Le développement des services d'usinage personnalisés CNC (Computer Numerical Control) a eu un impact significatif sur le domaine de la robotique de plusieurs manières : précision et complexité avancées, pièces et engrenages de précision, boîtiers et supports de capteurs, effecteurs d'extrémité et pinces, joints et connecteurs,

Protocoles personnalisés pour le contrôle des robots, l'intégration de composants électroniques, la refonte et l'amélioration, ainsi que la recherche et l'éducation.

L'usinage CNC sur mesure joue un rôle essentiel dans le développement, la production et la maintenance de la robotique en fournissant des composants de précision essentiels à la fonctionnalité et aux performances des systèmes robotiques dans diverses industries et applications.

Les services d’usinage sur mesure CNC (Computer Numerical Control) ont une multitude d’applications dans le domaine de la robotique. Voici quelques façons spécifiques d’utiliser l’usinage CNC en robotique:

1. Prototypage et développement : l'usinage CNC est crucial dans la phase de prototypage de la robotique. Il permet la création de composants précis et personnalisés nécessaires au développement et au perfectionnement des conceptions de robots avant la production en série.

2. Composants de cadre et de structure : l'usinage CNC est utilisé pour fabriquer divers composants structurels de robots, notamment des cadres, des châssis, des bras et des supports. Ces pièces peuvent être fabriquées avec précision pour répondre à des exigences spécifiques en matière de résistance, de poids et de dimensions.

3. Pièces et engrenages de précision : les robots nécessitent souvent des pièces complexes et de haute précision, telles que des engrenages, des actionneurs et des composants mécaniques. L'usinage CNC assure la production de ces pièces avec précision et répétabilité.

4. Boîtiers et supports de capteurs : les boîtiers et supports de capteurs personnalisés sont essentiels en robotique pour maintenir solidement les capteurs en place et garantir leur bon fonctionnement. L'usinage CNC peut produire ces composants avec précision pour s'adapter à différents types de capteurs.

5. Effecteurs finaux et pinces : l'usinage CNC est utilisé pour créer des effecteurs finaux et des pinces que les robots utilisent pour interagir avec les objets. Ces composants doivent être adaptés à des tâches spécifiques et l'usinage CNC permet la personnalisation requise.

6.Joints et connecteurs : l'usinage CNC est utilisé pour créer des mécanismes de joint et des connecteurs complexes, garantissant un mouvement fluide et précis dans les systèmes robotiques.

7. Protocoles personnalisés pour le contrôle des robots : l'usinage CNC peut être utilisé pour créer des panneaux de commande ou des composants spécialisés pour des systèmes de contrôle de robots personnalisés, répondant à des besoins spécifiques de programmation ou d'interface.

8. Intégration de composants électroniques : l'usinage CNC aide à la production de boîtiers et de boîtiers pour composants électroniques dans les robots, garantissant un ajustement, une protection et une fonctionnalité appropriés.

9.Reconception et amélioration : l'usinage CNC permet la refonte ou la modification des composants robotiques existants, permettant des améliorations de la fonctionnalité, de l'efficacité ou de la réparation d'anciens systèmes robotiques.

10.Recherche et éducation : l'usinage CNC est utilisé dans les milieux universitaires à des fins de recherche et d'enseignement, permettant aux étudiants et aux chercheurs de créer des composants robotiques personnalisés à des fins d'expérimentation et d'apprentissage.


Dans l'ensemble, l'usinage CNC personnalisé joue un rôle essentiel dans le développement, la production et la maintenance de la robotique en fournissant des composants de précision essentiels à la fonctionnalité et aux performances des systèmes robotiques dans diverses industries et applications. Pour les services de production CNC personnalisés, veuillez choisir nous et nous vous fournirons le meilleur service de qualité et le prix le plus compétitif. Favorisons ensemble l’innovation et le développement de l’industrie manufacturière de la robotique.

Le forage à commande numérique est une méthode de forage utilisant la technologie de commande numérique. Il présente les caractéristiques de haute précision, de rendement élevé et de répétabilité élevée. Grâce à la préprogrammation pour définir la position de perçage, la profondeur, la vitesse et d'autres paramètres, les machines-outils CNC peuvent effectuer automatiquement des opérations de perçage complexes.

