatora jest zużyty. Rozbiera się go i obserwuje się, że blok regulacyjny służy głównie do mocowania rękojeści narzędzia. Po ponownej naprawie i obróbce spróbuj ponownie. Przesunięcie znika w pozycji wrzeciona. Główną przyczyną tej usterki jest duże oddziaływanie manipulatora i częsta wymiana narzędzi, co skutkuje poluzowaniem i zużyciem pazura mocującego, jak pokazano na rysunku 3.
Plan strategiczny Powinieneś rozważyć, czy szukasz długoterminowego związku. Trzeba znaleźć dobre dopasowanie kulturowe i strategiczne. Dochowaj należytej staranności i nie spiesz się, odkrywając profesjonalną reputację producenta w tej branży. Podczas wyszukiwania nie patrz tylko na pozytywne recenzje, aby określić, jak dobre są, ale szukaj czerwonych flag i zobacz, jak źle może się stać.
Rodzaj procesu Różni producenci stosują różne procesy produkcyjne, które obejmują wytłaczanie, współwytłaczanie, potrójne wytłaczanie, a także powłoki przez wytłaczanie krzyżowe.
Materiały z tworzyw sztucznych Materiały do wytłaczania tworzyw sztucznych mają różne zastosowania i każdy z nich ma swoje unikalne właściwości. Jednym z najważniejszych aspektów zatrudniania producenta jest rozważenie materiałów do wytłaczania, których używa do produkcji niestandardowych części. Musisz mieć pewność, że części zostaną wyprodukowane pomyślnie i będą działać tak dobrze, jak tego oczekujesz. Jeśli nie masz pewności, jaki rodzaj materiałów do wytłaczania tworzyw sztucznych będzie najlepszy dla Twoich części, inżynier może Ci pomóc w tym obszarze. Istnieje również wiele rodzajów materiałów do wytłaczania, dlatego powinieneś wybrać firmę, która może wyprodukować potrzebny gatunek.
Możliwości Jeśli masz duże wymagania dotyczące wielkości produkcji, niezbędna jest znajomość możliwości produkcyjnych producenta. Producent powinien być również w stanie zapewnić szerokie możliwości w zakresie projektowania, oprzyrządowania i produkcji. Dzięki tym możliwościom wytłaczania tworzyw sztucznych producent jest w stanie wyprodukować wysokiej jakości części niestandardowe, które spełniają wymagania swoich klientów. Należy wziąć pod uwagę wykończenie, które może być matowe, błyszczące lub teksturowane. Oznacza to, że Twój producent niestandardowych części z tworzyw sztucznych powinien wiedzieć o najnowszych wykończeniach dostępnych na rynku.
Oprzyrządowanie Niestandardowe wytłaczanie tworzyw sztucznych wymaga oprzyrządowania, które jest znacznie tańsze w porównaniu do formowania wtryskowego. Wysokiej jakości producenci wytłaczarek powinni oferować najnowocześniejsze możliwości narzędziowe. Powinni mieć doświadczony zespół, który projektuje, konstruuje i testuje całe oprzyrządowanie. Poprawi to produktywność, wydajność, bezpieczeństwo i obniży koszty.
Obsługa klienta Proces współpracy z dowolnym producentem stanie się łatwiejszy, jeśli będzie on miał sprawną obsługę klienta, która będzie się skutecznie komunikować. O dobrej firmie produkcyjnej decyduje jakość oferowanych przez nią usług dla klientów. Jeśli na przykład masz jakieś prośby w ostatniej chwili lub chcesz zmienić zamówienie, musisz wiedzieć, że ktoś będzie tam, aby się Tobą zająć i wesprzeć. Będzie to ważniejsze, jeśli szukasz długoterminowego związku. Aby odnieść sukces jako producent niestandardowych części z tworzyw sztucznych, musi istnieć pomocna i miła obsługa klienta.
Wniosek Musisz wziąć pod uwagę te rzeczy, szukając odpowiedniego producenta. Jeśli ocenisz ich poprzednią pracę i upewnisz się, że mogą spełnić wszystkie Twoje wymagania za rozsądną cenę, znajdziesz dobrą firmę, z którą będziesz mógł współpracować.
