Panduan Pembelian Suku Cadang Kuningan Penggilingan Cnc
Tim desainer in-house yang bertanggung jawab atas penggilingan cnc komponen kuningan dan produk serupa di perusahaan kami - Honscn Co., Ltd adalah pakar terkemuka di industri ini. Pendekatan desain kami dimulai dengan penelitian – kami akan menyelami tujuan dan sasaran secara mendalam, siapa yang akan menggunakan produk, dan siapa yang membuat keputusan pembelian. Dan kami memanfaatkan pengalaman industri kami untuk menciptakan produk.
HONSCN telah menjadi merek yang banyak dibeli oleh pelanggan global. Banyak pelanggan telah mengatakan bahwa produk kami benar-benar sempurna dalam kualitas, kinerja, kegunaan, dll. dan telah melaporkan bahwa produk kami adalah yang terlaris di antara produk yang mereka miliki. Produk kami telah berhasil membantu banyak startup menemukan pijakan mereka sendiri di pasar mereka. Produk kami sangat kompetitif di industri.
Di Honscn, pelanggan bisa mendapatkan suku cadang kuningan penggilingan bubut cnc dan produk lainnya bersama dengan layanan yang lebih perhatian. Kami telah meningkatkan sistem distribusi kami, yang memungkinkan pengiriman lebih cepat dan lebih aman. Selain itu, untuk lebih memenuhi kebutuhan aktual pelanggan, MOQ produk yang disesuaikan dapat dinegosiasikan.
Pemesinan ulir adalah salah satu aplikasi yang sangat penting dari pusat permesinan CNC. Kualitas pemesinan dan efisiensi ulir akan secara langsung mempengaruhi kualitas pemesinan suku cadang dan efisiensi produksi pusat permesinan. Dengan peningkatan kinerja pusat permesinan CNC dan peningkatan alat pemotong, metode pemesinan ulir juga meningkat, dan akurasi dan efisiensi pemesinan ulir juga meningkat secara bertahap. Untuk memungkinkan teknisi memilih metode pemrosesan benang secara wajar dalam pemrosesan, meningkatkan efisiensi produksi, dan menghindari kecelakaan kualitas, beberapa metode pemrosesan benang yang biasa digunakan di pusat permesinan CNC dirangkum sebagai berikut:1. Ketuk metode pemrosesan
1.1 klasifikasi dan karakteristik pemrosesan tapMenggunakan tap untuk memproses lubang berulir adalah metode pemrosesan yang paling umum digunakan. Hal ini terutama berlaku untuk lubang berulir dengan diameter kecil (d30) dan persyaratan rendah untuk akurasi posisi lubang.
Pada tahun 1980-an, metode penyadapan fleksibel diadopsi untuk lubang berulir, yaitu collet penyadapan fleksibel digunakan untuk menjepit keran. Collet penyadapan dapat digunakan sebagai kompensasi aksial untuk mengkompensasi kesalahan pengumpanan yang disebabkan oleh tidak sinkronnya pengumpanan aksial alat mesin dan kecepatan spindel, untuk memastikan pitch yang benar. Collet penyadapan fleksibel memiliki struktur yang kompleks, biaya tinggi, mudah rusak, dan efisiensi pemrosesan yang rendah. Dalam beberapa tahun terakhir, kinerja pusat permesinan CNC Secara bertahap, fungsi penyadapan kaku telah menjadi konfigurasi dasar pusat permesinan CNC.
Oleh karena itu, penyadapan kaku telah menjadi metode utama pemesinan ulir, yaitu keran dijepit dengan collet pegas yang kaku, dan pengumpanan spindel konsisten dengan kecepatan spindel yang dikendalikan oleh perkakas mesin. Dibandingkan dengan chuck penyadapan fleksibel , pegas chuck memiliki keunggulan struktur sederhana, harga murah dan aplikasi luas. Selain untuk menahan keran, juga dapat menampung pemotong frais ujung, mata bor dan perkakas lainnya, sehingga dapat mengurangi biaya perkakas. Pada saat yang sama, penyadapan yang kaku dapat digunakan untuk pemotongan berkecepatan tinggi, meningkatkan efisiensi penggunaan pusat pemrosesan dan mengurangi biaya produksi.
1.2 Penentuan lubang dasar berulir sebelum disadapPemrosesan lubang bawah berulir mempunyai pengaruh yang besar terhadap umur keran dan kualitas pengolahan benang. Umumnya, diameter bor lubang bawah berulir mendekati batas atas toleransi diameter lubang bawah berulir, Misalnya diameter lubang bawah lubang berulir M8 adalah 6,7 0,27 mm, pilih diameter mata bor sebagai 6,9 mm. Dengan cara ini, tunjangan pemesinan keran dapat dikurangi, beban keran dapat dikurangi, dan masa pakai keran dapat ditingkatkan.