La perceuse CNC est généralement composée d'un système de contrôle, d'un système d'entraînement, d'un corps de machine et d'un dispositif auxiliaire. Le système de contrôle est le noyau, responsable du traitement et de l'envoi des instructions ; Le système d'entraînement réalise le mouvement de chaque axe de la machine-outil ; Le corps de la machine fournit une plate-forme de forage et un support structurel ; Les dispositifs auxiliaires comprennent un système de refroidissement, un système d'élimination des copeaux, etc., pour garantir le bon déroulement du processus. Dans l'industrie manufacturière, le perçage CNC est largement utilisé dans l'aérospatiale, l'automobile, la fabrication de moules et d'autres domaines, ce qui peut répondre à la demande de perçage de pièces de haute précision et améliorer l'efficacité de la production et la qualité des produits.

Le principe de traitement de la technologie de perçage CNC comprend principalement les étapes suivantes:

1. La programmation:  Le schéma de perçage et les paramètres conçus sont convertis en programme de traitement identifiable de la machine-outil CNC, via le clavier du panneau de commande ou de la machine d'entrée pour envoyer des informations numériques au périphérique CNC.

2. Traitement du signal: Le dispositif CNC effectue une série de traitements sur le signal d'entrée, envoie le système d'asservissement d'alimentation et d'autres commandes d'exécution, et envoie S, M, T et d'autres signaux de commande au contrôleur programmable.

3. Exécution de machines-outils: Une fois que le contrôleur programmable a reçu S, M, T et d'autres signaux de commande, il contrôle le corps de la machine-outil pour exécuter ces commandes immédiatement et transmet l'exécution du corps de la machine-outil au dispositif CNC en temps réel.

4. Contrôle du déplacement: Une fois que le système d'asservissement a reçu la commande d'exécution de l'alimentation, les axes de coordonnées du corps principal de la machine-outil d'entraînement (mécanisme d'alimentation) sont déplacés avec précision en stricte conformité avec les exigences de l'instruction et le traitement de la pièce est automatiquement terminé.

5. Commentaires en temps réel: Dans le processus de déplacement de chaque axe, le dispositif de retour de détection renvoie rapidement la valeur mesurée du déplacement au dispositif de commande numérique, de manière à la comparer avec la valeur de commande, puis émet des instructions de compensation au système d'asservissement à un rythme très rapide. vitesse jusqu'à ce que la valeur mesurée soit cohérente avec la valeur de commande.

6. Protection hors de portée: dans le processus de déplacement de chaque axe, si le phénomène de « dépassement de plage » se produit, le dispositif de limitation peut envoyer des signaux au contrôleur programmable ou directement au dispositif de commande numérique, le système de commande numérique d'une part envoie une alarme signal via l'écran, d'autre part, il envoie une commande d'arrêt au système d'asservissement d'alimentation pour mettre en œuvre une protection contre les dépassements de plage.

La technologie de perçage CNC présente les caractéristiques de traitement suivantes:

1. Haut degré d'automatisation: l'ensemble du processus de traitement est contrôlé par un programme pré-préparé, réduisant ainsi l'intervention manuelle et améliorant l'efficacité de la production.

2. Haute précision: Il peut réaliser un perçage de haute précision, un positionnement précis et la précision de la taille et de la forme du trou est garantie.

3. Bonne cohérence du traitement: tant que la procédure reste inchangée, la qualité du produit est stable et la répétabilité est élevée.

4, capacité de traitement de forme complexe: peut traiter une variété de formes et de structures complexes de la pièce pour répondre à divers besoins.

5. Large gamme d'adaptation: convient au perçage d'une variété de matériaux, notamment le métal, le plastique, les matériaux composites, etc.

6. Efficacité de production élevée: système de changement d'outil automatique rapide et capacité de traitement continu, raccourcissant considérablement le temps de traitement.

7. Facile à ajuster et à modifier: les paramètres et le processus de forage peuvent être ajustés en modifiant le programme, et la flexibilité est forte.

8. Une liaison multi-axes peut être réalisée: le perçage peut être effectué dans plusieurs directions en même temps, améliorant ainsi la complexité et la précision du traitement.

9. Surveillance intelligente: Il peut surveiller divers paramètres du processus de traitement en temps réel, tels que la force de coupe, la température, etc., détecter les problèmes à temps et les ajuster.

10. Bonne interaction homme-machine: l'opérateur peut facilement utiliser et surveiller via l'interface d'exploitation.

La précision d'usinage de la technologie de perçage CNC est principalement assurée par les aspects suivants:

1. Précision des machines-outils: la sélection de machines-outils de perçage CNC de haute précision, y compris la conception structurelle de la machine-outil, le processus de fabrication et la précision de l'assemblage. Des rails de guidage, des vis mères et d'autres composants de transmission de haute qualité peuvent réduire les erreurs de mouvement.

