Honscn, 2003 yılından beri profesyonel CNC işleme hizmetlerine odaklanmaktadır.
Cnc Torna Freze Pirinç Parçaları Satın Alma Rehberi
Şirketimiz - Honscn Co., Ltd'de cnc torna frezeleme pirinç parçaları ve benzeri ürünlerden sorumlu şirket içi tasarımcılardan oluşan ekip, bu sektörde lider uzmanlardır. Tasarım yaklaşımımız araştırma ile başlar - ürünü kimin kullanacağı ve satın alma kararını kimin vereceği konusunda derin bir amaç ve hedefler dalışı yapacağız. Ve ürünü yaratmak için sektör deneyimimizden yararlanıyoruz.
HONSCN küresel müşteriler tarafından yaygın olarak satın alınan bir marka haline geldi. Birçok müşteri, ürünlerimizin kalite, performans, kullanılabilirlik vb. açılardan kesinlikle mükemmel olduğunu belirtti. ve ürünlerimizin sahip oldukları ürünler arasında en çok satanlar olduğunu bildirmişlerdir. Ürünlerimiz, birçok girişimin pazarlarında kendi temellerini bulmasına başarıyla yardımcı oldu. Ürünlerimiz sektörde oldukça rekabetçidir.
Honscn'de müşteriler, cnc torna frezeleme pirinç parçalarını ve diğer ürünleri daha özenli hizmetlerle birlikte alabilirler. Daha hızlı ve daha güvenli bir teslimat sağlayan dağıtım sistemimizi yükselttik. Ayrıca, müşterinin gerçek ihtiyacını daha iyi karşılamak için özelleştirilmiş ürünlerin MOQ'u tartışılabilir.
Diş işleme, CNC işleme merkezlerinin çok önemli uygulamalarından biridir. İpliğin işleme kalitesi ve verimliliği, parçaların işleme kalitesini ve işleme merkezinin üretim verimliliğini doğrudan etkileyecektir. CNC işleme merkezinin performansının iyileştirilmesi ve kesme aletlerinin iyileştirilmesi ile iplik işleme yöntemi de gelişiyor ve Diş işlemenin doğruluğu ve verimliliği de giderek artıyor. Teknisyenlerin işleme sırasında diş işleme yöntemlerini makul şekilde seçmesini sağlamak, üretim verimliliğini artırmak ve kalite kazalarını önlemek amacıyla, CNC işleme merkezinde yaygın olarak kullanılan çeşitli diş işleme yöntemleri aşağıdaki gibi özetlenmiştir:1. İşleme yöntemine dokunun
1.1 Kılavuz işlemenin sınıflandırılması ve özellikleri Dişli deliği işlemek için kılavuz kullanmak en yaygın kullanılan işleme yöntemidir. Esas olarak küçük çaplı (d30) ve delik konumu doğruluğu için düşük gereksinimlere sahip dişli deliklere uygulanabilir.
1980'lerde dişli delikler için esnek kılavuz çekme yöntemi benimsendi; yani, musluğu kelepçelemek için esnek kılavuz çekme pensi kullanıldı. Kılavuz çekme pensi, doğru hatveyi sağlamak amacıyla, takım tezgahının eksenel ilerlemesi ile iş mili hızı arasındaki senkronizasyonun neden olduğu ilerleme hatasını telafi etmek amacıyla eksenel telafi için kullanılabilir. Esnek kılavuz çekme pensi karmaşık bir yapıya, yüksek maliyete, kolay hasara ve düşük işleme verimliliğine sahiptir. Son yıllarda CNC işleme merkezinin performansı Yavaş yavaş, sert kılavuz çekme işlevi CNC işleme merkezinin temel konfigürasyonu haline geldi.
Bu nedenle, sert kılavuz çekme, diş işlemenin ana yöntemi haline gelmiştir. Yani, kılavuz sert bir yaylı pens ile sıkıştırılır ve iş milinin ilerlemesi, takım tezgahı tarafından kontrol edilen iş mili hızıyla tutarlıdır. Esnek kılavuz çekme aynasıyla karşılaştırıldığında Yaylı ayna, basit yapı, düşük fiyat ve geniş uygulama avantajlarına sahiptir. Musluğu tutmanın yanı sıra parmak frezeyi, matkap ucunu ve diğer aletleri de tutabilir, bu da alet maliyetini azaltabilir. Aynı zamanda, sert kılavuz çekme, yüksek hızlı kesme için kullanılabilir, işleme merkezinin kullanım verimliliğini artırır ve üretim maliyetini azaltır.
1.2 Diş çekmeden önce dişli alt deliğin belirlenmesi Dişli alt deliğin işlenmesi, musluğun ömrü ve diş işleme kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Genel olarak dişli alt delik matkabının çapı, dişli alt deliğin çap toleransının üst sınırına yakındır. Örneğin, M8 dişli deliğin alt delik çapı 6,7 x 0,27 mm'dir, matkap ucu çapını 6,9 mm olarak seçin. Bu şekilde, musluğun işleme payı azaltılabilir, musluğun yükü azaltılabilir ve musluğun servis ömrü arttırılabilir.