1.3 pemilihan keranSaat memilih keran, pertama-tama, keran yang sesuai harus dipilih sesuai dengan bahan yang diproses. Perusahaan perkakas memproduksi berbagai jenis keran sesuai dengan bahan pengolahan yang berbeda, dan perhatian khusus harus diberikan pada pemilihannya.
Karena keran sangat sensitif terhadap bahan yang diproses dibandingkan dengan pemotong frais dan pemotong bor. Misalnya, penggunaan keran untuk memproses besi tuang untuk memproses komponen aluminium mudah menyebabkan benang terjatuh, benang tidak teratur, dan bahkan keran putus, yang mengakibatkan benda kerja tergores. Kedua, perhatikan perbedaan antara keran lubang tembus dan keran lubang buta. Panduan ujung depan dari keran lubang tembus panjang, dan pelepasan chip adalah chip ujung depan. Panduan ujung depan lubang buta pendek, dan pelepasan chip adalah ujung depan. Ini adalah chip belakang. Pemesinan lubang buta dengan keran lubang tembus tidak dapat menjamin kedalaman pemesinan ulir. Selain itu, jika digunakan collet sadap fleksibel, perlu juga diperhatikan bahwa diameter gagang tap dan lebar keempat sisinya harus sama dengan collet sadap; diameter pegangan keran untuk penyadapan kaku harus sama dengan diameter jaket pegas. Singkatnya, hanya pilihan keran yang masuk akal yang dapat memastikan kelancaran pemesinan.
1.4 Pemrograman NC pada pemesinan tap Pemrograman pemesinan tap relatif sederhana. Sekarang pusat permesinan umumnya memantapkan subrutin penyadapan dan hanya perlu menetapkan nilai ke berbagai parameter. Namun, perlu dicatat bahwa arti dari beberapa parameter berbeda karena sistem NC yang berbeda dan format subrutin yang berbeda. Misalnya, format pemrograman sistem kontrol Siemens 840C adalah g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Hanya 12 parameter ini yang perlu ditetapkan selama pemrograman.
2. Metode penggilingan benang2.1 karakteristik penggilingan benangPenggilingan benang mengadopsi alat penggilingan benang dan hubungan tiga sumbu pusat permesinan, yaitu interpolasi busur sumbu x dan sumbu y serta umpan linier sumbu z.
Penggilingan ulir terutama digunakan untuk memproses ulir lubang besar dan lubang ulir pada bahan yang sulit diproses. Ini terutama memiliki karakteristik berikut: (1) kecepatan pemrosesan tinggi, efisiensi tinggi, dan presisi pemrosesan tinggi. Bahan perkakas umumnya disemen karbida, dengan kecepatan berjalan pahat yang cepat. Presisi pembuatan alat ini tinggi, sehingga presisi benang penggilingan juga tinggi. (2) alat penggilingan memiliki berbagai macam aplikasi. Selama nadanya sama, apakah itu ulir kiri atau ulir kanan, satu alat dapat digunakan, sehingga mengurangi biaya alat.
(3) penggilingan mudah untuk menghilangkan keripik dan mendinginkannya, dan kondisi pemotongan lebih baik daripada keran. Sangat cocok untuk pemrosesan benang pada bahan yang sulit diproses seperti aluminium, tembaga, dan baja tahan karat, terutama untuk pemrosesan benang pada sebagian besar dan komponen bahan berharga, yang dapat menjamin kualitas pemrosesan benang dan keamanan benda kerja.(4) karena ada tidak ada panduan ujung depan pahat, sangat cocok untuk pemesinan lubang buta dengan lubang bawah ulir pendek dan lubang tanpa alur balik pahat.2.2 klasifikasi pahat penggilingan ulir
Alat penggilingan benang dapat dibagi menjadi dua jenis, satu adalah mesin penjepit pemotong penggilingan pisau karbida disemen, dan yang lainnya adalah pemotong penggilingan karbida disemen integral. Pemotong penjepit mesin memiliki berbagai macam aplikasi. Ia dapat memproses lubang dengan kedalaman ulir kurang dari panjang bilah atau lubang dengan kedalaman ulir lebih besar dari panjang bilah. Pemotong penggilingan karbida semen integral umumnya digunakan untuk memproses lubang dengan kedalaman ulir kurang dari panjang pahat.2.3 Pemrograman NC untuk penggilingan ulirPemrograman alat penggilingan ulir berbeda dengan perkakas lainnya. Jika program pemrosesan salah, mudah menyebabkan kerusakan alat atau kesalahan pemrosesan thread. Hal-hal berikut harus diperhatikan selama pemrograman:
(1) pertama, lubang bawah berulir harus diproses dengan baik, lubang berdiameter kecil harus diproses dengan bor, dan lubang yang lebih besar harus dibor untuk memastikan keakuratan lubang bawah berulir.(2) saat memotong dan memotong keluar dari pahat, jalur busur harus diambil, biasanya 1/2 putaran, dan 1/2 pitch harus dilalui dalam arah sumbu z untuk memastikan bentuk ulir. Nilai kompensasi radius pahat harus dimasukkan pada saat ini. (3) busur lingkaran sumbu x dan sumbu y harus diinterpolasi selama satu minggu, dan poros utama harus menempuh jarak sepanjang arah sumbu z, jika tidak maka benang akan tertekuk secara tidak teratur.