2. Système de contrôle: Le système CNC avancé peut contrôler avec précision la trajectoire de mouvement et la vitesse de la machine-outil pour réaliser des opérations de positionnement et d'interpolation de haute précision, afin de garantir la précision de la position et de la profondeur de perçage.

3. Sélection et installation des outils: Sélectionnez le foret approprié et assurez-vous de la précision de son installation. La qualité, la géométrie et l'usure de l'outil affectent la précision de l'usinage.

4. Refroidissement et lubrification: Un bon système de refroidissement et de lubrification peut réduire la génération de chaleur de coupe, réduire l'usure des outils, maintenir la stabilité du processus de traitement et contribuer à améliorer la précision.

5. Précision de la programmation: Une programmation précise est la base pour garantir la précision de l’usinage. Réglage raisonnable des coordonnées de perçage, de la vitesse d'avance, de la profondeur de coupe et d'autres paramètres pour éviter les erreurs de programmation.

6. Mesure et compensation: Grâce à l'équipement de mesure permettant de détecter la pièce après le traitement, les résultats de mesure sont renvoyés au système de commande numérique pour compenser les erreurs, afin d'améliorer encore la précision du traitement.

7. Positionnement du luminaire: pour assurer le positionnement précis et fiable de la pièce sur la machine-outil, réduire l'impact de l'erreur de serrage sur la précision d'usinage.

8. Environnement de traitement: une température stable, une humidité et un environnement de travail propre aident à maintenir la précision et la stabilité de la machine-outil, afin de garantir la précision du traitement.

9. Entretien régulier: Entretien régulier de la machine-outil, y compris la vérification et le réglage de la précision de la machine-outil, le remplacement des pièces usées, etc., pour garantir que la machine-outil est toujours en bon état de fonctionnement.

Dans la technologie de perçage CNC, la qualité de surface du perçage peut être améliorée par les méthodes suivantes:

1. Choisissez le bon outil: En fonction du matériau de traitement et des exigences de perçage, choisissez des forets de haute qualité, tranchants et géométriquement optimisés. Par exemple, l’utilisation de forets revêtus peut réduire la friction et l’usure et améliorer la qualité de la surface.

2. Optimiser les paramètres de coupe: Réglez raisonnablement la vitesse de coupe, l'avance et la profondeur de coupe. Une vitesse de coupe plus élevée et une avance appropriée aident généralement à obtenir une meilleure finition de surface, mais il convient de veiller à éviter une usure excessive de l'outil ou une instabilité d'usinage due à des paramètres incorrects.

3. Refroidissement et lubrification complets: L'utilisation d'un lubrifiant de refroidissement efficace élimine en temps opportun la chaleur de coupe, réduit la température de coupe, réduit l'usure des outils et la formation de tumeurs de copeaux, améliorant ainsi la qualité de la surface.

4. Contrôler l'allocation de traitement: avant de percer, organisez raisonnablement le processus de prétraitement, contrôlez la tolérance de la partie de perçage et évitez tout impact excessif ou inégal sur la qualité de la surface.

5. Améliorer la précision et la stabilité de la machine-outil: entretenir et calibrer régulièrement la machine-outil pour garantir la précision du mouvement et la rigidité de la machine-outil, et réduire l'impact des vibrations et des erreurs sur la qualité de la surface.

6. Optimiser le chemin de forage: adopter des méthodes d'alimentation et de rétraction raisonnables pour éviter les bavures et les rayures à l'ouverture du trou.

7. Contrôler l’environnement de traitement: garder l'environnement de traitement propre, température et humidité constantes, réduire l'interférence des facteurs externes sur la précision du traitement et la qualité de la surface.

8. Utiliser le perçage étape par étape: pour les trous de plus grand diamètre ou avec des exigences de haute précision, la méthode de perçage étape par étape peut être utilisée pour réduire progressivement l'ouverture et améliorer la qualité de la surface.

9. Traitement des murs de trous: Après le perçage, si nécessaire, un polissage, un meulage et d'autres méthodes de traitement ultérieures peuvent être utilisées pour améliorer encore la qualité de surface du trou.

La technologie de perçage CNC a été largement utilisée dans les domaines suivants:

1. Domaine aérospatial: Les composants utilisés dans la fabrication des avions et des engins spatiaux, tels que les structures d'ailes, les composants de moteurs, etc., ont des exigences élevées en matière de précision et de qualité.

2. Industrie automobile: perçage et traitement du bloc-cylindres de moteur automobile, de la coque de transmission, des pièces de châssis, etc., pour assurer la coordination précise des pièces.

3. Fabrication d'équipements électroniques: Il joue un rôle important dans le perçage des cartes de circuits imprimés (PCB) pour garantir la précision des connexions des circuits.