Wiercenie sterowane numerycznie to metoda wiercenia wykorzystująca technologię sterowania cyfrowego. Charakteryzuje się wysoką precyzją, wydajnością i powtarzalnością. Dzięki wstępnemu zaprogramowaniu pozycji wiercenia, głębokości, prędkości i innych parametrów, obrabiarki CNC mogą automatycznie wykonywać złożone operacje wiercenia.
Wiertarka CNC zazwyczaj składa się z układu sterowania, układu napędowego, korpusu maszyny i urządzenia pomocniczego. System sterowania stanowi rdzeń, odpowiedzialny za przetwarzanie i wysyłanie instrukcji. Układ napędowy realizuje ruch każdej osi obrabiarki. Korpus maszyny zapewnia platformę wiertarską i wsparcie konstrukcyjne. Urządzenia pomocnicze obejmują układ chłodzenia, układ usuwania wiórów itp., aby zapewnić płynny proces. W przemyśle wytwórczym wiercenie CNC jest szeroko stosowane w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, produkcji form i innych dziedzinach, co pozwala sprostać zapotrzebowaniu na precyzyjne wiercenie części oraz poprawić wydajność produkcji i jakość produktu.
Jaka jest zasada przetwarzania w technologii wiercenia CNC
Zasada przetwarzania w technologii wiercenia CNC obejmuje głównie następujące kroki:
1. Programowanie: Zaprojektowany wzór wiercenia i parametry są konwertowane na program przetwarzania identyfikowany przez obrabiarkę CNC za pomocą klawiatury na panelu operacyjnym lub maszynie wejściowej w celu przesłania informacji cyfrowych do urządzenia CNC.
2. Przetwarzanie sygnału: Urządzenie CNC wykonuje szereg operacji przetwarzania sygnału wejściowego, wysyła polecenia do układu serwomechanizmu posuwu i inne polecenia wykonawcze, a także wysyła sygnały sterujące S, M, T i inne do programowalnego sterownika.
3. Wykonywanie poleceń przez obrabiarkę: Po otrzymaniu sygnałów S, M, T i innych sygnałów sterujących przez sterownik programowalny, steruje on korpusem obrabiarki, aby natychmiast wykonał te polecenia, i przesyła informacje o wykonaniu poleceń przez korpus obrabiarki do urządzenia CNC w czasie rzeczywistym.
4. Sterowanie przemieszczeniem: Po otrzymaniu przez układ serwo polecenia wykonania posuwu, osie współrzędnych głównego korpusu obrabiarki napędowej (mechanizmu posuwu) zostają dokładnie przemieszczone w ścisłej zgodności z wymaganiami instrukcji, a obróbka przedmiotu obrabianego zostaje automatycznie ukończona.
5. Sprzężenie zwrotne w czasie rzeczywistym: Podczas przemieszczania każdej osi urządzenie wykrywające sprzężenie zwrotne szybko przekazuje zmierzoną wartość przemieszczenia do urządzenia sterującego numerycznie, aby porównać ją z wartością zadaną, a następnie wysyła instrukcje kompensacji do systemu serwomechanizmu z bardzo dużą prędkością, aż do momentu, gdy zmierzona wartość będzie zgodna z wartością zadaną.
6. Zabezpieczenie przed przekroczeniem zakresu: w trakcie przemieszczania każdej osi, jeśli wystąpi zjawisko „przekroczenia zakresu”, urządzenie ograniczające może wysłać sygnały do sterownika programowalnego lub bezpośrednio do urządzenia sterowania numerycznego. System sterowania numerycznego z jednej strony wysyła sygnał alarmowy za pośrednictwem wyświetlacza, a z drugiej strony wysyła polecenie zatrzymania do układu serwomechanizmu posuwu w celu wdrożenia zabezpieczenia przed przekroczeniem zakresu.
Jakie są cechy przetwarzania technologii wiercenia CNC?
Technologia wiercenia CNC charakteryzuje się następującymi cechami obróbki:
1. Wysoki stopień automatyzacji: cały proces przetwarzania jest kontrolowany przez wcześniej przygotowany program, co ogranicza konieczność ręcznej ingerencji i zwiększa wydajność produkcji.
2. Wysoka dokładność: umożliwia wiercenie z wysoką precyzją, dokładne pozycjonowanie oraz gwarantuje dokładność rozmiaru i kształtu otworu.