1.3 Musluk Seçimi Musluk seçerken öncelikle işlenen malzemeye göre ilgili musluklar seçilmelidir. Alet şirketi, farklı işleme malzemelerine göre farklı tipte musluklar üretmektedir ve seçime özel dikkat gösterilmelidir.
Çünkü kılavuz, freze ve delik işleme takımına kıyasla işlenmiş malzemelere karşı çok hassastır. Örneğin, alüminyum parçaları işlemek için dökme demirin işlenmesinde musluğun kullanılması, dişin düşmesine, düzensiz diş açılmasına ve hatta musluğun kırılmasına neden olarak iş parçasının hurdaya çıkmasına neden olmak kolaydır. İkinci olarak, açık delikli kılavuz ile kör delikli kılavuz arasındaki farka dikkat edin. Açık delikli musluğun ön uç kılavuzu uzundur ve talaş kaldırma ön uç talaşıdır. Kör deliğin ön uç kılavuzu kısa olup, talaş kaldırma ön uçtur. Arka talaştır. Kör deliğin açık delik kılavuzuyla işlenmesi, diş işleme derinliğini garanti edemez. Ayrıca esnek bir kılavuz çekme pensi kullanılıyorsa, kılavuz sapının çapının ve dört kenarın genişliğinin kılavuz çekme pensetininkiyle aynı olması gerektiğine de dikkat edilmelidir; Sert kılavuz çekme için musluk sapının çapı, yay ceketininkiyle aynı olmalıdır. Kısacası, yalnızca makul bir kılavuz seçimi düzgün işlemeyi garanti edebilir.
1.4 Kılavuz işlemenin NC programlaması Kılavuz işlemenin programlanması nispeten basittir. Artık işleme merkezi genellikle kılavuz çekme alt rutinini sağlamlaştırıyor ve yalnızca çeşitli parametrelere değer ataması gerekiyor. Ancak bazı parametrelerin anlamlarının farklı NC sistemleri ve farklı alt program formatlarından dolayı farklı olduğunu belirtmek gerekir. Örneğin Siemens 840C kontrol sisteminin programlama formatı g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_'dur. Programlama sırasında yalnızca bu 12 parametrenin atanması gerekir.
2. Diş frezeleme yöntemi 2.1 diş frezelemenin özellikleri Diş frezeleme, diş frezeleme aletini ve işleme merkezinin üç eksenli bağlantısını, yani x ekseni ve y ekseni yay enterpolasyonunu ve z ekseni doğrusal ilerlemeyi benimser.
Diş frezeleme esas olarak büyük delik dişlerini ve işlenmesi zor malzemelerin dişli deliklerini işlemek için kullanılır. Temel olarak aşağıdaki özelliklere sahiptir: (1) yüksek işlem hızı, yüksek verimlilik ve yüksek işlem hassasiyeti. Takım malzemesi genellikle hızlı takım yürüme hızına sahip semente karbürdür. Takımın üretim hassasiyeti yüksektir, dolayısıyla frezeleme dişi hassasiyeti de yüksektir.(2) Frezeleme takımının geniş bir uygulama alanı vardır. Adım aynı olduğu sürece, sol diş veya sağ diş olsun, tek bir takım kullanılabilir, bu da takım maliyetini düşürmeye yardımcı olur.
(3) frezeleme, talaşları çıkarmak ve soğutmak kolaydır ve kesme koşulu, kılavuzdan daha iyidir. Özellikle alüminyum, bakır ve paslanmaz çelik gibi işlenmesi zor malzemelerin diş işlenmesi için, özellikle büyük parçaların ve değerli malzemelerden oluşan bileşenlerin diş işlenmesi için uygundur, bu da diş işleme kalitesini ve iş parçası güvenliğini sağlayabilir.(4) çünkü orada takım ön uç kılavuzu değildir, kısa diş alt delikleri olan kör deliklerin ve takım geri dönüş kanalları olmayan deliklerin işlenmesi için uygundur.2.2 diş frezeleme takımlarının sınıflandırılması
Diş frezeleme takımları iki türe ayrılabilir; biri makine kelepçeli semente karbür bıçaklı frezeleme kesici, diğeri ise entegre semente karbür frezeleme kesicidir. Makine kelepçe kesicisinin geniş bir uygulama yelpazesi vardır. Diş derinliği bıçak uzunluğundan az olan delikleri veya diş derinliği bıçak uzunluğundan büyük olan delikleri işleyebilir. Entegre semente karbür frezeleme takımı genellikle diş derinliği takım uzunluğundan daha az olan delikleri işlemek için kullanılır.2.3 Diş frezelemenin NC programlaması Diş frezeleme takımının programlanması diğer takımların programlanmasından farklıdır. İşleme programı yanlışsa, takım hasarına veya diş işleme hatasına neden olmak kolaydır. Programlama sırasında aşağıdaki noktalara dikkat edilmelidir:
(1) öncelikle dişli alt delik iyi işlenmeli, küçük çaplı delik bir matkapla işlenmeli ve dişli alt deliğin doğruluğunu sağlamak için daha büyük delik açılmalıdır.(2) kesme ve kesme sırasında takımdan çıkarıldığında, diş şeklini sağlamak için yay yolu genellikle 1/2 tur benimsenecek ve z ekseni yönünde 1/2 adım ilerlenecektir. Takım yarıçap telafisi değeri bu zamanda getirilecektir.(3) x ekseni ve y ekseni dairesel yayı bir hafta boyunca enterpolasyonlu olacak ve ana şaft z ekseni yönünde bir adımla hareket edecektir, aksi takdirde iplikler düzensiz bir şekilde bükülecektir.
