Kaufratgeber für CNC-Dreh- und Frästeile aus Messing
Das Team interner Designer, die in unserem Unternehmen – Honscn Co., Ltd. – für das CNC-Drehen, Fräsen von Messingteilen und ähnlichen Produkten verantwortlich sind, sind führende Experten in dieser Branche. Unser Design ansatz beginnt mit der Forschung-wir werden einen tiefen Einblick in Ziele und Ziele geben, wer das Produkt verwendet und wer die Kaufent scheidung trifft. Und wir nutzen unsere Branchenerfahrung, um das Produkt zu entwickeln.
HONSCN hat sich zu einer Marke entwickelt, die von globalen Kunden häufig gekauft wird. Viele Kunden haben bemerkt, dass unsere Produkte absolut perfekt in Qualität, Leistung, Benutzer freundlich keit usw. sind. Und haben berichtet, dass unsere Produkte der Bestseller unter den Produkten sind, die sie haben. Unsere Produkte haben vielen Startups erfolgreich geholfen, ihren eigenen Stand in ihrem Markt zu finden. Unsere Produkte sind in der Branche sehr wettbewerbsfähig.
Bei Honscn können Kunden CNC-Drehfräsen von Messingteilen und anderen Produkten sowie umfassendere Dienstleistungen erhalten. Wir haben unser Vertriebs system aufgerüstet, was eine schnellere und sicherere Lieferung ermöglicht. Außerdem ist das MOQ der kundenspezifischen Produkte verhandelbar, um den tatsächlichen Bedürfnissen des Kunden besser gerecht zu werden.
Die Gewindebearbeitung ist eine der sehr wichtigen Anwendungen von CNC-Bearbeitungszentren. Die Bearbeitungsqualität und Effizienz des Gewindes wirkt sich direkt auf die Bearbeitungsqualität der Teile und die Produktionseffizienz des Bearbeitungszentrums aus. Mit der Verbesserung der Leistung des CNC-Bearbeitungszentrums und der Verbesserung der Schneidwerkzeuge verbessert sich auch die Methode der Gewindebearbeitung Auch die Genauigkeit und Effizienz der Gewindebearbeitung verbessern sich sukzessive. Um Technikern eine sinnvolle Auswahl von Gewindebearbeitungsmethoden bei der Bearbeitung zu ermöglichen, die Produktionseffizienz zu verbessern und Qualitätsunfälle zu vermeiden, werden mehrere in CNC-Bearbeitungszentren häufig verwendete Gewindebearbeitungsmethoden wie folgt zusammengefasst:1. Tippen Sie auf die Verarbeitungsmethode
1.1 Klassifizierung und Eigenschaften der GewindebohrerbearbeitungDie Verwendung eines Gewindebohrers zur Bearbeitung von Gewindelöchern ist die am häufigsten verwendete Bearbeitungsmethode. Es ist hauptsächlich für Gewindelöcher mit kleinem Durchmesser (d30) und geringen Anforderungen an die Genauigkeit der Lochposition anwendbar.
In den 1980er Jahren wurde die flexible Gewindeschneidmethode für Gewindelöcher eingeführt, d. h. die flexible Gewindeschneidzange wurde zum Spannen des Gewindebohrers verwendet. Die Gewindeschneidzange kann zum axialen Ausgleich verwendet werden, um den Vorschubfehler auszugleichen, der durch die Nichtsynchronisation zwischen dem axialen Vorschub der Werkzeugmaschine und der Spindeldrehzahl verursacht wird, um so die richtige Steigung sicherzustellen. Die flexible Gewindeschneidzange hat eine komplexe Struktur, hohe Kosten, leichte Beschädigung und eine geringe Verarbeitungseffizienz. In den letzten Jahren hat die Leistung von CNC-Bearbeitungszentren nach und nach zugenommen, und die Funktion des starren Gewindeschneidens hat sich zur Grundkonfiguration von CNC-Bearbeitungszentren entwickelt.
Daher ist das starre Gewindeschneiden zur Hauptmethode der Gewindebearbeitung geworden. Das heißt, der Gewindebohrer wird mit einer starren Federspannzange festgeklemmt, und der Vorschub der Spindel stimmt mit der von der Werkzeugmaschine gesteuerten Spindelgeschwindigkeit überein. Im Vergleich zum flexiblen Gewindeschneidfutter Das Federfutter bietet die Vorteile eines einfachen Aufbaus, eines niedrigen Preises und einer breiten Anwendung. Neben der Aufnahme des Gewindebohrers kann es auch den Schaftfräser, den Bohrer und andere Werkzeuge aufnehmen, was die Werkzeugkosten senken kann. Gleichzeitig kann das starre Gewindeschneiden zum Hochgeschwindigkeitsschneiden verwendet werden, die Nutzungseffizienz des Bearbeitungszentrums verbessern und die Herstellungskosten senken.
1.2 Bestimmung des Gewindebodenlochs vor dem Gewindeschneiden Die Bearbeitung des Gewindebodenlochs hat großen Einfluss auf die Lebensdauer des Gewindebohrers und die Qualität der Gewindebearbeitung. Im Allgemeinen liegt der Durchmesser des Bohrers für das untere Gewindeloch nahe an der Obergrenze der Durchmessertoleranz des unteren Gewindelochs. Beispielsweise beträgt der Durchmesser des unteren Lochs des M8-Gewindelochs 6,7 x 0,27 mm. Wählen Sie den Bohrerdurchmesser mit 6,9 mm. Auf diese Weise kann die Bearbeitungszugabe des Gewindebohrers verringert, die Belastung des Gewindebohrers verringert und die Lebensdauer des Gewindebohrers verbessert werden.