(4) contoh program spesifik: diameter pemotong penggilingan benang adalah 16. Lubang berulir adalah M48 1,5, kedalaman lubang berulir adalah 14. Prosedur pemrosesannya adalah sebagai berikut: (prosedur lubang bawah berulir dihilangkan, dan lubang bawah harus dibor) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14.75 umpan ke thread terdalam G01 G41 x-16 Y0 F2000 pindah ke posisi umpan, tambahkan kompensasi radius G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 dipotong dengan 1/2 lingkaran busur G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 potong seluruh benang G03 x-16 Y0 z0.75 I-20 J0 f500 potong dengan 1 / 2 lingkaran busur G01 G40 x0 Y0 kembali ke tengah dan batalkan kompensasi radius G0 Z100M30
3. Metode jepret3.1 ciri-ciri metode jepretLubang berulir besar terkadang dapat dijumpai pada bagian kotak. Jika tidak ada pemotong penggilingan keran dan ulir, metode yang serupa dengan pengambilan mesin bubut dapat diterapkan.
Pasang alat pemutar ulir pada batang bor untuk mengebor ulir. Perusahaan pernah memproses sejumlah suku cadang dengan ulir m52x1,5 dan derajat posisi 0,1 mm (lihat Gambar 1). Karena persyaratan posisi yang tinggi dan lubang ulir yang besar, tidak mungkin memproses dengan keran dan tidak ada pemotong penggilingan ulir. Setelah pengujian, metode pengambilan benang diadopsi untuk memastikan persyaratan pemrosesan.3.2 tindakan pencegahan untuk metode pengambilan gesper
(1) setelah spindel dimulai, harus ada waktu tunda untuk memastikan bahwa spindel mencapai kecepatan pengenal. (2) selama retraksi pahat, jika itu adalah pahat ulir yang digerinda tangan, karena pahat tidak dapat digerinda secara simetris, mundurlah pencabutan alat tidak dapat dilakukan. Orientasi spindel harus diterapkan, pahat bergerak secara radial, dan kemudian retraksi pahat. (3) pembuatan batang pemotong harus akurat, terutama posisi slot pemotong harus konsisten. Jika tidak konsisten, beberapa batang pemotong tidak dapat digunakan untuk pemrosesan, jika tidak maka akan menyebabkan gesper tidak teratur.
(4) meskipun gespernya sangat halus, gesper tersebut tidak dapat dipetik dengan satu pisau, jika tidak maka akan menyebabkan kehilangan gigi dan kekasaran permukaan yang buruk. Setidaknya dua pisau harus dibagi.(5) efisiensi pemrosesan rendah, yang hanya berlaku untuk potongan tunggal, batch kecil, benang pitch khusus dan tidak ada alat yang sesuai.3.3 prosedur khusus
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
Penundaan N20 G04 X5 untuk membuat spindel mencapai kecepatan terukurN25 G33 z-50 K1.5 turnbuckleN30 M19 orientasi spindel
Pemotong N35 G0 X-2Retraksi alat N40 G0 z15Editing: JQ
1. Fenomena kesalahanSaat mengganti pisau, manipulator macet dan tidak dapat mengganti pisau. Posisi manipulator untuk mengganti pisau diimbangi, dan pisau diubah.2 analisis dan perawatan kesalahan
2.1 Prinsip penggantian pahatPusat permesinan adalah magasin pahat putar, dan mekanisme penggantian pahat adalah tipe bubungan. Proses penggantian pahat adalah sebagai berikut: (1) Tulis m06t01 untuk memulai siklus penggantian pahat dan pemilihan pahat.
(2) Spindel akan berhenti pada titik berhenti spindel yang diorientasikan, cairan pendingin berhenti, dan sumbu z bergerak ke posisi penggantian pahat (titik referensi kedua).(3) Pilih pahat. Setelah NC mengkompilasinya ke PLC sesuai perintah t, mulailah memilih alat. Motor majalah pahat memutar dan memutar nomor pahat target ke titik pergantian pahat pada magasin pahat. Perhatikan bahwa perintah t adalah posisi selongsong pahat pada magasin pahat saat ini. (4) Motor pengubah pahat menggerakkan mekanisme bubungan untuk memutar 90° dari posisi parkir untuk menggenggam pahat di dalam selongsong pahat efektif dan pahat di dalam selongsong pahat efektif. poros. Pada saat yang sama, deteksi perubahan status sakelar kedekatan mekanisme bubungan, keluaran PMC mengirimkan perintah pelonggaran pahat, alat pelonggaran selongsong pahat alat, dan katup solenoid pelonggaran pahat spindel dihidupkan, bubungan terus menyala. putar, dorong manipulator ke bawah, tekan gagang perkakas dan bersiap untuk pertukaran. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.