(4) özel örnek program: diş frezeleme takımının çapı 16'dır. Dişli delik M48 1,5, dişli deliğin derinliği 14'tür. İşleme prosedürü aşağıdaki gibidir:(dişli alt delik prosedürü atlanır ve alt delik açılır) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14.75 en derin dişe kadar besleme G01 G41 x-16 Y0 F2000 besleme konumuna hareket eder, yarıçap telafisi ekleyin G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 1 / 2 yay dairesi ile kesin G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 tüm vida dişini kesin G03 x-16 Y0 z0.75 I-20 J0 f500 ile kesin 1 / 2 yay dairesi G01 G40 x0 Y0 merkeze döner ve yarıçap telafisini iptal eder G0 Z100M30
3. Geçme yöntemi 3.1 geçme yönteminin özellikleri Bazen kutu parçalarında büyük dişli deliklerle karşılaşılabilir. Kılavuz çekme ve diş frezeleme takımının yokluğunda, torna tezgahına benzer bir yöntem benimsenebilir.
Dişi delmek için diş tornalama aletini delik işleme çubuğuna takın. Şirket bir keresinde m52x1,5 dişe ve 0,1 mm konum derecesine sahip bir grup parçayı işlemişti (bkz. Şekil 1). Yüksek konum gereklilikleri ve geniş diş deliği nedeniyle kılavuzla işlemek imkansızdır ve diş frezeleme takımı yoktur. Testten sonra, işleme gereksinimlerini sağlamak için iplik toplama yöntemi benimsenir.3.2 toka toplama yöntemi için önlemler
(1) iş mili çalıştırıldıktan sonra, iş milinin nominal hıza ulaşmasını sağlamak için bir gecikme süresi olacaktır. (2) takım geri çekme sırasında, eğer elle taşlanmış bir diş takımı ise, takım simetrik olarak taşlanamayacağından, ters yönde takım geri çekilmesi kabul edilemez. İş mili yönelimi benimsenmeli, takım radyal olarak hareket etmeli ve ardından takım geri çekilmeli.(3) kesici çubuğun imalatı doğru olmalı, özellikle kesici yuvasının konumu tutarlı olmalıdır. Tutarsız olması durumunda birden fazla kesici çubuk işleme için kullanılamaz, aksi takdirde düzensiz tokalaşmaya neden olur.
(4) Çok ince bir toka olsa bile tek bıçakla alınamaz, aksi takdirde diş kaybına ve yüzey pürüzlülüğünün bozulmasına neden olur. En az iki bıçak bölünmelidir.(5) İşleme verimliliği düşüktür, bu yalnızca tek parça, küçük parti, özel adımlı dişler için geçerlidir ve karşılık gelen alet yoktur.3.3 özel prosedürler
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
İş milinin nominal hıza ulaşmasını sağlamak için N20 G04 X5 gecikmesiN25 G33 z-50 K1.5 gerdirmeN30 M19 iş mili yönlendirmesi
N35 G0 X-2 kesiciN40 G0 z15 takım geri çekmeDüzenleme: JQ
1. Arıza olgusu Bıçağı değiştirirken manipülatör sıkışmış ve bıçağı değiştiremiyor. Bıçağı değiştirmek için manipülatörün konumu dengelenir ve bıçak değiştirilir.2 arıza analizi ve tedavisi
2.1 takım değiştirme prensibi İşleme merkezi, döner bir takım magazinidir ve takım değiştirme mekanizması kam tipidir. Takım değiştirme işlemi şu şekildedir:(1) Takım değiştirme ve takım seçme döngüsünü başlatmak için m06t01 yazın.
(2) İş mili, yönlendirilmiş iş mili durma noktasında durur, soğutma sıvısı durur ve z ekseni takım değiştirme konumuna (ikinci referans noktasına) hareket eder.(3) Takımı seçin. NC, t komutuna göre bunu PLC'ye derledikten sonra takımı seçmeye başlayın. Takım magazini motoru, hedef takım numarasını takım magazini üzerindeki takım değiştirme noktasına kadar döndürür ve döndürür. t komutunun şu anda takım magazininin takım kovanı konumu olduğuna dikkat edin.(4) Takım değiştirme motoru, takımı etkin takım kovanında ve takımı da takım kovanında kavramak için park konumundan 90° dönecek şekilde kam mekanizmasını çalıştırır. iğ. Aynı zamanda, kam mekanizmasının yakınlık anahtarı durumundaki değişikliği tespit edin, PMC çıkışı takım gevşetme komutunu gönderir, takım magazini takım manşonu takım gevşetme ve iş mili takımı gevşetme solenoid valfı açılır, kam çalışmaya devam eder döndürün, manipülatörü aşağı doğru hareket ettirin, alet sapını aşağı doğru bastırın ve değiştirmeye hazırlanın. Şekil 1'de gösterildiği gibi.