1.3 Auswahl des GewindebohrersBei der Auswahl des Gewindebohrers müssen zunächst die entsprechenden Gewindebohrer entsprechend den verarbeiteten Materialien ausgewählt werden. Der Werkzeughersteller stellt je nach Verarbeitungsmaterial unterschiedliche Arten von Gewindebohrern her, wobei besonderes Augenmerk auf die Auswahl gelegt werden sollte.
Denn der Gewindebohrer reagiert im Vergleich zum Fräser und Bohrschneider sehr empfindlich auf die bearbeiteten Materialien. Beispielsweise kann es bei der Verwendung des Gewindebohrers zur Bearbeitung von Gusseisen zur Bearbeitung von Aluminiumteilen leicht zu Gewindeausfällen, ungeordnetem Gewindeschneiden und sogar zum Bruch des Gewindebohrers kommen, was zum Ausschuss des Werkstücks führt. Zweitens achten Sie auf den Unterschied zwischen dem Durchgangsloch-Gewindebohrer und dem Sackloch-Gewindebohrer. Die vordere Führung des Durchgangslochgewindebohrers ist lang und die Spanabfuhr erfolgt durch den vorderen Span. Die Führung am vorderen Ende des Sacklochs ist kurz und die Spanabfuhr erfolgt am vorderen Ende. Es handelt sich um den hinteren Span. Die Bearbeitung des Sacklochs mit einem Durchgangsgewindebohrer kann die Gewindebearbeitungstiefe nicht garantieren. Darüber hinaus ist bei Verwendung einer flexiblen Gewindeschneidzange darauf zu achten, dass der Durchmesser des Gewindebohrergriffs und die Breite der vier Seiten mit denen der Gewindeschneidzange übereinstimmen; Der Durchmesser des Hahngriffs für starres Gewindeschneiden sollte dem des Federmantels entsprechen. Kurz gesagt, nur eine vernünftige Auswahl des Gewindebohrers kann eine reibungslose Bearbeitung gewährleisten.
1.4 NC-Programmierung der GewindebohrerbearbeitungDie Programmierung der Gewindebohrerbearbeitung ist relativ einfach. Jetzt verfestigt das Bearbeitungszentrum im Allgemeinen das Gewindeschneid-Unterprogramm und muss nur noch verschiedenen Parametern Werte zuweisen. Es ist jedoch zu beachten, dass die Bedeutung einiger Parameter aufgrund unterschiedlicher NC-Systeme und unterschiedlicher Unterprogrammformate unterschiedlich ist. Das Programmierformat des Siemens 840C-Steuerungssystems ist beispielsweise g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Lediglich diese 12 Parameter müssen bei der Programmierung zugewiesen werden.
2. Gewindefräsmethode2.1 Eigenschaften des Gewindefräsens Beim Gewindefräsen werden ein Gewindefräswerkzeug und eine dreiachsige Verknüpfung des Bearbeitungszentrums verwendet, d. h. Bogeninterpolation der x- und y-Achse und linearer Vorschub der z-Achse.
Das Gewindefräsen wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Großlochgewinden und Gewindelöchern aus schwer zu bearbeitenden Materialien eingesetzt. Es weist hauptsächlich die folgenden Eigenschaften auf: (1) hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit, hohe Effizienz und hohe Verarbeitungspräzision. Das Werkzeugmaterial ist im Allgemeinen Hartmetall mit hoher Werkzeuglaufgeschwindigkeit. Die Herstellungspräzision des Werkzeugs ist hoch, daher ist die Präzision des Fräsgewindes hoch. (2) Das Fräswerkzeug hat ein breites Anwendungsspektrum. Solange die Steigung gleich ist, egal ob Linksgewinde oder Rechtsgewinde, kann ein Werkzeug verwendet werden, was zur Reduzierung der Werkzeugkosten beiträgt.
(3) Beim Fräsen lassen sich Späne leicht entfernen und abkühlen, und der Schnittzustand ist besser als beim Gewindebohren. Es eignet sich besonders für die Gewindebearbeitung von schwer zu verarbeitenden Materialien wie Aluminium, Kupfer und Edelstahl, insbesondere für die Gewindebearbeitung von großen Teilen und Komponenten aus Edelmaterialien, wodurch die Qualität der Gewindebearbeitung und die Werkstücksicherheit gewährleistet werden können.(4) weil dort Da es sich nicht um eine Werkzeugvorderführung handelt, eignet es sich für die Bearbeitung von Sacklöchern mit kurzen Gewindebodenlöchern und Löchern ohne Werkzeugrückführungsnuten. 2.2 Klassifizierung von Gewindefräswerkzeugen
Gewindefräswerkzeuge können in zwei Typen unterteilt werden: der eine ist der maschinenklemmende Hartmetall-Blattfräser und der andere ist der integrierte Hartmetall-Fräser. Der Maschinen-Klemmschneider hat ein breites Anwendungsspektrum. Es können Löcher mit einer Gewindetiefe kleiner als die Klingenlänge oder Löcher mit einer Gewindetiefe größer als die Klingenlänge bearbeitet werden. Der integrierte Hartmetallfräser wird im Allgemeinen zum Bearbeiten von Löchern verwendet, deren Gewindetiefe geringer als die Werkzeuglänge ist.2.3 NC-Programmierung des Gewindefräsens Die Programmierung des Gewindefräswerkzeugs unterscheidet sich von der anderer Werkzeuge. Wenn das Bearbeitungsprogramm falsch ist, kann es leicht zu Werkzeugschäden oder Fehlern bei der Gewindebearbeitung kommen. Bei der Programmierung sollten folgende Punkte beachtet werden:
(1) Zuerst muss das Gewindeloch am Boden gut bearbeitet werden, das Loch mit kleinem Durchmesser muss mit einem Bohrer bearbeitet werden und das größere Loch muss gebohrt werden, um die Genauigkeit des Gewindelochs am Boden sicherzustellen. (2) Beim Einschneiden und Schneiden Beim Herausnehmen des Werkzeugs muss die Bogenbahn übernommen werden, normalerweise eine halbe Umdrehung, und eine halbe Steigung muss in Z-Achsenrichtung zurückgelegt werden, um die Gewindeform sicherzustellen. Der Werkzeugradiuskompensationswert muss zu diesem Zeitpunkt eingegeben werden. (3) Der X-Achsen- und der Y-Achsen-Kreisbogen müssen eine Woche lang interpoliert werden, und die Hauptwelle muss eine Steigung entlang der Z-Achsen-Richtung zurücklegen, andernfalls Fäden werden ungeordnet geknickt.