3. Dobra spójność przetwarzania: dopóki procedura pozostaje niezmienna, jakość produktu jest stabilna, a powtarzalność wysoka.
4. Zdolność przetwarzania złożonych kształtów: umożliwia przetwarzanie różnorodnych, złożonych kształtów i struktur przedmiotu obrabianego, aby sprostać zróżnicowanym potrzebom.
5. Szeroki zakres zastosowania: nadaje się do wiercenia w różnych materiałach, w tym metalu, tworzywach sztucznych, materiałach kompozytowych itp.
6. Wysoka wydajność produkcji: szybki, automatyczny system wymiany narzędzi i możliwość ciągłej obróbki, co znacznie skraca czas obróbki.
7. Łatwa regulacja i modyfikacja: parametry i proces wiercenia można dostosować, modyfikując program, a elastyczność jest duża.
8. Możliwość realizacji połączenia wieloosiowego: wiercenie może odbywać się w wielu kierunkach jednocześnie, co zwiększa złożoność i dokładność obróbki.
9. Inteligentny monitoring: Umożliwia monitorowanie różnych parametrów procesu przetwarzania w czasie rzeczywistym, takich jak siła cięcia, temperatura itp., wykrywanie problemów na czas i ich rozwiązywanie.
10. Dobra interakcja człowiek-komputer: operator może łatwo obsługiwać i monitorować urządzenie za pomocą interfejsu operacyjnego.
Jak zapewnić dokładność obróbki w technologii wiercenia CNC?
Dokładność obróbki w technologii wiercenia CNC jest gwarantowana głównie dzięki następującym aspektom:
1. Dokładność obrabiarki: dobór precyzyjnych wiertarek CNC, w tym konstrukcja obrabiarki, proces produkcji i dokładność montażu. Wysokiej jakości prowadnice, śruby pociągowe i inne elementy przekładni mogą zmniejszyć błędy ruchu.
2. System sterowania: Zaawansowany system CNC umożliwia precyzyjne sterowanie trajektorią ruchu i prędkością obrabiarki, co pozwala na osiągnięcie precyzyjnego pozycjonowania i operacji interpolacji, gwarantując dokładność położenia i głębokości wiercenia.
3. Dobór i montaż narzędzia: Wybierz odpowiednie wiertło i upewnij się, że jest dobrze zamocowane. Jakość, geometria i zużycie narzędzia wpływają na dokładność obróbki.
4. Chłodzenie i smarowanie: Dobry system chłodzenia i smarowania może zmniejszyć wytwarzanie ciepła podczas cięcia, ograniczyć zużycie narzędzia, utrzymać stabilność procesu obróbki i pomóc w zwiększeniu dokładności.
5. Dokładność programowania: Dokładne programowanie jest podstawą zapewnienia dokładności obróbki. Rozsądne ustawienie współrzędnych wiercenia, prędkości posuwu, głębokości skrawania i innych parametrów pozwala uniknąć błędów programowania.
6. Pomiar i kompensacja: Za pomocą sprzętu pomiarowego wykrywającego obrabiany przedmiot po przetworzeniu, wyniki pomiarów są przesyłane z powrotem do układu sterowania numerycznego w celu kompensacji błędów, co pozwala na dalszą poprawę dokładności przetwarzania.
7. Pozycjonowanie uchwytu: zapewnia dokładne i niezawodne pozycjonowanie przedmiotu obrabianego na obrabiarce, zmniejsza wpływ błędu mocowania na dokładność obróbki.
8. Środowisko przetwarzania: stabilna temperatura, wilgotność i czyste środowisko pracy pomagają zachować dokładność i stabilność obrabiarki, co gwarantuje dokładność przetwarzania.
9. Regularna konserwacja: Regularna konserwacja obrabiarki, obejmująca sprawdzanie i regulację dokładności obrabiarki, wymianę zużytych części itp., w celu zapewnienia, że obrabiarka jest zawsze w dobrym stanie technicznym.