(5) Manipülatör takımı değiştirmek için 180 derece döner, kam yukarı doğru hareket etmeye devam eder, takımı iş miline monte eder ve takımı orijinal iş mili üzerine, takım magazininin takım değiştirme pozisyonundaki takım manşonuna monte eder. Aynı zamanda, algılama anahtarı PMC'ye bir takım sıkma komutu gönderir, solenoid valf gücü kaybeder, şaft aleti sapı sıkıştırılır, kelebek yayı geri çekilir ve iş mili takımı sıkıştırılır.(6) Manipülatöre geçin, devam edin 90° döndürmek ve bir takım takım değiştirme eylemlerini tamamlamayı durdurmak için.2.2 hata analizi
Aracı 2.1'in dördüncü adımına değiştirin. Takım değiştirme manipülatörü sıkışmış ve iş mili üfleme için gevşetilmiş ancak takım dışarı çekilemiyor. Gücü kesin ve takım değiştirme motorunu manuel olarak çevirin. Bir takım değiştirme işlemini tamamladıktan sonra, takımı manuel olarak yükleyin ve boşaltın, işlem normaldir ve iş mili sıkma takımının sorunları ilk olarak ortadan kaldırılır. Takım değiştirme işlemi tekrar yapıldığında manipülatör sıkışır ve takım magazinindeki manipülatör tırnağı düşer. Takım değişikliği bulunduktan sonra manipülatör, takımı iş mili üzerine yerleştirir ve konum, Şekil 2'de gösterildiği gibi ofsetlenir.
Alet çıkarıldıktan sonra eylemin normal olduğu tespit edilir. Bu durumun nedeni manipülatör ile iş mili arasındaki ofset olabilir veya manipülatör ekseninin iş mili eksenine göre doğruluğunun sapması olabilir ve iş milinin hatalı konumlandırılması da takım değiştirme konumunun ofsetlenmesine yol açacaktır. . Takım değiştirme eylemini adım adım uygulayın, iş milinin doğru konumlandırıldığını kontrol edin ve yanlış konumlandırmanın neden olduğu hatayı ortadan kaldırın. Tabloya göre, mekanikElin, bıçak manşonunun ve milin eksenel konumu ve dönme merkezi mesafesi tutarlıdır, böylece mekanik cep telefonunun mekanik sıkışma hatası da ortadan kaldırılır.
Son zamanlarda, bu takım tezgahı esas olarak büyük kesme hacmi ve ağır yük ile paslanmaz çelik ve diğer malzeme iş parçalarını işlemektedir. Uzun süre yeniden kesim altında çalışır. Manipülatörün gevşek olmadığı ve manipülatör tırnağının teleskopik hareketinin esnek olduğu bulunmuştur. Ancak manipülatör üzerindeki ayar bloğunun aşınmış olduğu tespit edilmiştir. Söküldüğünde ayar bloğunun esas olarak alet sapını sıkıştırmak için kullanıldığı görülmektedir. Onarım ve işleme sonrasında tekrar deneyin. İş mili konumunda ofset kaybolur. Bu arızanın ana nedeni, Şekil 3'te gösterildiği gibi manipülatörün büyük etkisi ve sık takım değişimi sonucu sıkma tırnağının gevşemesi ve aşınmasıdır.
Stratejik Plan Uzun vadeli bir ilişki isteyip istemediğinizi düşünmelisiniz. İyi bir kültürel ve stratejik uyum bulmanız gerekiyor. Durum tespiti yapın ve bir üreticinin bu sektördeki profesyonel itibarını ortaya çıkarmak için zaman ayırın. Araştırmanız sırasında, ne kadar iyi olduklarını belirlemek için yalnızca olumlu eleştirilere bakmayın, tehlike işaretlerini arayın ve işlerin ne kadar kötüye gidebileceğini görün.
İşlem Türü Farklı üreticiler, ekstrüzyon, ko-ekstrüzyon, üçlü ekstrüzyon ve çapraz kafalı ekstrüzyon kaplamaları içeren farklı üretim süreçlerini kullanır.
Plastik Malzemeler Plastik ekstrüzyon malzemeleri farklı uygulamalarda kullanılır ve her birinin kendine özgü özellikleri vardır. Bir üreticiyi işe almanın en önemli yönlerinden biri, özel parçalar için kullandıkları ekstrüzyon malzemelerini dikkate almaktır. Parçaların başarıyla üretildiğinden ve beklendiği gibi performans göstereceğinden emin olmalısınız. Parçalarınız için en iyi plastik ekstrüzyon malzemelerinin türünden emin değilseniz bir mühendis bu alanda size yardımcı olabilir. Ayrıca ekstrüde edilebilir malzemeler için çok sayıda kalite türü mevcuttur, bu nedenle ihtiyacınız olan kaliteyi üretebilecek bir firma seçmelisiniz.