(4) Spezifisches Beispielprogramm: Der Durchmesser des Gewindefräsers beträgt 16. Das Gewindeloch ist M48 1,5, die Tiefe des Gewindelochs beträgt 14. Der Bearbeitungsvorgang ist wie folgt: (Der Vorgang des unteren Gewindelochs entfällt und das untere Loch muss gebohrt werden) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14,75 Vorschub bis zum tiefsten Gewinde G01 G41 x-16 Y0 F2000 zur Vorschubposition fahren, Radiuskorrektur hinzufügen G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 Einschneiden mit 1/2 Kreisbogen G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 Das gesamte Gewinde schneiden G03 x-16 Y0 z0,75 I-20 J0 f500 Mit 1/2 Bogenkreis ausschneiden G01 G40 x0 Y0 Zurück zur Mitte und Radiuskorrektur aufheben G0 Z100M30
3. Snap-Methode3.1 Eigenschaften der Snap-MethodeIn Kastenteilen können manchmal große Gewindelöcher auftreten. Wenn kein Gewindebohrer und kein Gewindefräser vorhanden sind, kann die Methode ähnlich der Drehmaschine angewendet werden.
Installieren Sie das Gewindedrehwerkzeug an der Bohrstange, um das Gewinde zu bohren. Das Unternehmen hat einmal eine Charge von Teilen mit einem M52x1,5-Gewinde und einem Positionsgrad von 0,1 mm verarbeitet (siehe Abbildung 1). Aufgrund der hohen Positionsanforderungen und des großen Gewindelochs ist eine Bearbeitung mit Gewindebohrer nicht möglich und es gibt keinen Gewindefräser. Nach dem Test wird die Fadenauswahlmethode angewendet, um die Verarbeitungsanforderungen sicherzustellen.3.2 Vorsichtsmaßnahmen für die Schnallenauswahlmethode
(1) Nach dem Starten der Spindel muss eine Verzögerungszeit vorhanden sein, um sicherzustellen, dass die Spindel die Nenndrehzahl erreicht. (2) Wenn es sich beim Werkzeugrückzug um ein handgeschliffenes Gewindewerkzeug handelt, muss das Werkzeug umgekehrt geschliffen werden, da das Werkzeug nicht symmetrisch geschliffen werden kann Der Werkzeugrückzug kann nicht übernommen werden. Die Spindelausrichtung muss übernommen werden, das Werkzeug bewegt sich radial und dann erfolgt der Werkzeugrückzug. (3) Die Herstellung des Mähbalkens muss präzise sein, insbesondere muss die Position des Mähschlitzes konsistent sein. Wenn es inkonsistent ist, können nicht mehrere Mähbalken für die Bearbeitung verwendet werden, da es sonst zu ungeordneten Knicken kommt.
(4) Auch wenn es sich um eine sehr feine Schnalle handelt, kann sie nicht mit einem Messer gepflückt werden, da es sonst zu Zahnverlust und schlechter Oberflächenrauheit kommt. Mindestens zwei Messer müssen geteilt werden. (5) Die Verarbeitungseffizienz ist gering, was nur für Einzelstücke, Kleinserien, Spezialgewinde und kein entsprechendes Werkzeug gilt.3.3 Spezifische Verfahren
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 X5 Verzögerung, damit die Spindel die Nenndrehzahl erreicht. N25 G33 z-50 K1.5 Spannschloss. N30 M19 Spindelausrichtung
N35 G0 X-2 FräserN40 G0 z15 WerkzeugrückzugBearbeitung: JQ
1. FehlerphänomenBeim Messerwechsel klemmt der Manipulator und kann das Messer nicht wechseln. Die Position des Manipulators zum Messerwechsel ist versetzt und das Messer wird gewechselt.2 Fehleranalyse und -behandlung
2.1 WerkzeugwechselprinzipDas Bearbeitungszentrum ist ein rotierendes Werkzeugmagazin und der Werkzeugwechselmechanismus ist vom Nockentyp. Der Werkzeugwechselvorgang läuft wie folgt ab: (1) Schreiben Sie m06t01, um den Werkzeugwechsel- und Werkzeugauswahlzyklus zu starten.