(5) Manipulator berputar 180 untuk menukar pahat, bubungan terus bergerak ke atas, memasang pahat ke dalam spindel, dan memasang pahat pada spindel asli ke dalam selongsong pahat pada posisi penggantian pahat di magasin pahat. Pada saat yang sama, sakelar deteksi mengirimkan perintah pengencangan pahat ke PMC, katup solenoid kehilangan daya, gagang pahat poros dijepit, pegas kupu-kupu memendek, dan pahat spindel dijepit.(6) Ganti ke manipulator, lanjutkan untuk memutar 90 , dan berhenti menyelesaikan serangkaian tindakan penggantian pahat.2.2 analisis kesalahan
Ubah alat ke langkah keempat 2.1. Manipulator penggantian pahat macet, dan spindel telah dilonggarkan untuk ditiup, namun pahat tidak dapat ditarik keluar. Matikan listrik dan putar motor pengganti alat secara manual. Setelah menyelesaikan tindakan penggantian pahat, memuat dan membongkar pahat secara manual, tindakan tersebut normal, dan masalah pengencangan spindel pahat telah diatasi terlebih dahulu. Ketika proses penggantian pahat dilakukan kembali, manipulator tersangkut dan cakar manipulator pada magasin pahat terlepas. Setelah ditemukan pergantian pahat, manipulator memasang pahat pada spindel dan posisinya diimbangi, seperti terlihat pada Gambar 2.
Setelah alat dilepas, ternyata tindakannya normal. Alasan untuk situasi ini mungkin karena offset antara manipulator dan spindel, atau penyimpangan keakuratan sumbu manipulator relatif terhadap sumbu spindel, dan posisi spindel yang tidak akurat juga akan menyebabkan offset posisi perubahan pahat. . Terapkan tindakan penggantian pahat langkah demi langkah, periksa posisi spindel yang akurat, dan hilangkan kesalahan yang disebabkan oleh posisi yang tidak akurat. Berdasarkan tabel, posisi aksial mekanis dan jarak pusat putaran tangan, selongsong pisau, dan spindel konsisten, sehingga kesalahan kemacetan mekanis pada ponsel mekanis juga dihilangkan.
Saat ini, peralatan mesin ini terutama memproses baja tahan karat dan benda kerja material lainnya, dengan volume pemotongan besar dan beban berat. Ini berjalan di bawah pemotongan ulang untuk waktu yang lama. Ditemukan bahwa manipulator tidak longgar dan aksi teleskopik dari cakar manipulator fleksibel. Namun, ditemukan bahwa blok penyetelan pada manipulator sudah aus. Dibongkar dan diamati bahwa blok penyesuaian terutama digunakan untuk menjepit pegangan alat. Setelah perbaikan dan pemrosesan ulang, coba lagi, Offset menghilang pada posisi spindel. Penyebab utama kesalahan ini adalah dampak besar dari manipulator dan seringnya penggantian pahat, yang mengakibatkan kendor dan ausnya cakar penjepit, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.
Rencana Strategis Anda harus mempertimbangkan apakah Anda mencari hubungan jangka panjang atau tidak. Anda perlu menemukan kecocokan budaya dan strategis yang baik. Lakukan uji tuntas dan luangkan waktu Anda untuk mengungkap reputasi profesional produsen di industri tersebut. Selama penelitian Anda, jangan hanya melihat ulasan positif untuk menentukan seberapa bagus ulasan tersebut, carilah tanda bahayanya dan lihat seberapa buruk hal tersebut bisa terjadi.
Jenis Proses Pabrikan yang berbeda menggunakan proses manufaktur berbeda yang mencakup ekstrusi, ekstrusi bersama, tri-ekstrusi, serta pelapis ekstrusi judul bab.
Bahan Plastik Bahan ekstrusi plastik digunakan dalam berbagai aplikasi dan masing-masing memiliki sifat unik. Salah satu aspek terpenting dalam mempekerjakan produsen adalah mempertimbangkan bahan ekstrusi yang mereka gunakan untuk suku cadang khusus. Anda harus yakin bahwa suku cadang akan berhasil diproduksi dan berfungsi sebaik yang diharapkan. Jika Anda tidak yakin tentang jenis bahan ekstrusi plastik yang terbaik untuk komponen Anda, teknisi dapat membantu Anda dalam bidang tersebut. Ada juga berbagai jenis grade untuk bahan ekstrusi sehingga Anda sebaiknya memilih perusahaan yang dapat memproduksi grade yang Anda butuhkan.