4. Fabrication de moules: perçage de haute précision pour tous types de moules tels que les moules d'injection, les matrices d'estampage, etc., afin de répondre à la structure complexe et aux exigences de haute précision du moule.

5. Domaine des dispositifs médicaux: pièces de précision pour la production de dispositifs médicaux, telles que des instruments chirurgicaux, des pièces prothétiques, etc.

6. Industrie de l'énergie: y compris les équipements de production d'énergie éolienne, les équipements pétrochimiques et d'autres pièces de forage.

7. Fabrication maritime: perçage et traitement de pièces de moteurs marins, de pièces structurelles de coque, etc.

8. Industrie militaire: fabrication de pièces d’armes et d’équipements pour garantir leurs performances et leur fiabilité.

En bref, la technologie de perçage CNC occupe une place indispensable dans tous les domaines de l'industrie moderne en raison de sa haute précision, de sa grande efficacité et de sa flexibilité.

La tendance de développement de la technologie de perçage CNC se reflète principalement dans les aspects suivants:

1. Précision et vitesse supérieures: Avec l'amélioration continue des exigences de qualité des produits et d'efficacité de production de l'industrie manufacturière, la technologie de perçage CNC se développera dans le sens d'une précision de positionnement, d'une précision de répétition et d'une vitesse de perçage plus rapides.

2. Intelligence et automatisation: l'intégration de l'intelligence artificielle, de l'apprentissage automatique et d'autres technologies pour réaliser une programmation automatique, une optimisation automatique des paramètres de traitement, un diagnostic automatique des défauts et des fonctions de compensation automatique des erreurs, réduire davantage les interventions manuelles, améliorer l'efficacité du traitement et la stabilité de la qualité.

3. Liaison multi-axes et usinage composite: Le développement de la technologie de perçage à liaison multi-axes permet de réaliser le perçage de formes complexes et multi-angles en un seul serrage. Dans le même temps, avec d'autres processus de traitement tels que le fraisage, le meulage, etc., pour obtenir une énergie multi-machine, améliorer l'efficacité et la précision du traitement.

4. Protection de l'environnement vert: Concentrez-vous sur les économies d'énergie et la réduction de la consommation, en utilisant des systèmes d'entraînement plus efficaces et des technologies d'économie d'énergie pour réduire la consommation d'énergie. Parallèlement, l’utilisation et le traitement du fluide de coupe sont optimisés pour réduire l’impact sur l’environnement.

5. Miniaturisation et grande échelle: d'une part, il répond aux besoins de haute précision et de haute stabilité du perçage de micro-pièces ; D’un autre côté, il peut traiter le forage à grande échelle de grandes pièces structurelles telles que des navires et des ponts.

6. Réseau et télécommande: Grâce au réseau pour réaliser l'interconnexion entre les équipements, la surveillance à distance, le diagnostic et la maintenance, améliorer l'efficacité et la commodité de la gestion de la production.

7. Nouvelle adaptabilité des matériaux: peut s'adapter à de nouveaux matériaux tels que les superalliages, les matériaux composites et autres traitements de forage, développer les outils et processus correspondants.

8. Optimisation de l'interaction homme-machine: une interface d'interaction homme-machine plus conviviale et plus pratique facilite la programmation, l'exploitation et la surveillance des opérateurs.

En tant que méthode de traitement importante dans l'industrie manufacturière moderne, la technologie de perçage CNC présente de nombreux avantages et de vastes domaines d'application. Le principe d'usinage permet un perçage de haute précision grâce à la programmation, au traitement du signal, à l'exécution de la machine-outil et à d'autres étapes. En termes de caractéristiques, il présente les avantages d'un degré élevé d'automatisation, d'une haute précision, d'une bonne cohérence et d'une large gamme d'adaptation. Afin de garantir la précision de l'usinage, cela dépend de nombreux facteurs tels que la précision de la machine-outil, le système de contrôle et la sélection des outils. La qualité de la surface de perçage peut être améliorée en sélectionnant les outils de coupe et en optimisant les paramètres de coupe. À l'avenir, la tendance de développement de la technologie de perçage CNC s'orientera vers une précision et une vitesse plus élevées, l'intelligence et l'automatisation, la liaison multi-axes et le traitement des composites, la protection de l'environnement vert, la miniaturisation et à grande échelle, la mise en réseau et le contrôle à distance, l'adaptabilité des nouveaux matériaux et optimisation des interactions homme-machine. Il est prévisible que la technologie de perçage CNC continuera d'innover et de se développer, apportant ainsi un soutien plus puissant au progrès de l'industrie manufacturière.