(2) Die Spindel stoppt am ausgerichteten Spindelstopppunkt, die Kühlmittelzufuhr wird gestoppt und die Z-Achse bewegt sich zur Werkzeugwechselposition (zweiter Referenzpunkt). (3) Wählen Sie das Werkzeug aus. Beginnen Sie mit der Werkzeugauswahl, nachdem die NC es gemäß dem t-Befehl in die SPS übersetzt hat. Der Motor des Werkzeugmagazins dreht sich und befördert das Zielwerkzeug zum Werkzeugwechselpunkt des Werkzeugmagazins. Beachten Sie, dass der t-Befehl zu diesem Zeitpunkt die Werkzeughülsenposition des Werkzeugmagazins ist. (4) Der Werkzeugwechselmotor treibt den Nockenmechanismus an, sodass er sich aus der Parkposition um 90° dreht, um das Werkzeug in der aktiven Werkzeughülse und das Werkzeug in der Spindel zu greifen. Gleichzeitig wird die Zustandsänderung des Näherungsschalters des Nockenmechanismus erkannt, der PMC-Ausgang sendet den Befehl zum Lösen des Werkzeugs, die Magnetventile zum Lösen der Werkzeughülse des Werkzeugmagazins und zum Lösen des Werkzeugs an der Spindel werden eingeschaltet, der Nocken dreht sich weiter, senkt den Manipulator ab, drückt den Werkzeuggriff nach unten und bereitet den Werkzeugwechsel vor. Wie in Abbildung 1 dargestellt.
(5) Der Manipulator dreht sich um 180°, um das Werkzeug auszutauschen. Der Nocken bewegt sich weiter nach oben, setzt das Werkzeug in die Spindel ein und setzt das Werkzeug auf der ursprünglichen Spindel in die Werkzeughülse an der Werkzeugwechselposition des Werkzeugmagazins ein. Gleichzeitig sendet der Erkennungsschalter einen Werkzeuganzugsbefehl an PMC, das Magnetventil verliert die Stromversorgung, der Schaftwerkzeuggriff wird geklemmt, die Schmetterlingsfeder zieht sich zurück und das Spindelwerkzeug wird geklemmt. (6) Wechseln Sie zum Manipulator, drehen Sie weiter um 90° und beenden Sie die Ausführung einer Reihe von Werkzeugwechselaktionen. 2.2 Fehleranalyse
Wechseln Sie das Werkzeug im vierten Schritt von 2.1. Der Werkzeugwechselmanipulator klemmt, und die Spindel wurde zum Blasen gelöst, das Werkzeug lässt sich jedoch nicht herausziehen. Schalten Sie die Stromversorgung ab und drehen Sie den Werkzeugwechselmotor manuell. Nach Abschluss des Werkzeugwechsels wird das Werkzeug manuell be- und entladen. Der Vorgang läuft normal ab, und die Probleme mit dem Spindelspannwerkzeug sind vorläufig behoben. Beim erneuten Werkzeugwechsel klemmt der Manipulator, und die Manipulatorklaue am Werkzeugmagazin fällt ab. Nachdem der Werkzeugwechsel gefunden wurde, installiert der Manipulator das Werkzeug auf der Spindel und die Position wird versetzt, wie in Abbildung 2 dargestellt.
Nach dem Entfernen des Werkzeugs ist der Vorgang normal. Der Grund hierfür kann ein Versatz zwischen Manipulator und Spindel oder eine Abweichung der Genauigkeit der Manipulatorachse relativ zur Spindelachse sein. Eine ungenaue Positionierung der Spindel führt auch zu einer Verschiebung der Werkzeugwechselposition. Führen Sie den Werkzeugwechsel schrittweise durch, überprüfen Sie die genaue Positionierung der Spindel und beheben Sie die durch die ungenaue Positionierung verursachten Fehler. Gemäß der Tabelle sind die mechanische Achsposition und der Drehpunktabstand von Hand, Messerhülse und Spindel konsistent, sodass auch das Problem des mechanischen Verklemmens des mechanischen Mobiltelefons behoben ist.
In letzter Zeit bearbeitet diese Werkzeugmaschine hauptsächlich Werkstücke aus Edelstahl und anderen Materialien mit großem Schnittvolumen und hoher Belastung. Sie läuft lange Zeit unter Nachzerspanung. Es wurde festgestellt, dass der Manipulator nicht locker ist und die Teleskopfunktion der Manipulatorklaue flexibel ist. Es wurde jedoch festgestellt, dass der Einstellblock am Manipulator verschlissen ist. Nach der Demontage wurde festgestellt, dass der Einstellblock hauptsächlich zum Festklemmen des Werkzeuggriffs verwendet wird. Nach der erneuten Reparatur und Bearbeitung wurde ein erneuter Versuch unternommen. Der Versatz an der Spindelposition ist verschwunden. Die Hauptursache für diesen Fehler ist der starke Aufprall des Manipulators und der häufige Werkzeugwechsel, der zum Lösen und Verschleiß der Klemmklaue führt, wie in Abbildung 3 dargestellt.
Strategischer Plan Sie sollten überlegen, ob Sie eine langfristige Beziehung anstreben oder nicht. Sie müssen eine gute kulturelle und strategische Übereinstimmung finden. Gehen Sie sorgfältig vor und nehmen Sie sich Zeit, um den professionellen Ruf eines Herstellers in dieser Branche herauszufinden. Schauen Sie sich bei Ihrer Recherche nicht nur die positiven Bewertungen an, um festzustellen, wie gut sie sind, sondern achten Sie auch auf die Warnsignale und sehen Sie, wie schlimm die Dinge werden können.