Kemampuan Jika Anda memiliki kebutuhan volume produksi yang signifikan, penting untuk mengetahui kemampuan produksi pabrikan. Pabrikan juga harus dapat memberi Anda kemampuan yang luas dalam hal desain, perkakas, dan fabrikasi. Dengan kemampuan ekstrusi plastik ini, produsen mampu memproduksi suku cadang khusus berkualitas tinggi yang memenuhi kebutuhan pelanggannya. Hasil akhir harus dipertimbangkan sebaik mungkin, bisa matt, glossy, atau bertekstur. Itu berarti produsen suku cadang plastik khusus Anda harus mengetahui hasil akhir terbaru di pasar.
Perkakas Ekstrusi plastik khusus memerlukan perkakas yang jauh lebih murah dibandingkan dengan cetakan injeksi. Pabrikan ekstrusi yang berkualitas harus menawarkan kepada Anda kemampuan perkakas yang canggih. Mereka harus memiliki tim berpengalaman yang merancang, merekayasa, dan menguji semua peralatan. Hal ini akan meningkatkan produktivitas, efisiensi, keselamatan dan mengurangi biaya.
Layanan Pelanggan Saat bekerja dengan produsen mana pun, prosesnya akan menjadi lebih mudah jika mereka memiliki layanan pelanggan yang berkomunikasi secara efektif. Perusahaan manufaktur yang hebat ditentukan oleh kualitas layanan pelanggan yang mereka tawarkan. Jika misalnya Anda memiliki permintaan di menit-menit terakhir atau ingin mengubah pesanan, Anda perlu mengetahui bahwa seseorang akan ada untuk melayani dan mendukung Anda. Ini akan menjadi lebih penting jika Anda mencari hubungan jangka panjang. Agar menjadi produsen suku cadang plastik khusus yang sukses, diperlukan layanan pelanggan yang membantu dan menyenangkan.
Kesimpulan Anda harus mempertimbangkan hal-hal ini ketika Anda mencari pabrikan yang tepat. Selama Anda mengevaluasi pekerjaan mereka sebelumnya dan memastikan mereka dapat menyediakan semua kebutuhan Anda dengan harga yang wajar, Anda akan menemukan perusahaan yang baik untuk diajak bekerja sama.
Pengeboran kontrol numerik adalah metode pengeboran yang menggunakan teknologi kontrol digital. Metode ini memiliki karakteristik presisi tinggi, efisiensi tinggi, dan pengulangan yang tinggi. Dengan pemrograman awal untuk mengatur posisi pengeboran, kedalaman, kecepatan, dan parameter lainnya, mesin perkakas CNC dapat secara otomatis menyelesaikan operasi pengeboran yang kompleks.
Mesin bor CNC biasanya terdiri dari sistem kontrol, sistem penggerak, badan mesin, dan perangkat bantu. Sistem kontrol merupakan inti, bertanggung jawab untuk memproses dan mengirimkan instruksi; sistem penggerak mewujudkan pergerakan setiap sumbu mesin perkakas; badan mesin menyediakan platform pengeboran dan dukungan struktural; perangkat bantu meliputi sistem pendingin, sistem pembuangan serpihan, dll., untuk memastikan kelancaran proses. Dalam industri manufaktur, pengeboran CNC banyak digunakan di bidang kedirgantaraan, otomotif, pembuatan cetakan, dan bidang lainnya, yang dapat memenuhi permintaan pengeboran presisi tinggi pada komponen dan meningkatkan efisiensi produksi serta kualitas produk.
Apa prinsip kerja teknologi pengeboran CNC?
Prinsip pemrosesan teknologi pengeboran CNC terutama meliputi langkah-langkah berikut:
1. Pemrograman: Pola pengeboran dan parameter yang dirancang diubah menjadi program pemrosesan yang dapat dikenali oleh mesin perkakas CNC, melalui keyboard pada panel operasi atau mesin input untuk mengirimkan informasi digital ke perangkat CNC.
2. Pemrosesan sinyal: Perangkat CNC melakukan serangkaian pemrosesan pada sinyal masukan, mengirimkan perintah eksekusi ke sistem servo pengumpan dan perintah lainnya, serta mengirimkan sinyal perintah S, M, T, dan lainnya ke pengontrol yang dapat diprogram.
3. Eksekusi mesin perkakas: Setelah pengontrol yang dapat diprogram menerima sinyal perintah S, M, T, dan lainnya, ia mengontrol badan mesin perkakas untuk mengeksekusi perintah-perintah ini dengan segera, dan memberikan umpan balik eksekusi badan mesin perkakas ke perangkat CNC secara real-time.
4. Kontrol perpindahan: Setelah sistem servo menerima perintah eksekusi umpan, sumbu koordinat badan utama mesin perkakas penggerak (mekanisme umpan) dipindahkan secara akurat sesuai dengan persyaratan instruksi, dan pemrosesan benda kerja diselesaikan secara otomatis.