W technologii wiercenia CNC, jak poprawić jakość powierzchni wierconych otworów
W technologii wiercenia CNC jakość wierconej powierzchni można poprawić następującymi metodami:
1. Wybierz odpowiednie narzędzie: W zależności od obrabianego materiału i wymagań wiercenia, wybierz wysokiej jakości, ostre i zoptymalizowane geometrycznie wiertła. Na przykład, zastosowanie wierteł powlekanych może zmniejszyć tarcie i zużycie oraz poprawić jakość powierzchni.
2. Zoptymalizuj parametry skrawania: ustaw prędkość skrawania, posuw i głębokość skrawania w rozsądny sposób. Wyższa prędkość skrawania i właściwy posuw zazwyczaj pomagają uzyskać lepszą jakość powierzchni, ale należy zachować ostrożność, aby uniknąć nadmiernego zużycia narzędzia lub niestabilności obróbki spowodowanej niewłaściwymi parametrami.
3. Pełne chłodzenie i smarowanie: Zastosowanie skutecznego środka chłodząco-smarującego pozwala na szybkie odprowadzanie ciepła podczas cięcia, obniżenie temperatury cięcia, ograniczenie zużycia narzędzia i powstawania guzów wiórowych, co przekłada się na poprawę jakości powierzchni.
4. Kontrola naddatku na obróbkę: przed wierceniem należy w rozsądny sposób zorganizować proces wstępnej obróbki, kontrolować naddatek na wierconą część i unikać nadmiernego lub nierównomiernego wpływu na jakość powierzchni.
5. Popraw dokładność i stabilność obrabiarki: regularnie konserwuj i kalibruj obrabiarkę, aby zagwarantować dokładność ruchu i sztywność obrabiarki oraz zmniejszyć wpływ wibracji i błędów na jakość powierzchni.
6. Zoptymalizuj ścieżkę wiercenia: zastosuj rozsądne metody podawania i wycofywania, aby uniknąć zadziorów i zarysowań w otworze.
7. Kontroluj środowisko przetwarzania: utrzymuj środowisko przetwarzania w czystości, stałą temperaturę i wilgotność, ogranicz wpływ czynników zewnętrznych na dokładność przetwarzania i jakość powierzchni.
8. Zastosowanie wiercenia krok po kroku: w przypadku otworów o większych średnicach lub wymagających wysokiej precyzji można zastosować metodę wiercenia krok po kroku, aby stopniowo zmniejszać otwór i poprawiać jakość powierzchni.
9. Obróbka ścianek otworu: Po wywierceniu otworu, jeśli to konieczne, można zastosować polerowanie, szlifowanie lub inne późniejsze metody obróbki w celu dalszej poprawy jakości powierzchni otworu.
W jakich dziedzinach technologia wiercenia CNC znalazła szerokie zastosowanie?
Technologia wiercenia CNC jest szeroko stosowana w następujących dziedzinach:
1. Przemysł lotniczy i kosmiczny: Komponenty wykorzystywane w produkcji samolotów i statków kosmicznych, takie jak struktury skrzydeł, elementy silników itp., muszą spełniać wysokie wymagania dotyczące precyzji i jakości.
2. Przemysł motoryzacyjny: wiercenie i obróbka bloku cylindrów silnika samochodowego, korpusu skrzyni biegów, części podwozia itp. w celu zapewnienia dokładnej koordynacji części.
3. Produkcja sprzętu elektronicznego: Istotną rolę odgrywa wiercenie płytek drukowanych (PCB), co ma zapewnić dokładność połączeń obwodów.
4. Produkcja form: precyzyjne wiercenie wszelkiego rodzaju form, takich jak formy wtryskowe, matryce tłoczące itp., w celu spełnienia złożonych wymagań konstrukcyjnych i wysokiej precyzji formy.
5. Dziedzina wyrobów medycznych: precyzyjne części do produkcji wyrobów medycznych, takich jak instrumenty chirurgiczne, części protez itp.
6. Przemysł energetyczny: obejmujący urządzenia do wytwarzania energii wiatrowej, urządzenia petrochemiczne i inne części do wierceń.
7. Produkcja morska: wiercenie i obróbka części silników morskich, elementów konstrukcyjnych kadłuba itp.
8. Przemysł wojskowy: produkcja części do broni i sprzętu w celu zapewnienia ich wydajności i niezawodności.
Krótko mówiąc, technologia wiercenia CNC zajmuje niezastąpione miejsce we wszystkich dziedzinach nowoczesnego przemysłu ze względu na swoją wysoką precyzję, wysoką wydajność i elastyczność.