Der Prozesstyp Verschiedene Hersteller verwenden unterschiedliche Herstellungsverfahren, zu denen Extrusion, Coextrusion, Triextrusion sowie Kreuzkopfextrusionsbeschichtungen gehören.
Die Kunststoffmaterialien Die Kunststoffextrusionsmaterialien werden in verschiedenen Anwendungen verwendet und jede von ihnen hat ihre einzigartigen Eigenschaften. Einer der wichtigsten Aspekte bei der Beauftragung eines Herstellers ist die Überlegung, welche Extrusionsmaterialien er für die kundenspezifischen Teile verwendet. Sie müssen sicher sein, dass die Teile erfolgreich hergestellt werden und die erwartete Leistung erbringen. Falls Sie sich nicht sicher sind, welche Art von Kunststoff-Extrusionsmaterialien für Ihre Teile am besten geeignet sind, kann Ihnen ein Ingenieur in diesem Bereich behilflich sein. Auch für die extrudierbaren Materialien gibt es zahlreiche Sortentypen. Wählen Sie daher ein Unternehmen, das die von Ihnen benötigte Sorte herstellen kann.
Fähigkeiten Wenn Sie einen erheblichen Produktionsvolumenbedarf haben, ist es wichtig, die Produktionskapazitäten des Herstellers zu kennen. Der Hersteller sollte Ihnen auch umfassende Möglichkeiten hinsichtlich Design, Werkzeugausstattung und Fertigung bieten können. Mit diesen Möglichkeiten der Kunststoffextrusion ist ein Hersteller in der Lage, qualitativ hochwertige kundenspezifische Teile herzustellen, die den Anforderungen seiner Kunden entsprechen. Die Oberflächen sollten berücksichtigt werden. Sie können matt, glänzend oder strukturiert sein. Das bedeutet, dass Ihr Hersteller von kundenspezifischen Kunststoffteilen über die neuesten Oberflächen auf dem Markt Bescheid wissen sollte.
Werkzeuge Für die kundenspezifische Kunststoffextrusion sind Werkzeuge erforderlich, die im Vergleich zum Spritzguss viel günstiger sind. Ein hochwertiger Extrusionshersteller sollte Ihnen modernste Werkzeugmöglichkeiten bieten. Sie sollten über ein erfahrenes Team verfügen, das alle Werkzeuge entwirft, konstruiert und testet. Dadurch werden Produktivität, Effizienz und Sicherheit verbessert und die Kosten gesenkt.
Kundendienst Wenn Sie mit einem Hersteller zusammenarbeiten, wird der Prozess einfacher, wenn dieser über einen funktionierenden Kundendienst verfügt, der effektiv kommuniziert. Ein großartiges Produktionsunternehmen zeichnet sich durch die Qualität der von ihm angebotenen Kundendienstleistungen aus. Wenn Sie beispielsweise kurzfristige Anfragen haben oder Ihre Bestellung ändern möchten, müssen Sie darauf vertrauen können, dass jemand da ist, der sich um Sie kümmert und Sie unterstützt. Dies ist umso wichtiger, wenn Sie eine langfristige Beziehung anstreben. Um als Hersteller kundenspezifischer Kunststoffteile erfolgreich zu sein, muss ein hilfsbereiter und angenehmer Kundenservice vorhanden sein.
Fazit: Diese Dinge müssen Sie berücksichtigen, wenn Sie nach dem richtigen Hersteller suchen. Solange Sie ihre bisherige Arbeit bewerten und sicherstellen, dass sie Ihnen alle Ihre Anforderungen zu einem angemessenen Preis erfüllen können, werden Sie ein gutes Unternehmen finden, mit dem Sie zusammenarbeiten können.
Numerisch gesteuertes Bohren (CNC) ist ein Bohrverfahren, das digitale Steuerungstechnik nutzt. Es zeichnet sich durch hohe Präzision, hohe Effizienz und hohe Wiederholgenauigkeit aus. Durch die Vorprogrammierung von Bohrposition, -tiefe, -geschwindigkeit und weiteren Parametern können CNC-Werkzeugmaschinen komplexe Bohrvorgänge automatisch ausführen.
Eine CNC-Bohrmaschine besteht üblicherweise aus Steuerungssystem, Antriebssystem, Maschinenkörper und Hilfseinrichtungen. Das Steuerungssystem bildet das Herzstück und ist für die Verarbeitung und Übermittlung von Befehlen zuständig. Das Antriebssystem realisiert die Bewegung der einzelnen Achsen der Werkzeugmaschine. Der Maschinenkörper bietet die Bohrplattform und die strukturelle Unterstützung. Zu den Hilfseinrichtungen gehören beispielsweise Kühlsystem und Späneabfuhrsystem, die einen reibungslosen Prozess gewährleisten. In der Fertigungsindustrie findet das CNC-Bohren breite Anwendung in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie, im Formenbau und anderen Bereichen. Es erfüllt die Anforderungen an hochpräzises Bohren von Bauteilen und trägt zur Steigerung der Produktionseffizienz und Produktqualität bei.
Was ist das Bearbeitungsprinzip der CNC-Bohrtechnologie?