Yetenekler Önemli bir üretim hacmi gereksiniminiz varsa, üreticinin üretim yeteneklerini bilmek önemlidir. Üretici aynı zamanda tasarım, kalıplama ve imalat açısından size kapsamlı yetenekler sunabilmelidir. Bu plastik ekstrüzyon yetenekleri sayesinde bir üretici, müşterilerinin gereksinimlerini karşılayan yüksek kaliteli özel parçalar üretebilmektedir. Mat, parlak veya dokulu olabileceği gibi yüzeylerin de dikkate alınması gerekir. Bu, özel plastik parça üreticinizin pazardaki en son kaplamalar hakkında bilgi sahibi olması gerektiği anlamına gelir.
Kalıplama Özel plastik ekstrüzyon, enjeksiyonlu kalıplamaya kıyasla çok daha ucuz olan kalıplamaya ihtiyaç duyar. Kaliteli bir ekstrüzyon üreticisinin size en gelişmiş takımlama yeteneklerini sunması gerekir. Tüm takımları tasarlayan, tasarlayan ve test eden deneyimli bir ekibe sahip olmaları gerekir. Bu üretkenliği, verimliliği, güvenliği artıracak ve maliyetleri azaltacaktır.
Müşteri Hizmetleri Herhangi bir üreticiyle çalışırken, etkili bir şekilde iletişim kuran müşteri hizmetlerine sahip olmaları durumunda süreç daha kolay olacaktır. Mükemmel bir üretim şirketi, sundukları müşteri hizmetlerinin kalitesine göre belirlenir. Örneğin, son dakika istekleriniz varsa veya siparişinizi değiştirmek istiyorsanız, sizinle ilgilenecek ve sizi destekleyecek birinin orada olacağını bilmeniz gerekir. Uzun vadeli bir ilişki arıyorsanız bu daha önemli olacaktır. Başarılı bir özel plastik parça üreticisi olabilmesi için yardımsever ve keyifli müşteri hizmetlerinin olması gerekir.
Sonuç Doğru üreticiyi ararken bunları göz önünde bulundurmalısınız. Önceki çalışmalarını değerlendirip, tüm ihtiyaçlarınızı uygun fiyata karşılayabileceklerinden emin olduğunuz sürece çalışabileceğiniz iyi bir firma bulacaksınız.
Sayısal kontrollü delme, dijital kontrol teknolojisini kullanan bir delme yöntemidir. Yüksek hassasiyet, yüksek verimlilik ve yüksek tekrarlanabilirlik özelliklerine sahiptir. Delme pozisyonu, derinlik, hız ve diğer parametreleri önceden programlayarak, CNC tezgahları karmaşık delme işlemlerini otomatik olarak tamamlayabilir.
CNC delme makinesi genellikle kontrol sistemi, tahrik sistemi, makine gövdesi ve yardımcı cihazlardan oluşur. Kontrol sistemi, işleme ve talimat gönderme sorumluluğunu üstlenen çekirdektir; tahrik sistemi, makine takımının her ekseninin hareketini gerçekleştirir; makine gövdesi, delme platformu ve yapısal destek sağlar; yardımcı cihazlar arasında soğutma sistemi, talaş kaldırma sistemi vb. bulunur ve sorunsuz bir işlem sağlar. İmalat sektöründe, CNC delme, havacılık, otomotiv, kalıp imalatı ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır ve parçaların yüksek hassasiyetli delinmesi ihtiyacını karşılayarak üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırabilir.
CNC delme teknolojisinin işleme prensibi nedir?
CNC delme teknolojisinin işleme prensibi esas olarak aşağıdaki adımları içerir:
1. Programlama: Tasarlanan delme deseni ve parametreler, CNC tezgahı tarafından tanımlanabilir işleme programına dönüştürülür ve işletim panelindeki klavye veya giriş makinesi aracılığıyla CNC cihazına dijital bilgi gönderilir.
2. Sinyal işleme: CNC cihazı, giriş sinyali üzerinde bir dizi işlem gerçekleştirir, besleme servo sistemine ve diğer yürütme komutlarına komutlar gönderir ve programlanabilir kontrol ünitesine S, M, T ve diğer komut sinyallerini gönderir.
3. Takım tezgahının çalıştırılması: Programlanabilir kontrol ünitesi S, M, T ve diğer komut sinyallerini aldıktan sonra, bu komutları hemen yerine getirmek üzere takım tezgahı gövdesini kontrol eder ve takım tezgahı gövdesinin çalışmasını gerçek zamanlı olarak CNC cihazına geri bildirir.