5. Umpan balik waktu nyata: Dalam proses pergeseran setiap sumbu, perangkat umpan balik deteksi akan dengan cepat memberikan umpan balik nilai pergeseran yang terukur ke perangkat kontrol numerik, untuk dibandingkan dengan nilai perintah, dan kemudian mengeluarkan instruksi kompensasi ke sistem servo dengan kecepatan sangat tinggi hingga nilai yang terukur konsisten dengan nilai perintah.
6. Perlindungan terhadap pergerakan berlebih: dalam proses perpindahan setiap sumbu, jika terjadi fenomena "pergerakan berlebih", perangkat pembatas dapat mengirimkan beberapa sinyal ke pengontrol yang dapat diprogram atau langsung ke perangkat kontrol numerik. Sistem kontrol numerik di satu sisi mengirimkan sinyal alarm melalui tampilan, di sisi lain, mengirimkan perintah berhenti ke sistem servo pengumpan untuk menerapkan perlindungan terhadap pergerakan berlebih.
Apa saja karakteristik pemrosesan teknologi pengeboran CNC?
Teknologi pengeboran CNC memiliki karakteristik pemrosesan sebagai berikut:
1. Tingkat otomatisasi yang tinggi: seluruh proses pengolahan dikendalikan oleh program yang telah disiapkan sebelumnya, mengurangi intervensi manual dan meningkatkan efisiensi produksi.
2. Akurasi tinggi: Alat ini dapat mewujudkan pengeboran presisi tinggi, pemosisian akurat, dan akurasi ukuran serta bentuk lubang terjamin.
3. Konsistensi pemrosesan yang baik: selama prosedur tidak berubah, kualitas produk stabil dan pengulangannya tinggi.
4. Kemampuan pengolahan bentuk kompleks: mampu mengolah berbagai bentuk dan struktur benda kerja yang kompleks untuk memenuhi beragam kebutuhan.
5. Jangkauan adaptasi yang luas: cocok untuk pengeboran berbagai macam material, termasuk logam, plastik, material komposit, dll.
6. Efisiensi produksi tinggi: sistem penggantian alat otomatis yang cepat dan kemampuan pemrosesan berkelanjutan, sangat mempersingkat waktu pemrosesan.
7. Mudah disesuaikan dan dimodifikasi: parameter dan proses pengeboran dapat disesuaikan dengan memodifikasi program, dan fleksibilitasnya sangat tinggi.
8. Penggabungan multi-sumbu dapat diwujudkan: pengeboran dapat dilakukan dalam berbagai arah secara bersamaan, meningkatkan kompleksitas dan akurasi pemrosesan.
9. Pemantauan cerdas: Dapat memantau berbagai parameter dalam proses pengolahan secara real-time, seperti gaya potong, suhu, dll., menemukan masalah tepat waktu dan menyesuaikannya.
10. Interaksi manusia-komputer yang baik: operator dapat dengan mudah mengoperasikan dan memantau melalui antarmuka operasi.
Bagaimana cara memastikan akurasi pemesinan teknologi pengeboran CNC?
Akurasi pemesinan teknologi pengeboran CNC terutama dipastikan melalui aspek-aspek berikut:
1. Akurasi mesin perkakas: pemilihan mesin perkakas bor CNC presisi tinggi, termasuk desain struktural mesin perkakas, proses manufaktur, dan akurasi perakitan. Rel pemandu, sekrup ulir, dan komponen transmisi lainnya yang berkualitas tinggi dapat mengurangi kesalahan gerakan.
2. Sistem kontrol: Sistem CNC canggih dapat mengontrol lintasan pergerakan dan kecepatan mesin perkakas secara akurat untuk mencapai operasi pemosisian dan interpolasi presisi tinggi, sehingga memastikan keakuratan posisi dan kedalaman pengeboran.
3. Pemilihan dan pemasangan alat: Pilih mata bor yang sesuai dan pastikan ketepatan pemasangannya. Kualitas, geometri, dan keausan alat semuanya memengaruhi akurasi pemesinan.
4. Pendinginan dan pelumasan: Sistem pendinginan dan pelumasan yang baik dapat mengurangi panas yang dihasilkan saat pemotongan, mengurangi keausan alat, menjaga stabilitas proses pengolahan, dan membantu meningkatkan akurasi.
5. Akurasi pemrograman: Pemrograman yang akurat adalah dasar untuk memastikan akurasi pemesinan. Pengaturan koordinat pengeboran, kecepatan umpan, kedalaman pemotongan, dan parameter lainnya yang wajar diperlukan untuk menghindari kesalahan pemrograman.
6. Pengukuran dan kompensasi: Melalui peralatan pengukuran untuk mendeteksi benda kerja setelah diproses, hasil pengukuran diumpankan kembali ke sistem kontrol numerik untuk kompensasi kesalahan, sehingga dapat lebih meningkatkan akurasi pemrosesan.