Das Bearbeitungsprinzip der CNC-Bohrtechnologie umfasst im Wesentlichen die folgenden Schritte:
1. Programmierung: Das entworfene Bohrmuster und die Parameter werden in ein für die CNC-Werkzeugmaschine identifizierbares Bearbeitungsprogramm umgewandelt und über die Tastatur am Bedienfeld oder die Eingabemaschine digitale Informationen an das CNC-Gerät gesendet.
2. Signalverarbeitung: Das CNC-Gerät führt eine Reihe von Verarbeitungsschritten am Eingangssignal durch, sendet Befehle an das Vorschubservosystem und andere Ausführungsbefehle und sendet S-, M-, T- und andere Befehlssignale an die programmierbare Steuerung.
3. Ausführung der Werkzeugmaschinenbefehle: Nachdem die speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) die Befehle S, M, T und weitere Befehle empfangen hat, steuert sie den Werkzeugmaschinenkörper, um diese Befehle sofort auszuführen, und meldet die Ausführung des Werkzeugmaschinenkörpers in Echtzeit an das CNC-Gerät zurück.
4. Wegsteuerung: Nachdem das Servosystem den Vorschubbefehl erhalten hat, werden die Koordinatenachsen des Hauptkörpers der Antriebswerkzeugmaschine (Vorschubmechanismus) genau nach den Vorgaben der Anweisung verschoben, und die Bearbeitung des Werkstücks wird automatisch abgeschlossen.
5. Echtzeit-Rückmeldung: Während der Verschiebung jeder Achse meldet die Erfassungs- und Rückmeldeeinrichtung den gemessenen Verschiebungswert schnell an die numerische Steuerung zurück, um ihn mit dem Sollwert zu vergleichen. Anschließend werden in sehr kurzer Zeit Kompensationsbefehle an das Servosystem ausgegeben, bis der Messwert mit dem Sollwert übereinstimmt.
6. Überbereichsschutz: Wenn während der Bewegung jeder Achse ein Überschreiten des zulässigen Bereichs auftritt, kann die Begrenzungseinrichtung Signale an die speicherprogrammierbare Steuerung oder direkt an die numerische Steuerung senden. Das numerische Steuerungssystem sendet einerseits ein Alarmsignal über das Display und andererseits einen Stoppbefehl an das Vorschubservosystem, um den Überbereichsschutz zu implementieren.
Welche Bearbeitungsmerkmale weist die CNC-Bohrtechnologie auf?
Die CNC-Bohrtechnologie weist folgende Bearbeitungsmerkmale auf:
1. Hoher Automatisierungsgrad: Der gesamte Verarbeitungsprozess wird durch ein vorgefertigtes Programm gesteuert, wodurch manuelle Eingriffe reduziert und die Produktionseffizienz gesteigert werden.
2. Hohe Genauigkeit: Es ermöglicht hochpräzises Bohren, genaue Positionierung und gewährleistet die Genauigkeit von Größe und Form des Lochs.
3. Gute Verarbeitungskonstanz: Solange das Verfahren unverändert bleibt, ist die Produktqualität stabil und die Wiederholbarkeit hoch.
4. Fähigkeit zur Bearbeitung komplexer Formen: Kann eine Vielzahl komplexer Formen und Strukturen des Werkstücks bearbeiten, um unterschiedlichen Anforderungen gerecht zu werden.
5. Breites Anwendungsspektrum: geeignet zum Bohren in einer Vielzahl von Materialien, einschließlich Metall, Kunststoff, Verbundwerkstoffe usw.
6. Hohe Produktionseffizienz: Schnelles automatisches Werkzeugwechselsystem und kontinuierliche Bearbeitungsfähigkeit, wodurch die Bearbeitungszeit erheblich verkürzt wird.
7. Einfach anzupassen und zu modifizieren: Die Parameter und der Bohrvorgang können durch Modifizierung des Programms angepasst werden, die Flexibilität ist hoch.
8. Mehrachsige Verknüpfung ist möglich: Das Bohren kann gleichzeitig in mehreren Richtungen durchgeführt werden, wodurch die Komplexität und Genauigkeit der Bearbeitung verbessert werden.
9. Intelligente Überwachung: Sie kann verschiedene Parameter im Bearbeitungsprozess in Echtzeit überwachen, wie z. B. Schnittkraft, Temperatur usw., Probleme rechtzeitig erkennen und beheben.
10. Gute Mensch-Computer-Interaktion: Der Bediener kann über die Bedienoberfläche einfach bedienen und überwachen.
Wie lässt sich die Bearbeitungsgenauigkeit der CNC-Bohrtechnik sicherstellen?
Die Bearbeitungsgenauigkeit der CNC-Bohrtechnik wird hauptsächlich durch folgende Aspekte gewährleistet:
1. Maschinengenauigkeit: Die Auswahl hochpräziser CNC-Bohrmaschinen umfasst die Konstruktion der Maschine, den Fertigungsprozess und die Montagegenauigkeit. Hochwertige Führungsschienen, Gewindespindeln und andere Antriebskomponenten reduzieren Bewegungsfehler.
2. Steuerungssystem: Das fortschrittliche CNC-System kann die Bewegungsbahn und Geschwindigkeit der Werkzeugmaschine genau steuern, um hochpräzise Positionierungs- und Interpolationsvorgänge zu erreichen und so die Genauigkeit der Bohrposition und -tiefe zu gewährleisten.
3. Werkzeugauswahl und -montage: Wählen Sie den passenden Bohrer und achten Sie auf die korrekte Montage. Qualität, Geometrie und Verschleiß des Werkzeugs beeinflussen die Bearbeitungsgenauigkeit.