4. Hareket kontrolü: Servo sistemi ilerleme komutunu aldıktan sonra, tahrikli takım tezgahının (ilerleme mekanizması) ana gövdesinin koordinat eksenleri, talimatın gerekliliklerine tam olarak uygun şekilde hassas bir şekilde hareket ettirilir ve iş parçasının işlenmesi otomatik olarak tamamlanır.
5. Gerçek Zamanlı Geri Bildirim: Her eksenin yer değiştirmesi sürecinde, algılama geri bildirim cihazı, yer değiştirmenin ölçülen değerini komut değeriyle karşılaştırmak üzere sayısal kontrol cihazına hızlı bir şekilde geri bildirir ve ardından ölçülen değer komut değeriyle tutarlı olana kadar servo sisteme çok hızlı bir şekilde telafi talimatları gönderir.
6. Aşırı Hareket Koruması: Her eksenin hareket sürecinde "aşırı hareket" olgusu meydana gelirse, sınırlayıcı cihaz programlanabilir kontrol ünitesine veya doğrudan sayısal kontrol cihazına bazı sinyaller gönderebilir; sayısal kontrol sistemi bir yandan ekran üzerinden alarm sinyali gönderirken, diğer yandan aşırı hareket korumasını sağlamak için besleme servo sistemine durdurma komutu gönderir.
CNC delme teknolojisinin işleme özellikleri nelerdir?
CNC delme teknolojisi aşağıdaki işleme özelliklerine sahiptir:
1. Yüksek otomasyon derecesi: Tüm işleme süreci önceden hazırlanmış bir program tarafından kontrol edilir, bu da manuel müdahaleyi azaltır ve üretim verimliliğini artırır.
2. Yüksek doğruluk: Yüksek hassasiyetli delme, doğru konumlandırma imkanı sunar ve deliğin boyut ve şekil doğruluğu garanti edilir.
3. İyi işleme tutarlılığı: İşlem aynı kaldığı sürece ürün kalitesi istikrarlı ve tekrarlanabilirliği yüksektir.
4. Karmaşık şekil işleme yeteneği: Çeşitli ihtiyaçları karşılamak için farklı karmaşık şekil ve yapıdaki iş parçalarını işleyebilir.
5. Geniş kullanım alanı: Metal, plastik, kompozit malzemeler vb. dahil olmak üzere çeşitli malzemelerin delinmesi için uygundur.
6. Yüksek üretim verimliliği: Hızlı otomatik takım değiştirme sistemi ve sürekli işleme yeteneği, işlem süresini önemli ölçüde kısaltır.
7. Kolayca ayarlanabilir ve değiştirilebilir: Program değiştirilerek delme parametreleri ve işlemi ayarlanabilir, esneklik yüksektir.
8. Çok eksenli bağlantı gerçekleştirilebilir: Delme işlemi aynı anda birden fazla yönde gerçekleştirilebilir, bu da işleme karmaşıklığını ve doğruluğunu artırır.
9. Akıllı izleme: Kesme kuvveti, sıcaklık vb. gibi işleme sürecindeki çeşitli parametreleri gerçek zamanlı olarak izleyebilir, sorunları zamanında tespit edip ayarlamalar yapabilir.
10. İyi insan-bilgisayar etkileşimi: Operatör, işletim arayüzü aracılığıyla kolayca işlem yapabilir ve izleme işlemlerini gerçekleştirebilir.
CNC delme teknolojisinde işleme hassasiyeti nasıl sağlanır?
CNC delme teknolojisinin işleme hassasiyeti esas olarak aşağıdaki hususlar aracılığıyla sağlanır:
1. Takım tezgahı hassasiyeti: Takım tezgahının yapısal tasarımı, üretim süreci ve montaj hassasiyeti de dahil olmak üzere yüksek hassasiyetli CNC delme takım tezgahlarının seçimi. Yüksek kaliteli kılavuz raylar, vidalı miller ve diğer iletim bileşenleri hareket hatalarını azaltabilir.
2. Kontrol sistemi: Gelişmiş CNC sistemi, yüksek hassasiyetli konumlandırma ve enterpolasyon işlemleri gerçekleştirmek için takım tezgahının hareket yörüngesini ve hızını doğru bir şekilde kontrol ederek delme pozisyonunun ve derinliğinin doğruluğunu sağlar.
3. Takım seçimi ve montajı: Uygun matkap ucunu seçin ve montaj doğruluğunu sağlayın. Takımın kalitesi, geometrisi ve aşınması, işleme doğruluğunu etkiler.
4. Soğutma ve yağlama: İyi bir soğutma ve yağlama sistemi, kesme ısısının oluşumunu azaltabilir, takım aşınmasını düşürebilir, işleme sürecinin istikrarlılığını koruyabilir ve doğruluğun artmasına yardımcı olabilir.
5. Programlama Doğruluğu: Doğru programlama, işleme doğruluğunu sağlamanın temelidir. Programlama hatalarını önlemek için delme koordinatları, ilerleme hızı, kesme derinliği ve diğer parametrelerin makul şekilde ayarlanması gerekir.