7. Penempatan perlengkapan: untuk memastikan penempatan benda kerja yang akurat dan andal pada mesin perkakas, mengurangi dampak kesalahan penjepitan pada akurasi pemesinan.
8. Lingkungan pemrosesan: suhu, kelembapan, dan lingkungan kerja yang bersih dan stabil membantu menjaga akurasi dan stabilitas mesin perkakas, sehingga menjamin ketepatan pemrosesan.
9. Perawatan rutin: Perawatan rutin mesin perkakas, termasuk memeriksa dan menyesuaikan akurasi mesin perkakas, mengganti suku cadang yang aus, dan lain-lain, untuk memastikan mesin perkakas selalu dalam kondisi kerja yang baik.
Dalam teknologi pengeboran CNC, bagaimana cara meningkatkan kualitas permukaan hasil pengeboran?
Dalam teknologi pengeboran CNC, kualitas permukaan hasil pengeboran dapat ditingkatkan dengan metode-metode berikut:
1. Pilih alat yang tepat: Sesuai dengan material yang akan diproses dan persyaratan pengeboran, pilihlah mata bor berkualitas tinggi, tajam, dan dioptimalkan secara geometris. Misalnya, penggunaan mata bor berlapis dapat mengurangi gesekan dan keausan serta meningkatkan kualitas permukaan.
2. Optimalkan parameter pemotongan: atur kecepatan pemotongan, laju umpan, dan kedalaman pemotongan secara wajar. Kecepatan pemotongan yang lebih tinggi dan umpan yang tepat biasanya membantu menghasilkan permukaan akhir yang lebih baik, tetapi perlu diperhatikan untuk menghindari keausan pahat yang berlebihan atau ketidakstabilan pemesinan akibat parameter yang tidak tepat.
3. Pendinginan dan pelumasan menyeluruh: Penggunaan pelumas pendingin yang efektif, menghilangkan panas pemotongan tepat waktu, mengurangi suhu pemotongan, mengurangi keausan alat dan pembentukan gumpalan serpihan, sehingga meningkatkan kualitas permukaan.
4. Kendalikan toleransi pemrosesan: sebelum pengeboran, atur proses pra-pemrosesan secara wajar, kendalikan toleransi bagian pengeboran, dan hindari dampak yang berlebihan atau tidak merata pada kualitas permukaan.
5. Meningkatkan akurasi dan stabilitas mesin perkakas: melakukan perawatan dan kalibrasi mesin perkakas secara teratur untuk memastikan akurasi gerakan dan kekakuan mesin perkakas, serta mengurangi dampak getaran dan kesalahan pada kualitas permukaan.
6. Optimalkan jalur pengeboran: terapkan metode pemasukan dan penarikan yang wajar untuk menghindari gerinda dan goresan pada lubang bor.
7. Kendalikan lingkungan pemrosesan: jaga kebersihan lingkungan pemrosesan, suhu dan kelembapan tetap konstan, kurangi gangguan faktor eksternal terhadap akurasi pemrosesan dan kualitas permukaan.
8. Menggunakan pengeboran bertahap: untuk lubang dengan diameter lebih besar atau persyaratan presisi tinggi, metode pengeboran bertahap dapat digunakan untuk secara bertahap mengurangi ukuran lubang dan meningkatkan kualitas permukaan.
9. Perawatan dinding lubang: Setelah pengeboran, jika perlu, pemolesan, penggerindaan, dan metode perawatan lanjutan lainnya dapat digunakan untuk lebih meningkatkan kualitas permukaan lubang.
Di bidang apa saja teknologi pengeboran CNC telah banyak digunakan?
Teknologi pengeboran CNC telah banyak digunakan di bidang-bidang berikut:
1. Bidang kedirgantaraan: Komponen yang digunakan dalam pembuatan pesawat terbang dan pesawat ruang angkasa, seperti struktur sayap, komponen mesin, dan lain-lain, memiliki persyaratan presisi dan kualitas yang tinggi.
2. Industri manufaktur otomotif: pengeboran dan pemrosesan blok silinder mesin mobil, cangkang transmisi, bagian sasis, dll., untuk memastikan koordinasi bagian yang akurat.
3. Manufaktur peralatan elektronik: Memainkan peran penting dalam pengeboran papan sirkuit tercetak (PCB) untuk memastikan keakuratan sambungan sirkuit.
4. Pembuatan cetakan: pengeboran presisi tinggi untuk semua jenis cetakan seperti cetakan injeksi, cetakan stamping, dll., untuk memenuhi struktur kompleks dan persyaratan presisi tinggi dari cetakan tersebut.
5. Bidang perangkat medis: komponen presisi untuk produksi perangkat medis, seperti instrumen bedah, bagian prostetik, dll.