4. Kühlung und Schmierung: Ein gutes Kühl- und Schmiersystem kann die Entstehung von Schnittwärme verringern, den Werkzeugverschleiß reduzieren, die Stabilität des Bearbeitungsprozesses aufrechterhalten und zur Verbesserung der Genauigkeit beitragen.
5. Programmiergenauigkeit: Eine präzise Programmierung ist die Grundlage für eine präzise Bearbeitung. Durch die sinnvolle Einstellung von Bohrkoordinaten, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe und anderen Parametern lassen sich Programmierfehler vermeiden.
6. Messung und Kompensation: Durch die Messgeräte wird das Werkstück nach der Bearbeitung erfasst. Die Messergebnisse werden zur Fehlerkompensation an das numerische Steuerungssystem zurückgemeldet, um die Bearbeitungsgenauigkeit weiter zu verbessern.
7. Vorrichtungspositionierung: um eine genaue und zuverlässige Positionierung des Werkstücks auf der Werkzeugmaschine zu gewährleisten und den Einfluss von Spannfehlern auf die Bearbeitungsgenauigkeit zu reduzieren.
8. Bearbeitungsumgebung: Eine stabile Temperatur, Luftfeuchtigkeit und eine saubere Arbeitsumgebung tragen dazu bei, die Genauigkeit und Stabilität der Werkzeugmaschine aufrechtzuerhalten und somit die Bearbeitungsgenauigkeit zu gewährleisten.
9. Regelmäßige Wartung: Regelmäßige Wartung der Werkzeugmaschine, einschließlich der Überprüfung und Justierung der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, des Austauschs verschlissener Teile usw., um sicherzustellen, dass sich die Werkzeugmaschine stets in einem guten Betriebszustand befindet.
Wie lässt sich bei der CNC-Bohrtechnik die Oberflächenqualität von Bohrungen verbessern?
Bei der CNC-Bohrtechnik kann die Oberflächenqualität der Bohrung durch folgende Methoden verbessert werden:
1. Wählen Sie das richtige Werkzeug: Wählen Sie je nach Bearbeitungsmaterial und Bohranforderungen hochwertige, scharfe und geometrisch optimierte Bohrer. Beispielsweise können beschichtete Bohrer Reibung und Verschleiß reduzieren und die Oberflächenqualität verbessern.
2. Optimieren Sie die Schnittparameter: Stellen Sie Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe sinnvoll ein. Eine höhere Schnittgeschwindigkeit und ein angemessener Vorschub tragen in der Regel zu einer besseren Oberflächengüte bei. Achten Sie jedoch darauf, übermäßigen Werkzeugverschleiß oder Bearbeitungsinstabilitäten aufgrund ungeeigneter Parameter zu vermeiden.
3. Vollständige Kühlung und Schmierung: Durch den Einsatz eines effektiven Kühlschmierstoffs wird die Schnittwärme rechtzeitig abgeführt, die Schnitttemperatur gesenkt, der Werkzeugverschleiß und die Bildung von Spanwucherungen verringert und somit die Oberflächenqualität verbessert.
4. Bearbeitungszugabe kontrollieren: Vor dem Bohren den Vorbearbeitungsprozess sinnvoll gestalten, die Zugabe des Bohrteils kontrollieren und übermäßige oder ungleichmäßige Einwirkungen auf die Oberflächenqualität vermeiden.
5. Verbesserung der Genauigkeit und Stabilität der Werkzeugmaschine: Die Werkzeugmaschine muss regelmäßig gewartet und kalibriert werden, um die Bewegungsgenauigkeit und Steifigkeit der Werkzeugmaschine zu gewährleisten und die Auswirkungen von Vibrationen und Fehlern auf die Oberflächenqualität zu reduzieren.
6. Optimieren Sie den Bohrweg: Verwenden Sie geeignete Vorschub- und Rückzugsmethoden, um Grate und Kratzer an der Bohrlochöffnung zu vermeiden.
7. Kontrolle der Verarbeitungsumgebung: Halten Sie die Verarbeitungsumgebung sauber, achten Sie auf konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit und reduzieren Sie den Einfluss externer Faktoren auf die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität.
8. Stufenweises Bohren: Bei Löchern mit größerem Durchmesser oder hohen Präzisionsanforderungen kann die Methode des stufenweisen Bohrens angewendet werden, um die Öffnung schrittweise zu verringern und die Oberflächenqualität zu verbessern.
9. Nachbearbeitung der Bohrlochwand: Nach dem Bohren können gegebenenfalls Polieren, Schleifen und andere nachfolgende Bearbeitungsmethoden eingesetzt werden, um die Oberflächenqualität des Bohrlochs weiter zu verbessern.
In welchen Bereichen findet die CNC-Bohrtechnologie breite Anwendung?
Die CNC-Bohrtechnologie findet in folgenden Bereichen breite Anwendung:
1. Luft- und Raumfahrt: Komponenten, die bei der Herstellung von Flugzeugen und Raumfahrzeugen verwendet werden, wie z. B. Flügelstrukturen, Triebwerkskomponenten usw., unterliegen hohen Anforderungen an Präzision und Qualität.
2. Automobilindustrie: Bohren und Bearbeiten von Zylinderblöcken für Automobilmotoren, Getriebegehäusen, Fahrgestellteilen usw., um die genaue Abstimmung der Teile zu gewährleisten.