Jakie są trendy rozwoju technologii wiercenia CNC?
Trend rozwoju technologii wiercenia CNC odzwierciedla się głównie w następujących aspektach:
1. Większa dokładność i prędkość: Wraz z ciągłym podnoszeniem jakości produktów i wymagań dotyczących wydajności produkcji w przemyśle wytwórczym, technologia wiercenia CNC będzie się rozwijać w kierunku wyższej dokładności pozycjonowania, dokładności powtarzania i większej prędkości wiercenia.
2. Inteligencja i automatyzacja: integracja sztucznej inteligencji, uczenia maszynowego i innych technologii w celu osiągnięcia automatycznego programowania, automatycznej optymalizacji parametrów przetwarzania, automatycznej diagnostyki błędów i automatycznej kompensacji błędów, co pozwala na dalsze ograniczenie konieczności ręcznej interwencji, poprawę wydajności przetwarzania i stabilności jakości.
3. Obróbka wieloosiowa i kompozytowa: Rozwój technologii wiercenia wieloosiowego pozwala na wiercenie skomplikowanych kształtów i elementów o różnych kątach w jednym zamocowaniu. Jednocześnie, w połączeniu z innymi procesami obróbki, takimi jak frezowanie, szlifowanie itp., pozwala na uzyskanie większej mocy obliczeniowej, poprawę wydajności i dokładności obróbki.
4. Zielona ochrona środowiska: Skupienie się na oszczędzaniu energii i redukcji jej zużycia poprzez stosowanie bardziej wydajnych systemów napędowych i energooszczędnych technologii w celu zmniejszenia zużycia energii. Jednocześnie optymalizujemy zużycie i uzdatnianie chłodziwa, aby zmniejszyć wpływ na środowisko.
5. Miniaturyzacja i duża skala: z jednej strony spełnia wymagania wysokiej precyzji i stabilności wiercenia mikroelementów; z drugiej strony nadaje się do wiercenia na dużą skalę dużych elementów konstrukcyjnych, takich jak statki i mosty.
6. Sieć i zdalne sterowanie: Sieć umożliwia połączenie urządzeń, zdalne monitorowanie, diagnostykę i konserwację, co pozwala na zwiększenie efektywności i wygody zarządzania produkcją.
7. Możliwość adaptacji do nowych materiałów: możliwość adaptacji do nowych materiałów, takich jak superstopy, materiały kompozytowe i inne procesy wiertnicze, opracowywanie odpowiednich narzędzi i procesów.
8. Optymalizacja interakcji człowiek-komputer: bardziej przyjazny i wygodny interfejs interakcji człowiek-komputer ułatwia operatorom programowanie, obsługę i monitorowanie.
Technologia wiercenia CNC, jako ważna metoda obróbki w nowoczesnym przemyśle wytwórczym, oferuje wiele zalet i szerokie pole zastosowań. Zasada obróbki pozwala na precyzyjne wiercenie poprzez programowanie, przetwarzanie sygnałów, sterowanie obrabiarką i inne etapy. Pod względem właściwości, technologia ta charakteryzuje się wysokim stopniem automatyzacji, wysoką precyzją, dobrą powtarzalnością i szerokim zakresem adaptacji. Aby zapewnić dokładność obróbki, należy uwzględnić wiele czynników, takich jak dokładność obrabiarki, system sterowania i dobór narzędzi. Jakość wierconej powierzchni można poprawić poprzez dobór narzędzi skrawających i optymalizację parametrów skrawania. W przyszłości trendy rozwojowe technologii wiercenia CNC będą zmierzać w kierunku wyższej precyzji i szybkości, inteligencji i automatyzacji, wieloosiowego łączenia i obróbki kompozytów, ekologicznej ochrony środowiska, miniaturyzacji i produkcji na dużą skalę, sieciowania i zdalnego sterowania, adaptacji nowych materiałów oraz optymalizacji interakcji człowiek-komputer. Przewiduje się, że technologia wiercenia CNC będzie nadal innowacyjna i rozwijana, zapewniając coraz większe wsparcie dla rozwoju przemysłu wytwórczego.