6. Ölçüm ve telafi: İşlem sonrası iş parçasını tespit etmek için ölçüm ekipmanı kullanılır ve ölçüm sonuçları, hata telafisi için sayısal kontrol sistemine geri beslenir, böylece işlem doğruluğu daha da artırılır.
7. Bağlantı elemanı konumlandırma: İş parçasının takım tezgahı üzerinde doğru ve güvenilir bir şekilde konumlandırılmasını sağlamak, sıkıştırma hatasının işleme hassasiyeti üzerindeki etkisini azaltmak.
8. İşleme ortamı: Sabit sıcaklık, nem ve temiz çalışma ortamı, işleme doğruluğunu sağlamak için takım tezgahının doğruluğunu ve stabilitesini korumaya yardımcı olur.
9. Düzenli bakım: Takım tezgahının her zaman iyi çalışma koşullarında olmasını sağlamak için, takım tezgahının hassasiyetinin kontrol edilmesi ve ayarlanması, aşınmış parçaların değiştirilmesi vb. dahil olmak üzere düzenli bakım yapılması.
CNC delme teknolojisinde, delme işleminin yüzey kalitesini nasıl iyileştirebiliriz?
CNC delme teknolojisinde, delme işleminin yüzey kalitesi aşağıdaki yöntemlerle iyileştirilebilir:
1. Doğru aleti seçin: İşlenecek malzemeye ve delme gereksinimlerine göre yüksek kaliteli, keskin ve geometrik olarak optimize edilmiş matkap uçları seçin. Örneğin, kaplamalı matkap uçlarının kullanımı sürtünmeyi ve aşınmayı azaltabilir ve yüzey kalitesini iyileştirebilir.
2. Kesme parametrelerini optimize edin: Kesme hızını, ilerleme hızını ve kesme derinliğini makul şekilde ayarlayın. Daha yüksek kesme hızı ve uygun ilerleme hızı genellikle daha iyi bir yüzey kalitesi elde etmenize yardımcı olur, ancak yanlış parametreler nedeniyle aşırı takım aşınmasını veya işleme kararsızlığını önlemek için dikkatli olunmalıdır.
3. Tam soğutma ve yağlama: Etkin soğutma yağı kullanımı, kesme ısısını zamanında uzaklaştırarak kesme sıcaklığını düşürür, takım aşınmasını ve talaş oluşumunu azaltır, böylece yüzey kalitesini iyileştirir.
4. İşleme payını kontrol edin: Delme işleminden önce, ön işleme sürecini makul bir şekilde düzenleyin, delme parçasının payını kontrol edin ve yüzey kalitesine aşırı veya düzensiz darbe uygulanmasını önleyin.
5. Takım tezgahının doğruluğunu ve stabilitesini iyileştirin: Takım tezgahının hareket doğruluğunu ve rijitliğini sağlamak ve titreşim ve hatanın yüzey kalitesi üzerindeki etkisini azaltmak için takım tezgahını düzenli olarak bakımını yapın ve kalibre edin.
6. Sondaj yolunu optimize edin: Delik açıklığında çapak ve çizik oluşmasını önlemek için makul ilerleme ve geri çekme yöntemleri benimseyin.
7. İşleme ortamını kontrol edin: İşleme ortamını temiz tutun, sıcaklık ve nemi sabit tutun, dış faktörlerin işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi üzerindeki etkisini azaltın.
8. Kademeli delme yöntemi kullanımı: Daha büyük çaplı veya yüksek hassasiyet gerektiren delikler için, kademeli delme yöntemi kullanılarak delik çapı kademeli olarak azaltılabilir ve yüzey kalitesi iyileştirilebilir.
9. Delik duvarı işleme: Delme işleminden sonra, gerekirse, deliğin yüzey kalitesini daha da iyileştirmek için parlatma, taşlama ve diğer sonraki işlem yöntemleri kullanılabilir.
CNC delme teknolojisi hangi alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır?
CNC delme teknolojisi aşağıdaki alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır:
1. Havacılık ve uzay alanı: Uçak ve uzay araçlarının üretiminde kullanılan kanat yapıları, motor parçaları vb. bileşenler, hassasiyet ve kalite açısından yüksek gereksinimlere sahiptir.
2. Otomobil imalat sanayi: Otomobil motor silindir bloğu, şanzıman gövdesi, şasi parçaları vb. parçaların delinmesi ve işlenmesi, parçaların doğru şekilde birleştirilmesini sağlamak.
3. Elektronik ekipman üretimi: Devre bağlantılarının doğruluğunu sağlamak için baskılı devre kartlarının (PCB) delinmesinde önemli bir rol oynar.
4. Kalıp imalatı: Enjeksiyon kalıbı, pres kalıbı vb. her türlü kalıp için yüksek hassasiyetli delme işlemi, kalıbın karmaşık yapısını ve yüksek hassasiyet gereksinimlerini karşılar.