3. Herstellung elektronischer Geräte: Sie spielt eine wichtige Rolle beim Bohren von Leiterplatten, um die Genauigkeit der Schaltungsverbindungen zu gewährleisten.
4. Formenbau: Hochpräzisionsbohren für alle Arten von Formen wie Spritzgussformen, Stanzwerkzeuge usw., um den komplexen Struktur- und Präzisionsanforderungen der Form gerecht zu werden.
5. Medizinproduktebereich: Präzisionsteile für die Herstellung von Medizinprodukten, wie z. B. chirurgische Instrumente, Prothesenteile usw.
6. Energiewirtschaft: einschließlich Windkraftanlagen, petrochemische Anlagen und andere Bohrteile.
7. Marine Fertigung: Bohren und Bearbeiten von Schiffsmotorenteilen, Rumpfstrukturteilen usw.
8. Militärindustrie: Herstellung von Teilen für Waffen und Ausrüstung, um deren Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.
Kurz gesagt, die CNC-Bohrtechnik hat aufgrund ihrer hohen Präzision, hohen Effizienz und Flexibilität einen unverzichtbaren Platz in allen Bereichen der modernen Industrie.
Welchen Entwicklungstrend verfolgt die CNC-Bohrtechnologie?
Der Entwicklungstrend der CNC-Bohrtechnologie spiegelt sich hauptsächlich in folgenden Aspekten wider:
1. Höhere Genauigkeit und Geschwindigkeit: Angesichts der ständigen Verbesserung der Produktqualität und der Anforderungen an die Produktionseffizienz in der Fertigungsindustrie wird sich die CNC-Bohrtechnologie in Richtung höherer Positioniergenauigkeit, Wiederholgenauigkeit und höherer Bohrgeschwindigkeit entwickeln.
2. Intelligenz und Automatisierung: Die Integration von künstlicher Intelligenz, maschinellem Lernen und anderen Technologien zur automatischen Programmierung, automatischen Optimierung der Verarbeitungsparameter, automatischen Fehlerdiagnose und automatischen Fehlerkompensation, wodurch manuelle Eingriffe weiter reduziert, die Verarbeitungseffizienz und die Qualitätsstabilität verbessert werden.
3. Mehrachsige Verbundbearbeitung: Die Entwicklung der mehrachsigen Verbundbohrtechnik ermöglicht das Bohren komplexer Formen und Winkel in einer einzigen Aufspannung. Gleichzeitig wird durch weitere Bearbeitungsprozesse wie Fräsen und Schleifen die Energie mehrerer Maschinen genutzt, wodurch die Bearbeitungseffizienz und -genauigkeit verbessert werden.
4. Umweltschutz nach ökologischen Gesichtspunkten: Fokus auf Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung durch effizientere Antriebssysteme und energiesparende Technologien. Gleichzeitig werden Einsatz und Aufbereitung von Kühlschmierstoffen optimiert, um die Umweltbelastung zu minimieren.
5. Miniaturisierung und Großmaßstab: Einerseits erfüllt es die Anforderungen an hohe Präzision und Stabilität beim Bohren von Mikroteilen; andererseits kann es auch großflächige Bohrungen an großen Strukturbauteilen wie Schiffen und Brücken durchführen.
6. Netzwerk- und Fernsteuerung: Durch die Vernetzung der Geräte werden Fernüberwachung, Ferndiagnose und -wartung ermöglicht, wodurch die Effizienz und der Komfort des Produktionsmanagements verbessert werden.
7. Anpassungsfähigkeit an neue Werkstoffe: Fähigkeit zur Anpassung an neue Werkstoffe wie Superlegierungen, Verbundwerkstoffe und andere Bohrverfahren, Entwicklung der entsprechenden Werkzeuge und Prozesse.
8. Optimierung der Mensch-Computer-Interaktion: Eine benutzerfreundlichere und komfortablere Mensch-Computer-Schnittstelle erleichtert den Bedienern das Programmieren, Bedienen und Überwachen.
Als wichtiges Bearbeitungsverfahren in der modernen Fertigungsindustrie bietet die CNC-Bohrtechnik zahlreiche Vorteile und breite Anwendungsbereiche. Das Bearbeitungsprinzip ermöglicht hochpräzises Bohren durch Programmierung, Signalverarbeitung, Werkzeugmaschinensteuerung und weitere Schritte. Charakteristisch sind der hohe Automatisierungsgrad, die hohe Präzision, die gute Konsistenz und die breite Anwendbarkeit. Die Bearbeitungsgenauigkeit hängt von vielen Faktoren ab, wie der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, dem Steuerungssystem und der Werkzeugauswahl. Die Qualität der Bohroberfläche lässt sich durch die Wahl geeigneter Schneidwerkzeuge und die Optimierung der Schnittparameter verbessern. Zukünftig wird sich die CNC-Bohrtechnik in Richtung höherer Präzision und Geschwindigkeit, intelligenter und automatisierter Prozesse, mehrachsiger Verknüpfung und Verbundbearbeitung, umweltfreundlicher Fertigung, Miniaturisierung und Großserienfertigung, Vernetzung und Fernsteuerung, Anpassungsfähigkeit an neue Materialien und optimierter Mensch-Computer-Interaktion entwickeln. Es ist absehbar, dass die CNC-Bohrtechnik weiterhin innovativ sein und sich weiterentwickeln wird und so einen wichtigen Beitrag zum Fortschritt der Fertigungsindustrie leisten wird.