6. Industri energi: termasuk peralatan pembangkit tenaga angin, peralatan petrokimia, dan bagian pengeboran lainnya.
7. Manufaktur kelautan: pengeboran dan pengolahan suku cadang mesin kapal, bagian struktur lambung kapal, dll.
8. Industri militer: pembuatan komponen senjata dan peralatan untuk memastikan kinerja dan keandalannya.
Singkatnya, teknologi pengeboran CNC memiliki posisi yang tak tergantikan di semua bidang industri modern karena presisinya yang tinggi, efisiensi yang tinggi, dan fleksibilitasnya.
Bagaimana tren perkembangan teknologi pengeboran CNC?
Tren perkembangan teknologi pengeboran CNC terutama tercermin dalam aspek-aspek berikut:
1. Akurasi dan kecepatan yang lebih tinggi: Dengan terus meningkatnya kualitas produk dan persyaratan efisiensi produksi di industri manufaktur, teknologi pengeboran CNC akan berkembang ke arah akurasi posisi yang lebih tinggi, akurasi pengulangan yang lebih tinggi, dan kecepatan pengeboran yang lebih cepat.
2. Kecerdasan dan otomatisasi: integrasi kecerdasan buatan, pembelajaran mesin, dan teknologi lainnya untuk mencapai pemrograman otomatis, optimasi otomatis parameter pemrosesan, diagnosis kesalahan otomatis, dan fungsi kompensasi kesalahan otomatis, sehingga semakin mengurangi intervensi manual, meningkatkan efisiensi pemrosesan, dan stabilitas kualitas.
3. Penggabungan sumbu ganda dan pemesinan komposit: Pengembangan teknologi pengeboran penggabungan sumbu ganda dapat menyelesaikan pengeboran bentuk kompleks dan berbagai sudut dalam satu kali penjepitan. Pada saat yang sama, dengan proses pengolahan lainnya seperti penggilingan, penggerindaan, dll., untuk mencapai energi multi-mesin, meningkatkan efisiensi dan akurasi pengolahan.
4. Perlindungan lingkungan hijau: Berfokus pada penghematan energi dan pengurangan konsumsi, menggunakan sistem penggerak yang lebih efisien dan teknologi hemat energi untuk mengurangi konsumsi energi. Pada saat yang sama, penggunaan dan pengolahan cairan pendingin dioptimalkan untuk mengurangi dampak terhadap lingkungan.
5. Miniaturisasi dan skala besar: di satu sisi, memenuhi kebutuhan presisi tinggi dan stabilitas tinggi untuk pengeboran komponen mikro; di sisi lain, dapat menangani pengeboran skala besar pada bagian struktural besar seperti kapal dan jembatan.
6. Jaringan dan kendali jarak jauh: Melalui jaringan untuk mencapai interkoneksi antar peralatan, pemantauan jarak jauh, diagnosis dan pemeliharaan, meningkatkan efisiensi dan kemudahan manajemen produksi.
7. Kemampuan beradaptasi dengan material baru: dapat beradaptasi dengan material baru seperti superalloy, material komposit, dan proses pengeboran lainnya, serta mengembangkan alat dan proses yang sesuai.
8. Optimalisasi interaksi manusia-komputer: antarmuka interaksi manusia-komputer yang lebih ramah dan nyaman memudahkan operator untuk memprogram, mengoperasikan, dan memantau.
Sebagai metode pemrosesan penting dalam industri manufaktur modern, teknologi pengeboran CNC memiliki banyak keunggulan dan bidang aplikasi yang luas. Prinsip pemesinan mewujudkan pengeboran presisi tinggi melalui pemrograman, pemrosesan sinyal, eksekusi mesin perkakas, dan langkah-langkah lainnya. Dari segi karakteristik, teknologi ini memiliki keunggulan berupa tingkat otomatisasi yang tinggi, presisi tinggi, konsistensi yang baik, dan jangkauan adaptasi yang luas. Untuk memastikan akurasi pemesinan, hal ini bergantung pada banyak faktor seperti akurasi mesin perkakas, sistem kontrol, dan pemilihan alat. Kualitas permukaan hasil pengeboran dapat ditingkatkan dengan memilih alat potong dan mengoptimalkan parameter pemotongan. Di masa depan, tren perkembangan teknologi pengeboran CNC akan bergerak menuju presisi dan kecepatan yang lebih tinggi, kecerdasan dan otomatisasi, keterkaitan multi-sumbu dan pemrosesan komposit, perlindungan lingkungan hijau, miniaturisasi dan skala besar, jaringan dan kendali jarak jauh, kemampuan adaptasi material baru, dan optimalisasi interaksi manusia-komputer. Dapat diprediksi bahwa teknologi pengeboran CNC akan terus berinovasi dan berkembang, memberikan dukungan yang lebih kuat bagi kemajuan industri manufaktur.