5. Tıbbi cihaz alanı: Cerrahi aletler, protez parçaları vb. tıbbi cihazların üretiminde kullanılan hassas parçalar.
6. Enerji sektörü: rüzgar enerjisi üretim ekipmanları, petrokimya ekipmanları ve diğer sondaj parçaları dahil.
7. Denizcilik imalatı: Deniz motoru parçaları, gövde yapısal parçaları vb. delme ve işleme.
8. Askeri sanayi: Silah ve teçhizatın performansını ve güvenilirliğini sağlamak için parça üretimi.
Özetle, CNC delme teknolojisi, yüksek hassasiyeti, yüksek verimliliği ve esnekliği nedeniyle modern endüstrinin tüm alanlarında vazgeçilmez bir konuma sahiptir.
CNC delme teknolojisinin gelişim trendi nedir?
CNC delme teknolojisinin gelişim trendi esas olarak aşağıdaki yönlerde kendini göstermektedir:
1. Daha yüksek doğruluk ve hız: İmalat sektörünün ürün kalitesi ve üretim verimliliği gereksinimlerinin sürekli iyileştirilmesiyle birlikte, CNC delme teknolojisi daha yüksek konumlandırma doğruluğu, tekrarlama doğruluğu ve daha hızlı delme hızı yönünde gelişecektir.
2. Zeka ve otomasyon: Yapay zeka, makine öğrenimi ve diğer teknolojilerin entegrasyonu ile otomatik programlama, işlem parametrelerinin otomatik optimizasyonu, otomatik arıza teşhisi ve otomatik hata telafisi fonksiyonları elde edilir; böylece manuel müdahale daha da azaltılır, işlem verimliliği ve kalite istikrarı artırılır.
3. Çok eksenli bağlantı ve kompozit işleme: Çok eksenli bağlantılı delme teknolojisinin gelişimi, karmaşık şekillerin ve çok açılı yüzeylerin tek bir sıkıştırma işlemiyle delinmesini mümkün kılar. Aynı zamanda, frezeleme, taşlama vb. diğer işleme süreçleriyle birlikte, çoklu makine enerjisi elde edilerek işleme verimliliği ve doğruluğu artırılır.
4. Yeşil çevre koruma: Enerji tasarrufuna ve tüketimin azaltılmasına odaklanarak, daha verimli tahrik sistemleri ve enerji tasarrufu teknolojileri kullanarak enerji tüketimini azaltıyoruz. Aynı zamanda, kesme sıvısının kullanımı ve işlenmesi optimize edilerek çevre üzerindeki etkiyi en aza indiriyoruz.
5. Minyatürleştirme ve büyük ölçekli üretim: Bir yandan mikro parçaların delinmesinde gereken yüksek hassasiyet ve yüksek stabilite gereksinimlerini karşılar; diğer yandan gemiler ve köprüler gibi büyük yapısal parçaların büyük ölçekli delinmesini sağlayabilir.
6. Ağ ve uzaktan kontrol: Ağ üzerinden ekipmanlar arasında bağlantı kurulması, uzaktan izleme, teşhis ve bakım yapılması, üretim yönetiminin verimliliğini ve kolaylığını artırır.
7. Yeni malzeme uyumluluğu: Süper alaşımlar, kompozit malzemeler ve diğer delme işlemleri gibi yeni malzemelere uyum sağlayabilir, ilgili alet ve süreçleri geliştirebilir.
8. İnsan-bilgisayar etkileşiminin optimizasyonu: Daha kullanıcı dostu ve kullanışlı bir insan-bilgisayar etkileşim arayüzü, operatörlerin programlama, çalıştırma ve izleme işlemlerini kolaylaştırır.
Modern imalat sanayinde önemli bir işleme yöntemi olan CNC delme teknolojisi, birçok avantaja ve geniş uygulama alanına sahiptir. İşleme prensibi, programlama, sinyal işleme, takım tezgahı yürütme ve diğer adımlar aracılığıyla yüksek hassasiyetli delme işlemini gerçekleştirir. Özellikleri açısından, yüksek otomasyon derecesi, yüksek hassasiyet, iyi tutarlılık ve geniş adaptasyon aralığı avantajlarına sahiptir. İşleme doğruluğunu sağlamak için, takım tezgahının hassasiyeti, kontrol sistemi ve takım seçimi gibi birçok faktöre bağlıdır. Kesici takımların seçimi ve kesme parametrelerinin optimizasyonu ile delme yüzeyinin kalitesi iyileştirilebilir. Gelecekte, CNC delme teknolojisinin gelişim trendi, daha yüksek hassasiyet ve hız, zeka ve otomasyon, çok eksenli bağlantı ve kompozit işleme, yeşil çevre koruma, minyatürleştirme ve büyük ölçekli üretim, ağ bağlantısı ve uzaktan kontrol, yeni malzeme adaptasyonu ve insan-bilgisayar etkileşimi optimizasyonuna doğru ilerleyecektir. CNC delme teknolojisinin yenilik yapmaya ve gelişmeye devam edeceği ve imalat sanayinin ilerlemesine daha güçlü bir destek sağlayacağı öngörülebilir.